中華人民共和國(guó)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)UDC925.245

二:臼1.91

液化氣體鐵道罐車技術(shù)條件

Specificationsforliquidgastankcars

GB10478-89

1主順內(nèi)容與適用范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了液化氣體鐵道罐車的技術(shù)要求、檢驗(yàn)方法及驗(yàn)收細(xì)則。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于1435mm標(biāo)準(zhǔn)軌距運(yùn)輸液化氣體的新造四軸鐵道旅車(以下簡(jiǎn)稱嫩車)。

液化氣體(以下簡(jiǎn)稱為介質(zhì))包括:液氨、液抓、液態(tài)二氧化硫、丙烯、丙烷、丁烯、丁二烯及

液化石油氣。

運(yùn)輸與上述介質(zhì)物理化學(xué)性質(zhì)相近的其他液化氣體的魄車亦可參照?qǐng)?zhí)行。

2引用標(biāo)準(zhǔn)

GB146.1標(biāo)準(zhǔn)軌距鐵路機(jī)車車輛限界

GB150鋼制壓力容器

GB228金屬拉力試驗(yàn)法

GB232金屬?gòu)澢囼?yàn)方法

GB699優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼鋼號(hào)和一般技術(shù)條件

GB70。普通碳素結(jié)構(gòu)鋼技術(shù)條件

GB1300焊接用鋼絲

GB1348球墨鑄鐵件

GB1591低合金結(jié)構(gòu)鋼技術(shù)條件

GB1804公差與配合未注公差尺寸的極限偏差

GB2106金屬夏比(V型缺口)沖擊試驗(yàn)方法

GB2650焊接接頭沖擊試驗(yàn)法

GB3077合金結(jié)構(gòu)鋼技術(shù)條件

GB3323鋼熔化焊對(duì)接接頭射線照相和質(zhì)量分級(jí)

GB4159金屬低溫夏比沖擊試驗(yàn)方法

GB5117碳鋼焊條

GB5118低合金鋼焊條

GB5293碳素鋼埋弧焊用焊劑

GB5599鐵道車輛動(dòng)力學(xué)性能評(píng)定和試驗(yàn)鑒定規(guī)范

GB5600鐵道貨車通用技術(shù)條件

GB5601鐵道貨車組裝后的檢查與試驗(yàn)規(guī)則

GB5675灰鑄鐵分級(jí)

GB5676一般工程用鑄造碳鋼

GB6654壓力容器用碳素鋼和低合金鋼厚鋼板

GB7703.1鐵道車輛標(biāo)記一般規(guī)則

GB7703.2鐵道車輛標(biāo)記文字與字體

中華人民共和國(guó)化學(xué)工業(yè)部19的一。2-21批準(zhǔn)

1989-ID-01實(shí)施

GB10478一二

YB231無(wú)縫鋼管

JB755壓力容器鍛件技術(shù)條件

JB115。壓力容器用鋼板超聲波探傷

JB1152鍋爐和鋼制壓力容器對(duì)接焊縫超聲波探傷

JB2536壓力容器油漆、包裝、運(yùn)輸

JB3965鋼制壓力容器磁粉探傷

HG5-1587液化石油氣槽車彈簧式安全閥

HG5一1588液化石油氣緊急切斷閥

TB1134貨車木材技術(shù)條件

TB1467鐵道機(jī)車車輛鍛件通用技術(shù)條件

TB1580機(jī)車車輛新造焊接技術(shù)條件

TB1584車輛新造鉚接技術(shù)條件

TB1586車輛車鉤緩沖裝置組裝技術(shù)條件

TB1883貨車兩軸轉(zhuǎn)向架通用技術(shù)條件

TB1901車輛制動(dòng)裝置組裝技術(shù)條件

習(xí).1

墓本要求

罐車應(yīng)按本標(biāo)準(zhǔn)及按規(guī)定程序批準(zhǔn)的產(chǎn)品圖樣要求進(jìn)行制造、檢驗(yàn)和驗(yàn)收。其未盡事宜應(yīng)符合化

工部《液化氣體鐵路暇車安全管理規(guī)程)),GB150及GB5600的規(guī)定。

3.2浦車的動(dòng)力學(xué)性能要求應(yīng)符合GB5599的規(guī)定。

3.3瀚車外形尺寸應(yīng)符合GB146.1的規(guī)定。

3.4峨車能通過(guò)最小曲線半徑145m.

3.5罐車構(gòu)造速度一般不低于l00km/h.

3.6罐車禁止通過(guò)駝峰和溜放。

4材料

4.1峨車所使用的材料應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，并具有質(zhì)f合格證明書。

4.2罐車翻體受壓元件的材料應(yīng)符合下列標(biāo)準(zhǔn)和圖樣的規(guī)定。

4.2.1鋼板應(yīng)符合GB6654的規(guī)定。

4.2.2鋼管應(yīng)符合YB231的規(guī)定。

4.2.3棒材應(yīng)符合GB699,GB700及GB3077的規(guī)定。

4.2.4鍛件應(yīng)符合JB755的規(guī)定，且不低于II級(jí)的要求。

4.2.5焊接材料應(yīng)符合GB1300,GB5117,GB511。及GB5293的規(guī)定。

4.3抽車一般用材應(yīng)符合下列標(biāo)準(zhǔn)和圖樣的規(guī)定。

4.3.1普通碳素結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)符合GB700的規(guī)定。

4.3.2低合金結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)符合GB1591的規(guī)定。

4.3.3碳紊鋼鑄件應(yīng)符合GB5676的規(guī)定。

4.3.4灰鐵鑄件應(yīng)符合GB5675的翻定。

4.3.5球墨鑄件應(yīng)符合GB1348的規(guī)定。

4.3.6鍛件應(yīng)符合TB1467的規(guī)定。

4.3.7木制件應(yīng)符合TB1134的規(guī)定。

4.4制造暇體主體件(翻體主體件指筒體與封頭)的鋼板在訂貨時(shí)應(yīng)向鋼廠提出如下要求:

對(duì)公稱厚度S。大于或等于20mm的鋼板，應(yīng)逐張進(jìn)行超聲波探傷檢查，并符合JB1150中的11級(jí)

規(guī)定。

GB10478-89

4.5制造廠應(yīng)對(duì)罐體主體件的鋼板在使用前進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，但對(duì)符合勞動(dòng)部鍋爐局“免驗(yàn)規(guī)定”的材料可

以免除復(fù)驗(yàn)。

復(fù)驗(yàn)內(nèi)容如下:

