1、。 機(jī)械制造工藝基礎(chǔ)復(fù)習(xí)題機(jī)械制造工藝基礎(chǔ)復(fù)習(xí)題 第第 1 1 章章切削與磨削過程切削與磨削過程 一、單項(xiàng)選擇題 1、金屬切削過程中，切屑的形成主要是（ 1）的材料剪切滑移變形的結(jié)果。 第變形區(qū) 第變形區(qū) 第變形區(qū) 第變形區(qū) 2、在正交平面內(nèi)度量的基面與前刀面的夾角為（ 1 ） 。 前角 后角 主偏角 刃傾角 3、切屑類型不但與工件材料有關(guān)， 而且受切削條件的影響。 如在形成擠裂切屑的條件下， 若加大前角， 提高切削速度，減小切削厚度，就可能得到（ 1 ） 。 帶狀切屑 單元切屑 崩碎切屑 擠裂切屑 4、切屑與前刀面粘結(jié)區(qū)的摩擦是（ 2）變形的重要成因。 第變形區(qū) 第變形區(qū) 第變形區(qū) 第變形區(qū)

2、 5、切削用量中對切削力影響最大的是（ 2） 。 切削速度 背吃刀量 進(jìn)給量 切削余量 6、精車外圓時(shí)采用大主偏角車刀的主要目的是降低（ 2） 。 主切削力 Fc 背向力 Fp 進(jìn)給力 Ff 切削合力 F 7、切削用量三要素對切削溫度的影響程度由大到小的順序是（ 2） 。 v c a p fv c f a p f a p v c a p f v c 8、在切削鑄鐵等脆性材料時(shí)，切削區(qū)溫度最高點(diǎn)一般是在（ 3） 。 刀尖處 前刀面上靠近刀刃處 后刀面上靠近刀尖處 主刀刃處 (加工鋼料塑性材料時(shí)，前刀面的切削溫度比后刀面的切削溫度高，而加工鑄鐵等脆性材料時(shí)，后 刀面的切削溫度比前刀面的切削溫度高。

3、因?yàn)榧庸に苄圆牧蠒r(shí)，切屑在前刀面的擠壓作用下，其底層 金屬和前刀面發(fā)生摩擦而產(chǎn)生大量切削熱，使前刀面的溫度升高。加工脆性材料時(shí)，由于塑性變形很 小，崩碎的切屑在前刀面滑移的距離短，所以前刀面的切削溫度不高，而后刀面的摩擦產(chǎn)生的切削熱 使后刀面切削溫度升高而超過前刀面的切削溫度。) (前刀面和后刀面上的最高溫度都不在刀刃上， 而是離開刀刃有一定距離的地方。 切削區(qū)最高溫度 點(diǎn)大約在前刀面與切屑接觸長度的一半處，這是因?yàn)榍行荚诘谝蛔冃螀^(qū)加熱的基礎(chǔ)上，切屑底層很薄 一層金屬在前刀面接觸區(qū)的內(nèi)摩擦長度內(nèi)又經(jīng)受了第二次剪切變形，切屑在流過前刀面時(shí)又繼續(xù)加熱 升溫。隨著切屑沿前刀面的移動(dòng)，對前刀面的壓力減

4、小，內(nèi)摩擦變?yōu)橥饽Σ?，發(fā)熱量減少，傳出的熱 量多，切削溫度逐漸下降。) 9、積屑瘤是在（ 1）切削塑性材料條件下的一個(gè)重要物理現(xiàn)象。 低速 中速 高速 超高速 10、目前使用的復(fù)雜刀具的材料通常為（ 4） 。 硬質(zhì)合金 金剛石 立方氮化硼 高速鋼 -可編輯修改- 。 11、在立式鉆床上鉆孔，其主運(yùn)動(dòng)和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)（ 2） 。 均由工件來完成 均由刀具來完成 分別由工件和刀具來完成 分別由刀具和工件來完成 12、進(jìn)給運(yùn)動(dòng)通常是機(jī)床中（） 。 切削運(yùn)動(dòng)中消耗功率最多的運(yùn)動(dòng) 切削運(yùn)動(dòng)中速度最高的運(yùn)動(dòng) 不斷地把切削層投入切削的運(yùn)動(dòng) 使工件或刀具進(jìn)入正確加工位置的運(yùn)動(dòng) 13、切削用量中對刀具壽命影響最大的是

