1、2012年1月,礦渣微粉及其生產(chǎn)工藝,緒 言,礦渣：又稱?；郀t礦渣，是由高爐煉鐵熔融的礦物經(jīng)水淬驟冷時，來不及結(jié)晶而大部分形成的玻璃態(tài)物質(zhì)。高爐 生 產(chǎn) 過程中，入爐的各種原、燃料經(jīng)冶煉后，除獲得鐵水外(煉鋼生鐵或鑄造生鐵)和副產(chǎn)品高爐煤氣以外，鐵礦石中的脈石、燃料中的灰分和熔劑礦物融合就形成液態(tài)爐渣，其一般溫度為14501550，定時從渣口、鐵口排出。高爐爐渣的化學成分取決于原料成分、冶煉鐵種、操作方法和冶煉過程中的爐況變化。其主要組分由氧化鈣，氧化鎂，氧化硅和氧化鋁組成，共占總量的95%以上。礦渣是高爐煉鐵的副產(chǎn)品，它具有較高的潛在活性和水硬性，主要用途是作為水泥生產(chǎn)中的混合材料，以改善

2、水泥的性能并降低生產(chǎn)成本和能耗。用水淬高爐礦渣作為水硬性混合材料，和硅酸鹽水泥熟料，適量石膏共同磨細混勻可制得礦渣硅酸鹽水泥。礦渣硅酸鹽水泥中水渣的摻加量按重量計為20% -70%。,礦渣微粉的產(chǎn)生：由于礦渣易磨性差，與水泥熟料共同粉磨時，細度往往偏粗而活性得不到有效發(fā)揮。如將礦渣單獨粉磨，粉磨到預定細度后摻人水泥中或在拌制混凝土時摻人，則其活性可以得到充分的發(fā)揮。這種經(jīng)過粉磨細度和顆粒細小的礦渣就是礦渣微粉。礦渣微粉作為一個獨立的產(chǎn)品出現(xiàn)在建筑市場.廣泛應用于預制和預拌混凝土中?？梢蕴娲s50%水泥。 礦渣微粉生產(chǎn)技術(shù)有三大類： 1、球磨機、振動磨開路粉磨系統(tǒng)。 2、球磨機閉路粉磨系統(tǒng)。 3

3、、立磨、輥壓機閉路粉磨系統(tǒng)。 其中立磨集烘干和粉磨功能，以高效節(jié)能、可靠性高、占地面積小等綜合優(yōu)點得到廣泛的推廣。,第一章 礦渣微粉及基礎(chǔ)知識,第一節(jié) 基本概念 一、膠凝材料 在物理化學作用下，能從漿體變成堅固的石狀體，并能膠結(jié)其它物料而有一定機械強度的物質(zhì)，統(tǒng)稱為膠凝材料。它分為無機和有機兩大類。無機膠凝材料又按照硬化條件，又可分為水硬性和非水硬性兩種。水硬性膠凝材料指在拌水后既能在空氣中又能在水中硬化的材料，如水泥。非水硬性膠凝材料不能在水中硬化，而只能在空氣中硬化，故稱為氣硬性膠凝材料，如石灰、石膏等。 二、水泥 廣義上說，水泥泛指一切能夠硬化的無機膠凝材料；而狹義的水泥則專指現(xiàn)代水泥，

4、即具有水硬性的膠凝材料。,三、礦渣的定義： 在高爐冶煉生鐵時，所得以硅鋁酸鹽為主要成分的熔融物經(jīng)淬冷成粒后，具有潛在水硬性的材料，即為?；郀t礦渣（簡稱礦渣）。 四、礦渣的質(zhì)量系數(shù)K： 礦渣中氧化鈣、氧化鎂、三氧化二鋁質(zhì)量分數(shù)之和與二氧化硅、二氧化鈦、氧化亞錳質(zhì)量分數(shù)之和的比值。礦渣質(zhì)量系數(shù)越高活性越好,五、玻璃體： ?；郀t礦渣中的非晶態(tài)固體稱玻璃體。 玻璃體亦稱為無定形體或非晶體。玻璃體的結(jié)構(gòu)特征為原子質(zhì)點在空間上呈非周期性排列。 具有一定化學成分的熔融物質(zhì)，在急冷時，若質(zhì)點來不及或因某些原因不能按一定的規(guī)律排列，而凝固成固體，則得到玻璃體結(jié)構(gòu)的物質(zhì)，玻璃體物質(zhì)相對于晶體處于高能狀態(tài)，處于

5、亞穩(wěn)定狀態(tài)，有向晶體轉(zhuǎn)化的趨勢，這種變化叫晶化或脫?；Ｒ蟮V渣微粉中玻璃體含量85%。 六、活性： 物質(zhì)與其他物質(zhì)發(fā)生化學反應的能力，礦渣的活性又指水化活性，是指礦渣粉與水及水泥中硅酸鹽礦物水化時產(chǎn)生的水化產(chǎn)物CaOH發(fā)生化學反應的能力。 礦渣的活性與礦渣本身的化學成分和礦物組成（質(zhì)量系數(shù)和玻璃體含量）有關(guān)，也與礦渣粉磨的比表面積有關(guān)。,礦渣本身活性較差，與水僅能發(fā)生微弱的化學反應，但在有水泥中硅酸鹽礦物水化時產(chǎn)生的水化產(chǎn)物CaOH存在時可提高礦渣的水化活性，通過人為的物理、化學方法提高礦渣活性的方法稱為激活（又叫激發(fā)）。 物理激發(fā)（機械活化）：礦渣通過粉磨至一定比表面積可增加水化反應發(fā)生的

