1、工業(yè)管道化學(xué)清洗通用施工工藝1 適用范圍本工藝適用于石油化工裝置、空分裝置等碳素鋼類管道的化學(xué)清洗。也適用同類裝置中設(shè)備及儀表壓力配管的化學(xué)清洗。本工藝是宜于環(huán)境保護，對人體和環(huán)境污染危害最小，作業(yè)安全的一種弱酸侵蝕法施工清洗工藝。其化學(xué)清洗配方是世界各發(fā)發(fā)達國家優(yōu)選的，經(jīng)數(shù)套引進石油化工裝置化學(xué)清洗實踐證明安全、有效、可靠。2 施工準(zhǔn)備2.1 清洗化學(xué)藥品2.1.1 氫氧化納（ naoh），粉劑和碳酸鈉（ na2co3）粉劑是化學(xué)清洗脫脂工序主要用藥劑。用量按循環(huán)清洗系統(tǒng)及配藥槽容積的各3%配制，宜在溶液70以上操作溫度條件下加入 0.3%的界面活性劑能獲較佳的脫脂清洗效果。2.1.2 檸檬

2、酸（ h3c6o7h2o），白色粉砂，是碳鋼設(shè)備及管道除銹清洗中主要原料，酸度低，可食用，使用安全可靠。循環(huán)清洗中其用量應(yīng)按配液容積的3%配制，在溶液溫度 65以上操作條件下能獲得較佳的除銹效果。2.1.3 氨水（ nh 4oh）在循環(huán)清洗中作為酸洗后酸液中和劑使用。用量原則按配液容積 0.5%配制，調(diào)整用量使中和液排出口ph 值嚴格控制在99.5，操作溫度在 65左右為宜。2.1.4 亞硝酸鈉（或亞磷酸鈉）白色粉劑，為循環(huán)清洗中鈍化過程的主要藥劑，應(yīng)按循環(huán)溶液體積容量的1.2%配制，操作溫度宜控制在65 70。2.1.5 三乙醇胺、 硫尿衍生物， 洗衣粉、金屬洗滌劑等為化學(xué)清洗輔助藥劑和必備

3、材料，在洗滌過程應(yīng)合理控制使用。化學(xué)清洗作業(yè)項目及藥品詳見附錄1。2.2 設(shè)備機具化學(xué)清洗要根據(jù)項目工程量大小和系統(tǒng)的多少來確定設(shè)備機具臨時設(shè)施的資源配置。原則上管道清洗工程量在3km 以下時配備一套化學(xué)清洗工作站，工程量在 3km以下時配備二套化學(xué)清洗工作站。2.2.1 化學(xué)清洗工作站a）型式：集裝式多用途操作棚，用8 米長標(biāo)準(zhǔn)集裝箱改制。b）規(guī)格： 8 米 2.2 米c）泵棚內(nèi)主要設(shè)施：-fb80100 耐酸泵二臺，（ 4 2 1.2m） 9.6m3 半封閉水槽一個；配電盤和工具柜各一個。-水槽內(nèi)壁可用 1mm 不銹鋼板或做環(huán)氧玻璃鋼襯里。-水槽和輸送泵間配管可用不銹鋼配制，管絡(luò)設(shè)置永久性

4、測溫測壓點。d）一套工作站由二個泵棚組成，一個做堿洗，一個做酸洗，兩泵棚配制可拆式循環(huán)管絡(luò)，以便運輸和自由裝配。e）化學(xué)清洗工作站，可作為安裝工程中貯罐上水，設(shè)備、管道試壓等多用途使用。2.2.2 用于侵泡法和擦洗法使用的工器具有塑料桶、盆、不銹鋼刷、毛刷以及必備的勞動保護用品。2.2.3 清洗度檢查用黑光燈， yx 125 攜帶式螢光探傷儀（功率125w）一套。2.3 清洗前的技術(shù)準(zhǔn)備當(dāng)設(shè)計文件提供了裝置清洗范圍而未提供清洗流程時， 施工隊?wèi)?yīng)組織技術(shù)人員編制清洗方案，并繪制各回路清洗流程圖。2.3.1 清洗回路流程圖編制依據(jù)為： 裝置工藝流程圖， 清洗設(shè)計文件、 配管施工圖及安裝工程各單元現(xiàn)