4.5.1按爐、批復(fù)驗(yàn)鋼板的化學(xué)成分和力學(xué)性能。

4.5.2逐張檢查鋼板的表面質(zhì)量，不合格的鋼板不準(zhǔn)使用。

4.5.8對(duì)鋼廠有探傷保證的材料，一般可不進(jìn)行超聲波探傷復(fù)驗(yàn)。對(duì)外觀質(zhì)量或質(zhì)量合格證明書有疑

問(wèn)的鋼板應(yīng)進(jìn)行超聲波探傷復(fù)驗(yàn)，抽查率不小于20，但每爐批不少于一張。若出現(xiàn)不合格品，應(yīng)逐

張檢查。

對(duì)鋼廠無(wú)探傷保證的材料，應(yīng)逐張進(jìn)行檢查。

材料復(fù)驗(yàn)結(jié)果，各項(xiàng)性能應(yīng)符合相應(yīng)材料的標(biāo)準(zhǔn)及本標(biāo)準(zhǔn)的要求。

4.6制造貓?bào)w的主要受壓元件材料必須有材料移植標(biāo)記(內(nèi)容包括材料牌號(hào)、爐號(hào)、批號(hào)、編號(hào)等)

或材料標(biāo)記代號(hào)，并且有移植記錄。

注:主要受壓元件指筒體、封頭、人孔頸、人孔法蘭、人孔蓋板、補(bǔ)強(qiáng)元件及人孔螺栓。

4.7旅體主要受壓元件材料代用，必須征得罐車設(shè)計(jì)單位的同意，并附證明文件。

4.8采用國(guó)外材料時(shí)，應(yīng)按國(guó)外相應(yīng)的容器用鋼標(biāo)準(zhǔn)驗(yàn)收。國(guó)外材料的代用應(yīng)按第4.7條的規(guī)定。

5走行裝R總成制造

“走行裝置總成”為底架、轉(zhuǎn)向架、制動(dòng)裝置、車鉤緩沖裝置的總稱。

5.1一般要求

5.1.1鉚接件應(yīng)符合TB1584的規(guī)定。

5.1.2焊接件應(yīng)符合TB1580的規(guī)定。

5.1.3機(jī)械加工件表面和非機(jī)械加工件表面的未注公差尺寸的極限偏差，分別按GB1804規(guī)定的Js14

級(jí)和Js16級(jí)精度。

5.1.4

5.1.5

5.1.9

5.1.T

5.2

5.2.1

5.2.2

除圖樣注明者外，組裝尺寸公差按GB1804中標(biāo)準(zhǔn)公差I(lǐng)T16級(jí)精度制造。

所有螺栓在組裝后公出螺母的長(zhǎng)度，最短不得小于一個(gè)螺距，最長(zhǎng)不得大于一個(gè)螺母厚度。

手制動(dòng)軸上、下端部的開口銷應(yīng)卷于軸上，其余部位的開口

除已有規(guī)定者外，各轉(zhuǎn)動(dòng)及滑動(dòng)面間須涂以適最的潤(rùn)滑油脂

底架制造要求

碧安裝后劈開角度不應(yīng)小于600,

底架組成后，長(zhǎng)度偏差為其基本尺寸的士。.8賒，寬度偏差為士5mm，對(duì)角線之差不大于8mme

底架組成后，兩枕梁中心線間距(兩側(cè)梁處測(cè)量)偏差為其基本尺寸的土0.70/nn，其對(duì)角線之

差不大于6mm.

5.2.8兩枕梁間:中梁撓度應(yīng)為一3一8mm，中梁旁彎不大于其基本尺寸的。.6V.，且每米長(zhǎng)度不

大于3mm。牽引梁及枕梁以外側(cè)梁的上翹或下垂不大于5mm.牽引梁甩頭不大于5mm.

5.2.4上心盤中心對(duì)于兩側(cè)梁外側(cè)之偏移量不大于3mm，上心盤中心至端梁外側(cè)面距離偏差為

士5mm,

5.2.5鞍座與底架組裝后，鞍座中心線的偏移量在任何方向均不大于2mm,

5.2二下鞍中心線與兩枕梁中心線的偏移量在任何方向均不大于2mm

5.2.7底架組成后，應(yīng)置于平臺(tái)上用。.5mm塞尺檢查上心盤兩側(cè)與平臺(tái)間的密貼狀態(tài)，塞尺插人深

度不得大于20mm,

腸.a轉(zhuǎn)向架制造要求

5.3.1轉(zhuǎn)向架各零部件均須按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定制造與試驗(yàn)。

‘.3.2轉(zhuǎn)向架的組裝須符合TB1983的規(guī)定。

5.4制動(dòng)裝置制造要求

5.4.1制動(dòng)裝置各零部件均按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定制造和試驗(yàn)。

GB10478-89

5.4.2制動(dòng)裝置的組裝和試驗(yàn)須符合TB1901的規(guī)定。

5.5車鉤緩沖裝置制造要求

5.5.1車鉤緩沖裝置各零部件須按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定制造和試驗(yàn)。

5.5.2車鉤緩沖裝置的組裝須符合TB1586的規(guī)定。

5.走行裝置總成應(yīng)具有技術(shù)履歷簿。

:一

峨體制造

，冷熱加工成形

1.1

6.1.1.1

坡口表面質(zhì)量

坡口表面應(yīng)潔凈。施焊前，應(yīng)將坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其有害雜質(zhì)清除干凈，清

除的范圍(以距坡口邊緣的距離計(jì))不得小于13mm,

6.1.1.2屈服點(diǎn)。:大于400MPa的鋼材經(jīng)火焰切割的坡口表面應(yīng)進(jìn)行磁粉或滲透探傷檢查。當(dāng)無(wú)法進(jìn)

行無(wú)損探傷操作時(shí)，應(yīng)由切割工藝保證坡口質(zhì)量。

6.1.1.3坡口表面不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷。

6.1.2封頭

6.1.2.，封頭應(yīng)整體成形。

6.1.2.2封頭的最小厚度，應(yīng)不小于圖樣公稱厚度S減去鋼板厚度負(fù)偏差C,后的900/ao

6.1.2.3封頭成型的公差:

樣板>3/4Da

圖1

a.封頭的內(nèi)表面與規(guī)定形狀的上偏差不大于封頭公稱直徑D:的1.25%，下偏差不大于Dg的

0.625，圓角半徑不小于規(guī)定值(圖1)。

表面偏差不應(yīng)是突然的變化，應(yīng)該垂直于規(guī)定形狀進(jìn)行測(cè)量，測(cè)量樣板不得小于D‘的3/4，偏差

測(cè)量點(diǎn)不應(yīng)位于焊縫上。

b.封頭直邊斷面上最大直徑Dma:與最小直徑Dmj。之差不得大于D:的1%，且不大于25mmo

6.1.3筒節(jié)