6、接觸面積，減小水化反應時傳質(zhì)過程的擴散距離。從而提高水化活性。粉磨比表面積越高水化活性越高，但礦渣本身易磨性較差，通過粉磨提高比表面積增加礦渣活性的方法能耗較高，特別是在比表面積420/Kg時。 化學激發(fā)：化學激發(fā)包括堿激發(fā)和硫酸鹽激發(fā)，主要手段是石灰激發(fā)和石膏激發(fā)。但這兩種組分在水化硬化過程中均有負面影響，在于水泥和混凝土中礦渣微粉中作用有限。,七、礦渣粉的定義： 以?；郀t礦渣為主要原料，可摻加少量石膏磨制成一定細度的粉體，稱?；郀t礦渣粉，簡稱礦渣粉。 第二節(jié) 礦渣微粉的性能 一、技術(shù)要求：在GB/T 180462008中對礦渣微粉的質(zhì)量指標作如下規(guī)定：,抗壓強度比,上表中密度、氯離子含

7、量、燒失量、三氧化硫含量、玻璃體含量、放射性指標由礦渣和相關(guān)組分材料本身性質(zhì)決定。 含水量、比表面積指標由粉磨過程控制，取決于粉磨過程質(zhì)量。 活性指數(shù)和需水量指標受礦渣和相關(guān)組分材料本身性質(zhì)和粉磨過程質(zhì)量兩方面因素影響。 依據(jù)礦渣微粉和比表面積和活性指數(shù)分為S105、S95、S75三個等級，生產(chǎn)企業(yè)可根據(jù)出廠產(chǎn)品的性能作相應的等級評定。 二、組分材料要求： 礦渣的性能要求：依據(jù)GB/T2032008要求如下：,三、礦渣微粉的用途： 1、水泥生產(chǎn)中按一定比例直接摻入水泥中，是生產(chǎn)礦渣硅酸鹽水泥的組分材料。 2、在預拌混凝土和水泥制品中等量替代或超量替代部分水泥，作為膠凝材料直接用于拌制混凝土和砂

8、漿，改善其工作性能。,第一節(jié) 礦渣粉的生產(chǎn)過程 一、按生產(chǎn)主機設(shè)備和工藝分為三類： 1、球磨機、振動磨開路粉磨系統(tǒng)。 2、球磨機閉路粉磨系統(tǒng)。 3、立磨、輥壓機閉路粉磨系統(tǒng)。 二、各類粉磨系統(tǒng)的工藝特點及優(yōu)劣性： 1、利用高細球磨機、振動磨進行開路粉磨。這種粉磨方式的優(yōu)點是系統(tǒng)簡單、操作方便、投資較低。但從粉磨原理分析，開路粉磨工藝不可避免存在過粉磨的問題，由此導致質(zhì)量低、系統(tǒng)電耗高。出磨成品溫度很高，易吸潮結(jié)塊、降低礦粉活性，庫存周期短，對于原料波動所引起的成品質(zhì)量波動無法及時控制。需在粉磨前進行烘干作業(yè)。,第二章礦渣微粉的生產(chǎn)方法及工藝,2、采用高細球磨機的閉路粉磨。優(yōu)點是工藝簡單、粉磨效

9、率高、維護管理方便。對礦渣以及其他物料的的超細粉磨具有比較廣泛的適應性，該系統(tǒng)利用選粉機對超細粉體分級，使粉磨系統(tǒng)在生產(chǎn)400500/kg比表面積的超細礦渣時，達到系統(tǒng)實際電耗在70110kWh/t左右，需在粉磨前進行烘干作業(yè)。下圖為系統(tǒng)工藝原理圖。,3、立磨和輥壓機進行閉路粉磨。這種粉磨方式的優(yōu)點是集粉磨、烘干、選粉一體，系統(tǒng)簡單、粉磨效率高、節(jié)約能耗、單機臺時產(chǎn)量高。由于立磨可以對礦渣的玻璃體進行料層間擠壓粉碎，因此能量利用率得到了較大的提高，一般來說這種系統(tǒng)將礦渣粉磨到400450/kg比表面積時的單位電耗為30一50kwh/t。其缺點在于投資規(guī)模巨大。主機的維修費用昂貴,對生產(chǎn)管理要求