5、（ 1 ） 。 進(jìn)給速度 背吃刀量 進(jìn)給量 切削速度 14、切削鑄鐵等脆性材料時(shí)，容易產(chǎn)生（ 3）切屑。 帶狀切屑 單元切屑 崩碎切屑 擠裂切屑 15、用硬質(zhì)合金刀具對碳素鋼工件進(jìn)行精加工時(shí)，應(yīng)選擇刀具材料的牌號(hào)為（ 1） 。 YT30 YT5 YG3 YG8 (YT30 耐磨性和運(yùn)行的切削速度較 YT15 高，但使用強(qiáng)度抗沖擊韌 性較差。適于碳素鋼與合金鋼的精 加工，如小斷面的精車 精鏜，精擴(kuò)等; YT15 耐磨性優(yōu)于 YT15 合金，但抗沖擊韌性較 YT5 差。適于鋼， 鑄鋼，合金鋼中切削斷面的半精加 工或小切削斷面精加工; YT5 在鎢鈷鈦合金中強(qiáng)度，抗沖擊及抗震性最好，但耐磨性較 差。

6、適于碳素鋼與合金鋼（包括鍛件， 沖壓件，鑄鐵表皮 ）間斷切削時(shí)的粗車粗刨半精刨; YG3 類硬質(zhì)合金適合于鑄鐵、有色金屬及其合金、非金屬等材料的連續(xù)精加工和半精加工; YG8 類硬質(zhì)合金適合于鑄鐵、有色金屬及其合金的粗加工，也能用于斷續(xù)切削。) 16、在背吃刀量a p 和進(jìn)給量f一定的條件下，切削厚度與切削寬度的比值取決于（ 3） 。 刀具前角 刀具后角 刀具主偏角 刀具副偏角 17、精銑鑄鐵箱體平面時(shí)，以下可選擇的刀具材料是（） 。 YG8 YG3 YT5 YT30 18、精車外圓時(shí)，為了避免已加工表面被切屑劃傷，應(yīng)采用刃傾角（ 2）的外圓車刀。 s= 0 s 0 s 0 s -10 19、

7、砂輪的（ 3）是指工作表面的磨粒在磨削力的作用下脫落的難易程度。 粒度 疏松度 硬度 強(qiáng)度 20、精車 45 鋼軸，以下可選擇的刀具材料是（） 。 YG8 YT5 YG3 YT30 二、判斷題 1、第變形區(qū)的變形是造成已加工表面硬化和殘余應(yīng)力的主要原因。(y) 2、由于大部分塑性變形集中于第變形區(qū)，因而切削變形的大小，主要由第變形區(qū)的變形來衡量。 (y) 3、切屑形態(tài)的變化反映了切削變形程度的不同，如帶狀切屑是切削層沿剪切面滑移變形尚未達(dá)到斷裂 程度而形成的。(y) -可編輯修改- 。 4、刀具刃傾角為正時(shí)，能保護(hù)刀尖，一般用于斷續(xù)切削。(n) 5、切屑與前刀面的摩擦與一般金屬接觸面間的摩擦不

8、同，不是一般的外摩擦，而是切屑粘結(jié)部分和上 層金屬之間的摩擦，即切屑的內(nèi)摩擦。(y) 6、硬脆材料與金屬材料的切除過程有所不同，其切除過程以斷裂破壞為主。(y) 7、切屑底層與前刀面間粘結(jié)區(qū)的摩擦是形成積屑瘤的重要成因。(y) 8、磨粒磨損主要在低速切削條件下存在，因此，對低速切削的刀具而言，磨粒磨損往往是刀具磨損的 主要原因。(n) 9、在精車碳素鋼工件時(shí)，一般應(yīng)選擇YT30 牌號(hào)的硬質(zhì)合金車刀。 （y） 10、影響切削力的因素很多，其中最主要的是刀具材料、刀具磨損、冷卻潤滑液。(n) 11、切削溫度是切削過程的一個(gè)重要物理量，主要影響刀具磨損和積屑瘤的產(chǎn)生，但對表面質(zhì)量沒有 影響。 （n）

9、 12、切削溫度的高低不僅取決于熱源區(qū)產(chǎn)生熱量的多少，而且還取決于散熱條件的好壞。(y) 13、切削用量增加，功率消耗加大，切削熱的生成加多，切削溫度就會(huì)升高。(y) 14、切削脆性材料時(shí)，由于形成崩碎切屑，故最高溫度區(qū)位于靠近刀尖的后刀面上的小區(qū)域內(nèi)。 (y) 15、切削用量中切削速度對刀具耐用度的影響最大，其次為切削深度，而進(jìn)給量對刀具耐用度的影響 最小。(n) 16、在 YG、YT 類硬質(zhì)合金中，鈷和鈦的含量越高，硬度與耐磨性越好，越適合金屬的粗加工。(y) 17、高速鋼刀具具有較高的強(qiáng)度和韌性，刃口鋒利，切削速度和耐用度都高于硬質(zhì)合金。(n) 18、砂輪的硬度是指工作表面的磨粒在磨削力

