汽車工程汽車制造公司工程師實習(xí)報告一、摘要2023年7月1日至2023年8月30日，我在一家汽車制造公司擔(dān)任助理工程師，參與新能源汽車電池包裝配線優(yōu)化項目。通過為期8周實習(xí)，我主導(dǎo)完成了三條裝配線的工藝參數(shù)優(yōu)化，使電池包裝配效率提升12%，不良率降低8個百分點。核心工作包括運(yùn)用CAD軟件繪制裝配夾具圖紙，累計完成23張圖紙設(shè)計，并實施5次生產(chǎn)線數(shù)據(jù)采集，分析得出溫度控制參數(shù)最優(yōu)區(qū)間為（22±2）℃，為后續(xù)生產(chǎn)提供依據(jù)。專業(yè)技能方面，將課堂學(xué)習(xí)的有限元分析應(yīng)用于電池包散熱結(jié)構(gòu)設(shè)計，通過仿真驗證優(yōu)化方案減少熱量積聚達(dá)15%。提煉出的數(shù)據(jù)驅(qū)動決策方法論可復(fù)用于同類裝配線改進(jìn)。二、實習(xí)內(nèi)容及過程2023年7月1日到8月30日，我在一家汽車制造公司實習(xí)，崗位是助理工程師。公司主要做新能源汽車的電池包生產(chǎn)，有兩條產(chǎn)線和一條半自動化裝配線。我的實習(xí)目的就是把學(xué)校學(xué)的理論知識用到實際生產(chǎn)中，了解汽車制造尤其是電池包裝配的完整流程。公司規(guī)模不大，但生產(chǎn)線挺規(guī)范。我跟著工藝組，主要參與電池包的包裝配線優(yōu)化。7月中旬，我被分配到產(chǎn)線A，負(fù)責(zé)統(tǒng)計每天的生產(chǎn)數(shù)據(jù)，包括配線速度、不良率這些。我發(fā)現(xiàn)配線工人的操作時間分布很不均，有的工位忙得腳打后腦勺，有的工位又閑得發(fā)慌，而且電池連接器插接的力矩控制不統(tǒng)一，導(dǎo)致虛接問題經(jīng)常出現(xiàn)。我花了兩天時間，用秒表和扭矩扳手記錄了每個工位的操作時長和力矩值。8月5號，我根據(jù)數(shù)據(jù)畫了條形圖和散點圖，發(fā)現(xiàn)力矩波動范圍從15牛米到25牛米不等，而標(biāo)準(zhǔn)值是20牛米±2牛米。工長讓我試試能不能優(yōu)化一下操作流程。我就提出把連接器預(yù)裝到專用工裝上，工人直接插拔就行，力矩由工裝保證。工裝是我在7月15號就開始畫圖紙的，用了SolidWorks建模，做了三次修改才定稿。8月12號，我們試用了新的工裝。第一周用了三天推廣，每天安排兩班次工人試用，我跟著在旁邊指導(dǎo)。新工裝確實省事，但有個問題是工裝上的連接器公頭有點大，偶爾會頂?shù)诫姵貧?。我晚上回去查了電池包的尺寸公差表，發(fā)現(xiàn)是公差累積導(dǎo)致的問題。第二天跟設(shè)備組的人說，他們連夜改了工裝上的連接器，把公頭直徑改小了0.8毫米。8月20號重新上線后，虛接問題從原來的0.8%降到0.2%，配線工人的操作時間也平均縮短了8分鐘每套。除了產(chǎn)線工作，我還參與了電池包熱管理設(shè)計評審會。8月25號那天，設(shè)計組在討論模組的散熱方案，有人提出用導(dǎo)熱硅脂填充模組內(nèi)部，我說這可能導(dǎo)致熱阻增加，建議改用導(dǎo)熱相變材料。我翻出學(xué)校做的實驗數(shù)據(jù)，說在120℃環(huán)境下，相變材料的導(dǎo)熱系數(shù)是硅脂的1.5倍。設(shè)計組的人覺得有道理，第二天就重新設(shè)計了。雖然最后沒采用我的具體方案，但把我拉進(jìn)了一個技術(shù)討論群，后面他們討論液冷系統(tǒng)方案時還讓我提意見。實習(xí)中最大的挑戰(zhàn)是第一次獨立負(fù)責(zé)項目。剛開始畫工裝圖紙時，我對材料強(qiáng)度計算不太自信，怕強(qiáng)度不夠會導(dǎo)致變形，影響力矩穩(wěn)定性。我就去圖書館查了《機(jī)械設(shè)計手冊》里關(guān)于薄板沖壓的部分，還請教了公司里做模具的老工程師，學(xué)了不少有限元分析的基礎(chǔ)知識。另一個問題是產(chǎn)線數(shù)據(jù)收集。7月20號之前，數(shù)據(jù)都是手工記錄，容易出錯，而且匯總很慢。我學(xué)了用Excel的VBA宏自動生成報表，把數(shù)據(jù)錄入時間從每天2小時砍到30分鐘。這次實習(xí)讓我看清了學(xué)校跟工廠的差距。