質(zhì)量工程師制造業(yè)實(shí)習(xí)生實(shí)習(xí)報(bào)告一、摘要2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家電子制造企業(yè)擔(dān)任質(zhì)量工程師實(shí)習(xí)生，主要負(fù)責(zé)產(chǎn)品缺陷分析與過程控制。通過參與全檢流程，累計(jì)識(shí)別并記錄各類缺陷782項(xiàng)，其中98項(xiàng)為重大缺陷，主導(dǎo)推動(dòng)改進(jìn)措施后，重大缺陷率下降35%。運(yùn)用SPC統(tǒng)計(jì)方法監(jiān)控三條產(chǎn)線，數(shù)據(jù)波動(dòng)控制在±2σ范圍內(nèi)，良品率提升至92.3%。熟練應(yīng)用Minitab進(jìn)行數(shù)據(jù)分析，建立3個(gè)關(guān)鍵控制點(diǎn)，使抽樣效率提升40%。總結(jié)出標(biāo)準(zhǔn)化的缺陷分類模板，可減少后續(xù)質(zhì)檢時(shí)間25%。驗(yàn)證了PDCA循環(huán)在快速響應(yīng)生產(chǎn)異常中的有效性，通過5次循環(huán)，某工序返工率降低到0.8%。掌握FMEA風(fēng)險(xiǎn)預(yù)防工具，識(shí)別潛在失效模式12項(xiàng)，并制定預(yù)防措施，實(shí)現(xiàn)零客戶投訴。二、實(shí)習(xí)內(nèi)容及過程實(shí)習(xí)目的主要是想把學(xué)校學(xué)的質(zhì)量理論用在實(shí)際生產(chǎn)里，了解制造業(yè)質(zhì)量控制的完整流程。實(shí)習(xí)單位是家做精密電子元件的廠，規(guī)模中等，產(chǎn)品出口比較多，對(duì)質(zhì)量要求挺嚴(yán)的，推行ISO9001和IATF16949體系。我被分到質(zhì)量部，跟著師傅做一線品控和數(shù)據(jù)分析。第13周主要熟悉環(huán)境，學(xué)習(xí)公司的質(zhì)量手冊(cè)和作業(yè)指導(dǎo)書，特別是FMEA風(fēng)險(xiǎn)分析表怎么用。跟著師傅去產(chǎn)線，看工人怎么操作，怎么判別合格品和不良品。記得第一天看到那么多檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)，腦子有點(diǎn)懵，后來(lái)慢慢記熟了。參與了對(duì)來(lái)料電阻的抽檢，用了SPC控制圖，發(fā)現(xiàn)A供應(yīng)商的樣品阻值波動(dòng)比B供應(yīng)商大25%，就建議跟采購(gòu)那邊溝通換供應(yīng)商試試。第46周開始獨(dú)立負(fù)責(zé)PCB板焊接后的目檢工作。每天要檢查500片板，記錄每種缺陷的數(shù)量，比如焊點(diǎn)虛焊、元件偏位、氧化等。發(fā)現(xiàn)某天目檢時(shí)，B產(chǎn)線的虛焊數(shù)量突然翻倍，超過控制圖警戒線，馬上上報(bào)師傅。我們一起分析，原來(lái)那段時(shí)間工人換了個(gè)新模具，角度沒調(diào)對(duì)，導(dǎo)致焊接壓力不均。調(diào)整后第二天數(shù)據(jù)就降下來(lái)了。我負(fù)責(zé)整理這些數(shù)據(jù)，用Minitab畫趨勢(shì)圖，發(fā)現(xiàn)調(diào)整后的虛焊率從0.15%降到0.08%。第78周參與了一個(gè)小項(xiàng)目，優(yōu)化電容器的檢驗(yàn)方法。原來(lái)全檢很慢，不良率才3%，但工人抱怨太累。我建議改成抽檢，先做了30組樣本的實(shí)驗(yàn)，計(jì)算抽樣方案，最終確定用每班抽200個(gè)，抽檢合格接收數(shù)AQL設(shè)為2.5。實(shí)施了兩周后，檢驗(yàn)時(shí)間確實(shí)少了40%，而且客戶投訴沒增加，算是找到了平衡點(diǎn)。期間還遇到過一次挑戰(zhàn)，產(chǎn)線說(shuō)某個(gè)測(cè)試工位一直報(bào)異常，但具體問題找不出。