6.1.3.1縱焊縫的對(duì)口錯(cuò)邊量b不大于公稱厚度S。的10%，且b不大于3mm(見圖2)o

GB10479-99

圖2

6.1.3.2對(duì)接縱焊縫處形成的棱角E不大于公稱厚度S的10%與2

長(zhǎng)等于公稱直徑D‘的1/6，且不小于300mm的內(nèi)樣板或外樣板檢查

mm之和，且不大于4mm。用弦

(見圖3)。

工D.且>300

-D.且>300

圖3

6.1.3.3同一斷面上最大直徑Dma:與最小直徑Dm;，之差。不得大于公稱直徑D。的1YO，且不大于

25mm(見圖4)。有開孔補(bǔ)強(qiáng)時(shí)應(yīng)距補(bǔ)強(qiáng)圈邊緣l00mm以外的位置測(cè)量。

圖4

::

1.4

1.4.1

6R2

組裝

環(huán)焊縫的對(duì)口錯(cuò)邊蚤b不大于公稱厚度S。的功%與lmm之和，且不大于4mm(見圖5)e

GB10478-89

圖5

在測(cè)量對(duì)口錯(cuò)邊量時(shí)，不應(yīng)計(jì)人鋼板厚度的差值。

6.1.4.2對(duì)接環(huán)焊縫處形成的棱角E不大于公稱厚度S。的10%與2mm之和，且不大于4mm。用長(zhǎng)

度不小于300mm的檢查直尺檢查(見圖6)。

6.1.4.8筒體直線度允差為筒體長(zhǎng)度H的2%}，且不大于20mm,

注:簡(jiǎn)休直線度檢查在通過(guò)中心線的水平和垂直面，即沿國(guó)周。。、900,1800,270。四個(gè)部位拉功0.5mm鋼絲測(cè)

最，當(dāng)上述位置有縱焊縫時(shí)，可避開l00mm以上。

6.1.4.‘相鄰簡(jiǎn)節(jié)的縱焊縫弧長(zhǎng)距離或封頭焊縫的端點(diǎn)與相鄰?fù)补?jié)縱焊縫弧長(zhǎng)距離應(yīng)不小于loomm,

6.1.4.5法蘭面應(yīng)垂直于接管或筒體的主軸中心線，安裝接管法蘭應(yīng)保證法蘭面的水平或垂直(有特

殊要求的應(yīng)按圖樣規(guī)定)，其偏差均不得超過(guò)法蘭外徑的1%(法蘭外徑小于l00mm時(shí)，按l00mm計(jì)算)，

且不大于3mm,

.1.4.6施體上鞍縱橫中心線相對(duì)于罐體縱橫中心線的位移不大于2mm(見圖7).

圖7

6.1.4.7暇體上凡被補(bǔ)強(qiáng)圈、上鞍、墊板等覆蓋的焊縫，均應(yīng)在扭蓋前經(jīng)射線或超聲波探傷合格，并

應(yīng)打磨至與母材齊平。

6.1.4二制造中應(yīng)避免鋼板表面的機(jī)械損傷，對(duì)嚴(yán)重的尖銳傷痕應(yīng)進(jìn)行修磨，使其圓滑過(guò)渡。修磨處

的深度不應(yīng)超過(guò)鋼板公稱厚度S。的5%。如超過(guò)時(shí)允許補(bǔ)焊。

二1.5機(jī)械加工件表面和非機(jī)械加工件表面的未注公差尺寸的極限偏差、分別按GB1804規(guī)定的Js14

級(jí)和Js16級(jí)精度。

6.2峨體焊接

GB10478-89

6.2.1焊接罐體各類受壓元件的焊工，必須由持相應(yīng)類別的有效焊工合格證書的焊工擔(dān)任。焊工考試

應(yīng)按原勞動(dòng)總局頒布的《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》進(jìn)行。

6.2.2焊接罐體的焊條應(yīng)選用低氫堿性型，并按GB5117與GB5118有關(guān)的規(guī)定驗(yàn)收合格后才能使

用。

焊條、焊劑及其他焊接材料的貯存與保管應(yīng)符合有關(guān)的規(guī)定。

6.2.3焊接條件

6.2.3.，當(dāng)焊接環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況時(shí)，無(wú)有效防護(hù)措施，禁止施焊:

a.手工焊時(shí)風(fēng)速大于lom/s;

b.相對(duì)濕度大于90%t

c.下雨;

d.下雪。

6.2.3.2當(dāng)焊件溫度低于。℃時(shí)，應(yīng)考慮在始焊處l00mm范圍內(nèi)預(yù)熱到手觸感覺溫暖的溫度(約15`C).

6.2.3.3當(dāng)采用評(píng)定合格的焊接工藝時(shí)，其電流、電壓和速度等工藝參數(shù)的改變均不得超過(guò)評(píng)定值的

10%0

6.2.4焊接工藝評(píng)定

6.2.4.1凡首次焊接的鋼種，首次采用的焊接材料和焊接方法，以及改變已經(jīng)評(píng)定合格的焊接工藝中

任何一個(gè)基本因素或補(bǔ)加因素時(shí)，均應(yīng)在施焊前按GB150的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行焊接工藝評(píng)定。評(píng)定焊接工

藝試板之前，應(yīng)先做焊接接頭的抗裂性試驗(yàn)，并按與試驗(yàn)方法相應(yīng)的規(guī)定進(jìn)行評(píng)定。

6.2.4.2施焊前，施焊單位應(yīng)根據(jù)評(píng)定合格的焊接工藝及設(shè)計(jì)圖樣的要求，制訂焊接工藝規(guī)程。焊工

必須遵守該規(guī)程，并應(yīng)有施焊記錄。施焊后焊工應(yīng)在焊縫附近的規(guī)定部位打上焊工代號(hào)鋼印。有特殊

要求者，按圖樣規(guī)定。

6.2.4.3施焊單位應(yīng)保存焊接工藝評(píng)定結(jié)果、焊接工藝規(guī)程、施焊記錄及授予每個(gè)焊工的識(shí)別標(biāo)記。

保存期限不得少于七年。

6.2.5焊縫的外形尺寸

6.2.5.1對(duì)接焊縫的加強(qiáng)余高按表2的規(guī)定(見圖8)。

表2

焊縫深度S,(S戶

焊縫加強(qiáng)余高e,(e,)

手工焊自動(dòng)焊

成120-1.50~4

12<S,<26

0-2.50~4

注:焊縫深度:對(duì)單面焊為母材厚度，對(duì)雙面焊為坡口直邊部分中點(diǎn)至母材表面的深度，兩側(cè)分別計(jì)算。

6.2.5.2角焊縫的焊腳，在圖樣無(wú)規(guī)定時(shí)，取等于施焊件中較薄者之厚度。對(duì)補(bǔ)強(qiáng)圈的焊腳，當(dāng)補(bǔ)強(qiáng)

GB10478-89

圈的厚度6,，不小于8mm時(shí)，其焊腳等于0.76,，且不小于8mm.

