1、G-FPS精益工具培訓(xùn),第一部分 福特G-FPS體系簡介,第一部分 G-FPS體系簡介,1.G-FPS體系在福特管理全價值鏈中扮演的角色,福特總部以O(shè)NE FORD為目標，致力于打造世界一流、全球標準化的管理系統(tǒng)，福特制造管理體系為福特管理系統(tǒng)中的核心內(nèi)容，在全價值鏈管理過程中以服務(wù)制造、保障制造為原則。,一、G-FPS體系簡介,G-FPS全稱為全球福特生產(chǎn)制造體系，G-FPS是福特基于原FPS體系的基礎(chǔ)上優(yōu)化升級而來，仍然保留了原FPS體系的核心管理理念。G-FPS以零傷害、零缺陷、百分之百平順為目標，以6大關(guān)鍵一致流程為基礎(chǔ)，將生產(chǎn)制造系統(tǒng)分為7大運作子系統(tǒng)。分別為安全操作系統(tǒng)（S）、質(zhì)量

2、操作系統(tǒng)（Q）、交付操作系統(tǒng)（D）、成本操作系統(tǒng)（C）、人員操作系統(tǒng)（P）、維護操作系統(tǒng)（M）、環(huán)境操作系統(tǒng)（E）。,支持持續(xù)改善的，標準的全球生產(chǎn)體系,2.G-FPS體系的定義及內(nèi)容,一、G-FPS體系簡介,3.G-FPS體系的制造理念,0/100模式及理念：0、100即0%和100%，它不僅僅只包括圖示中的0，100。即是：對業(yè)務(wù)的所有負面影響降低為0%，所有正面影響提升到100%,一、G-FPS體系簡介,一、G-FPS的簡介,4.G-FPS體系的運行理論,找出偏離標準和背離標準的情況,即“異常” 保證異常顯而易見 促使異常向改進機會方向發(fā)展, 以此健全管理系統(tǒng),所有人必須無條件遵循標準，

3、并讓異常凸顯,當異常發(fā)生時,是,二、G-FPS實施原則：關(guān)鍵一致流程（KUP）,KUP的作用 不是新的概念，而是由戰(zhàn)略小組確認的共識，以營造協(xié)同、高效、標準化的管理氛圍； 形成高度統(tǒng)一的關(guān)鍵要素、過程和標準以支持體系的復(fù)制及推廣； 以KUP為共同原則開發(fā)結(jié)構(gòu)化和集成化的全球福特生產(chǎn)體系運作系統(tǒng)，對原有系統(tǒng)進行整合，使之融為一體；,高效,協(xié)同,標準化,關(guān)鍵一致流程是福特G-FPS體系的核心內(nèi)容，也是與原版FPS體系的最大差異點，是指導(dǎo)體系良好運行的基礎(chǔ)和保障。,二、G-FPS實施原則：關(guān)鍵一致流程（KUP）,通過五年規(guī)劃、A3表、記分卡、主體計劃等目標管理工具， 統(tǒng)一生產(chǎn)組織的各層級目標和行為，

4、以達到共同目標。,按照工位設(shè)計標準化、標準化作業(yè)、周期觀測及深入認知等方法，實現(xiàn)制造及管理全過程的標準化,通過文件化和結(jié)構(gòu)化的方法，有效地去安排如何利用時間和使用數(shù)據(jù)，使時間和數(shù)據(jù)的有效利用貫穿整個組織，實現(xiàn)共享經(jīng)營成果。,以可視和易于理解的方式，編制標準和背離標準（異常）的可視化文件，使標準和異常都顯而易見，從而使過程確認得以實現(xiàn),核實和審查所有的活動、任務(wù)和 標準 在既定周期內(nèi)執(zhí)行并且取得預(yù)期效果。主要工具有班班組長開收班確認流程、T-card、問題升級流程等,通過安頓系統(tǒng)、6西格瑪、工位穩(wěn)定及持續(xù)改善地圖等方法， 推進全員參與的全過程精益改善。,第一部分 福特G-FPS體系簡介,第二部分