10、的作用下脫落的難易程度，粗磨時(shí)應(yīng)選用較軟的的砂輪， 工件材料較硬時(shí)，應(yīng)選用較硬的的砂輪。(n) （ 19、主切削力Fc是計(jì)算機(jī)床功率及設(shè)計(jì)夾具、刀具的主要依據(jù)。 （y） 20、當(dāng)切削塑性金屬材料時(shí)，若切削速度較低，切削厚度較薄，則易發(fā)生(前)后刀面磨損。 （y） 三、問答題 1、刀具的基本角度有哪幾個(gè)？如何定義的？它們對切削加工有何主要影響？ 2、切削層參數(shù)指的是什么？與切削深度a p 和進(jìn)給量f有什么關(guān)系？ 3、普通硬質(zhì)合金分為哪幾類？簡述其特點(diǎn)和用途。 4、三個(gè)變形區(qū)有何特點(diǎn)？各自對切屑的形成過程有什么影響？ 5、三個(gè)切削分力是如何定義的？各分力對切削加工過程有何影響？ 6、影響刀具磨損的

11、主要原因有哪些？如何影響的？ 7、用 r 45的車刀加工外圓柱面，加工前工件直徑為62，加工后直徑為54，主軸轉(zhuǎn)速 n = 240 r/min，刀具的進(jìn)給速度 vf=96mm/min，試計(jì)算vc、f 、ap、hD、bD、AD。 10, o 12, o 6, s 5，試畫圖表 8、已知某高速鋼外圓車刀的標(biāo)注角度為： r 90 , r 示之，并說明各角度的名稱和定義。 -可編輯修改- 。 9、請回答 W18Cr4V、YT15、YG8 三種刀具材料各屬于哪類刀具材料？適合加工何種工件材料？可在什 么樣的切削條件下加工？ 10、什么是砂輪？砂輪有哪些基本特性？如何選擇合適的砂輪？ 11、按以下刀具材料

12、、工件材料、加工條件進(jìn)行刀具材料的合理選擇： 刀具材料：YG3X、YG8、YT5、YT30、W18G4V。工件材料及切削條件： 粗銑鑄鐵箱體平面； 粗鏜鑄鐵箱體孔； 齒輪加工的剃齒工序； 45 鋼棒料的粗加工； 精車 40 鋼工件外圓。 12、什么是刀具的工作角度？它們與刀具的基本標(biāo)注角度有哪些不同？ 13、切削液的主要作用有哪些？如何正確地選擇切削液？ 14、主運(yùn)動(dòng)和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)如何定義與確定？各自有何特點(diǎn)？ 15、什么是切削用量三要素？各自有何作用？ 四、填空題 1、根據(jù)摩擦情況不同，切屑與前刀面接觸部分可分為兩個(gè)摩擦區(qū)，即黏結(jié)區(qū)和滑動(dòng)區(qū)。 2、切削力可以分解為三個(gè)分力，它們是 主切削力力、

13、背向力力和進(jìn)給力力， 其中主切削力消耗的功率最大，背向力力則不消耗功率。 3、在刀具的五個(gè)基本標(biāo)注角度中，影響排屑方向的標(biāo)注角度主要是 前角。 4、切削用量與切削力有密切關(guān)系，切削用量中對切削力影響最大的是 背吃刀量。 5、切削加工 45 鋼時(shí)通常應(yīng)采用 YT 或 YW類硬質(zhì)合金刀具。 6、一次磨刀之后，刀具進(jìn)行切削，后刀面允許的最大磨損量（VB） ，稱為 磨鈍標(biāo)準(zhǔn)。 7、外圓車刀的主偏角增大后，會(huì)使背向力Fp增大，進(jìn)給力 Ff減小。 8、粗加工時(shí)，限制進(jìn)給量的主要因素是 切削力；精粗加工時(shí)，限制進(jìn)給量的主要因素是 表面粗糙 度。 9、切削用量選擇的一般順序是：先確定背吃刀量，再確定 進(jìn)給量，

14、最后確定進(jìn)給 速度。 10、 切削加工是利用刀具和工件之間的相對運(yùn)動(dòng)來完成的， 它包括 主運(yùn)動(dòng)和 進(jìn) 給運(yùn)動(dòng)；在切削加工中，主運(yùn)動(dòng)只有一個(gè)，而進(jìn)給運(yùn)動(dòng)可以有一個(gè)或者數(shù) 個(gè)。 11、切削用量三要素是指 切削速度、 進(jìn)給速度或進(jìn)給量和 背吃刀量。 12、切削脆性材料時(shí)，容易產(chǎn)生崩碎切屑。 13、 根據(jù)切屑形成過程中變形程度的不同， 切屑的基本形態(tài)可分為：帶狀切屑、 擠裂切屑、 單元和 崩碎切屑四種基本類型。 14、刀具磨損的原因主要有磨 磨粒磨損、 黏結(jié)磨損、 擴(kuò)散磨損和氧化磨損等。 15、切削液的主要作用是冷卻、 潤滑、 清洗和排屑和 防銹。 -可編輯修改- 。 第第 2 2 章章 制造工藝裝備