6.2.6焊縫表面質(zhì)量

6.2.6.1焊縫和熱影響區(qū)表面不得有裂紋、咬邊、氣孔、弧坑和夾渣等缺陷。

6.2.6.2角焊縫應(yīng)有圓滑過(guò)渡至母材的幾何形狀。

6.2.8.3焊縫表面的缺陷或機(jī)械損傷經(jīng)修磨后的厚度應(yīng)符合6.1.4.8條的規(guī)定。

6.2.6.4焊縫上的熔渣和兩側(cè)的飛濺物必須清除。

6.3試板與試樣

6.3.1產(chǎn)品焊接試板

6.8.1.1凡屬于下列情況之一，每臺(tái)魄車的雄體應(yīng)做一套產(chǎn)品縱焊縫焊接試板:

a.圖樣注明盛裝有毒、劇毒介質(zhì)的罐體，

6.摧體材料為15MnVR,

c.魄體材料的屈服強(qiáng)度ors大于40OMPa;

d.設(shè)計(jì)圖樣上要求按臺(tái)作試板的嫌體。

6.3.1.2除6.3.1.1規(guī)定以外的峨體，.若制造廠能提供30臺(tái)同材料連續(xù)生產(chǎn)的合格的產(chǎn)品試板測(cè)試數(shù)

據(jù)，證明焊接質(zhì)量穩(wěn)定，并經(jīng)省級(jí)鍋爐壓力容器安全監(jiān)察機(jī)構(gòu)審查批準(zhǔn)后，允許以批代臺(tái)，減少試板

數(shù)量。具體規(guī)定如下:

a.以不超過(guò)15臺(tái)箱車為一個(gè)產(chǎn)品批量，其試板的抽查臺(tái)數(shù)不少于2臺(tái).

b.如在六個(gè)月內(nèi)不能完成一個(gè)批的數(shù)量，則在不超過(guò)六個(gè)月的期限內(nèi)，必須至少抽查一臺(tái)產(chǎn)品

試板。

若上述以批代臺(tái)的產(chǎn)品試板中，發(fā)現(xiàn)測(cè)試結(jié)果不合格，應(yīng)立即恢復(fù)按臺(tái)制作產(chǎn)品試板。

6.3.1.3當(dāng)選用新材料、新焊接工藝及制造質(zhì)量不穩(wěn)定情況下應(yīng)做環(huán)焊縫埠接試板。

6.3.2制備產(chǎn)品焊接試板的要求

6.3.2.1試板的材料必須是合格的，且與艘體材料具有相同牌號(hào)、相同厚度和相同熱處理工藝。

6.3.2.2試板應(yīng)由施焊嫩體的焊工，采用與施焊哈體相同的條件和相同的焊接工藝施焊。試板上應(yīng)打

上焊工鋼印。

6.3.2.3縱焊縫試板必須在筒節(jié)縱焊縫的延長(zhǎng)部位與筒節(jié)同時(shí)進(jìn)行施焊。環(huán)焊縫試板按罐體的環(huán)向焊

接工藝規(guī)程進(jìn)行施焊。

6.3-2.4試板應(yīng)隨嫩體一起進(jìn)行熱處理。

6.3.2.5試板焊縫須經(jīng)100%射線探傷檢查。評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)與所代表的瀚體相同。

6.3.2二試板的規(guī)格參照?qǐng)D9所示尺寸。當(dāng)公稱厚度S。小于20mm時(shí)，L取650mm;當(dāng)S。不小于

20mm時(shí)，L取500mma

圖9

:一:一:

焊接接頭試樣按附錄A進(jìn)行試驗(yàn)與評(píng)定。

試板的性能試臉如不合格，

對(duì)不合格項(xiàng)目應(yīng)取雙倍試樣重試，

允許從原試板或相同條件焊接的另一塊試板中取試樣重作試驗(yàn)，但

如仍不合格，則試臉代表的箱體焊縫為不合格。

GB10478-89

6.4焊縫無(wú)損探傷

6.4.1探傷應(yīng)在外觀檢查合格后進(jìn)行。

6.4.2箱體焊縫的無(wú)損探傷檢驗(yàn)工作應(yīng)由經(jīng)考試合格的專業(yè)檢驗(yàn)人員進(jìn)行。

6.4.9無(wú)損探傷的檢查范圍

二4.8.1峨體對(duì)接焊縫必須經(jīng)100%射線或超聲波探傷檢驗(yàn)。當(dāng)選用100%超聲波探傷時(shí)，至少還應(yīng)補(bǔ)

加20%的射線復(fù)驗(yàn)。復(fù)驗(yàn)部位包括焊縫交叉部位和超聲波探傷的可疑部位。

射線探傷復(fù)驗(yàn)后，如發(fā)現(xiàn)有超標(biāo)缺陷時(shí)，應(yīng)增加10%(相應(yīng)焊縫總長(zhǎng)的復(fù)驗(yàn)長(zhǎng)度)，如仍發(fā)現(xiàn)超標(biāo)

缺陷，則應(yīng)100%進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。

6.4.3.2人孔、接管、凸緣等主要受壓元件與罐體的角焊縫應(yīng)采用全焊透結(jié)構(gòu)。其角焊縫表面應(yīng)進(jìn)行

100%磁粉或滲透探傷檢查。

6.4.4評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)

6.4.4.1焊縫的射線探傷按GB3323進(jìn)行，其檢查結(jié)果符合11級(jí)為合格。

6.4.4.2焊縫的超聲波探傷按JB1152進(jìn)行，其檢查結(jié)果符合I級(jí)為合格。

6.4.4.8磁粉探傷按JB3965進(jìn)行，其檢查結(jié)果應(yīng)符合下述規(guī)定:

a.不得有任何裂紋，

b.不得有成排氣孔;

c.不允許存在I級(jí)的線性顯示和圓形顯示。

二4.4.4滲透探傷按GB150有關(guān)規(guī)定進(jìn)行，不得有任何裂紋和分層存在。

6.4.5無(wú)損探傷檢驗(yàn)應(yīng)有詳細(xì)記錄。制造廠應(yīng)保存全部探傷資料(底片、記錄)，保存期限不得少于七

年。

二5焊縫返修

6.5.1對(duì)罐體制造過(guò)程中發(fā)現(xiàn)不合格的焊縫，經(jīng)清除后需要返修時(shí)，其返修措施應(yīng)得到焊接技術(shù)人員