10、很高;此外立磨系統(tǒng)難以實現(xiàn)高等級的礦渣微粉生產(chǎn)，雖然在粒度分布和顆粒形貌 （圓度系數(shù)）劣于前兩種生產(chǎn)系統(tǒng)。但基本可滿足S95級礦渣微粉的生產(chǎn)要求。獲得廣泛的推廣。隨大型立磨國產(chǎn)化，投資成本逐漸降低，目前我國新建礦渣微粉項目以立磨系統(tǒng)為主。本廠即采用中信重工LGMS5725礦渣立磨粉磨系統(tǒng)。 下圖為立磨礦渣系統(tǒng)工藝流程圖：,第二節(jié) 礦渣微粉立磨生產(chǎn)系統(tǒng) 一、系統(tǒng)的組成和各子系統(tǒng)功能： 礦渣微粉立磨生產(chǎn)系統(tǒng)按功能由礦渣計量輸送系統(tǒng)、立磨主機系統(tǒng)、立磨外循環(huán)系統(tǒng)、熱風爐系統(tǒng)、引風收塵系統(tǒng)、成品礦粉輸送和儲存系統(tǒng)六大系統(tǒng)組成。 1、礦渣計量輸送系統(tǒng) 組成：緩存?zhèn)}（3）、棒閥（3）、定量給料機（3）、膠

11、帶輸送機（2）、永磁除鐵器（2）、噴水設(shè)施（2）。 功能：礦渣入磨量的計量、控制和輸送；入磨礦渣中鐵質(zhì)雜質(zhì)的分離；入磨礦渣水分調(diào)整，穩(wěn)定入磨礦渣水分。 常見工藝故障和原因： 、緩沖倉斷料：原因可能是緩沖倉無料；棒閥開度過小；大塊物料堵塞下料口；緩沖倉內(nèi)物料結(jié)拱導致下料不暢。 、定量給料機計量失準： 表象一：給料機反饋量正?；蚍答伭窟h小于給定量，實際下料量大、入磨皮帶電流升高，原因可能是荷重傳感器斷線或,稱重托輥或杠桿機構(gòu)卡死；測速傳感器斷線或傳感器與測速盤發(fā)生位移。 表象二：給料機反饋量正常，實際皮帶秤不轉(zhuǎn)，無料卸出，入磨皮帶電流降低?，F(xiàn)場可觀察到給料機頭部傳動滾筒運轉(zhuǎn)正常。原因是皮帶負荷大、

12、皮帶拉長后張緊力不足而產(chǎn)生打滑。此時應迅速停給料機，以免磨斷給料皮帶。 、膠帶輸送機打滑：表象是電機運行正常，膠帶機低速報警，通過攝像頭可觀察到膠帶機不運轉(zhuǎn)，原因可能是皮帶負荷大、張緊力不足、頭部張緊滾筒移位導致驅(qū)動滾筒包角發(fā)生變化，此時應迅速停給料機，以免磨斷給料皮帶。 2、立磨主機系統(tǒng) 組成：立磨主機、主減速機及潤滑站、主電機及潤滑站、選粉機（電機、減速機及主軸承干油自動潤滑系統(tǒng)）、磨輥潤滑站、擺臂軸承干油自動潤滑系統(tǒng)、密封風機（2）、主輥液壓站、輔輥液壓站、鎖風喂料閥（2）、物料入磨管道吹堵空氣炮（10）、排渣單層重錘閥、翻輥液壓站、立磨輔助傳動（電機、減速機） 功能：物料喂入、粉磨、烘

13、干、選粉、成品隨氣流出磨。,常見工藝故障及原因： 、入磨鎖風閥堵料：在表象是鎖風閥卡死跳停，原因入磨礦渣水分較高且含有一定量的粉料，易粘附與其接觸的設(shè)備表面，造成入磨管道堵塞導致積料過多、鎖風閥轉(zhuǎn)子格子板粘料過多過料能力下降導致積料過多、鎖風閥轉(zhuǎn)子同外壁間卡大塊物料也導致鎖風閥卡死跳停，如故障頻繁發(fā)生時需停機清堵。 、入磨物料管道下料不暢甚至堵料：表象入磨物料下料不均勻，磨機料層厚度和壓差波動大，磨況不穩(wěn)。原因是物料入磨管道吹堵空氣炮工作不正常，管道內(nèi)物料粘壁現(xiàn)象嚴重，過料面積減小導致積料嚴重。嚴重時需停機清堵。 、磨機排渣道內(nèi)積料過多嚴重時物料翻入進風管道影響磨機通風。原因是排渣量大排渣系統(tǒng)

14、能力小來不及排出；停磨時大量磨內(nèi)物料清入排渣道；排渣單層重錘閥卡死動作不靈活，物料無法排出。 3、立磨外循環(huán)系統(tǒng) 組成：定量給料機（2）、永磁除鐵器（2）、斗式提升機、 稱重倉及倉頂料位計、雙向螺旋閘門（2）、袋式收塵器、,氣動側(cè)三通閥、外排小倉、噴水設(shè)施。 功能：立磨外循環(huán)物料的計量排出、暫存、金屬雜質(zhì)的分離、外循環(huán)物料計量入磨或外排、返料樓揚塵點的粉塵治理。 常見工藝故障及原因： 、斗式提升機進料口、出料口堵塞：原因進料量大或提升機設(shè)備故障（如傳動鏈條斷、液藕保護、聯(lián)軸器尼龍棒斷）造成進料口積料、稱重倉滿提升機物料無法卸出造成出料口堵料。 、返料樓揚塵大： 表象一：收塵點正壓跑灰，原因可能