15、制造工藝裝備 一、單項(xiàng)選擇題 1、半閉環(huán)控制的數(shù)控系統(tǒng)的反饋檢測元件一般安裝在（ 3） 。 工作臺(tái)上 滾珠絲杠上 伺服電機(jī)軸上 機(jī)床主軸上 2、工件的定位就是使（ 2） 不同批工件逐次放入到夾具中，都能占據(jù)同一正確位置。 同一批工件逐次放入到夾具中，都能占據(jù)同一正確位置。 不同批工件逐次放入到夾具中，都能占據(jù)不同正確位置。 同一批工件逐次放入到夾具中，都能占據(jù)不同正確位置。 3、在數(shù)控銑床上用球頭立銑刀銑削一凹球面型腔，屬于（ 3） 。 軌跡法 成型法 相切法 范成法 4、大批大量生產(chǎn)中廣泛采用（ 2） 。 通用夾具 專用夾具 成組夾具 組合夾具 5、在外圓磨床上磨削工件外圓表面，其主運(yùn)動(dòng)是（

16、 1） 。 砂輪的回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng) 工件的回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng) 砂輪的直線運(yùn)動(dòng) 工件的直線運(yùn)動(dòng) 6、小錐度心軸限制（ 4）個(gè)自由度。 2 3 4 5 7、過正方體工件中心垂直于某一表面打一通孔，必須限制（ 4）個(gè)自由度。 2 3 4 5 8、普通車床的主參數(shù)是（ 4） 。 可車削的最大直徑 主軸與尾座之間最大距離 中心高 床身上工件最大回轉(zhuǎn)直徑 9、在球體上銑平面，要求保證尺寸H（圖 2-1） ，必須限制（ 1）個(gè)自由度。 1 2 3 4 H 圖 2-1 圖 2-2 10、在球體上銑平面，若采用圖2-2 所示方法定位，則實(shí)際限制（ 3）個(gè)自由度。 1 2 3 4 二、判斷題 1、工件在夾具中定位時(shí)，只要采用了六個(gè)

17、定位支承點(diǎn)來定位，就可以滿足其完全定位了。 （n） 2、采用機(jī)床夾具裝夾工件，主要是為了保證工件加工表面的位置精度。(n) -可編輯修改- 。 3、不完全定位和欠定位在夾具中是不允許存在的。(n) 4、定位誤差是由于夾具定位元件制造不準(zhǔn)確所造成的加工誤差。(n) 5、過定位系指工件實(shí)際被限制的自由度數(shù)多于工件加工所必須限制的自由度數(shù)。(y) 6、不完全定位一定存在欠定位。(n) 7、基準(zhǔn)不重合誤差是由于工件的定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合引起的。(n) 8、砂輪磨粒的硬度越高，則砂輪的硬度也越高。(n) 9、小錐度心軸與工件孔配合的定位可限制工件的5 個(gè)自由度。(y) 10、機(jī)床夾具必不可少的組成部

18、分有定位元件和夾緊元件。(y) 三、分析計(jì)算題 1、根據(jù)圖 2-3 所示各題的加工要求，試確定合理的定位方案，并繪制草圖。 在球形零件上鉆一通過球心O 的小孔 D（圖 a） 在一長方形零件上鉆一不通孔D（圖 b） 在圓柱體零件上銑一鍵槽凸（圖c） 在一連桿零件上鉆一通孔D（圖 d） 在一套類零件上鉆一小孔O1（圖 e） 圖 2-3 2、試分析圖 2-4 所示各定位方案中各定位元件限制的自由度； -可編輯修改- 。 圖 2-4 3、在圖 2-5（a）所示工件上加工鍵槽，要求保證尺寸54 0 0.14 和對稱度 0.03mm?，F(xiàn)有 3 種定位方案， 分別如圖 b，c，d 所示。試分別計(jì)算 3 種方

19、案的定位誤差，并選擇最佳方案。 0.03 A0.03 A 3 3 3 3 . . 0 0 0 0 + + 2 2 0 0 5 5 4 4- - 0 0 . . 1 1 4 4 0 0 9090 0 0 6060 -0.1-0.1 A A b b a a 3232-0.01 -0.01 -0.03-0.03 c c 圖 2-5 0 d d 4、工件尺寸如圖 2-6（a） ，現(xiàn)欲加工 O 孔，保證尺寸 30 -0.1。試分析圖（b） 、 （c） 、 （d）所示各定位方 -可編輯修改- 。 案的定位誤差（(a)為零件圖，加工時(shí)工件軸線保持水平，V 型塊均為 90） 。 (a) (b) (c) (d)

