1、1,CGL1,鍍鋅常見質(zhì)量問題及其解決方法,2,跟鋅浪的形成原因類似，板面呈現(xiàn)圓形小凹坑，直徑0.3-1.5mm不等（附圖）。 影響出現(xiàn)小凹點的因素： 1、鋅液溫度：鋅液溫度較高時容易出現(xiàn)小凹點，比如鋅液溫度620以上?，F(xiàn)鋅池溫度規(guī)定按6052控制。 2、帶鋼入鋅池板溫：入鋅池板溫偏高時易出現(xiàn)小凹點，比如入鋅池板溫610以上時?，F(xiàn)入鋅池板溫規(guī)定按560580控制。 3、氣刀參數(shù)：a.氣刀角度：為了消除小凹點，氣刀角度應(yīng)調(diào)整成較大的負(fù)角度（即向下）。 b.氣刀距離：氣刀距離帶鋼較遠(yuǎn)時，容易產(chǎn)生小凹點。 c.氣刀高度：在允許范圍內(nèi)，氣刀高度對小凹點的形成無明顯影響。高度調(diào)整原則：速度快、氣刀壓力大

2、時，氣刀高度適當(dāng)升高；速度低、氣刀壓力小時，氣刀高度適當(dāng)降低。 d.氣刀壓力的影響：,小凹點,3,氣刀參數(shù)調(diào)整原則：1、達到所要求的鍍層和板面質(zhì)量。 2、避免兩邊氣流不平衡對帶鋼造成晃動。 3、盡量避免噴吹濺渣。 4、出鋅池板形的影響：出鋅池板形為C形或晃動較大時，容易出現(xiàn)小凹點。 5、鋅液成份的影響：,小凹點,4,沉輥不轉(zhuǎn)或轉(zhuǎn)動與帶鋼不同步造成帶鋼劃傷，有時劃傷部位會出現(xiàn)鋅渣痕或露鋼。 應(yīng)對措施：1、減速。 2、改變張力：選擇合適的張力（有時減小、有時增大），可能原因分析：張力大時造成軸承處卡死，張力小時摩擦系數(shù)不夠。 3、更換規(guī)格:比如生產(chǎn)0.28mm出現(xiàn)劃傷時，換0.33mm可能會正常；

3、生產(chǎn)0.43mm出現(xiàn)劃傷時，換0.28mm可能會正常。 4、沉輥輥面摩擦系數(shù)的改變：如是否有溝槽，輥面是否結(jié)渣等。 5、沉輥整修的影響（整修組補充）：,沉輥劃傷,5,一般以氣刀為分界線，將劃傷分為鍍前劃傷或鍍后劃傷。鍍后劃傷會發(fā)亮。 劃傷原因：1、線上輥輪不轉(zhuǎn)或轉(zhuǎn)動不同步。2、線上設(shè)備變形/損壞后接觸帶鋼或帶鋼晃動碰觸設(shè)備。3、產(chǎn)線掉入其它異物造成劃傷。（如高塔水平冷卻風(fēng)機處塞滿鋅皮） 內(nèi)部檢查人員判斷劃傷是鍍前或鍍后，劃傷是間斷還是連續(xù)，有利于快速查找劃傷原因。 生產(chǎn)線上容易產(chǎn)生劃傷的地方：1、前處理輥輪及設(shè)備。2、沉沒輥。3、移動風(fēng)機上方小夾棍。4、高塔冷卻風(fēng)機（帶鋼晃動碰觸或掉滿鋅皮）。