5、 體系差異分析,一、G-FPS與FPS、CPS的差異,CPS是以FPS為基礎(chǔ)，結(jié)合長安汽車企業(yè)特點優(yōu)化提煉而成，CPS體系的整體結(jié)構(gòu)及管理方法基本與FPS相同。此次福特在原版FPS體系的基礎(chǔ)之上進行了提煉優(yōu)化，G-FPS與FPS、CPS主要存在以下幾點差異：,體系框架結(jié)構(gòu)不同，形成了6大關(guān)鍵一致流程和7大操作系統(tǒng)，體系更加精簡，更具可操作性。,體系的管理范圍不同，G-FPS體系拓展了體系管理范圍,精益改善的推進方式不同，更加側(cè)重職能部門對現(xiàn)場改善的支持,在原先管理工具的基礎(chǔ)上，引入了大量先進的管理方法和工具,體系框架,管理范圍,推進方式,工具方法,G-FPS將FPS中的11個關(guān)鍵要素，按照更適

6、宜基層推進的原則提煉優(yōu)化為7個方面（SQDCPME），CPS體系主要包括11大要素。G-FPS體系更精簡，更具操作性，同時在七大操作系統(tǒng)之外提煉建立了六大關(guān)鍵一致流程，用以指導(dǎo)七大操作系統(tǒng)的優(yōu)化和推廣。,CPS,領(lǐng)導(dǎo)力,培訓(xùn),班組管理,設(shè)備管理,制造工程,質(zhì)量管理,安全,環(huán)境,物流管理,工位過程控制,形象塑造,G-FPS,S,Q,D,M,P,C,E,6大關(guān)鍵一致管理流程(KUP),1.體系框架結(jié)構(gòu)不同，更具可操作性,3.精益改善的推進方式不同,G-PFS,CPS,推進方式：打造支持持續(xù)改善的標準的生產(chǎn)制造體系，有完善的流程，確保生產(chǎn)管理單位對生產(chǎn)一線的服務(wù)及支持。主要側(cè)重生產(chǎn)一線主動的改善活動

7、,推進方式：打造持續(xù)改善的生產(chǎn)制造體系，要求全員參與改善，重點注重生產(chǎn)一線改善，但生產(chǎn)管理單位服務(wù)和支持生產(chǎn)一線的管理流程不完善。主要采用由領(lǐng)導(dǎo)層自上而下的推進方式,是否達成共識，形成工作合力？ 單位間是否有支持服務(wù)流程？ 是否具備支持服務(wù)能力？,是否開展了識別和消除浪費活動？ 包括生產(chǎn)一線員工在內(nèi)的所有人員是否參與到精益改善中？,核心關(guān)注點,4.引入了新的精益工具和方法,G-FPS對原FPS精益工具進行了優(yōu)化改進，同時引入了大量先進的精益管理方法和工具，精益管理方法和工具的先進性和有效性整體優(yōu)于CPS體系。,G-FPS引入的新精益工具及方法,T-card,第一部分 福特G-FPS體系簡介,第

8、三部分 G-FPS精益工具培訓(xùn),一、G-FPS精益工具推廣,G-FPS的主要管理工具包括目標管理、時間管理、數(shù)據(jù)管理、問題管理、過程確認、目視管理等多個方面，其中還在持續(xù)改善方法、標準化作業(yè)推進方法等方面作了大量優(yōu)化。以下為推廣的主要精益工具：,CI看板 （問題升級流程）,周期觀測及深入認知（PJO）,班組管理和過程確認工具,標準作業(yè)推進和過程提升工具,T-card,廣義安頓系統(tǒng)，問題管理工具,二、精益工具時間與數(shù)據(jù)管理,（一）、時間與數(shù)據(jù)管理,班組級,工段級,車間級,工廠級,00：00,00：15,00：30,00：45,01：00,01：15,01：30,01：45,02：00,02：15

9、, ,開班流程,開班流程,問題升級流程,問題升級流程,問題升級流程,問題升級流程,過程確認,過程確認,過程確認,過程確認,收班流程,收班流程,時間軸：從開班開始，15分鐘一個刻度,關(guān)鍵會議:各級管理層固化的管理活動，融合G-FPS其它四大流程,午餐時間,二、精益工具時間與數(shù)據(jù)管理,（一）、時間與數(shù)據(jù)管理定義和目的,愿景: 一個標準化的、有紀律的活動，有效利用時間與數(shù)據(jù)在整個組織實現(xiàn)共享經(jīng)營成果 定義: 一個記錄和結(jié)構(gòu)化方法，有效地組織如何花費時間和數(shù)據(jù)的使用。 原則: 人的時間必須得到尊重。 所有正規(guī)活動將被過程責任人許可。 標準數(shù)據(jù)設(shè)置將被用于達成希望的結(jié)果 定義角色和職責，分配時間執(zhí)行。