20、 圖 2-6 5、在圖2-7（a）示工件上銑一缺口，尺寸要求見零件圖。采用三種不同的定位方案，試分析它們的水 平和垂直兩個(gè)方向的定位誤差，并判斷能否滿足加工要求（定位誤差不大于加工尺寸公差的1/3） 。 (a) (b) (c) (d) 圖 2-7 6、圖2-8是某車床主運(yùn)動(dòng)傳動(dòng)系統(tǒng)示意圖，試求： 寫出其主運(yùn)動(dòng)傳動(dòng)鏈的傳動(dòng)路線表達(dá)式； 判斷主軸 V 可獲得多少種轉(zhuǎn)速； 計(jì)算出主軸 V 的最高轉(zhuǎn)速和最低轉(zhuǎn)速。 -可編輯修改- 。 圖 2-8 四、填空題 1、工件在夾具上的定位是通過工件上的定位基準(zhǔn)面與 夾具中定位元件的工作表面接 觸或配合來實(shí)現(xiàn)的。 2、機(jī)床夾具的定位誤差主要由 基準(zhǔn)不重合誤差和

21、基準(zhǔn)位置誤差兩個(gè)方面的誤差組成。 3、機(jī)床夾具最基本的組成部分是定位元件、夾緊裝置和 夾具體。 4、根據(jù)銑刀主運(yùn)動(dòng)方向與進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向的關(guān)系，可分為 周銑和 端銑兩種銑削方式。 5、根據(jù)六點(diǎn)定位原理分析， 工件的定位方式分為欠定位、 過定位、 完全定位和 不完全定位。 6、一般短圓柱銷限制了工件的 2個(gè)自由度，長圓柱銷限制了工件的 4個(gè)自由度。 7、定位 V 形塊的兩斜面夾角，一般選用60、90和 120，而其中又以 90應(yīng)用最多。 8、機(jī)床夾具的動(dòng)力夾緊裝置由 動(dòng)力裝置、中間傳力機(jī)構(gòu)和 夾緊元件所組成。 9、工件定位時(shí)，幾個(gè)定位支承點(diǎn)重復(fù)限制同一個(gè)自由度的現(xiàn)象，稱為過定位。 10、通用機(jī)床型號(hào)

22、按一定規(guī)律排列組成，如 CA6140 為 車床，其中符號(hào) C 代表 車床類，A 代表改進(jìn)型號(hào)，6 表示臥式車床，1 表示普通臥式床，40 代表最大回轉(zhuǎn)直徑為 400mm。 五、問答題 1、什么是逆銑和順銑？各自適合怎樣的切削場合與要求？ 2、什么是機(jī)床夾具？它由哪些功能元件組成？這些元件的作用是什么？ 3、 什么叫完全定位、 不完全定位、 欠定位、 過定位？不完全定位和過定位是否均不允許存在？為什么？ 4、定位和夾緊有什么關(guān)系？為什么說夾緊不等于定位？ 5、試述定位誤差、基準(zhǔn)位移誤差和基準(zhǔn)不重合誤差的概念及產(chǎn)生的原因。 第第 3 3 章章 機(jī)械加工質(zhì)量分析與控制機(jī)械加工質(zhì)量分析與控制 一、單項(xiàng)

23、選擇題 1、在切削加工時(shí)，下列因素中， （ 3）對工件加工表面粗糙度沒有影響。 刀具幾何形狀 切削用量 檢測方法工件材料 2、加工誤差的敏感方向是（ 3 ） 。 主運(yùn)動(dòng)方向 進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向 過刀尖的加工表面的法向 過刀尖的加工表面的切向 (所謂誤差敏感方向就是通過刀刃的加工表面法線方向，在此方向上原始誤差對加工誤差影響最 大。) 3、誤差復(fù)映系數(shù)與工藝系統(tǒng)剛度（ 3）。 無關(guān) 成正比 成反比 相等 (誤差復(fù)映現(xiàn)象是在機(jī)械加工中普遍存在的一種現(xiàn)象,它是由于加工時(shí)毛坯的尺寸和形位誤差、裝 卡的偏心等原因?qū)е铝斯ぜ庸び嗔孔兓?而工件的材質(zhì)也會(huì)不均勻,故引起切削力變化而使工藝系統(tǒng) 變形量發(fā)生改變產(chǎn)生的

24、加工誤差。) -可編輯修改- 。 4、精加工夾具的有關(guān)尺寸公差常取工件相應(yīng)尺寸公差的（ 2） 。 1/101/5 1/51/3 1/31/2 1/21 5、在普通車床上用三爪卡盤夾工件外圓車內(nèi)孔，車后發(fā)現(xiàn)已加工出的內(nèi)孔與其外圓不同軸，其最可 能的原因是（2） 。 車床主軸徑向跳動(dòng) 卡爪裝夾面與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸 刀尖與主軸軸線不等高 車床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行 6、在車床上就地車削（或磨削）三爪卡盤的卡爪是為了（ 4） 。 提高主軸回轉(zhuǎn)精度 降低三爪卡盤卡爪面的表面粗糙度 提高裝夾穩(wěn)定性 保證三爪卡盤卡爪面與主軸回轉(zhuǎn)軸線同軸 7、為減小傳動(dòng)元件對傳動(dòng)精度的影響，應(yīng)采用（ 2）傳動(dòng)。 升速