4、5、淬水槽沉浸輥。6、光整機防皺輥、防撞輥、擠干輥。7、鉻酸槽輥輪。8、紅外爐（一般為燈管損壞）。,劃傷,6,鋅渣粘附在板面上，經(jīng)光整整平后變成黑色的亮痕。有圓點狀的、線條狀的。一般上表面較多。 點狀鋅渣痕：沉輥粘渣、鋅液中懸浮渣較多、面渣較多、爐鼻處（鋅液浸泡部分）粘渣等因素均可造成板面點狀鋅渣痕。解決思路：1、掌握正確的刮渣方法和撈面渣方法。2、定期清理底渣。3、清除爐鼻處粘渣。4、有時更換沉輥即可消除點狀鋅渣痕，具體原因仍有待探討。（與沉輥溝槽有何聯(lián)系？與沉輥轉(zhuǎn)動是否同步有無聯(lián)系？是否鋅液中懸浮渣較多？）,鋅渣痕,7,線狀鋅渣痕：沉輥粘渣、沉輥轉(zhuǎn)動不同步、底渣較多、面渣較多、爐鼻處（鋅液

5、浸泡部分）粘渣等因素均可造成板面線狀鋅渣痕。解決思路：1、掌握正確的刮渣方法和撈面渣方法。2、定期清理底渣。3、清除爐鼻處粘渣。4、沉輥溝槽與線狀鋅渣痕有何聯(lián)系？與沉輥轉(zhuǎn)動是否同步有無聯(lián)系？是否鋅液中懸浮渣較多？5、沉輥不轉(zhuǎn)或轉(zhuǎn)動不同步的影響。,鋅渣痕,8,沉輥刮渣原則及方法： 撈鋅池面渣原則及方法：,鋅渣痕,9,一、露鋼：即漏鍍?nèi)毕荩摪灞砻鏇]有鍍上鋁鋅鍍層，直接露出鋼基。 二、露鋼類別（按表現(xiàn)形式分）：側(cè)緣露鋼、板面針孔狀露鋼、板面點塊狀露鋼、板面條狀或線狀露鋼、鋅渣痕帶露鋼等。 三、露鋼的表現(xiàn)形式往往與形成露鋼的原因有一定聯(lián)系。處理露鋼的基本原則：1、根據(jù)露鋼的表現(xiàn)形式判斷露鋼的原因。2

6、、減速、升溫、改善爐內(nèi)氣氛（特別是在原因不確定的情況下）。3、觀察退火爐口的板面有無生銹或有無污染物，以確定露鋼原因是爐前因素或爐區(qū)/鋅池因素。 四、側(cè)緣露鋼：帶鋼側(cè)緣未鍍上鋅鋁，露出鋼基，卷取后鋼卷側(cè)面呈黑色。原因：1、鋼卷放置時間長，側(cè)緣被氧化生銹，在退火爐內(nèi)還原不好導(dǎo)致鍍不上鋁鋅。一般用打磨機打磨原料側(cè)緣可減少或消除。,露鋼,10,2、原料鋼卷邊部較臟（有油或其它臟物），清洗不干凈，也容易造成側(cè)緣露鋼。 3、a.爐區(qū)非氧化直火燃燒段（NOF段）燒嘴變形致火焰直接燒于鋼板，致帶鋼邊部氧化。b.燒嘴火焰調(diào)的不好直接燒于鋼板，致帶鋼邊部氧化(空燃比不正確或燒嘴變形后致LPG、AIR混合不好）。

7、更換或維修好變形燒嘴，調(diào)節(jié)好火焰（空燃比）即可。爐區(qū)NOF燒嘴空燃比范圍：0.920.98均可，在保證質(zhì)量的情況下，空燃比應(yīng)盡量按偏大控制。日本內(nèi)外爐推薦空燃比為0.965。,露鋼,11,五、針孔狀露鋼：一般為整個板面或大部分板面，位置特點不明顯，有時可能為板面一定區(qū)域。主要原因：1、爐內(nèi)整體氣氛不合要求：氧含量或露點偏高、氫氣比例不合要求等。2、爐溫或板溫偏低，造成板面清潔及還原效果較差。,露鋼,12,六、板面點塊狀露鋼 常見原因：1、爐內(nèi)局部氣氛不合要求：爐區(qū)漏氣、漏水或開機前吹掃不干凈。 2、爐區(qū)NOF段造成板面氧化。3、進爐前的板存在銹蝕或是板面有水、油等其它污染物。4、若JC快冷風(fēng)機