5、場條件。2.3.2 清洗回路的確定，原則上以0.5km2km 為一回路。酸循環(huán)清洗簡易流程見附錄 2。2.3.3 熟習(xí)被清洗管路及設(shè)備的工藝流程， 設(shè)計特征和工藝技術(shù)要求， 編制相應(yīng)的施工措施，確定清洗方法和質(zhì)量控制措施。2.3.4 由施工隊長組織， 由施工頁向參予化學(xué)清洗的班長、崗長及全體人員進行技術(shù)交底，并側(cè)重清洗過程中的技術(shù)要求，質(zhì)量控制和成品保護等要求。2.3.5 對參加清洗的作業(yè)人員進行專門的螢光探傷儀培訓(xùn)工作， 并使全體作業(yè)人員掌握儀器的使用、保養(yǎng)方法和清洗度的檢查標(biāo)準(zhǔn)。2.4 勞動組織根據(jù)清洗回路多少，即管線與設(shè)備清洗工程量。原則上應(yīng)組織經(jīng)歷過化學(xué)清洗并富有一定實踐經(jīng)驗的十二至十

6、五人組成專業(yè)施工小組進行清洗工作。2.4.1 為保證清洗過程工作的連續(xù)性，應(yīng)24 小時值班作業(yè)，清洗人員按四班三值，每班八小時，每班專業(yè)清洗人員不得少于4 人，并配備適當(dāng)輔助工。2.4.2 清洗過程，應(yīng)配備鉗工、電工各一名，以保證機泵維修，電氣維護和機泵正常運轉(zhuǎn)。2.4.3 對于化學(xué)清洗管路系統(tǒng)的儀表管路，原則上工藝管線與儀表管線分開清洗，管路閥件和儀表儀器，在清洗過程中必須有儀表工配合工作，專業(yè)分工負責(zé)。2.5 臨時設(shè)施的布置2.5.1 應(yīng)符合裝置施工組織設(shè)計平面布置規(guī)劃；2.5.2 裝置豎向工程完成。2.5.3 適宜季節(jié)主導(dǎo)風(fēng)向的下游，各清洗回路捷徑站置布置清洗工作站。2.6 清洗條件2.

7、6.1管路與設(shè)備試壓已經(jīng)完成，并辦理了工序交接手續(xù)。2.6.2裝置配套的公用工程已經(jīng)投入，并保證正式氮氣引入，且露點不高于-40，純度不低于 99%，作為化學(xué)清洗和氮氣封閉保護用氣源。2.6.3保證每天不少于 80 噸脫鹽水使用量。2.6.4在清洗現(xiàn)場，配備足夠的氮氣鋼瓶， 以備清洗后管段、 閥件、儀器等吹掃使用。3 操作程序為獲得良好的清洗質(zhì)量， 使化學(xué)清洗的溶液在一定流速下使管內(nèi)壁產(chǎn)生沖蝕最佳效果，而以選用大揚程大流量耐蝕泵使溶液在一定壓力下對整個回路管道進行循環(huán)清洗。其清洗簡易流程見附錄 -2。3.1 清洗作業(yè)程序如下：管線檢查安裝臨時管線水洗升溫脫脂清洗水清洗酸清洗中和處理鈍化處理水沖

8、洗干燥氮封保護3.2 管道安裝后工序中間交接驗收3.2.1 管道安裝完成后， 由施工隊長組織施工員和班組作業(yè)人員進行工序交接，并及時填寫工序交接表st.04。3.2.2 檢查清洗管路安裝和未裝配管道附件情況，并移交未裝特殊部件和附件。3.3 管線檢查3.3.1 按已編制的循環(huán)清洗回路（流程圖）檢查。3.3.2 確定放空和排凝點的位置，臨時跨接線布置。3.4 安裝臨時管線3.4.1 臨時配管口徑， 原則上主管不得小于 dn100 mm ，支管原則上必須與正式配管同徑，當(dāng)正式工程配管口徑大于 dn100mm 時，臨時配管在接口外采取縮徑方式連接，但變徑不得一次大于 50mm ，否則應(yīng)采取二次變徑方