25、 降速 等速 變速 8、機(jī)床部件的實(shí)際剛度（ 4）按實(shí)體所估算的剛度。 大于 等于 小于 遠(yuǎn)小于 9、以下各項(xiàng)原始誤差中，屬于隨機(jī)性誤差的有： （ 3） 。 夾具定位誤差 工藝系統(tǒng)的受力變形 多次調(diào)整誤差 工藝系統(tǒng)的熱變形 10、零件機(jī)械加工的工序公差T 和誤差分布均方根差 ，一般應(yīng)滿足（ 1）的關(guān)系。 T6 T6 T6 T6 11、工藝能力系數(shù)與零件公差（ 1） 。 成正比 成反比 相等 關(guān)系不大 12、外圓磨床上采用死頂尖是為了（ 1） 。 消除頂尖孔不圓度對加工精度的影響 消除導(dǎo)軌不直度對加工精度的 消除工件主軸運(yùn)動(dòng)誤差對加工精度的影響 提高工藝系統(tǒng)剛度 13、加工精度的高低是指加工后零

26、件尺寸、形狀、位置等幾何參數(shù)與（ 2）的符合程度。 機(jī)器使用時(shí)要求的幾何參數(shù) 零件設(shè)計(jì)圖中要求的幾何參數(shù) 零件測量時(shí)要求的幾何參數(shù) 機(jī)器裝配時(shí)要求的幾何參數(shù) 14、工藝系統(tǒng)強(qiáng)迫振動(dòng)的頻率與外界干擾力的頻率（） 。 無關(guān) 相近 相同 相同或成整倍數(shù)關(guān)系 15、切削加工中自激振動(dòng)的頻率( )工藝系統(tǒng)的固有頻率。 大于 小于 不同于 等于或接近于 二、判斷題 1、零件表面的位置精度可以通過一次裝夾或多次裝夾加工得到。(y) 2、在機(jī)械加工中不允許有加工原理誤差。(n) 3、在切削加工系統(tǒng)中，強(qiáng)迫振動(dòng)是受外界干擾振動(dòng)影響的一種可持續(xù)的有害振動(dòng)。(y) 4、點(diǎn)圖分析法能將隨機(jī)誤差和變值性系統(tǒng)誤差分開，并

27、能觀察出變值性系統(tǒng)誤差的變化趨勢。 (y) 5、主軸的徑向跳動(dòng)會(huì)引起工件的圓度誤差。(y) -可編輯修改- 。 6、普通臥式車床導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的直線度誤差對加工精度影響不大。(y) 7、控制與降低磨削溫度，是保證磨削質(zhì)量的重要措施。(y) 8、只要工序能力系數(shù)大于1，就可以保證不出廢品。(n) 9、車削外圓時(shí)，增加刀尖圓弧半徑，可減小已加工表面的粗糙度值。(y) 10、在x R中，只要沒有點(diǎn)子越出控制限，就表明工藝過程穩(wěn)定。(n) 三、分析計(jì)算題 1、在無心磨床上磨削銷軸，銷軸外徑尺寸要求為120.01?，F(xiàn)隨機(jī)抽取 100 件進(jìn)行測量，結(jié)果發(fā)現(xiàn) 其外徑尺寸接近正態(tài)分布，平均值為X 11.99，

28、均方根偏差為 0.003。試： 畫出銷軸外徑尺寸誤差的分布曲線； 計(jì)算該工序的工藝能力系數(shù)； 估計(jì)該工序的廢品率； 分析產(chǎn)生廢品的原因，并提出解決辦法。 2、三臺(tái)車床上各加工一批工件的外圓表面，加工后經(jīng)度量發(fā)現(xiàn)有如圖3-1 所示的形狀誤差： （a）錐 形； （b）腰鼓形； （c）鞍形。試分析產(chǎn)生上述各種形狀誤差的主要原因。 （a）（b） 圖 3-1 （c） 3、在車床上用三爪卡盤定位夾緊精鏜一薄壁套筒內(nèi)孔（如圖 3-2 所示） ，試分析可能引起加工后內(nèi)孔 尺寸、形狀及與外圓同軸度誤差的主要原因。 圖 3-2 4、在兩臺(tái)型號(hào)相同的自動(dòng)車床上加工一批小軸外圓，要求保證直徑110.02mm，第一臺(tái)加