10、目的: 通過標準步調(diào)推動自律遵守標準化過程。 消除不增值的會議/活動/數(shù)據(jù)，綜合和合并其余的會議/活動/數(shù)據(jù)。 促進不斷學習和改進。 范圍： 從班班組長到廠長 包括所有輪班的關(guān)鍵會議 包括每日，每周，每月的要求 會議時間最小化/空白區(qū)域最大化 所有福特生產(chǎn)體系標準活動都確定在時間和數(shù)據(jù)管理里面 尊重工廠的時間數(shù)據(jù)管理。,標準1：時間管理標準 標準2：標準約章 標準3：數(shù)據(jù)管理,二、精益工具時間與數(shù)據(jù)管理,（二）、時間與數(shù)據(jù)管理主要內(nèi)容,從班班組長到廠長所有層級標準化的時間計劃,標準化會議內(nèi)容、參與者、所需數(shù)據(jù)支撐等,標準化方針展開所需指標計算公式、含義、使用等,標準1：時間與數(shù)據(jù)管理標準,標準

11、2：標準化約章,標準2：數(shù)據(jù)管理,二、精益工具時間與數(shù)據(jù)管理,（二）、時間與數(shù)據(jù)管理主要內(nèi)容時間與數(shù)據(jù)管理標準,目標: 使用經(jīng)領(lǐng)導(dǎo)同意并最優(yōu)化的溝通方式和會議安排，來制定標準化的時間計劃模板。 目的: 為每個層級的日?；顒觿?chuàng)建一個視覺化工具以尊重每個人的時間和優(yōu)先事項。時間會議安排先從最低的組織級別開始，然后相應(yīng)地向更高層級進行發(fā)展。,多角色模板,個人角色模板,二、精益工具時間與數(shù)據(jù)管理,（二）、時間與數(shù)據(jù)管理主要內(nèi)容時間與數(shù)據(jù)管理標準,總則：“一切圍繞現(xiàn)場、一切服務(wù)現(xiàn)場、一切服從現(xiàn)場” 細則： 1.“自下而上”，由基層班組逐層向上清理，上級“服從”下級； 2. 清理的時間管理事件以支持制造和

12、生產(chǎn)現(xiàn)場的會議/活動為核心，例如：開收班確認、標準作業(yè)觀測、定期的工藝紀律檢查，定期的質(zhì)量巡檢、定期的安全現(xiàn)場檢查等活動； 3. 以快速識別和響應(yīng)異常為重點，將識別和改善影響工廠經(jīng)營管理的異常點的會議及活動重點納入到時間管理范圍中； 4. 時間管理事件必須是本單位可控制發(fā)生時間的結(jié)構(gòu)化工作，如果事件發(fā)生的時間不能明確在“某日某點”的結(jié)構(gòu)化工作建議不要納入清理范圍。,工作示意圖,班組級,工段級,車間級,工廠級,從上至下理思路,從下至上定任務(wù),二、精益工具時間與數(shù)據(jù)管理,（二）、時間與數(shù)據(jù)管理主要內(nèi)容標準化約章,目標:所有流程的擁有人要為定期節(jié)奏的活動和會議運用標準約章。 目的:“約章”定義了目的

13、，議程，與會者，RR，頻率/時間，標準的數(shù)據(jù)，所需的工具和定期會議和活動的預(yù)期成果。 他們被定義為重點統(tǒng)一流程標準，操作系統(tǒng)綜合標準和投產(chǎn)要求,標準化約章填寫要求,二、精益工具時間與數(shù)據(jù)管理,（二）、時間與數(shù)據(jù)管理主要內(nèi)容數(shù)據(jù)管理,目標： 使用正確的數(shù)據(jù)，在合適的時間，在適當層級，做出正確的決策來使我們滿足SQDCPME的目標 目的: 必要的標準數(shù)據(jù)支持所有的時間管理事件。校準并確保相關(guān)數(shù)據(jù)可用以支持適當?shù)臅h。由團隊產(chǎn)生和/或收集,根據(jù)需要用及時和適當?shù)姆绞綔贤ā?標準化的數(shù)據(jù)管理，審查，都要同各級業(yè)務(wù)目標聯(lián)系起來。,數(shù)據(jù)管理標準模板定義： 運營系統(tǒng)的所有者 使用持續(xù)改進數(shù)據(jù)的定期活動 衡量