15、是風管堵塞；收塵器灰斗積料嚴重影響通風；收塵清灰工作不正?；驂嚎s空氣壓力低導致收塵器壓差大；風機進口閥門開度小或未打開；風機反轉(zhuǎn)。 表象二：收塵器出口粉塵濃度大，原因可能是收塵器濾袋破損嚴重或掉袋、收塵器凈風箱破損含塵氣體直接進入凈風箱排出。 、氣動三通閥漏料：原因可能是閥板未動作到位、閥板變,形導致間隙過大。 四、熱風爐系統(tǒng)： 組成：熱風爐、膠帶輸送機、煤破碎機、提升機、小煤倉（2）、棒閘閥、圓盤喂料機（3）、離心鼓風機（2）、放散閥門、補風閥門（2）、永磁除鐵器。 功能：提供物料烘干所需的熱風源，調(diào)整、控制入磨風溫。 五、引風收塵系統(tǒng)： 組成：離心通風機主排風機（離心通風機和進風風閥）、低

16、壓長袋脈沖袋收塵器（主收塵及灰斗卸灰充氣用風機和雙層翻板閥）、通風管道及膨脹節(jié)、入磨熱風調(diào)節(jié)閥門和冷風調(diào)節(jié)閥門（2）、循環(huán)風閥門、通風系統(tǒng)配屬風溫、風壓測量儀表。 功能：保證系統(tǒng)生產(chǎn)過程中處于負壓狀態(tài)減小粉塵排放、提供系統(tǒng)通風所需的負壓源、保證磨內(nèi)各部位合理的風速使物料在磨內(nèi)與熱空氣充分接觸，完成換熱烘干、風送和選粉工作、在收塵器內(nèi)完成氣料分離，成品通過灰斗收集后卸出、潔凈空氣通過排風機和煙囪排入大氣或作為循環(huán)風重新入磨。,因系統(tǒng)工作狀態(tài)通風溫度較高，為補償設(shè)備和管道受熱變形通風管道和過料管道均設(shè)置必要的膨脹節(jié)。 常見工藝故障： 主收塵器灰斗積料：原因可能是下部成品空氣輸送斜槽堵塞灰斗內(nèi)卸料不

17、暢；雙層翻板卡死、灰斗內(nèi)開式斜槽透氣層破損或卸灰風機工作狀態(tài)不良導致卸料不暢。在灰斗密封不良時易造成灰斗漏灰，嚴重時影響收塵器通風，導致收塵器壓差大，甚至收塵器支撐變形側(cè)傾或灰斗脫落的嚴重事故。 主收塵壓差大：原因可能是灰斗積料嚴重；壓縮空氣壓力低或清灰程度出錯導致收塵器清灰效果差濾袋風阻大；壓縮空氣壓力低提升閥氣缸提升力不夠?qū)е绿嵘y全部處于關(guān)閉位置；風溫過低導致收塵器內(nèi)結(jié)露。 六、成品輸送和儲存系統(tǒng)： 組成：空氣輸送斜槽（6）、斜槽鼓風用離心風機（7）、管帶機、斗式提升機、袋收塵（3）。,功能：成品礦粉輸送、儲存、及揚塵點粉塵處理。 常見工藝故障： 、空氣斜槽堵料：原因可能有以下幾方面。入

18、料瞬時量大超過設(shè)備輸送能力；斜槽透氣層破損或離心風機工作狀態(tài)不良、下部充氣箱堵、配屬收塵器工作不良使斜槽上箱體排風不暢導致物料流態(tài)化狀況不佳或未實現(xiàn)流態(tài)化均可造成斜槽堵料。 、儲庫內(nèi)物料結(jié)塊：原因可能是儲存時間過長；空氣濕度大，入庫料水分大；庫內(nèi)密封不好漏水。,第三章 LGMS5725礦渣立磨的 性能、結(jié)構(gòu)及工作原理,第一節(jié) 性 能 LGMS5725礦渣立磨技術(shù)參數(shù) 粉磨物料： 礦渣 生產(chǎn)能力： 150-170t/h 進料粒度： 礦渣85%10mm max.30mm 石膏85%50mm 進料水分： max.15%H2O 產(chǎn)品細度： 礦渣:比表面積4200150cm2/g 產(chǎn)品水分： 0.5%H

