1、制程品質管理,編制：魯敏2020/7/4,一.制程是什么:,制程:即制造過程,過程通過使用資源和管理將輸入轉化為輸出的相互關 聯(lián)或相互作用的活動 一個過程的輸出直接形成下一個過程的輸入 輸入 輸出 輸入,管理指揮和控制組織的協(xié)調的活動,廠房 人力 物料 設備 方法 測量 時間,搬運 儲存 混料沙磨噴霧燒結 粉碎 混合包裝,品質 交期 成本 滿意,顧客要求,輸入資源,制造過程,輸出產品,顧客滿意,二.制造過程:,三.制程管理的目的:,1.以顧客為關注焦點-客戶導向. 2.以增強顧客滿意為目的確保顧客的要求得到確定并予以滿足 3.以企業(yè)盈利回報股東員工社會為最終目的 4.以最小的資源投入獲得最大限

2、度的產出,四，過程控制概念 掌握影響品質的有重要因素，于制造進行過程中，對這些因素加管理，使結果在控制狀態(tài)。 品質是在過程中形成的，控制檢查，光憑檢查，無法做好品質保證。重視過程的管理：要結果好過程先要做好。,五，過程變動的原因 1.過程必定會有變動，無法做出完全同樣的產品，其變動的 原因可分為兩類： (1).偶然原因（ Chance Cause）： 屬于不易避免的原因，如熟手人員之變動、同批原料內品質 之變動、設備運轉中之變動等。雖照標準進行仍會發(fā)生之變異。 (2).異常原因 (Assignable Cause )： 屬可避免，也應予以避免的原因，如不同批原料間之變動， 生手未訓練引起之變動

3、，設備調整錯誤所引起之變動等大都系因 不遵守作業(yè)標準或標準不周全而發(fā)生之變異。,2.過程控制須能判別是何種原因的變動 正常的變動當作是異常，則反會造成品質差異更大，過程 不穩(wěn)、效率降低等。要能正確的判斷，須先讓過程在控 制狀態(tài)。,(五)過程的狀態(tài) 1.過程在控制狀態(tài) 過程的變動大部份是偶然原因引起。 皆按一定標準、很穩(wěn)定的進行作業(yè)。 結果穩(wěn)定可預測，有異?？神R上發(fā)現。 2.過程在非控制狀態(tài) 經常有異常原因的變動。 無一定標準，或有標準但未按標準進行作業(yè)。 結果不穩(wěn)定，無法預測。,六 質量管理 品質定義: 產品與服務所具有某種待征與待性的總和. 品管的演變:,品質觀念: 品質是一種觀念,是一種意

4、識.一種行為.一種習慣.因此,需通過 不斷教育,不斷倡導,才能建立. (共識) 教育 意識 行為 習慣 人格 訓練 能力 (建立) (改變) (養(yǎng)成) (提高) 產品質量的分類 1.)合格品符合質量標準 2.)不合格品（報廢品重工品特采品） 報廢品不可修復 重工品可修復,特采品規(guī)格超出標準但經工程評估可使用之物料 成品之特采原則上要客戶同意 產品質量缺失的分類. 嚴重缺點（）該種缺陷使產品的功能性完全喪失 主要缺點（）該種缺陷使產品的功能性部分喪失 次要缺點（）該種缺陷使產品的功能性沒有完全喪 失但外觀性能受到影響 影響質量水準的因素 - -M 四種檢驗與測試. 進料檢驗與測試 制程中之檢驗與

5、測試 入庫檢驗與測試-FQC 抽箱檢驗與測試OQC,制程品管 1）.依制造作業(yè)規(guī)范作業(yè)-SOP . 2）.均衡生產,嚴格5S管理,創(chuàng)建愉快光明的工作現場. 3）.生產檢驗 嚴格執(zhí)行初件檢驗. 自主檢驗 互檢. 終檢 4）.質量記錄 5）.不合格品管制 確定不合格品中包括的問題,如生產時間/LOT NO./生產設備. 層別出不合格品,確保其與合格品分開,即采取隔離方法.,空間隔離 設置專門不良品盒盛放不良品,設置不良品區(qū)域,存放不良品 標示區(qū)分 在不良品上直接標示質量缺陷. 對不合格情況作記錄:包括生產設備或產品批 由專人(線長或全技員)對不良品進行處理. 評價不合格品性質和嚴重程度,及對不合格