的同意。

6.5.2焊縫同一部位的返修次數(shù)，不宜超過(guò)兩次。對(duì)經(jīng)過(guò)兩次返修后仍不合格的焊縫，如再行返修，

每次須經(jīng)制造單位技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，并應(yīng)將返修次數(shù)、部位和返修情況記人質(zhì)量證明書中。

6.5.3焊縫返修應(yīng)在熱處理前進(jìn)行。返修后的焊縫應(yīng)按原探傷方法檢查合格。

Ii雄體消除應(yīng)力熱處理

6.6.1雄體制成并經(jīng)檢驗(yàn)合格后，必須進(jìn)行整體消除應(yīng)力熱處理。(以下簡(jiǎn)稱熱處理)魄體上焊接連

接件應(yīng)在熱處理之前施焊。

.?盆熱處理規(guī)范除應(yīng)符合下述規(guī)定外，還應(yīng)符合圖樣要求。

6.8.2.1雄體進(jìn)爐時(shí)，爐內(nèi)溫度不得高于425`Ca

6.6.2.2升溫過(guò)程中，當(dāng)爐溫升至425℃以上時(shí)，

S。為筒體或封頭的最大公稱厚度(mm),

“·“·，·，保溫過(guò)程中，保溫時(shí)間不14/1"h,25

其升溫速度不得超過(guò)5500.C/h，且不得超過(guò)220'C/ho

Jn

且不小于0.sh。

“·“·，·‘降溫過(guò)程中，”爐溫在1250C以上時(shí)，其降溫速度不得超纓`C/h，且不得超過(guò)280'C/h.

6.6.2.5雄體出爐時(shí)，爐溫不得高于4250C。出爐后應(yīng)將堆體置于靜止空氣中繼續(xù)冷卻。

6.6.3熱處理后發(fā)現(xiàn)的焊縫缺陷應(yīng)按6.5條進(jìn)行返修。對(duì)環(huán)焊縫、角焊縫的缺陷返修后，允許采用局

部熱處理方法。加熱寬度必須為從焊接部位的中心往兩側(cè)各為瀚體最大公稱厚度S的3倍以上，靠

近加熱區(qū)域的殼體應(yīng)采取保溫措施，使溫度梯度不至影響材料的組織和性能。

對(duì)縱焊縫的缺陷，返修后須重新整體熱處理。

6.6.1熱處理應(yīng)有詳細(xì)記錄。

GB10478-89

7峨車附屬設(shè)備

7.1館車上按設(shè)計(jì)圖樣規(guī)定設(shè)置的各種附件和安全裝置，如安全閥、緊急切斷裝置、裝卸閥、液面計(jì)、

壓力表和溫度計(jì)等，均須具有出廠檢驗(yàn)合格證或質(zhì)量證明書。

7.2安全閥、爆破片和緊急切斷閥等安全附件的制造，須按《壓力容器安全監(jiān)察規(guī)程》的規(guī)定進(jìn)行資

格審查和技術(shù)鑒定(未經(jīng)審查和技術(shù)鑒定者不得生產(chǎn))，合格后方可生產(chǎn)。

7.3安全閥

了.3.1安全閥制造與試驗(yàn)應(yīng)符合HG5-1587的規(guī)定。

7.3.2安全閥的開啟壓力應(yīng)為罐體設(shè)計(jì)壓力的1.05一1.10倍。安全閥的額定排量壓力(表壓)不得高

于罐體設(shè)計(jì)壓力的1.2倍。安全閥密封壓力應(yīng)不低于開啟壓力的。.9倍，回座壓力應(yīng)不低于開啟壓力的

0.8倍，開啟高度應(yīng)保證“簾面積”大于喉部?jī)裘娣e。

安全閥開啟壓力的允許誤差為規(guī)定值的士3%。

7.3.3裝有爆破片的安全閥，其爆破片的制造與試驗(yàn)應(yīng)符合《壓力容器安全監(jiān)察規(guī)程》的規(guī)定。爆破

壓力的允許誤差為規(guī)定值的士4%o

了.4緊急切斷裝置

7.4.1緊急切斷裝置包括緊急切斷閥及其控制系統(tǒng)。緊急切斷閥的制造與試驗(yàn)應(yīng)符合HG5-1588的

規(guī)定。

7.4.2緊急切斷控制系統(tǒng)應(yīng)能在人員易于到達(dá)的地點(diǎn)進(jìn)行閉止操作，并能當(dāng)環(huán)境溫度升高時(shí)自動(dòng)關(guān)閉

緊急切斷閥。

7.4.3緊急切斷閥應(yīng)保證翻車正常裝卸時(shí)全開，并在持續(xù)放置48h內(nèi)不至自然閉止。

7.4.4緊急切斷閥自切斷操作起，對(duì)于通徑馬50及其以下者在5s內(nèi)完全閉止，Dg65及其以上者應(yīng)

在IOs內(nèi)完全閉止。

7.4.5鋼索式手動(dòng)緊急切斷裝置，在工作狀態(tài)下接頭的緊固部位的鋼索不應(yīng)松弛，當(dāng)張力釋放時(shí)，緊

急切斷閥應(yīng)迅速閉止。液壓式則當(dāng)壓力卸除時(shí)迅速閉止。

7.4.6緊急切斷裝置上的易熔元件的熔融溫度為70士5℃。

7.5對(duì)于安全閥和緊急切斷閥的新產(chǎn)品或經(jīng)重大改進(jìn)的老產(chǎn)品，須進(jìn)行型式試驗(yàn)。型式試驗(yàn)的內(nèi)容和

要求除分別符合HG5-1587及HG5-1588外，尚應(yīng)進(jìn)行耐振動(dòng)試驗(yàn)。其試驗(yàn)方法參照本技術(shù)條件附

錄B執(zhí)行。振動(dòng)試驗(yàn)試件數(shù)量不少于3件，試驗(yàn)后性能應(yīng)不變，如出現(xiàn)不合格品，則須改進(jìn)結(jié)構(gòu)，重

新試臉。對(duì)于緊急切斷裝置還應(yīng)進(jìn)行壽命試驗(yàn)，即在空載條件下，連續(xù)反復(fù)進(jìn)行啟閉操作2000次，應(yīng)