19、2O 注：物料最終以用戶提供的物料條件為準。,LGMS5725礦渣立磨技術(shù)參數(shù) 生產(chǎn)能力150-170 t/h(礦渣) 磨盤直徑5700 mm 磨輥數(shù)量3+3 磨輥直徑（中徑） 主輥2500 mm 輔輥1600 mm 磨輥寬度790 mm 磨盤轉(zhuǎn)速22 r/min 主電機功率5000 kW 磨機減速機型號MZL480 輸入轉(zhuǎn)速980 r/min 輸出轉(zhuǎn)速22 r/min,第二節(jié) 結(jié) 構(gòu),1.結(jié)構(gòu)剖面：,回轉(zhuǎn)下料器,磨輥,擋料圈,磨盤,電機,減速機,喂料溜管,搖臂,蓄能器,油缸,選粉機,喂料,成品,2.結(jié)構(gòu)示意：,傳動,研磨,分級,加壓,給料,3. 結(jié)構(gòu)介紹 1）水平磨盤。 2）錐形磨輥，對磨盤

20、有傾角。 3）曲臂加載，承擔磨輥固定和導向的擺動曲臂位于磨機筒體之外。 4) 中心下料,布料均勻. 5）設(shè)計有專門進行料床準備的磨輥，（3+3）形式的磨 輥設(shè)計更適合于粉磨礦渣。 6）液-氣組合的彈簧加載系統(tǒng)。 7）采用部分外循環(huán)工作方式。 8）緩沖器的設(shè)計使磨機整個運行過程中輥磨部件之間無金屬性接觸,第三節(jié) 工作原理 一、立磨的工作原理： 立磨統(tǒng)稱為輥式磨，無論其結(jié)構(gòu)如何變化，都是應用料床粉磨原理粉磨物料。配料站經(jīng)過皮帶運給磨機的物料，經(jīng)鎖風喂料閥進入立磨，堆積在磨盤中間，物料在離心力的作用下向磨盤邊緣移動，嚙入磨輥和磨盤之間受擠壓碾磨；由于磨盤的旋轉(zhuǎn)帶動磨輥旋轉(zhuǎn)，磨輥和磨盤間只有在標準直徑

21、處，線速度一致，其他部位均有速度差，即形成剪切。在碾磨過程中，有部分物料被推向邊緣，越過擋料環(huán)，被高速氣流帶起，大顆粒落回磨盤，進行再粉磨，小顆粒被帶入分離器，在回轉(zhuǎn)風葉作用下進行選粉，粗顆粒經(jīng)碰撞消耗能量落回磨盤，合格顆粒由風經(jīng)管路送入料倉。這樣經(jīng)幾十次上下循環(huán)可成為成品。特殊顆粒如鐵塊等，經(jīng)噴嘴環(huán)落入磨盤下方，由刮板排出磨外。 二、料床粉磨原理：,1.物料在靜態(tài)三向應力下的粉碎機理：,2.物料在主輥的作用下的粉碎機理：,從上圖可以看出，物料在主輥作用下也處于三向受力狀態(tài)，水平方向上的力主要由物料和磨輥、磨盤之間、物料與物料之間的摩擦力提供，因此要求磨盤上物料有一定內(nèi)摩擦系數(shù)；料床上粉狀物料

22、比例越高、水分越小，含氣量越大時內(nèi)摩擦系數(shù)越小，當物料的內(nèi)磨擦力不足以限制物料在水平方向上的運動時，主輥便擠出料床上物料，易擊穿料層導致料層不穩(wěn)定。 LGMS5725礦渣立磨3+3磨輥形式的特點： 礦渣本身粒度較小且有一定比例粉料，礦渣粉磨要求成品細度高，循環(huán)料粉料細且比例大，采用常用的磨輥組合形式不易形成穩(wěn)定的料層， 3+3磨輥形式每組磨輥由一個小輔助輥和一個大主輥組成。輔輥將物料適當壓實、排氣后形成準備磨床導向位于輔輥之后的主輥，準備磨床在高壓下，主輥將顆粒相互粉碎，輔輥由液壓系統(tǒng)調(diào)節(jié)合理的位置形成足夠剛度的準備磨床，保證料床的穩(wěn)定。下圖為主輥和輔輥磨床的結(jié)構(gòu)圖。,主輥和輔輥磨床的結(jié)構(gòu)：,

23、回轉(zhuǎn)下料器結(jié)構(gòu)圖,格式給料機,在向磨內(nèi)給料的同時具有鎖風功能, 含運轉(zhuǎn)檢測和 監(jiān)控系統(tǒng)。,主輥裝置,主輥加載裝置,主輥液壓缸工作腔和蓄能器組成液壓彈簧,囊式蓄能器由耐壓殼體、彈性氣囊、充氣閥、提升閥、油口等組成。這種蓄能器可做成各種規(guī)格，適用于各種大小型液壓系統(tǒng)；膠囊慣性小，反應靈敏，適合用作消除脈動；不易漏氣，沒有油氣混雜的可能；維護容易、附屬設(shè)備少、安裝容易、充氣方便，是目前使用最多的。,液壓油是不可壓縮液體，因此利用液壓油是無法蓄積壓力能的，必須依靠其他介質(zhì)來轉(zhuǎn)換、蓄積壓力能。例如，利用氣體（氮氣）的可壓縮性質(zhì)研制的皮囊式充氣蓄能器就是一種蓄積液壓油的裝置。皮囊式蓄能器由油液部分和帶有氣