6、品進行處理方案. 按處理決定對不合格品轉移,儲存及后續(xù)加工實施定置管制. 6）.重點工站管制及階段性管制. .品管的工作方式 1）.戴明循環(huán)- -P.D.C.A 2）.解決問題的九大步驟. 發(fā)掘問題 選定問題 追查問題 分析問題,提出辦法 . 選擇對策 草擬對策 成果比較 標準化 .統(tǒng)計制程管制-SPC（QC七大手法）.-五圖一表一法 1)查檢表-集數據 2)特性要因圖（魚骨圖）-追原因 3)柏拉圖-抓重點 4)直方圖-顯分布 5)散布圖-看相關 6)管制圖-找異常 7)層別法-作分析 .抽樣檢查（抽樣計劃） .全員性的品管活動-品管圈（）,七:現場改善,品質-提升,安全-保證,效率-提升,成

7、本-降低,交期-按時,1.常用改善手法,一般性 -5W2H法 -腦力激蕩法 -愚巧法-防呆 -比較法 -5分鐘靜止觀察法 QC7手法 -層別法/柏拉圖/魚骨圖/直方圖 管制圖/散布圖/查檢表,-常用改善手法-,IE7手法 1.流程分析法 2.動作分析法 3.動作經濟原則 4.時間研究 5.工作抽查法 6.人機配置法 7.工作簡化法,-常用改善手法-,2.工業(yè)工程與現場改善,Industrial Engineering工業(yè)工程 協(xié)助以最小的投入(Input)得到最大的產出(Output), 以致獲得最大的效益. IE是借著設計/改善或設定人.機.料.法的工作系統(tǒng), 以求得到更高生產力的專門技術.

8、 IE的基礎是“工作研究”,2.1 對IE的認識,-IE與現場改善-,工作研究的對象 -生產過程最理想? -工作方法最好? -機器及工具是否最恰當? -物料是否最正確? 目的 -生產過程可否簡化或省略 -工作方法更完善 -作業(yè)標準化/決定標準時間,2.2.工作研究,-IE與現場改善-,方法研究-是為了追求最完善.最有效率的生產系統(tǒng)探討生產 現場的工作系統(tǒng) -生產對象 A.從原料到成品的過程,做經濟性的探討 B.產品工程分析表/生產流程圖 -生產主體 A.作業(yè)規(guī)范.工作抽樣,基本動作 B.人.機配合合理性,稼動狀況分析,2.3.方法研究,-IE與現場改善-,2.4.方法研究分析技巧,-IE與現場

9、改善-,(1).選擇問題,并將問題的目的明確化 -現有資料整理出問題 -將來可預測的問題 -認為應該解決的問題 (2).設定理想方法(牙膏) -認清目的與手段關系 -避免現行方法影響 (3).現狀分析 -IE技巧觀察,數據分析,-IE與現場改善-,2.5.方法研究步驟,(4).比較分析結果 用5W2H將現狀與理想方法比較,使差異明確化. (5).改良方法設計 -生產數量/使用空間/品質.機能/過多的人員 -管理復雜化/費用/實施過程/勞務關系 (6).標準化及實施 新的最佳方法,經認可后標準化,訓練教導員工 執(zhí)行.,-IE與現場改善-,3.工作簡化,簡單就是美 -不舍近求遠 -1人可做,為何要2人? -想一想,一定還有更好的方法 簡化并不難 -將工作分解,再加系統(tǒng)組合 -懷疑與思考 簡化要全員參與/消除抗拒“變革”,3.1工作簡化的認識,-工作簡化-,工廠布置不當,場所浪費 流程設計不當,搬運浪費 材料零件呆滯 稼動率低/等待之浪費 不知使用最好的工具浪費 不知使用最好的方法浪費 人體動作不當之浪費 質量不良之浪費,3.2.簡化之目的-減少或消除浪費,-工作簡化-,(一)選擇擬改善的項目 生產瓶頭/問題最多的工作 大量.反復性的人的工作 看起來不合理的工作 布置不當或搬運不便的工作 (二)現狀分析及檢討 使用I