啟閉無(wú)誤。

7.6壓力表精度應(yīng)不低于1.5級(jí)，表盤刻度極限值應(yīng)為峨體設(shè)計(jì)壓力的1.5倍至3倍，最好取2倍。

7.7附件組裝后，各種附件和管路均須按圖樣及下述規(guī)定進(jìn)行性能試驗(yàn)與氣密性檢驗(yàn)，保證合格。本

試驗(yàn)可與堆車氣密性試驗(yàn)一并進(jìn)行，見9.2條。

7.7.1各附件的連接密封面均不允許泄漏。

7.7.2緊急切斷裝置在氣密性試驗(yàn)壓力下，應(yīng)操作靈活可靠，其緊急切斷閥的主閥(截止閥或球閥)

關(guān)閉時(shí)，各密封面均不允許泄漏，如主閥開啟，緊急切斷閥在其閥瓣閉止條件下，允許微量泄漏。

7.7.3對(duì)于液壓控制的緊急切斷裝置，其液壓系統(tǒng)應(yīng)經(jīng)受最高工作壓力1.5倍的強(qiáng)度試驗(yàn)。試驗(yàn)時(shí)間

不少于lOmin，不得變形和泄漏。

了.7.4如安全閥標(biāo)示開啟壓力的0.9倍低于魄體設(shè)計(jì)壓力，在按9.2條進(jìn)行氣密性試驗(yàn)時(shí)，允許閥瓣密

封面有微量泄漏。但在暇內(nèi)壓力低于標(biāo)示開啟壓力0.9倍時(shí)，不允許泄漏。

了.7.5安全閥下設(shè)的球閥或截止閥在氣密性試驗(yàn)后，應(yīng)于全啟狀態(tài)下加鉛封。

8.1

落成要求

峨體落成要求

GB10478-89

8.1.1罐體與底架的縱向偏移不大于15mm(見圖10)0

圖10

8.1.2罐體落成后，峭體與鞍座的中、縱木座間接觸程度應(yīng)符合下列要求，如達(dá)不到時(shí)允許削研墊木

調(diào)整。中、縱木座1/3的面積必須與瀚體密貼，其余局部間隙不大于1mm，個(gè)別間隙不大于2mm。縱

木座厚應(yīng)在52-72mm范圍內(nèi)且應(yīng)高出縱木座托邊沿不少于5mm.

:一:::

上鞍與下鞍接觸面在螺栓緊固后應(yīng)密貼，用。.3mm塞尺檢查

卡帶調(diào)整器緊固后，卡帶與峭體應(yīng)密貼，其局部間隙不大于

，不得觸及螺栓桿部。

lmm，長(zhǎng)度不大于l00mm，且每

根卡帶不超過(guò)3處。

8.1.5峪體與底架的連接采用焊接形式時(shí)，暇體與底架之間接觸應(yīng)密貼，焊接處的局部間隙不大于

2mm.

8.2

8.2.1

9.2.2

峭車落成要求

車鉤中心線高為880土lOmm。同一車1、2位車鉤高度差不大于lomm,

同一轉(zhuǎn)向架左、右旁承游間之和應(yīng)在10一16mm之間，且每側(cè)不小于4mm,超過(guò)時(shí)允許在下

旁承處用墊板調(diào)整，墊板總厚度不大于16mm,

8.2.3上、下旁承中心線偏移量:橫向不大于6mm，縱向不大于gmm,

8.2.4底架同一端梁上平面距軌面的高度差不超過(guò)12mmo

8.2.5魄車落成后，車體應(yīng)平穩(wěn)，檢查人員自然攀上1位或4位腳蹬時(shí)，車體不得動(dòng)搖。

9檢查與試驗(yàn)

9.1翻體水壓強(qiáng)度試驗(yàn)

9.1.1嫩體水壓強(qiáng)度試驗(yàn)應(yīng)在熱處理后進(jìn)行。

9.1.2人孔補(bǔ)強(qiáng)圈在熱處理前通人0.4一0.5MPa的壓縮空氣檢查焊縫質(zhì)量。

9.1.3.體試驗(yàn)壓力為其設(shè)計(jì)壓力的1.5倍。試驗(yàn)時(shí)壓力應(yīng)緩慢上升，達(dá)到試驗(yàn)壓力后保壓30min,

然后將壓力降至設(shè)計(jì)壓力，并保持足夠長(zhǎng)的時(shí)間以對(duì)所有焊縫和連接部位進(jìn)行檢查，不得有可見的異

常變形、不均勻膨脹和滲漏現(xiàn)象。如有滲漏，修補(bǔ)后重新試驗(yàn)。

9.1.4試驗(yàn)用水溫度:對(duì)于碳素鋼和16MnR鋼制的暇體不得低于5℃，對(duì)于其他鋼種的塔體按設(shè)計(jì)

圖樣的規(guī)定。

9.1.5試驗(yàn)必須用兩個(gè)量程相同、精度不低于1.5級(jí)，并經(jīng)過(guò)校正的壓力表。壓力表的量程為試驗(yàn)壓力

的2倍左右為宜，但不應(yīng)低于1.5倍和不高于3倍的試驗(yàn)壓力。

8.2氣密性試驗(yàn)

9.2.1嫩車經(jīng)檢查合格，應(yīng)進(jìn)行罐體及其附件的氣密性試驗(yàn)。

9.2.2氣密性試驗(yàn)壓力為罐體的設(shè)計(jì)壓力。試驗(yàn)時(shí)壓力緩慢上升到設(shè)計(jì)壓力，保壓30min，同時(shí)對(duì)喃

GB10418-89

體、各閥件及連接面進(jìn)行泄漏檢查。

:一:一:

試驗(yàn)介質(zhì)為潔凈、千燥的氮?dú)饣蚩諝?。介質(zhì)溫度應(yīng)不低于5℃。

對(duì)運(yùn)裝液氨、丙烯、丙烷、丁烯、丁二烯及液化石油氣的罐車氣密性試驗(yàn)合格后，應(yīng)進(jìn)行氮?dú)?/p>

置換處理。罐體內(nèi)含氧量應(yīng)小于3%，并保留0.05-0.1MPa的氮?dú)庥鄩撼鰪S。

，.8整車制成后，還應(yīng)按GB5601的規(guī)定進(jìn)行檢查與試驗(yàn)。

油漆與標(biāo)記

.1

。2

.2

罐車的涂漆應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)及圖樣的規(guī)定。罐體的涂漆亦應(yīng)符合JB2536的規(guī)定。

罐車的標(biāo)記除應(yīng)符合GB7703.1和GB7703.2的規(guī)定外，還應(yīng)符合下述的規(guī)定。

，喃車罐體外表面，均涂銀灰色漆。沿罐體水平中心線涂刷一條表示液化氣體特性的環(huán)形色帶。

.UnllUd”

曰..心..J..J.