24、密封件的氣體部分組成，位于皮囊周圍的油液與油液回路接通。當壓力升高時油液進入蓄能器，氣體被壓縮，系統(tǒng)管路壓力不再上升；當管路壓力下降時壓縮空氣膨脹，將油液壓入回路，從而減緩管路壓力的下降。,減少液壓沖擊的措施： 延長閥門關(guān)閉和運動部件制動換向的時間。 限制管道流速及運動部件的速度。 適當增大管徑，以減小沖擊波的傳播速度。 盡量縮短管道長度，減小壓力波的傳播時間。 用橡膠軟管或設(shè)置蓄能器吸收沖擊的能量。,液壓沖擊 1、概念 在液壓系統(tǒng)中，當突然關(guān)閉或開啟液流 通道時，在通道內(nèi)液體壓力發(fā)生急劇交替升降的波動過程，稱為液壓沖擊。瞬時峰值壓力比正常工作壓力高好幾倍。瞬間壓力沖擊不僅引起振動和噪聲，而且

25、會損壞密封裝置、管道、元件，造成設(shè)備事故。 2、類型： 1）管道閥門突然關(guān)閉時的液壓沖擊； 2）運動部件制動時的液壓沖擊。,氣穴現(xiàn)象液壓系統(tǒng)中，某點壓力低于液壓油液所在溫度下的空氣分離壓時，原先溶于液體中的空氣會分離出來，使液體產(chǎn)生大量的氣泡，這種現(xiàn)象稱為氣穴現(xiàn)象。當壓力進一步減小低于液壓油液的飽和蒸汽壓時，液壓油液將迅速汽化，產(chǎn)生大量蒸汽氣泡使氣穴現(xiàn)象更加嚴重。氣穴現(xiàn)象多發(fā)生在閥口和泵的吸油口。節(jié)流口壓力降低 也會發(fā)生氣穴現(xiàn)象 空氣分離壓和飽和蒸汽壓 空氣分離壓：在一定溫度下，當液體壓力低于某值時，溶解在液體中的空氣將會突然地迅速從液體中分離出來，產(chǎn)生大量氣泡，這個壓力稱為液體在該溫度下的空

26、氣分離壓。 飽和蒸汽壓：當液體在某一溫度下其壓力繼續(xù)下降而低于一定數(shù)值時，液體本身便迅速汽化，產(chǎn)生大量蒸汽，這時的壓力稱為液體在該溫度下的飽和蒸汽壓。,氣穴現(xiàn)象的危害 大量氣泡使液流的流動特性變壞，造成流量和壓力不穩(wěn)定；氣泡進入高壓區(qū)，高壓會使氣泡迅速崩潰，使局部產(chǎn)生非常高的溫度和沖擊壓力，引起振動和噪聲；當附著在金屬表面的氣泡破滅時，局部產(chǎn)生的高溫和高壓會使金屬表面疲勞，時間一長會造成金屬表面的侵蝕、剝落，甚至出現(xiàn)海綿狀的小洞穴，這種氣蝕作用會縮短元件的使用壽命，嚴重時會造成故障。 減少氣穴現(xiàn)象的措施 1、減小閥孔前后的壓力降，一般使壓力比p1/p23.5。 2、盡量降低泵的吸油高度，減少吸

27、油管道阻力。 3、各元件聯(lián)接處要密封可靠，防止空氣進入。 4、增強容易產(chǎn)生氣蝕的元件的機械強度。,輔輥及加載裝置,磨機支座,6、磨機筒體,磨盤,風環(huán)及導風板,選粉機,選粉機,減速機,減速機,第四章中控操作技巧及系統(tǒng)運行中的調(diào)整,入磨熱風采用熱風爐提供熱風，為了調(diào)節(jié)風溫和節(jié)約能源，在入磨前還可兌入冷風和循環(huán)風。 本系統(tǒng)采用熱風爐供給熱風，為了節(jié)約能源，視物料含水情況可兌入2050（這里的量是指風量的百分比而不是風閥開度）的循環(huán)風。入磨風溫的控制視入磨物料含水量（包括為穩(wěn)定料層噴水量）來控制。 控制手段： 通過調(diào)整入磨的冷、熱風閥開度調(diào)整入磨風溫，推薦值200220。 通過調(diào)整喂料量及噴水量調(diào)整出

28、磨風溫，推薦值95105。 備注:正常情況下出磨風溫不允許超過120。否則軟連接要受損失，袋收塵器的濾袋可能發(fā)生碳化甚至燃燒；當因斷料等突發(fā)事件導致磨機抬輥及出磨溫度異常升高且無法控制時，可停止主排風機避免出磨風溫進一步升高，待溫度降至合適范圍重新開風機繼續(xù)生產(chǎn)。 烘磨時入口風溫不能超過130，以免使磨輥內(nèi)潤滑油變質(zhì)。,1、風量及溫度控制。,為了保證原料烘干良好，出磨物料水分小于1.0，若出磨氣體溫度太低，說明烘干能力不足，成品水分大，不但對大布袋收塵器有影響，而且可能導致礦渣磨不細，系統(tǒng)的粉磨效率降低，。當出磨氣體溫度過高時，物料被迅速烘干，但會使磨輥、磨盤減速機軸承溫度升高，縮短設(shè)備的使用