14、指標使用 衡量指標的定義 描述如何對數(shù)據(jù)進行格式化 用于計算衡量指標的公式使用 數(shù)據(jù)來自哪里 用于闡明和支持衡量指標的條件 完成后的數(shù)據(jù)模板規(guī)定了每項活動所需的數(shù)據(jù)。,范例,二、精益工具時間與數(shù)據(jù)管理,（二）、時間與數(shù)據(jù)管理主要內(nèi)容數(shù)據(jù)管理,（一）、過程確認的定義,過程確認-愿景： 1. 將管理體系中驗證、確認過程的各項工作、任務(wù)以及標準整合到一起 2. 消除多余的單獨巡視工作 3. 各項工作、任務(wù)以及標準的驗證/確認過程都按照事先定義的頻次進行并提供有效的結(jié)果 過程確認-定義： 過程確認是一項前置性的、標準化的“去看看”活動。用于審查所有活動、任務(wù)和標準在既定周期內(nèi)按照既定標準執(zhí)行。該程序適

15、用于各級組織層級。,二、精益工具T-card,T-card是過程確認這項活動開展的主要工具,過程驗證是一項基于項目規(guī)定的標準、程序和控制計劃的各項具體需求，在特定的時間或周期內(nèi)進行的任務(wù)。 該程序運用一項可視性的表格用于標記審查過的工具、設(shè)備和流程的狀態(tài)。,過程確認 原則一,核準程序適用于從工段長到班班組長的各級組織； b)該程序運用一項可視化的衡量指標來標記核準活動及其狀態(tài)，判斷好或不好； c)通過詢問以下問題來識別不良狀況： 是否設(shè)定標準？ 該標準是否被執(zhí)行和理解？ 該標準是否有效？（能夠得到預(yù)期效果？該標準還能否被提升？）,過程確認 原則二,二、精益工具T-card,（二）、過程確認的開

16、展原則,兩個原則,注重對現(xiàn)場標準的執(zhí)行,過程確認-目的： 確保標準被執(zhí)行 識別標準和程序中的不良因素 促進穩(wěn)定性 推進持續(xù)改善 - 設(shè)定和堅持標準，識別和執(zhí)行改善機會 4.促成小組負責人成為講師，通過提前交流建立一個學習機構(gòu),二、精益工具T-card,（三）、過程確認的開展目的,二、精益工具T-card,（四）、過程確認活動的開展對象,班組員工,班班組長,工段長,車間領(lǐng)導(dǎo),工廠職能人員,所使用的主要工具,各級管理層使用“T-CARD”為主要工具,檢查基層對標準的執(zhí)行情況,二、精益工具T-card,（五）、過程確認活動使用的相關(guān)標準T-card看板,T-CARD的規(guī)則 看板是放在小組區(qū)域的中心位

17、置 第一步:每天班組長從左邊的卡片里面選擇一張卡片(從上往下).數(shù)字表示了日期 第二步:班組長根據(jù)卡片上的說明進行確認 第三步:根據(jù)確認的結(jié)果(合格或者不合格),這些卡片被一一對應(yīng)的放回右邊的框內(nèi) 第四步:當左邊所有的卡片都移動到右邊以后,取出所有的卡片,打亂混合,然后再重新隨機的放回到左邊.卡片根據(jù)下個月的日期進行擺放.不生產(chǎn)的日子不需要放卡片. 注意跨班次的情況:每個班次一個T-card看板,二、精益工具T-card,（五）、過程確認活動使用的相關(guān)標準T-card,每一張卡片代表一個班組長/員工 卡片說明了在哪里,怎樣進行確認工作(在確認過程中,問怎樣的問題,關(guān)注什么行為) 與組員/班組長