學(xué)校做實驗，數(shù)據(jù)都是理想的，實際生產(chǎn)要考慮成本、效率、工人操作便利性這么多因素。比如電池包的模組固定，學(xué)校設(shè)計時只考慮力學(xué)，工廠還要考慮防腐蝕、防振動，還得讓工人能方便拆裝。我最大的收獲是學(xué)會了怎么把理論落地，還有數(shù)據(jù)分析能力?，F(xiàn)在看那些生產(chǎn)報表，能直接發(fā)現(xiàn)異常點。比如8月15號產(chǎn)線B的數(shù)據(jù)，我發(fā)現(xiàn)同一批次電池的電壓離散度比平時大，第二天跟質(zhì)量組的人確認(rèn)，原來是他們的檢測設(shè)備校準(zhǔn)出了問題。公司的管理不算特別規(guī)范，培訓(xùn)機(jī)制也一般，就是派個老員工帶你，學(xué)東西全靠自覺。有時候師傅忙，幾天都見不到人。崗位匹配度上，我學(xué)的東西用得不多，大部分是基礎(chǔ)操作，希望以后能有更深入的項目參與機(jī)會。我的建議是，可以搞個新人培訓(xùn)計劃，比如每周固定時間講工藝流程，或者建立個知識庫，把操作規(guī)范、常見問題都整理好。至于工裝設(shè)計，可以讓我這種實習(xí)生多接觸實際需求，雖然做出來不一定完美，但能發(fā)現(xiàn)學(xué)校設(shè)計時容易忽略的問題。三、總結(jié)與體會8月30號離開公司那天，感覺跟以前在學(xué)校寫實驗報告完全不一樣。實習(xí)這8周，從7月1號開始接觸實際生產(chǎn)線，到后來能獨立負(fù)責(zé)一個小項目，真的有種說不出的成就感。最讓我覺得值的是，我把學(xué)校學(xué)的有限元分析用到了電池包夾具設(shè)計中，雖然只是初步的仿真驗證，但看到圖紙被采納，知道理論真的能解決實際問題時，心里特別踏實。公司產(chǎn)線A的數(shù)據(jù)優(yōu)化項目給我最大的收獲是，學(xué)會了怎么用數(shù)據(jù)驅(qū)動決策。7月15號到8月10號，我每天花1小時收集配線速度和不良率數(shù)據(jù)，8月12號新工裝上線后，對比了8月10號和8月25號的數(shù)據(jù)，發(fā)現(xiàn)虛接率從0.8%降到0.2%，配線效率提升了12%，這比單純聽師傅說“差不多就行”要有說服力得多。這段經(jīng)歷讓我明白，做工程師不能只埋頭畫圖紙，還得懂生產(chǎn)、會數(shù)據(jù)分析。這次實習(xí)也讓我更清楚自己的職業(yè)規(guī)劃。以前覺得汽車工程師就是畫設(shè)計圖，現(xiàn)在明白工廠的崗位更需要懂工藝、會現(xiàn)場問題解決的人。我8月18號參與的那個熱管理評審會，雖然最后沒采納我的建議，但設(shè)計組的人拉我進(jìn)技術(shù)討論群，討論液冷系統(tǒng)方案時還讓我提意見，這讓我覺得很有趣。我下學(xué)期打算好好學(xué)學(xué)《汽車電子控制技術(shù)》和《電池管理系統(tǒng)》，爭取明年試試申請相關(guān)方向的實習(xí)，希望以后能更深入地參與整車開發(fā)。行業(yè)里都在說智能網(wǎng)聯(lián)和電池技術(shù)是趨勢，這次實習(xí)讓我真切感受到這些技術(shù)怎么落地到生產(chǎn)中。比如電池包的精度要求特別高，我參與的工裝設(shè)計里，連接器公差的調(diào)整要0.1毫米級別，這比學(xué)校做模型精度要求高太多了。模組的散熱方案討論也讓我看到，未來汽車的熱管理可能要從結(jié)構(gòu)設(shè)計階段就考慮液冷甚至氣冷方案。我打算下學(xué)期找機(jī)會考個電工證，爭取多了解點電氣布線知識，感覺這跟電池包設(shè)計關(guān)系特別大。從學(xué)生到職場人的轉(zhuǎn)變，感覺就是責(zé)任感一下子重了。以前做實驗，數(shù)據(jù)不對可以重做，現(xiàn)在產(chǎn)線上的問題直接影響到生產(chǎn)效率和質(zhì)量，壓力特別大。7月25號產(chǎn)線B數(shù)據(jù)異常時，我連夜協(xié)助質(zhì)量組排查，雖然最后是設(shè)備校準(zhǔn)問題，但那種跟生產(chǎn)緊密結(jié)合的感覺，讓我覺得挺興奮的。這種經(jīng)歷比單純在實驗室待著要有價值得多。下學(xué)期我要把實習(xí)中遇到的力矩控制、公差分析這些整理成筆記，爭取明年考研時報考相關(guān)方向，希望以后能真的做