8、處有較多鋅灰或銹皮，則啟用快冷風(fēng)機后也容易露鋼。,露鋼,13,七、板面條狀或線狀露鋼：露鋼在板面縱向成線條狀，以連續(xù)性較為多見。 常見原因：1、爐區(qū)漏氣，氣流噴吹在運行中的帶鋼上，形成線條狀氧化。 2、帶鋼在出鋅池前板面被劃傷（如前處理輥輪、爐底輥、熱張力輥、沉輥等），而劃傷處又粘上了污染物（如油泥、爐灰、鋅灰等），造成鍍不上鋅。,露鋼,14,八、鋅渣痕帶露鋼：帶鋼板面附有鋅渣（條狀、片狀），其中又有針孔狀露鋼或塊狀露鋼，多出現(xiàn)在下表面，呈不規(guī)律的線條狀居多，有時某個局部稍多，如O側(cè)或D側(cè)。目前原因尚不清楚。（從沉輥劃傷會造成露鋼的情況看，下表面鋅渣痕露鋼是否為鋼板在爐內(nèi)造成劃傷或輕微擦傷后露

9、鋼？比如熱張力輥）,露鋼,15,鋅層脫落 缺陷特征 由于鋅層粘附性能不好，在進行機械咬合或球沖試驗時，帶鋼表面出現(xiàn)的嚴(yán)重鋅層與鋼基分離的現(xiàn)象稱鋅層脫落。在生產(chǎn)線上也可以直接看到鋅層局部呈塊狀與鋼基分離、鋅層掉落的現(xiàn)象。 2、產(chǎn)生原因 原板存在擦、劃傷、銹蝕等缺陷； 軋機乳化液太臟，帶鋼表面殘留物偏高； NOF爐溫偏低，不能有效的灼燒掉帶鋼表面的殘留物； NOF空燃比設(shè)定不合理(或燒嘴變形），NOF呈強氧化氣氛； H2掉或機組恢復(fù)生產(chǎn)時HN置換時間不夠； 爐壓偏低，爐門吸風(fēng)； 爐子密封狀況不好；,脫鋅,16,爐底輥、JC風(fēng)機、等部位漏水； HN保護氣H2百分含量偏低； 保護氣體氧含量、露點不合工

10、藝要求； 帶鋼入鋅鍋溫度偏低； 帶鋼表面還原不充分； 鋅層太厚或鋅層厚度嚴(yán)重不均； 高跨冷卻能力不足，導(dǎo)致FeZn/Al合金層增厚； 鍍后帶鋼表面存在鋅粒、鋅疤缺陷。 3、預(yù)防及消除方法 杜絕帶有嚴(yán)重擦傷、劃傷、銹蝕等缺陷的原料上機組生產(chǎn)； 適當(dāng)提高NOF溫度或投用清洗槽； NOF空燃比控制為0.950.98； 爐區(qū)檢修或停爐后，開機前應(yīng)將爐區(qū)吹掃置換好；生產(chǎn)時應(yīng)保證H2流量在80120m3/h（約H/N濃度為1525）；,脫鋅,17,保證爐壓為50Pa以上； 保證爐底輥、JC風(fēng)機不漏水； 保證保護氣體氧含量為10ppm以下； 保證保護氣體露點為-40C以下； 鍍鋁鋅時保證帶鋼入鋅鍋溫度不低于