18、確認以下信息: 理解這些標準 為什么標準很重要 遵循標準 標準是否足夠 給出合理化建議,班組長每天選擇一個工位或者過程進行確認.每天的確認卡上有確認工作的內(nèi)容和地點.卡片通過目視化表明合格還是不合格.矩陣圖顯示在確認過程中發(fā)現(xiàn)的異常問題 每一張卡片是雙面的 需要確認的內(nèi)容通過周志的方式在TCARD上表現(xiàn)出來,并且這些卡片需要放在一個位于小組中間位置的看板上. 公共確認活動由管理體系和關(guān)鍵統(tǒng)一流程定義,包含在T-CARD上的內(nèi)容需要每天確認.,生產(chǎn)線層級,小組人員進行驗證.驗證的項目和頻次是根據(jù)流程,標準和控制計劃制定.具體的矩陣圖提供一種目視化的指示,表明是合格還是不合格,生產(chǎn)線層級 驗證任務(wù)

19、,小組層級,班組長每天選擇一個工位或者過程進行確認.每天的確認卡上有確認工作的內(nèi)容和地點.卡片通過目視化表明合格還是不合格.矩陣圖顯示在確認過程中發(fā)現(xiàn)的異常問題,小組層級 在哪里檢查什么,管理者層級,督導(dǎo)每天選擇一個小組,和班組長一起進行確認工作.卡片的內(nèi)容顯示出哪里和怎樣進行確認.卡片通過目視化表明合格還是不合格,督導(dǎo)層級 在哪里怎么進行確認,每天管理者從區(qū)域過程確認矩陣中選擇一個區(qū)域.每一位管理者到不同的區(qū)域.矩陣通過目視化的方式表明是合格還是不合格.,車間層級 車間內(nèi)選擇一個區(qū)域,廠長或者助理廠長根據(jù)自己的日程表,每天到一個車間進行確認,工廠層級 工廠內(nèi)選擇一個車間,二、精益工具T-ca

20、rd,（五）、過程確認活動使用的相關(guān)標準T-card,二、精益工具問題升級,1、什么叫做問題升級？,從最小單元班組員工，當此問題他不能解決時，需要比他層級高的管理層的幫助，經(jīng)過層層的問題升級，最終問題得以解決的過程，叫做問題升級。,2、問題升級的目的,班組員工,車間管理層： 討論解決,工廠管理層： 工作小組解決,問題,問題,（一）、問題升級定義及目的,嚴重影響安全問題必須立即解決。 問題盡可能在組織最基層解決。 工作組內(nèi)部無法解決和需要支持部門輔助的問題標識黃 牌，并規(guī)定7天內(nèi)解決。 把各問題產(chǎn)生相應(yīng)紅、黃卡輸入WEB執(zhí)行度表中，并更 新其措施和已經(jīng)解決的關(guān)閉的問題。,二、精益工具問題升級,（

21、二）、問題升級主要工具問題升級看板、紅黃卡,二、精益工具問題升級,（三）、問題升級主要工具問題升級看板、紅黃卡,黃卡,紅卡,需要進行問題升級由問題處理者定義處理時間，決定填寫那種卡片，問題發(fā)現(xiàn)者填寫紅黃卡 紅卡處理時間：24小時內(nèi) 黃卡處理時間：7天內(nèi),問題發(fā)起者填寫,問題處理者填寫 如問題處理計劃變動，導(dǎo)致時間變動，可以對完成時間進行修訂,問題處理者填寫,二、精益工具問題升級,（四）、問題升級主要流程,7：55-8：15班組早會： 班組員工將不能解決的問題升級至班班組長,8：25-8：35工段日會： 班班組長將不能解決的問題升級至工段長,8：45-9：15車間早會： 工段長將不能解決的問題升

22、級至車間,9：30-10：00 工廠生產(chǎn)運營日會 車間將不能解決的問題升級至工廠,問題升級渠道,職能處室：每日收集需本單位解決的問題，各單位領(lǐng)導(dǎo)每日做好問題分解,工廠生產(chǎn)管理室 9：00前完成問題回顧,問題分解渠道,問題解決渠道,二、精益工具開收班流程,（一）、開收班流程定義和目的,目標：100%的遵循和服從開班標準 目的：確認系統(tǒng)為不間斷的運行做好了準備，確定該系統(tǒng)通過以下方式符合SQDCPME的基本標準。,班次間的交流（口頭和書面） 開始輪流進行異常識別，以確保快速的解決 部門內(nèi)的所有層級致力于完美無暇的開班 問題能在NWG小組層面得到快速的解決 超出NWG小組層面的問題迅速上報,小組成員