色帶寬300mm，由藍(lán)色與其他顏色分層涂刷(其上層200mm寬涂藍(lán)色，下層l00mm寬按表3液化氣體

的分類涂色)。

表3

液化氣體的種類

品名色帶顏色

有毒

液抓

液態(tài)二氧化硫

液氨

黃色

易燃

丙烯

丙烷

液化石油氣

丁烯、丁二烯

紅色

10.2.2

清晰。

10.2.2.1

罐車的罐體兩側(cè)應(yīng)按下列要求噴涂各種標(biāo)記(標(biāo)記字跡由左至右排列)，標(biāo)記應(yīng)美觀、整齊、

數(shù)字編號(hào)。

150號(hào)字。

罐體左方噴寫曬車編號(hào)

前三位數(shù)字為企業(yè)代號(hào)

、罐車所屬單位及到站地址。罐車編號(hào)以字母“GH”打頭，后接

，以后數(shù)字為企業(yè)車輛編號(hào)，字體為200號(hào)字。嫩車所屬單位字體為

10.2.2.2罐體右方噴寫裝運(yùn)介質(zhì)的名稱及堆車技術(shù)性能。

介質(zhì)名稱為:液氨、液氛、液態(tài)二氧化硫、丙烯、丙烷、丁烯、丁二烯及液化石油氣，或經(jīng)

批準(zhǔn)裝運(yùn)的介質(zhì)名稱，字體為150號(hào)字，顏色為藍(lán)色。介質(zhì)名稱應(yīng)附漢語(yǔ)拼音字母，字體為50號(hào)字。

b.在介質(zhì)名稱下部噴寫魄車技術(shù)性能:

載重，t;

自重，t(精確到小數(shù)點(diǎn)后一位);

容積，m3(精確到小數(shù)點(diǎn)后一位);

換長(zhǎng)(精確到小數(shù)點(diǎn)后一位)。

禁止上駝峰標(biāo)記，

檢修標(biāo)記。

罐車技術(shù)性能的字休為70號(hào)字，計(jì)量單位和小數(shù)點(diǎn)后一位數(shù)字字體為50號(hào)字。

10.2.2.3在罐體中下方噴寫制造廠的名稱，字體為150號(hào)字。

上述字跡顏色除介質(zhì)名稱外，均為黑色。

10.2.3摘體上閥門按下列要求涂色:

GB104T8-89

液相閥體—黃色，

氣相閥體—紅色。

安全閥—紅色。

其他閥體—銀灰色。

10.9瀚車銘牌

幼車銘牌應(yīng)裝在旅車明顯的部位上，銘牌尺寸不」、于300mmx200mmo

銘牌的內(nèi)容包括:

8.峪車的型號(hào)和名稱，

b.制造單位的制造許可證號(hào)碼，

C，充裝介質(zhì)，

d.載重，t(指介質(zhì)最大裝載最，精確到小數(shù)點(diǎn)后一位)，

e.容積，m3(指設(shè)計(jì)容積，精確到小數(shù)點(diǎn)后一位)，

f.設(shè)計(jì)壓力，MPai

B.設(shè)計(jì)溫度，℃，

h.自重，t(指空車重量，精確到小數(shù)點(diǎn)后一位);

I.出廠編號(hào)，

i.出廠日期，

k，制造廠名稱。

1.成品檢驗(yàn)員的鋼印.

m.鍋爐壓力容器檢驗(yàn)部門的鋼印。

”傲車出廠技術(shù)文件

:::;

11.8

果，

雄車出廠時(shí)，每輛峨車應(yīng)提供其走行裝置總成的技術(shù)履歷簿。

罐車出廠應(yīng)有下列證件和技術(shù)資料:

二產(chǎn)品合格證，

b.產(chǎn)品質(zhì)量證明書，

c.姍車總圖和峭體部件圖，

d.嫩體強(qiáng)度計(jì)算書，

e.產(chǎn)品使用說(shuō)明書。

產(chǎn)品質(zhì)量證明書應(yīng)包括下列內(nèi)容:

a.翻車附件、閥件的合格證及檢驗(yàn)證明，

b.制造峨體的鋼材牌號(hào)、爐批號(hào)、化學(xué)成分及機(jī)械性能鋼廠保證值的復(fù)制件和制造廠的復(fù)檢結(jié)

e。

d.

已.

h.

嫩體焊接材料牌號(hào)及焊接試板的檢驗(yàn)數(shù)據(jù)，

幼休焊縫無(wú)損探傷報(bào)告，并附有焊縫探傷部位簡(jiǎn)圖，明確返修焊縫位置;

嫩體焊后熱處理的技術(shù)數(shù)據(jù)，

幼體水壓試驗(yàn)和氣密性試驗(yàn)報(bào)告;

雄體的外觀及幾何尺寸檢驗(yàn)報(bào)告;

暇車落成檢驗(yàn)報(bào)告，

不符合設(shè)計(jì)的有關(guān)補(bǔ)充說(shuō)明。

GB1047.一.9

附錄A

.體焊接試板焊接接頭機(jī)械性能檢驗(yàn)方法

(補(bǔ)充件)

A1適用范圍

本規(guī)定適用于液化氣體鐵道幼車晚體產(chǎn)品試板的焊接接頭機(jī)械性能檢驗(yàn)。

A2焊接接頭試樣的制備

A2.1試板尺寸和試樣的截取

A2.1.1焊接試板應(yīng)經(jīng)外觀檢查和無(wú)損探傷合格。

A2.1.2試板尺寸和試樣的截取如圖A1,

此

s)

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樣

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樣

試

樣

試

樣

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.

L

-..一

圖A1試板尺寸和試樣的截取

.L一試板長(zhǎng)度，一般取ido一650.m;T一試板厚度

A2.1.3試板兩端舍棄部分長(zhǎng)度隨焊接方法和板厚而異，對(duì)手工焊應(yīng)不少于20-30mm，對(duì)自動(dòng)焊應(yīng)

不少于30.40mm，如有引弧板及熄弧板時(shí)可不舍棄。

A2.1.4截取試樣時(shí)，一般采用機(jī)械切削的方法，亦可用等離子或火焰切割的方法截取，但應(yīng)去除其

熱影響區(qū)。

A2.1.5加工完的試板應(yīng)打上鋼印標(biāo)記，經(jīng)檢驗(yàn)合格后，方可進(jìn)行試驗(yàn)。

A2.2試樣的類別和數(shù)量應(yīng)符合表A1的規(guī)定。

表A1

類別數(shù)盤

拉伸試樣

z

T<20.m

面彎試樣

1

背彎試樣

1

T>zomm

背彎試樣

1

側(cè)彎試樣

1

沖擊試樣

焊縫金屬

3

691

GB10478一二

A3拉伸試驗(yàn)