29、壽命。通過在生產(chǎn)中的不斷琢磨與改進，逐步總結(jié)出：立磨的出口氣體溫度控制 在95105為宜 此外，出磨氣體溫度變化大，喂料量不易控制。由于礦渣水分有一定波動，因而造成耗熱量的不均衡，其直觀表現(xiàn)為立磨出口溫度的急劇變化。尤其是礦渣水分大于8%時，出口溫度急降至90以下，這時若不能及時調(diào)整各項參數(shù)，會因溫度低而引起配料聯(lián)鎖跳停。因此穩(wěn)定礦渣水分是關(guān)鍵，我們采取的措施有：一是堆存充足的礦渣，控制水份8%；二是調(diào)整熱風爐爐溫及各配風閥的開度，將出磨溫度控制在100105。后者既解決了礦渣水份導致的溫度變化大的問題，還解決調(diào)整的速度和調(diào)整的效果問題；同時由于供熱充足、烘干充分，氣料比增加而大幅度提高了臺時

30、產(chǎn)量。需注意的是：停配料后，溫度上升快不利于除塵濾袋的安全使用，須及時降溫 。,2、風量、風速的選擇及控制,風量的選定原則 出磨氣體中含塵(成品)濃度應在250300g/m3之間，一般應低于400g/m3； 噴口環(huán)處的風速標準為50m/s； 允許按立磨的具體情況在80105范圍內(nèi)調(diào)整風量。 控制手段： 通過調(diào)整主排風機轉(zhuǎn)速和排風機入口閥門開度調(diào)整通風量。 通過調(diào)整循環(huán)風閥門和主排風機出口閥門開度調(diào)整入磨負壓來調(diào)整通風量，入磨負壓赿高通風量赿小，反之通風量赿大。 備注:在主排風機轉(zhuǎn)速和排風機入口閥門開度不變?nèi)肽ヘ搲悍€(wěn)定的情況下，磨內(nèi)壓差和收塵器壓差的大小，即系統(tǒng)風阻（袋收塵器出口負壓）對通風量也

31、有影響，袋收塵器出口負壓赿高通風量赿小，反之通風量赿大。當袋收塵器出口負壓升高時可適當提高主排風機轉(zhuǎn)速來穩(wěn)定磨內(nèi)通風量，避免總風量減少，造成磨內(nèi)細粉過多，而致料層不穩(wěn)。 磨機總通風量即選粉機處風速是控制成品細度的主要參數(shù)之一，與比表面積呈遞減關(guān)系。,3、防止系統(tǒng)漏風,系統(tǒng)漏風是指立磨本體及出磨管道、收塵器等處的漏風。在風機總排風量不變的情況下，系統(tǒng)漏風會磨內(nèi)通風量降低。由于出口風速的降低，使成品的排出量少，循環(huán)負荷增加，壓差升高。由于惡性循環(huán)，總風量減少，易造成飽磨，振動停車。還會使磨內(nèi)輸送能力不足而降低產(chǎn)量。另外，還可降低入收塵器的風溫，易出現(xiàn)結(jié)露。要求系統(tǒng)漏風5。,4、關(guān)于研磨壓力的選擇,

32、立磨的研磨力主要來源于液壓拉緊裝置。通常狀況下，拉緊壓力的選用和物料特性及磨盤料層厚度有關(guān)，因為立磨是料床粉碎，擠壓力通過顆粒間互相傳遞，當超過物料的強度時被擠壓破碎，擠壓力越大，破碎程度越高，因此，越堅硬的物料所需拉緊力越高；同理，料層越厚所需的拉緊力也越大。否則，效果不好。本機可通過主輥轉(zhuǎn)速來調(diào)整張緊力，推薦主輥轉(zhuǎn)速控制范圍4042R/min。 本機張緊壓力：F2*（P1S1P2S2） 式中：F：液壓缸傳遞給磨輥搖臂的張緊力，單位為牛。 P1：液壓缸上腔壓力，單位為帕。 S1：液壓缸上腔活塞截面積，單位為平方米。 P2：液壓缸下腔壓力，單位為帕。 S2：液壓缸活下腔塞截面積，單位為平方米。

33、 對于易碎性好的物料，拉緊力過大是一種浪費，在料層薄的情況下，還往往造成振動，而易碎性差的物料，所需拉緊力大，料層偏薄會取得更好的粉碎效果。但此時耐磨材料磨耗大，拉緊力選擇的另一個重要依據(jù)為磨機主電機電流。正常工況下不允許超過額定電流（341A），否則應調(diào)低拉緊力。,研磨壓力是控制成品細度的主要參數(shù)之一。與比表面積呈遞增關(guān)系。由于磨輥本身的重量一定，在生產(chǎn)中主要是通過改變液壓系統(tǒng)的研磨壓力的大小，以滿足粉磨物料的需要。隨著研磨壓力的增加，物料的粒徑變小，系統(tǒng)產(chǎn)量增加。但當達到某一臨界值后繼續(xù)加大研磨壓力，主電機的電流繼續(xù)增大，單位產(chǎn)品的電耗增大，磨機的振動可能增大。同時磨輥、磨盤的磨損也加大，