11、530C； 鋅鍋中的Si含量為1.22.0； 嚴(yán)格按工藝要求控制機組速度； 嚴(yán)格控制鋅層厚度； 控制好鍍后冷卻速度； 減少鋅粒、鋅疤缺陷。,脫鋅,18,露鋼基裂紋 1、缺陷特征 在對應(yīng)檢驗標(biāo)準(zhǔn)下進行（d=0，d=a或d=2a ）180彎折時，出現(xiàn)鋅層裂開而露出鋼基。 2、產(chǎn)生原因 帶鋼表面雜質(zhì)過重； 能介氧含量、露點超標(biāo)； 帶鋼表面還原不充分； Fe-Zn/Al合金層過厚； 鋅層過厚或局部超厚。,露鋼基裂紋,19,3、預(yù)防及消除方法 提高鍍鋅原板表面清潔度； 按鍍鋅工藝要求控制能介氧含量、露點； 適當(dāng)提高H2流量或降低機組速度； 合理控制帶鋼入鋅鍋溫度； 適當(dāng)提高鋅鍋中Al含量； 強化鍍后冷卻

12、； 保證帶鋼入光整或拉矯變形前適當(dāng)?shù)臏囟龋?嚴(yán)格控制鋅層厚度； 保證帶鋼入鋅鍋板形。 適當(dāng)降低機組速度。,露鋼基裂紋,20,卷取隆起 1、缺陷特征： 卷取后鋼卷某一部位或沿圓周方向一定寬度范圍內(nèi)產(chǎn)生凸起，嚴(yán)重時開卷后帶鋼在對應(yīng)部位出現(xiàn)凹坑或浪形。 2、產(chǎn)生原因： 出口分卷后，頭部緾繞時帶鋼產(chǎn)生折疊。 帶鋼在卷取過程中層間粘有異物。 原料局部超厚。 過重氣刀條痕。 帶鋼折皺未被充分矯直而進入卷取機。 帶鋼邊浪或中浪嚴(yán)重。,收卷隆起,21,卷取隆起 3、預(yù)防及消除方法： 正確調(diào)整助卷皮帶張力或卷取張力。 嚴(yán)禁向運行帶鋼及助卷皮帶內(nèi)扔異物。 及時清理氣刀條痕。 防止帶鋼出鋅鍋后產(chǎn)生折皺。 正確設(shè)定拉

13、矯工藝參數(shù)。 必要時出口采取錯邊卷取或分小卷（有鍍層超厚的情況時，出鋅池的板間隔進行偏移，可相當(dāng)于錯邊的效果)。,收卷隆起,22,鋅花不均 1、缺陷特征： 肉眼觀察帶鋼表面鋅花局部出現(xiàn)大小不等。 2、產(chǎn)生原因： 鍍鋅原板表面清潔度不高，局部雜質(zhì)含量較大。 鍍鋅原板局部銹蝕。 開卷機至退火爐前的輥面較臟，與帶鋼表面接觸后，污染帶鋼。 預(yù)防及消除方法： 提高鍍鋅原板表面清潔度。 減少鍍鋅原板庫存時間。 定期清理開卷機至退火爐前輥面，保持輥面清潔。 適當(dāng)提高NOF爐膛溫度，降低或提高機組運行速度。,鋅花不均,23,沖壓開裂 1、缺陷特征 鍍鋁鋅產(chǎn)品在深加工沖壓過程中，由于材質(zhì)延展性不夠，在變形過程中

14、產(chǎn)生裂縫，導(dǎo)致沖壓件報廢。 2、產(chǎn)生原因 原板本身存在夾雜、分層、氧化鐵皮壓入等缺陷； 產(chǎn)品力學(xué)性能指標(biāo)不達標(biāo)； 用戶選材不當(dāng)。 3、預(yù)防及消除方法 嚴(yán)格控制鍍鋅原板質(zhì)量和化學(xué)成份； 保證熱軋合理的終軋溫度和卷取溫度； 主軋機組必須保證最小變形率； 嚴(yán)格根據(jù)工藝要求控制退火溫度和機組速度； 嚴(yán)格根據(jù)工藝要求控制光整、拉矯工藝參數(shù)； 協(xié)助用戶正確選用沖壓件基板材質(zhì)。,沖壓開裂,24,溢出邊 1、缺陷特征 帶鋼卷取時，邊緣形成的端面參差不齊，有時一圈比一圈突出，繼而一圈又比一圈凹進，連續(xù)不斷。 2、產(chǎn)生原因 EPC裝置失靈； 分卷時帶鋼跑鍽； 鋼卷吊放過程中層間打滑； 板形不良，有邊浪、瓢曲等；