AS.，拉伸試樣尺寸見圖A2,

1L一’5

圖A2拉伸試樣

叭一焊縫寬度，mattS一試樣厚度，tmntB一試樣寬度，B>25mmt

L一夾持部分長(zhǎng)度(根據(jù)試驗(yàn)機(jī)夾具而定)，mmtL一試樣長(zhǎng)度,mm

A3.1.1當(dāng)板厚小于30mm時(shí)，應(yīng)盡量采用全板厚單個(gè)試樣，當(dāng)板厚大于或等于30mm時(shí)，可采用單

個(gè)試樣，也可采用多個(gè)試樣。

A8.1.2當(dāng)板厚超過(guò)試驗(yàn)設(shè)備現(xiàn)有極限承載能力時(shí)，可沿厚度方向切成多個(gè)試樣。

A3.1.3采用多個(gè)試樣時(shí)，全厚度焊接接頭的試驗(yàn)結(jié)果，為該組試樣的平均值。

A8.2拉伸試樣上的焊縫余高應(yīng)用機(jī)械加工方法去除，使其與母材齊平。試樣的四周尖銳棱角應(yīng)倒圓，

圓角半徑不得大于Imm,

A8.3拉伸試驗(yàn)方法應(yīng)按GB228的規(guī)定進(jìn)行。

A4彎曲試驗(yàn)

A4.1彎曲試樣尺寸

AC1.1橫向彎曲試樣尺寸應(yīng)符合圖A3及表A2的規(guī)定。

GB10478-88

圖A3橫向彎曲試樣

S一試樣厚度，mmiB一試樣寬度，mmt

L一試樣長(zhǎng)度，mm

L二D+2.5S十100，其中D為彎軸直徑。

表A2彎曲試樣尺寸與試板厚度的關(guān)系

試板厚度T試樣厚度S

試樣寬度B

<8

丁20

8-20

T

30

>2020

30

A4.1.2側(cè)彎試樣尺寸應(yīng)符合圖A4的規(guī)定。

卜

}·!「

，一。

圖A4側(cè)向彎曲試樣

T一試板厚度，mm

A4.2彎曲試樣加工應(yīng)符合下列要求:

A4.2.1試樣上的焊縫余高應(yīng)用機(jī)械方法去除，使其與母材齊平，試樣的受拉面應(yīng)保留母材原始表面。

試樣尖銳棱角應(yīng)倒回，圓角半徑不得大于2mm,

A4.2.2當(dāng)試板厚度T大于20mm時(shí)，應(yīng)從彎曲試樣的受壓面進(jìn)行加工至S等于20mmo

CB10478一8口

A屯3彎曲試驗(yàn)的彎軸直徑和彎曲角按表A3的規(guī)定。

表A3不同鋼種的彎軸直徑和彎曲角

鋼種

彎軸直徑，爪m支座間距離，mm彎曲角度

碳素鋼3S525

1翻0協(xié)

低合金鋼3夕525

1口0。

注。①表中了為試樣厚度，mm。

②表中為雙面焊彎曲角度，

A4.4彎曲試驗(yàn)方法應(yīng)符合GB

單面彈背彎的彎曲角度為相應(yīng)角度之半。

232的規(guī)定。

AS沖擊試驗(yàn)

人‘1沖擊試樣的型式和尺寸按GB2650中的v型夏比試樣。

A島2試樣的截取和試樣缺口的方位

A萬(wàn)注.1沖擊試樣應(yīng)垂直埠縫方向截取，試樣的上表面距毋材表面1一Zmm。

A腸‘2.2焊縫金屬?zèng)_擊試樣應(yīng)從最后焊道的焊縫中截取，缺口應(yīng)位于埠縫金屬中，其軸線應(yīng)垂直于母

材表面。

A腸.3沖擊試驗(yàn)方法應(yīng)符合CB2106或GB41sg的規(guī)定。

A右合格指標(biāo)

A二1拉伸試樣的抗拉強(qiáng)度不得低于下列規(guī)定值之一:

A.1.1產(chǎn)品圖樣設(shè)計(jì)規(guī)定值。

A啟12鋼材標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的最低抗拉強(qiáng)度。

A右，1匆對(duì)不同抗拉強(qiáng)度等級(jí)母材組成的焊接接頭，則為兩種鈉材標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的最低抗拉強(qiáng)度中的較低

值。

A二2彎曲試樣冷彎到表A3規(guī)定的角度后，其拉伸面上橫向(沿試樣寬度方向)裂紋或缺陷的長(zhǎng)度

不得大于15mm，縱向裂紋或缺陷的長(zhǎng)度不得大于3mm。試樣棱角的先期開裂不計(jì)。

A俘.a沖擊試樣的沖擊韌性值應(yīng)不低于母材規(guī)定的最低值。試驗(yàn)結(jié)果是指三個(gè)試樣的算術(shù)平均值。當(dāng)

其平均值符合規(guī)定值時(shí)，允許其中一個(gè)試樣值小于規(guī)定值，但不得小于規(guī)定值的70%.

附錄B

曦車油件的振動(dòng)試驗(yàn)方法

(參考件)

B1

B2

適用范圍

本規(guī)定適用于直接安裝在幼車塔體上的閥件在振動(dòng)試驗(yàn)機(jī)上的試驗(yàn)方法。

試驗(yàn)項(xiàng)目

振動(dòng)試驗(yàn)的項(xiàng)目包括有:共振試臉、振動(dòng)性能試驗(yàn)及振動(dòng)疲勞試驗(yàn)。

共振試驗(yàn)是確定閥件共振頻率的試驗(yàn)。

振動(dòng)性能試驗(yàn)是檢查閥件在振動(dòng)時(shí)性能的試驗(yàn)。

GB10478-89

振動(dòng)疲勞試驗(yàn)是給閥件施加一定頻率的振動(dòng)，檢查閥件振動(dòng)疲勞性能的試驗(yàn)。

B3試驗(yàn)條件

B忿.，試驗(yàn)的樣品應(yīng)從合格的產(chǎn)品中抽取，數(shù)量不少于3件。

B3.2試驗(yàn)順序

振動(dòng)試驗(yàn)原則上是按共振試驗(yàn)、振動(dòng)性能試驗(yàn)及振動(dòng)疲勞試驗(yàn)的順序進(jìn)行。亦可共振試驗(yàn)與振動(dòng)

性能試驗(yàn)同時(shí)進(jìn)行。

B3.呂閥件安裝

閥件在振動(dòng)試驗(yàn)機(jī)上的安裝，原則上應(yīng)采用與正常工作使用相近似的安裝方法和安裝位置。

B3.4閥件的動(dòng)作狀態(tài)

振動(dòng)性能試驗(yàn)在閥件動(dòng)作狀態(tài)下