34、其使用壽命降低；反之，磨機料層逐漸變厚（在料層穩(wěn)定的前提下，如無法形成料層時厚度反而下降），主電機電流增加，磨機壓差增大，回粉量增加。,5、關(guān)于料層厚度及噴水量的選擇,立磨是料床粉碎設(shè)備，粉碎效果取決于物料的易磨性及所施加的拉緊力和承受這些擠壓力的物料量。 本機料層厚度的下限為40mm，下極限為25mm,開機前通過調(diào)整磨輥的限位裝置來使磨機在安全經(jīng)濟的條件下運行。 拉緊力的調(diào)整范圍是有限的，如果物料難磨，新生單位表面積消耗能量較大，此時若料層較厚，吸收這些能量的物料量增多，造成粉碎過程產(chǎn)生的粗粉多而達到細度要求的減少，致使產(chǎn)量低、能耗高、循環(huán)負荷大、壓差不易控制，使工況惡化。因此，在物料難磨的

35、情況下，應適當減薄料層厚度，以求增加在經(jīng)過擠壓的物料中合格顆粒的比例。反之，如果物料易磨，在較厚的料層時也能產(chǎn)生大量的合格顆粒，應適當加厚料層，相應地提高產(chǎn)量。否則會產(chǎn)生過粉碎和能源浪費。 當入磨物料粉料多、物料難磨、選粉機轉(zhuǎn)速高時均會造成料床粉料過多而導致料層不穩(wěn)定此時料層厚度波動大，料層厚度變小，此時需多加噴水以穩(wěn)定料層，避免頻繁抬輥導致工藝惡化，并需同時提高入磨和出磨風溫。 磨輥壓實后的料床厚度控制在5060mm為宜,6、關(guān)于選粉楊轉(zhuǎn)速的選擇,影響產(chǎn)品細度的主要因素是選粉機的轉(zhuǎn)速和該處的風速。在分離器轉(zhuǎn)速不變時，風速越大，產(chǎn)品比表面積越低，而風速不變時，選粉機轉(zhuǎn)速越快，產(chǎn)品顆粒在該處獲得

36、的離心力越大，能通過的顆粒直徑越小，產(chǎn)品比表面積越高。通常狀況下，在排風機轉(zhuǎn)速和入口風門開度不變的情況下，保持穩(wěn)定的磨內(nèi)壓差和收塵器出口的負壓，出磨風量是穩(wěn)定的，該處的風速也變化不大。因此控制分離器轉(zhuǎn)速是控制產(chǎn)品細度的主要手段。應控制合理的范圍 選粉機的轉(zhuǎn)速與比表面積呈遞增關(guān)系，但調(diào)整時從整個系統(tǒng)的調(diào)整考慮，首先要保證在足夠研磨壓力下的料層穩(wěn)定，當料層不穩(wěn)，振動值大于8時，需小幅穩(wěn)步提高，避免調(diào)整幅度過大回粉量驟然增加而導致料層不穩(wěn)定。,7、關(guān)于磨機的振動,立磨正常運行時是很平穩(wěn)的，殼體振動不超過10mm/s，但如調(diào)整得不好，會引起振動，振幅超標就會自動停車。 有金屬進入磨盤引起振動。為防金屬

37、進入，可安裝除鐵器和金屬探測器； 磨盤上沒有形成料墊，磨輥和磨盤的襯板直接接觸引起振動。形不成料墊的主要原因有： (1)喂料量。立磨的喂料量必須適應立磨的能力，每當下料量低于立磨的產(chǎn)量，料層會逐漸變薄，當料層薄到一定程度時，在拉緊力和本身自重的作用下，會出現(xiàn)間斷的輥盤直接接觸撞擊的機會，引起振動。 (2)物料硬度低，易碎性好。當物料易碎性好、硬度低、拉緊力較高的情況下，即使有一定的料層厚度，在瞬間也有壓空的可能引起振動。 (3)擋料環(huán)低。當物料易磨易碎，擋料環(huán)較低，很難保證平穩(wěn)的料層厚度，因此，物料易磨應適當提高擋料環(huán)。 (4)飽磨振動。壓差大，料床粉料過多，稱為飽磨。 (5)磨盤襯板不均勻磨損或磨輥不均勻磨損時，振動較高。 產(chǎn)生飽磨的原因有：下料量過大，使磨內(nèi)的循環(huán)負荷增大；分離器轉(zhuǎn)速過快，使磨內(nèi)的循環(huán)負荷增加；循環(huán)負荷大，使產(chǎn)生的粉料量過多，超過了通過磨內(nèi)氣體的攜帶能力；磨內(nèi)通風量不足，系統(tǒng)大量漏風或調(diào)整不合適。,8、關(guān)于磨機壓差的控制,