9、式連接。3.4.2 酸洗用臨時配管材料應(yīng)使用無縫管材、 管件，法蘭可采用平焊法蘭或用鋼板割制的簡易法蘭。3.4.3 各回路臨時配管的焊接， 對接口應(yīng)采用氬弧焊， 或氬弧打底。法蘭的內(nèi)焊縫應(yīng)在安裝時清除藥皮、焊渣。3.4.4 拆除閥門， 應(yīng)用臨時短節(jié)連接， 各回路盡可能減少死角和盲腸。 難以形成回路的盲端，應(yīng)在臨時盲板上裝 dn15 25mm 規(guī)格的放凝閥。3.4.5 正式配管工程中的焊接型單向閥， 如果在清洗回路中介質(zhì)流向相反時， 應(yīng)打開閥蓋拆去閥芯，待清洗完畢后及時復(fù)原。3.4.6 各管路中放空及排凝，應(yīng)用膠管或塑料軟管引至操作地面。3.4.7 臨時配管應(yīng)根據(jù)實際情況配制必要的臨時管支架。3

10、.5 水洗升溫3.5.1 水沖洗前，應(yīng)將工作站內(nèi)水槽加滿水并通低壓蒸汽加熱水至80 90，啟動機泵向回路供水。3.5.2 控制回水閥排水流量，加壓至1.mpa，對清洗回路系統(tǒng)進行泄漏檢查。3.5.3 待泄漏檢查后，開啟回水閥沖洗管路系統(tǒng)，沖洗測水量無雜質(zhì)為合格。3.6 脫脂清洗：水沖洗循環(huán)12 小時后排出水，將配制好的堿液用泵輸系統(tǒng)，在7080條件上下進行46 小時脫脂清洗。3.7 水清洗：將新的軟化水（脫鹽水）用泵注入循環(huán)系統(tǒng)，并關(guān)閉輸堿液泵，待液基本排放完后關(guān)閉液回流量閥，再打開水沖洗排放閥，進行充分的水沖洗。3.8 酸清洗：水洗后，在排水處用ph 紙檢驗水質(zhì)為弱堿性或中性時停泵撤水，并及

11、時開啟酸泵將已配好的酸洗液注入循環(huán)系統(tǒng)，循環(huán)68 小時后，停泵退酸至酸槽。酸洗液保溫度控制在70為宜， ph值控制在3.5。3.9 中和清洗：在酸溶液中加入0.5%（體積比） 氨水，啟動酸泵循環(huán)0.5 小時左右，在循環(huán)回路任意幾個排凝點取樣測量系統(tǒng)內(nèi)ph 值為99.5 為止。3.10 鈍化：中和完成后在中和溶液中加入1.2%（體積比）的亞硝酸鈉或磷酸三鈉，并開泵循環(huán)清洗45 小時，使鈍化液達到防銹膜生成的目的。3.11 水沖洗：完成中和防銹停泵撤出鈍化液，并開啟水泵用新脫鹽水，并加入500ppm的氨水和 1000ppm亞硝酸鈉，沖洗循環(huán)系統(tǒng)。沖洗液不進行循環(huán)使用，可直接排入污入井中，沖洗23

12、小時停泵。3.12 干燥：水沖洗后，立即用干燥氮氣吹掃循環(huán)系統(tǒng)，直至回路管內(nèi)或設(shè)備內(nèi)殘液完全排凈，并用露點儀測定各排放點系統(tǒng)內(nèi)氣體露點不大于40為止。3.13 充氮保護：在完成系統(tǒng)吹掃干燥后， 應(yīng)在短時間內(nèi)進行臨時管線的拆除，閥門、儀表、儀器及管附件的復(fù)位工作。并在管路與設(shè)備接口法蘭處加入正式墊片，最后在系統(tǒng)內(nèi)充 0.07mpa 的氮氣，對設(shè)備及全管路系統(tǒng)進行氮封保護。3.14 對于小型管段、管件等采用浸泡法清洗時，可直接入各溶液槽中進行，其清洗程序與循環(huán)清洗一樣，而不同的是，在各程序清洗中每半小時要翻動一次，并按程序在各溶槽及時倒槽。4 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)4.1 臨時配管必須經(jīng) 1.5mpa 壓力試驗