我用了5Why分析法，一層層追問，最后發(fā)現(xiàn)是測(cè)試夾具的老化導(dǎo)致接觸不良。跟設(shè)備部門協(xié)調(diào)換了夾具，問題解決。這個(gè)經(jīng)歷讓我明白追根溯源的重要性。這段時(shí)間最大的收獲是看懂了質(zhì)量工作不只是挑毛病，還要懂生產(chǎn)、懂工藝，才能找到根本原因。工廠里用到的SPC、FMEA這些工具比課本上生動(dòng)多了，也體會(huì)到數(shù)據(jù)說(shuō)話的力量。不過也發(fā)現(xiàn)，廠里對(duì)新員工培訓(xùn)有點(diǎn)走過場(chǎng)，很多質(zhì)量歷史問題和特殊過程控制沒講明白。而且品控和產(chǎn)線的溝通有時(shí)不太順暢，工人對(duì)檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)理解有偏差。建議公司可以搞些模擬訓(xùn)練，比如用3D模型演示不良品產(chǎn)生的原因，或者建立質(zhì)量案例庫(kù)，讓新人快速上手。還有，我覺得自己現(xiàn)在對(duì)供應(yīng)商管理的理解還不夠深入，得繼續(xù)學(xué)。這段經(jīng)歷讓我更確定想往質(zhì)量方向發(fā)展，但知道要學(xué)的還很多。三、總結(jié)與體會(huì)這8周在制造業(yè)的質(zhì)量崗位實(shí)習(xí)，讓我對(duì)課本上的質(zhì)量管理體系和工具有了完全不同的認(rèn)識(shí)。7月1日剛?cè)r(shí)，覺得SOP就是紙上的文字，但8月31日離開時(shí)，親眼看到SPC控制圖如何幫我們穩(wěn)定產(chǎn)線良品率到92.3%，就知道理論要落地得多難，也得多精彩。實(shí)習(xí)的價(jià)值就在這，把學(xué)到的知識(shí)變成了看得見的數(shù)據(jù)和結(jié)果。這份工作讓我更清楚自己想干嘛了。以前覺得質(zhì)量工程師就是挑毛病，現(xiàn)在明白更重要的是預(yù)防。產(chǎn)線那個(gè)虛焊問題就是例子，找到模具角度問題是關(guān)鍵一步。這讓我確定了畢業(yè)后要深耕這個(gè)方向，計(jì)劃下學(xué)期就報(bào)質(zhì)量工程師的考證班，把知識(shí)系統(tǒng)化。實(shí)習(xí)也讓我體會(huì)到，學(xué)校教的統(tǒng)計(jì)方法和失效模式分析真的有用，但怎么用，用到什么程度，工廠里見得最清楚。看著每天產(chǎn)出的報(bào)表，從最初的手忙腳亂到現(xiàn)在能獨(dú)立分析趨勢(shì)，心態(tài)變化挺大的。開始明白質(zhì)量工作不是光有責(zé)任心就行，還得有方法，有工具。面對(duì)數(shù)據(jù)波動(dòng)時(shí)，那種壓力和對(duì)結(jié)果的負(fù)責(zé)，跟做項(xiàng)目時(shí)壓力完全不一樣。比如那個(gè)抽樣方案優(yōu)化項(xiàng)目，算錯(cuò)了可能導(dǎo)致客戶不認(rèn)可，這種感受在學(xué)?？蒲欣锔惺懿坏?。對(duì)行業(yè)趨勢(shì)也有點(diǎn)看法。現(xiàn)在聽說(shuō)很多廠都在搞智能化質(zhì)檢，用機(jī)器視覺替代人工，效率確實(shí)高。但我也看到，再智能，對(duì)質(zhì)量工程師懂工藝、懂人的要求更高了。我的實(shí)習(xí)就驗(yàn)證了這一點(diǎn)，跟產(chǎn)線溝通時(shí)，光有標(biāo)準(zhǔn)不夠，得理解他們?yōu)樯稌?huì)出錯(cuò)。未來(lái)不管技術(shù)怎么變，質(zhì)量的核心對(duì)人、對(duì)流程的理解，應(yīng)該不會(huì)變。這段經(jīng)歷讓我覺得，自己離真正的職場(chǎng)人近了一步，知道了自己要補(bǔ)哪些課，要怎么補(bǔ)。四、致謝在這8周的實(shí)習(xí)期間，得到了很多幫助。感謝制造企業(yè)提供了實(shí)踐平臺(tái)，讓我把學(xué)到的質(zhì)量知識(shí)用上了。帶我的師傅傳授了很多實(shí)用的經(jīng)驗(yàn)，比如如何看懂SPC圖表，怎么跟產(chǎn)線溝通缺陷問題，這些比課本