15、卷取過程中張力不穩(wěn)或掉張。 收卷機芯軸不水平。 3、預(yù)防及消除方法 維護好對中裝置可靠好使；,溢出邊,25,正確調(diào)整6張力輥后所有壓緊輥兩端壓力； 精心操作，盡量避免涂油料甩尾過程中打滑跑偏； 吊放過程中輕吊輕放； 正確控制退火溫度及拉矯工藝參數(shù)； 倒重卷機組重新卷??； 加強設(shè)備維護，保證收卷機芯軸水平，保證卷取張力穩(wěn)定。,溢出邊,26,缺陷特征 鍍鋅帶鋼沿軋制方向呈縱向凸起直線條紋或條狀，在帶鋼寬度方向上條數(shù)不等、距離不等、粗細(xì)程度不等，嚴(yán)重時有明顯手感。 產(chǎn)生原因 氣刀間隙發(fā)生局部堵塞； 氣刀刀唇局部缺口或損壞； 板形不好，造成刮擦堵塞刀唇； 氣刀距鋅液面的距離調(diào)整不當(dāng)； 氣刀角度調(diào)整不當(dāng)

16、。 預(yù)防及消除方法 氣刀局部堵塞時應(yīng)及時清理氣刀，疏通氣刀縫隙； 氣刀缺口或損壞時更換備用氣刀； 控制好出鋅池板形； 正確調(diào)整氣刀高度； 正確調(diào)整氣刀角度，防止鋅液飛濺堵塞氣刀。,氣刀條痕,27,氣刀刮傷 1、缺陷特征 帶鋼在氣刀噴咀上刮傷，板面上留下沿軋制方向的縱向跡痕或溝痕。斷續(xù)或連續(xù)，刮痕條數(shù)、輕重程度不同。重者鋅層溝痕，露出鋼基；輕者形成印痕，破壞鋅層。 2、產(chǎn)生原因 出鋅池板形不好； 退火爐內(nèi)加熱、冷卻不均勻； 帶鋼張力小，運行時出現(xiàn)較大抖動； 帶鋼距離噴咀距離太近； 熱張力輥變形； 沉沒輥變形或偏心； 穩(wěn)定輥未起到穩(wěn)定作用。 3、預(yù)防及消除措施 控制好出鋅池板形； 保證退火爐內(nèi)加熱

17、、冷卻均勻； 合理調(diào)整GJS風(fēng)機邊中邊壓差及風(fēng)機轉(zhuǎn)速； 嚴(yán)格控制帶鋼張力； 調(diào)整好帶鋼與噴咀間的距離； 保證鋅鍋前穩(wěn)定輥適當(dāng)?shù)膲喝肷疃龋?保證沉沒輥、穩(wěn)定輥處于良好的運轉(zhuǎn)狀態(tài)。,氣刀刮傷,28,邊厚 1、缺陷特征 鍍鋅帶鋼邊沿的鋅層比中間或其它部分的鋅層厚。 2、產(chǎn)生原因 氣刀角度調(diào)整不好； 當(dāng)帶鋼速度較低時，由于噴嘴兩端的氣流向外散失一部分，減少了邊部氣流沖量，造成邊部刮鋅量比中部少； 原板板形不好，有邊浪； 原板邊部嚴(yán)重銹蝕； 鋅層較厚，但機組速度低。 帶鋼邊部冷卻較快。 3、預(yù)防及消除措施 適當(dāng)調(diào)整氣刀角度，防止對吹。 提高帶鋼運行的速度，減少氣流向外散失，增大氣流沖量。 控制好鍍鋅原板