29、工 1000 件，其直徑尺寸按照正態(tài)分布，平均值x1 11.005mm，均方差 1 0.004mm。第二臺(tái)加工 800 件， 其直徑尺寸也按正態(tài)分布，且x2 11.015mm， 2 0.0025mm。試求： 在同一圖上畫出兩臺(tái)機(jī)床加工的兩批工件的尺寸分布圖，并指出哪臺(tái)機(jī)床的精度高？ 計(jì)算并比較哪臺(tái)機(jī)床的廢品率高，并分析其產(chǎn)生的原因及提出改進(jìn)方法。 5、已知一工藝系統(tǒng)的誤差復(fù)映系數(shù)為 0.25，工件在本工序前有橢圓度誤差 0.45mm，若本工序的形狀 精度允差 0.01mm，問至少走幾刀，方能使形狀精度合格？ 四、填空題 -可編輯修改- 。 1、機(jī)械加工表面質(zhì)量包括 加工表面粗糙度與 波度等兩項(xiàng)

30、基本內(nèi)容。 2、主軸回轉(zhuǎn)誤差可以分解為 端面圓跳動(dòng)、徑向圓跳動(dòng)、 角度擺動(dòng)等三種 基本形式。 3、零件的機(jī)械加工是在由機(jī)床、刀具、 夾具和工件組成的工藝系 統(tǒng)內(nèi)完成的。 4、工藝系統(tǒng)熱變形的熱源大致可分為內(nèi)部熱源和外部熱源，內(nèi)部熱源包括切削熱和 摩擦 熱；外部熱源包括 環(huán)境溫度和 各種輻射熱。 5、切削加工中影響加工表面粗糙度的因素主要有、。 6、零件加工尺寸精度的獲得方法有： 試切法、 調(diào)整法、 定尺寸刀具法、 自動(dòng) 控制法。 7、車外圓時(shí)，車床導(dǎo)軌水平面內(nèi)的直線度誤差對零件加工精度的影響較垂直面內(nèi)的直線度誤差影響 大得多，故稱水平方向?yàn)檐囅骷庸さ恼`差方向。 8、磨削加工時(shí)，提高砂輪速度可使

31、加工表面粗糙度數(shù)值； 提高工件速度可使加工表面粗糙度數(shù) 值；增大砂輪粒度號(hào)，可使加工表面粗糙度數(shù)值 增大。 9、車削螺紋時(shí)，車床的傳動(dòng)鏈誤差將影響到所加工螺紋的誤差。 10、機(jī)械加工中影響工件加工表面質(zhì)量的振動(dòng)類型主要有 強(qiáng)迫振動(dòng)和 自激振動(dòng)兩種。 11、精加工時(shí)，主要考慮加工質(zhì)量，常選用較小的 背吃刀量和進(jìn)給量，較高的 切削速 度。 12、零件的加工精度包括 尺寸精度精度、形狀精度和位置精度三方面內(nèi)容。 13、機(jī)械加工中自激振動(dòng)的頻率接近或等于 系統(tǒng)的固有頻率，它屬于不衰減振動(dòng)，是由 內(nèi)部 激振力引起的。 14、減少復(fù)映誤差的方法主要有： 減小進(jìn)給量、和提高工藝系統(tǒng)剛度、 （增加走刀次 數(shù)）

32、 。 15、獲得零件形狀精度的方法有 軌跡法、 成形法和成形法。 五、問答題 1、工件加工精度包括哪幾個(gè)方面？獲得加工精度的方法有哪幾種？ 2、什么是系統(tǒng)誤差和隨機(jī)誤差？各有何特點(diǎn)？ 3、什么是誤差復(fù)映？什么是誤差復(fù)映系數(shù)？一般可采用什么措施減少誤差復(fù)映對加工精度的影響？ 4、什么是工藝能力系數(shù)？如何應(yīng)用它來分析加工精度問題？ 5、加工表面質(zhì)量包括哪幾個(gè)方面的內(nèi)容？影響表面粗糙度的因素有哪些？ 第第 4 4 章章 機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定 一、單項(xiàng)選擇題 1、重要的軸類零件的毛坯通常應(yīng)選擇（ 2） 。 -可編輯修改- 。 鑄件 鍛件 棒料 管材 2、零件機(jī)械加工工藝過程組成

33、的基本單元是（ 2） 。 工步 工序 安裝 走刀 3、基準(zhǔn)重合原則是指使用被加工表面的（）基準(zhǔn)作為精基準(zhǔn)。 設(shè)計(jì) 工序 測量 裝配 4、在鏜床上鏜箱體孔時(shí)，先鏜孔的一端；然后，工作臺(tái)回轉(zhuǎn)180，再鏜孔的另一端；則該加工過程 屬于（ 2） 。 二個(gè)工序 二個(gè)工步 二次安裝 二次走刀 5、箱體類零件常采用（ 2）作為統(tǒng)一精基準(zhǔn)。 一面一孔 一面兩孔 兩面一孔 兩面兩孔 6、經(jīng)濟(jì)加工精度是在（ 4）條件下所能保證的加工精度和表面粗糙度。 最不利 最佳狀態(tài) 最小成本 正常加工 7、銅合金 7 級(jí)精度外圓表面加工通常采用 （）的加工路線。 粗車 粗車-半精車 粗車-半精車-精車 粗車-半精車-精磨 8、