23、 驗證他們的工位 小班組長 與NWG小組成員進行確認 過程指導(dǎo)員 與每個小班組長進行確認 團隊經(jīng)理 對每個小組的流程指導(dǎo)進行確認 管理層 指導(dǎo)流程與確保所有流程被執(zhí)行,每日交班和輪班進行“去看看”的習慣（人、零部件、工具、工裝與設(shè)備） 一套標準化（口袋卡） 遵守時間與數(shù)據(jù)管理 實時交流與問題的升級 每日面對面交談,參與者：,工具與方法：,二、精益工具開收班流程,（二）、開收班流程開展范圍,在開班到收班過程中，確保取得良好開班的期望：是通過在班次間、人員和流程的驗證和確認的信息交流來實現(xiàn)的。 班次的開始：,每個小組成員： 確認他們的工位可以在預(yù)定的周期內(nèi)，按照預(yù)期質(zhì)量和節(jié)拍要求安全 地進行生產(chǎn)。

24、不正常情況應(yīng)反饋給小班組長。 小班組長： 確保對于之前班次的記錄的異常情況進行溝通（例如：工作日記、交班記錄、檢查清單、IT設(shè)備）。一旦開始生產(chǎn)，小班組長應(yīng)該通過面對面的方式與其組員確認正常的開班。同時需要確認基本的標準。 過程指導(dǎo)員：確認出勤狀況和基本標準。 高級過程指導(dǎo)員：確認的基本標準（例如：檢查清單、IT設(shè)備）,二、精益工具開收班流程,（三）、良好開班的期望,開班和收班過程中的收班階段的期望：是為確保下個班次良好的開始做準備。 班次的結(jié)束階段：,每個小組成員： 確認他們離開工位時就為下一班符合質(zhì)量和節(jié)拍的要求的條件下安全生產(chǎn)做好準備。 小班組長、過程督導(dǎo)和高級過程督導(dǎo)： 確認能確保下一

25、班次有良好開始的基本標準。他們也通過語言和文檔的形式與下一個班次溝通關(guān)于在他們這個班次期間遭遇的異常情況（例如：工作日記、交班記錄、檢查清單、IT設(shè)備）。,二、精益工具開收班流程,（三）、良好收班的期望,二、精益工具開收班流程,（三）、開收班的主要內(nèi)容,討論： 開班收班您和您的 團隊都分別進行了哪些工作？,討論結(jié)果： 開班：提前到崗接班、班前早會、安全檢查、設(shè)備點檢、班前巡視 收班：收班巡檢、填寫交班記錄、收班工作記錄、交接班,二、精益工具開收班流程,（三）、開收班流程的主要工具口袋卡,為確保他們的工位可以在滿足節(jié)拍和按照預(yù)期的質(zhì)量要求條件下安全地進行生產(chǎn)，作為小組成員在開班和收班時應(yīng)該符合以

26、下基本標準：,開班,我穿戴符合規(guī)定的勞保用品 工位的地面上是清潔、干燥并排除了所有障礙物及滑/跌風險點 物料可以支持生產(chǎn)開班（最大和最小庫存、有質(zhì)量警示、等等） 設(shè)備和工具是安全的并已準備好運行（包括量具、檢具和環(huán)境設(shè)備需可用） 防呆防錯沒有失效,收班,工位的地面上是清潔、干燥并排除了所有障礙物及滑/跌風險點 物料可以支持生產(chǎn)開班（最大和最小庫存、有質(zhì)量警告、等等） 設(shè)備和工具是安全的并已準備好運行（包括量具、檢具和環(huán)境設(shè)備需可用）,二、精益工具開收班流程,（三）、開班和收班的基本標準-小組成員,通過驗證和確認人員和流程以確保有良好的開班，作為小班組長在開班和收班時應(yīng)符合以下基本標準：,開班,