18、邊浪，邊浪不大于3mm。 減少鍍鋅原板庫存時間，防止邊部銹蝕。 適當(dāng)提高入鋅池板溫和鋅液溫度。 投入氣刀擋板。,邊厚,29,鋅浪 1、缺陷特征 鍍鋅帶鋼表面呈現(xiàn)象小水波一樣的波紋，或表現(xiàn)為鍍層顏色黑白不一、深淺不均（實質(zhì)為鍍層縱向方向的厚度不均）。 2、產(chǎn)生原因 鋅液溫度（或入鋅池板溫）高或者低； 鋅液成份不合要求，影響鋅液的流動性； 鋅層過厚； 氣刀參數(shù)不正確（角度高或者低、氣刀距離太遠(yuǎn)、氣刀高度太高或太低）； 鋅池段帶鋼板形不好（瓢曲、波浪等）或運行不穩(wěn)定（晃動大等）。 3、預(yù)防及消除方法 調(diào)整鋅液溫度或入鋅池板溫； 控制好鋅液成份 合理控制鋅層厚度； 調(diào)整氣刀參數(shù)； 控制好出鋅池板形并保

19、持穩(wěn)定運轉(zhuǎn)（調(diào)整帶鋼張力、調(diào)整穩(wěn)定輥位置、保證沉沒輥和穩(wěn)定輥處于良好的狀態(tài)。,鋅浪,30,折?。ò櫍?1、缺陷特征： 出鋅鍋后帶鋼中部區(qū)域產(chǎn)生縱向或樹枝狀的連續(xù)或非連續(xù)溝痕，通過拉矯后無法得以消除。有明顯手感。 2、產(chǎn)生原因： 帶鋼在退火爐內(nèi)加熱或冷卻不均。 原料中部浪形或潛在浪形。 鋅鍋段帶鋼張力過大。 帶鋼在退火爐到鋅鍋段產(chǎn)生嚴(yán)重跑偏。 沉沒輥變形或偏心。 3、預(yù)防及消除方法： 保證退火質(zhì)量（加熱、保溫及冷卻均勻）。 改善原料板形。 適當(dāng)減少鋅鍋段帶鋼張力，優(yōu)化沉沒輥凸度（或不要凸度）。 精心操作，防止帶鋼跑偏。 保證沉沒輥最小輥徑，保證沉沒輥不變形、不偏心。,折?。ò櫍?31,非光整邊

20、1、缺陷特征 在光整板邊部520mm范圍內(nèi)，顯現(xiàn)出鋅花的原貌或鋅花沒有充分壓平。 2、產(chǎn)生原因 原板邊隆嚴(yán)重； 軋制力太小； 光整輥為正凸度或工作輥熱凸度； 正彎輥力太大。 3、預(yù)防及消除措施 軋機應(yīng)合理控制邊部減??； 適當(dāng)增大軋制力； 采用適當(dāng)凸度值的負(fù)凸度工作輥； 合理設(shè)定正彎輥力； 增加光整機工作輥的粗糙度。,非光整邊,32,光整花 1、缺陷特征 在光整板邊部區(qū)域與周邊區(qū)域延伸不一致而產(chǎn)生的斜向樹枝狀花紋，嚴(yán)重時出現(xiàn)浪形。 2、產(chǎn)生原因 來料板形不好，如鍥形截面，造成光整時橫向軋制力大幅波動； 軋制壓力過大，光整機工作輥邊部撓度過大； 帶鋼跑偏，造成光整機兩側(cè)軋制力不均； 光整機工作輥負(fù)