34、鑄鐵箱體上加工 120H7 孔常采用的加工路線是（ 1） 。 粗鏜-半精鏜-精鏜 粗磨-半精磨-精磨 鉆孔-擴(kuò)孔-鉸孔 粗鏜-半精鏜-精磨-研磨 9、為改善材料切削性能而進(jìn)行的熱處理工序（如退火、正火等） ，通常安排在（ 4）進(jìn)行。 切削加工之前 磨削加工之前 切削加工之后 粗加工后、精加工前 10、工序余量公差等于 ( 1 )。 上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之和 上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之差 上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之和的二分之一 上道工序尺寸公差與本道工序尺寸公差之差的二分之一 11、某外圓表面車削，前道工序尺寸為35.50，本道工序尺寸為35.10，本工序最小余

35、量(雙面) 0.29 0.10 為( 1 )。 0.11mm 0.19 mm 0.39mm 0.40mm 12、裝配尺寸鏈組成的最短路線原則又稱（ 3）原則。 尺寸鏈封閉 大數(shù)互換 一件一環(huán) 平均尺寸最小 13、“分組選擇裝配法”裝配適用于（）場合。 低精度少環(huán)尺寸鏈 高精度少環(huán)尺寸鏈 高精度多環(huán)尺寸鏈 低精度多環(huán)尺寸鏈 14、采用等公差計(jì)算裝配尺寸鏈中各組成環(huán)的公差時(shí)， 若尺寸鏈的總環(huán)數(shù)為n，則概率法計(jì)算比極值法 計(jì)算，各組成環(huán)的公差平均可以放大（）倍。 n n n 1 n-1 -可編輯修改- 。 15、裝配系統(tǒng)圖是用來表示（ 2）的。 裝配工藝過程 裝配系統(tǒng)組成 裝配系統(tǒng)布局 機(jī)器裝配結(jié)構(gòu)

36、 二、判斷題 1、編制工藝規(guī)程不需考慮現(xiàn)有生產(chǎn)條件。 2、粗基準(zhǔn)一般不允許重復(fù)使用。 3、軸類零件常用兩中心孔作為定位基準(zhǔn)，這是遵循了“自為基準(zhǔn)”原則。 4、精基準(zhǔn)是指在精加工工序中使用的定位基準(zhǔn)。 5、軸類零件常使用其外圓表面作統(tǒng)一精基準(zhǔn)。 6、退火和正火一般作為預(yù)備熱處理，通常安排在毛坯制造之后，粗加工之前進(jìn)行。 7、一般應(yīng)選用工件上精度要求最高的表面作為其定位精基準(zhǔn)面。 8、銅、鋁等有色金屬及其合金宜采用磨削方法進(jìn)行精加工。 9、工序余量等于上道工序尺寸與本道工序尺寸之差的絕對值。 10、中間工序尺寸公差常按各自采用的加工方法所對應(yīng)的加工經(jīng)濟(jì)精度來確定。 11、工藝尺寸鏈組成環(huán)的尺寸一般

37、是由加工直接得到的。 12、只要所有的零件加工精度都符合規(guī)定的要求，才能保證由它們裝配出來的產(chǎn)品一定合格。 13、零件是機(jī)械產(chǎn)品裝配過程中最小的裝配單元。 14、裝配后的配合精度僅與參與裝配的零件精度有關(guān)。 15、 “固定調(diào)整法”是采用改變調(diào)整件的位置來保證裝配精度的。 三、分析計(jì)算題 0.0131、有一工件內(nèi)孔為 20 0 mm，表面粗糙度為 Ra=0.2m，現(xiàn)采取的加工工藝為：鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔、 研磨。試求 內(nèi)孔加工的各工序尺寸及偏差； 內(nèi)孔加工的各工序余量及其變動(dòng)范圍； 繪制內(nèi)孔加工的各工序余量、工序尺寸及其公差關(guān)系圖。 工序名稱 鉆孔 擴(kuò)孔 鉸孔 研磨內(nèi)孔 加工余量 (mm) 4.50 0.20 0.05 工序所能達(dá)到 精度等級(jí) IT13(0.33mm) IT9(0.052mm) IT7(0.021mm) IT6(0.013mm) 加工余量 公差(mm) 工序尺寸 (mm) 工序尺寸偏 差(mm) 0 2、磨削一表面淬火后的外圓面， 磨后尺寸要求為60 0 為了保證磨后工件表面淬硬層的厚度， .03 mm。 要求磨削的單邊余量為 0.30.05，若不考慮淬火時(shí)