27、收班,100%要求所有的工位可操作（包括OIS變動、重要安全設(shè)備檢查回顧） 確保小組成員對每個工位都完成確認 控制和溝通報告的任何問題（如：上一個班的問題、工程變更、預(yù)警信息、非標作業(yè)、等） 驗證小組準備好運行,確保小組成員對每個工位都完成確認 控制和溝通報告的任何問題（如：本班次的問題、工程變更、預(yù)警信息、非標作業(yè)等） 確認小組已經(jīng)為下一個班運行做好準備,二、精益工具開收班流程,（三）、開班和收班的基本標準小班組長,通過驗證和確認人員和流程對良好的開班進行保證，作為工段咋很能夠在開班和收班時應(yīng)符合以下基本標準：,開班,收班,與小班組長確認所有區(qū)域已經(jīng)準備好運行。 確認已匯報的問題得到了解。（

28、如：上一個班的問題、工程變更、預(yù)警信息、非標作業(yè)等）,與小班組長們確定已經(jīng)為下一班的開班做好準備 確保已匯報問題都已經(jīng)了解（如：本班次的問題、工程變更、預(yù)警信息、非標作業(yè)等） 對于任何匯報的問題進行溝通,二、精益工具開收班流程,（三）、開班和收班的基本標準工段長,二、精益工具PJO,目標: 100% 遵循工作標準: 組員按照文件化的標準作業(yè), 并對作業(yè)標準有完全了解,消除浪費,工位要進行不斷的改善,目的 工段長和班組長至少每天每班次執(zhí)行定期觀測和回顧.和每位組員的PJO理想頻次為兩次/月； 通過教授和輔導(dǎo)的討論方式，積極主動的回顧、探討標準，而不是懲罰性的方式. 工段長、班組長和組員進行參與、

29、承諾和雙向溝通,建立良好關(guān)系(尊重和信任). 團結(jié)操作者，這樣才會對過程標準有100%的認可及一致；即標準被完全理解并遵從；浪費及差異被暴露。 通過提供更多的操作知識和給操作者深層認知，從而獲得遵循標準的承諾，去教授操作者工藝的標準，使操作者能夠100%的遵循標準。 激發(fā)員工識別異常情況,分享持續(xù)改進的意見和建議, 并在員工之間進行和諧的討論.,（一）、PJO的定義及目的,二、精益工具PJO,（一）、PJO的主要工作流程,通過周期觀測和深入認知指導(dǎo)組員按照文件化的標準作業(yè), 并對作業(yè)標準有完全了解,消除浪費,同時通過深入交流，啟發(fā)并收集生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善。PJO主要包括以下四個階段：,第一階段

30、：周期觀測,第二階段：深層認知,第三階段：異常識別及改善,管理人員和班班組長一同按照作業(yè)指導(dǎo)書要求，觀察員工在操作過程中的標準執(zhí)行情況，發(fā)現(xiàn)異常并識別可持續(xù)改進機會。,管理人員與員工進行充分溝通，以提問的方式確定員工是否了解該標準“如何操作”“為什么要按照標準操作”“未 按標準操作會導(dǎo)致的后果”,PJO,使用異常情況案例對組員提問,激發(fā)組員對日常工作中可能遇到的異常情況進行識別，培養(yǎng)員工全員改善的能力和意識,第四階段：總結(jié)反饋,總結(jié)反饋溝通內(nèi)容，達成共識，并在此強調(diào)員工工位職責及安全要求。,二、精益工具PJO,階段一 周期觀測: 目標: 觀察員工在操作過程中的標準執(zhí)行情況 工段長和班組長確認員

31、工是否按照QPS-OIS, WES和控制計劃的標準進行操作 第一部分: 確保所有流程和步驟正確的表示在QPS表格上.如果QPS表格不是最新版本, 不使用該表格進行定期檢查和回顧.相反,需要更新和發(fā)布最新版本并對員工進行講解. 專用評估表用于評估員工是否遵循作業(yè)標準。 工段長、班組長一起對組員的工作完成情況進行觀察,同時比照操作是否按照QPS的要求進行(OIS & WES) . 發(fā)現(xiàn)的異常分為2種,次要異常和主要異常. 次要 異常發(fā)生時,組員可以繼續(xù)工作. 次要異常用于后續(xù)討論和指導(dǎo), 以及未來該操作標準評價的參考. 主要 異常發(fā)生時,組員需要立即停止工作并必須進行再次培訓(xùn). 根據(jù)工廠的培訓(xùn)標準,員工在經(jīng)過培訓(xùn)后進行的操作必須是連續(xù)且無異常發(fā)生,這時候可以完成對其重新上崗的認證.,（一）、PJO的定義及目的