21、凸度過大，造成帶鋼邊部壓下過大； 光整機軋制力波動； 光整機軋制力和張力不匹配； 退火不充分； 材質(zhì)強度高，如結(jié)構(gòu)鋼； 來料帶鋼突然增厚。 帶鋼進光整前板溫太高。,光整花（壓痕）,33,3、預(yù)防及消除方法 若來料板形差，適當(dāng)降低帶鋼退火溫度，避免板形進一步惡化； 調(diào)節(jié)光整機傳動側(cè)、操作側(cè)的壓力差； 適當(dāng)減小軋制力，增大張力； 適當(dāng)增加正彎輥力； 保證高塔CPC運行良好，帶鋼對中運行； 優(yōu)化工作輥凸度； 光整機主液壓缸定期排氣； 正確設(shè)定定壓下或定延伸模式。 保證淬水槽冷卻效果（進光整前板溫40）。,光整花（壓痕）,34,光整輥印 1、缺陷特征 光整后板面發(fā)現(xiàn)橫向周期性印痕成縱向?qū)挾炔坏鹊倪B續(xù)印

22、痕，無手感，色澤較暗成明顯亮條狀。 2、產(chǎn)生原因 光輥工作輥污物嚴(yán)重； 鋅粉沖洗不凈； 光整過程中，機組故障停機時工作輥輥面磨損； 原板輥印經(jīng)光整后亦會顯現(xiàn)出來，但一般呈斜向非連續(xù)性。 3、預(yù)防及消除 定期更換光輥工作輥； 對工作輥進行拋光； 適當(dāng)調(diào)整光整噴淋水流量及壓力； 故障停機后檢查工作輥輥面受損情況； 如屬原板輥印應(yīng)及時換料。,光整輥印,35,光輥壓印 1、缺陷特征 出光整后板面出現(xiàn)周期性凹坑，有明顯手感。 2、產(chǎn)生原因： 工作輥上粘有異物； 工作輥面或支承輥面銹蝕； 工作輥或支承輥輥面掉肉； 3、預(yù)防及消除方法： 停機更換工作輥或支承輥； 工作輥停用期間注意防銹； 定期修磨光整機工作

23、輥和支承輥； 嚴(yán)格光整輥、工作輥技術(shù)要求配輥。,光輥壓印,36,光輥鋅花不均 1、缺陷特征 光整前的板鋅花均勻，出光整后板面鋅花出現(xiàn)大小不一或深淺不一的現(xiàn)象，有時類似板面有許多麻點。 2、產(chǎn)生原因： 工作輥受腐蝕出現(xiàn)很多小凹坑； 工作輥或支承輥輥面掉肉； 3、預(yù)防及消除方法： 更換工作輥； 工作輥使用期間注意防腐蝕（現(xiàn)已用純水）。,光輥鋅花不均,37,拉伸矯直條紋 1、缺陷特征 鍍鋅帶鋼通過拉伸矯直后，沿帶鋼橫向產(chǎn)生間距為2-3毫米的細(xì)微滑移線，有明顯手感。 2、產(chǎn)生原因 未嚴(yán)格按工藝要求對鋼板進行鍍前熱處理； 帶鋼進入拉矯機溫度過高； 拉伸壓下和延伸過大。 3、預(yù)防及消除方法： 嚴(yán)格按工藝要

24、求進行鍍前熱處理； 保證入拉矯帶鋼溫度不超過40； 適當(dāng)減少拉矯壓下和延伸。,拉矯紋,38,卷取皺紋 1、缺陷特征 鍍鋅帶鋼卷取時，在板面上形成的貫穿整個帶鋼寬度方向的橫向皺紋，有明顯手感，隨著卷徑的增大，皺紋有一定減輕。 2、產(chǎn)生原因： 未嚴(yán)格按工藝要求對帶鋼進行鍍前熱處理； 拉矯延伸率和壓下不足。 3、預(yù)防及消除方法： 嚴(yán)格按工藝要求進行鍍前熱處理； 適當(dāng)提高拉矯延伸率和壓下量。,卷取皺紋,39,白銹 1、缺陷特征 在鍍鋅鋼板表面呈現(xiàn)白色氧化粉末和沉淀物，它主要由氧化鋅（ZnO）和氫氧化鋅（Zn(OH)2）組成。 2、產(chǎn)生原因 鋼板表面水分在進入卷取機前沒有充分烘干； 防銹油中含水量較大；

25、 鈍化劑或防銹油變質(zhì)； 在運輸或存儲過程中遭水或受潮； 儲存?zhèn)}庫溫度小于露點溫度，出現(xiàn)冷凝水腐蝕鋼板； 鋅板與其它酸堿鹽等介質(zhì)接觸或存放在一起。 3、預(yù)防及消除方法 機組運行期間，紅外爐常開，紅外爐后冷卻干燥風(fēng)機常開，并定期清理風(fēng)機吸風(fēng)過慮網(wǎng)； 保證鈍化劑、防銹油質(zhì)量； 嚴(yán)格按工藝要求進行鈍化（保證烘干）或涂油； 定期清理涂機托盤和涂油機油箱； 加強鋅板包裝質(zhì)量，運輸中蓋雨布，提高防水、防潮能力； 保證儲存?zhèn)}庫通風(fēng)良好，并配備取暖設(shè)備及露點測量儀器； 嚴(yán)禁鋅板與腐蝕介質(zhì)同庫儲存； 卷板淋雨或浸水時及時處理。,白銹,40,黑斑 缺陷特征 鋅板鍍層由于黑變而顯現(xiàn)出的黑色斑跡，它是出現(xiàn)白銹的前兆，形

26、狀可以呈點狀也可以呈片狀（化學(xué)成份Zn2O ）。 產(chǎn)生原因 鈍化、涂油質(zhì)量不好（或未鈍化、未涂油）； 鋁鋅鍍層的含孔率至少為2%，在庫存、運輸過程中容易發(fā)生腐蝕； 鈍化膜或防銹油膜被破壞（鋼卷運輸途中的摩擦及碰撞部位容易產(chǎn)生黑斑）； 與酸、堿、鹽等強電介質(zhì)接觸； 運輸或儲存環(huán)境溫度小于露點溫度，析出冷凝水； 在運輸或存儲過程中遭水或受潮。 預(yù)防及消除方法 保證鈍化、涂油質(zhì)量； 保證鈍化、涂油后不被轉(zhuǎn)向輥、托輥、張力輥擦、劃傷； 確保適當(dāng)?shù)木砣埩Γ苊忮冧\卷在吊運、裝卸、運輸或下工序開卷過程中層與層間相對滑動； 運輸過程中固定好并下墊草墊，避免卷子與車皮底板或前后卷之間碰撞； 減少鍍后環(huán)境中空氣浮塵； 減少鋅板表面鋅粒（疤）缺陷數(shù)量 避免鋅板與酸、堿、鹽等電介質(zhì)接觸； 運輸應(yīng)蓋上雨布，儲存環(huán)境應(yīng)干燥、通風(fēng)； 鍍鋅卷下地后到包裝要有足夠的冷卻時間； 在保質(zhì)期內(nèi)盡快使用，避免開平后露天裸露存放。,黑斑,41,壓印 1、缺陷特征 在鍍鋅帶鋼表面呈現(xiàn)周期或非周期性印痕稱壓印。原板上有壓印經(jīng)過鍍鋅后一般凸起印痕；鍍鋅后表面產(chǎn)生壓印一般表現(xiàn)為凸起的印痕（凸起處光亮）。 2、產(chǎn)生原因 軋輥或其它傳遞輥、轉(zhuǎn)向輥、壓緊輥等粘有異物，或輥面上有機械損傷產(chǎn)生原板壓印。 鍍鋅機組各傳遞輥、轉(zhuǎn)向輥、壓緊輥鋅粒或其它異物