13、，保證各回路無漏點。4.2 酸洗自始至終應(yīng)有化驗人員配合，各清洗程序中取樣分析值作為清洗效果過程控制唯一手段，要求每半小時取樣分析一次，測定液體ph 值，酸堿濃度及鐵離子含量等值，其詳細額定值見附錄一。4.3 酸洗各程序的 ph 值檢驗，可用酚醛或酸堿試紙測定。4.4 在系統(tǒng)做最后一次水沖洗后，選擇不少于三處管路節(jié)點，抽查清洗效果，并及時與檢查人員一道做酸洗合格質(zhì)量記錄會簽。式樣見附錄 3、4。4.5 清洗質(zhì)量合格的判定4.5.1 管內(nèi)表面或清洗件表面無銹跡和氧化斑跡，無雜質(zhì)、水垢并金屬光澤。4.5.2 對 a 、b 級清洗和輸氧類管道，用無脂棉紗擦試被清洗件內(nèi)表面，或用波長為32003800

14、埃的紫外線（亦稱黑光）照射清洗件表面，無油脂螢光為a 級合格；有微量螢光即每平方英寸不大于4 點，每點點徑在 1.5mm 以下的為 b 級合格：有少量且有較明顯的螢光點則為c 級合格。4.5.3 在沒有紫外光探傷儀的情況下，可用最后水沖洗的水取樣化驗做油脂含量分析：每升油脂含量：80mg/l 以下時為 a 級合格80mg/l200mg/l 時為 b 級合格201mg/l350mg/l 以下時為 c 級合格。5 成品保護5.1 不論采取何種清洗方式，管路拆卸或連接循環(huán)清洗用臨時管線等，不得改動原配管形狀。5.2 管路中的測溫測壓元件，儀器儀表，控制閥等，應(yīng)由儀表工拆卸收管和復(fù)位。5.3 凡拆卸的

15、管路部件，不論是否清洗，應(yīng)妥善保管，防止損壞，丟失或被污染。5.4 清洗后管路部件復(fù)位，應(yīng)做到迅速及時，每回路不得超過三小時；并做到復(fù)位接口密封件安裝清潔。5.5 復(fù)位后，應(yīng)及時在系統(tǒng)內(nèi)充氮氣，并將系統(tǒng)內(nèi)空氣完全置換完，每系統(tǒng)設(shè)三塊測壓表檢測氮封壓力。為保證氮封效果，應(yīng)設(shè)專人做氮封保護巡檢，當(dāng)系統(tǒng)內(nèi)壓力低于 0.05mpa 時，應(yīng)及時補充氮氣，并保證氮封壓力在0.070.1mpa。6 安全措施及施工要求 6.1 施工要求6.1.1 從事化學(xué)清洗的作業(yè)人員， 不論以前是否從事過類似工作必須進行專門的培訓(xùn)和技術(shù)交底。6.1.2 酸洗人員必須清楚各系統(tǒng)清洗計劃，清洗方案和清洗流程， 并能按系統(tǒng)清洗回

16、路流程完成臨時配管。6.1.3 作業(yè)人員必須掌握化學(xué)清洗工作站設(shè)施裝配、工藝操作、機泵維護及緊急事故處理。6.1.4 化學(xué)清洗作業(yè)人員必須了解各種化學(xué)藥品的性能作用、 使用方法、保管貯存方法。6.1.5 作業(yè)人員應(yīng)熟知機泵操作規(guī)程，按崗分工和制定必要的崗檢責(zé)任制；每班按系統(tǒng)大小每半小時巡檢一次，并及時對高點放空采取排氣和對低點放凝進行定時排液。6.1.6 要掌握清洗質(zhì)量等級分類、檢驗方法和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，對a 、b 級管路應(yīng)嚴格過程控制。6.1.7 要遵守清洗程序原則， 要控制臨時配管焊接及安裝質(zhì)量， 并對臨時配管系統(tǒng)回路進行不低于 0.1mpa 的壓力試驗，待確認回路系統(tǒng)無泄漏時再進行化學(xué)清洗各工

17、序工作。6.1.8 循環(huán)清洗回路的各工序進行過程， 各支管路閥門要在水平管上設(shè)置， 并定時開關(guān)閥門，以切換流路使管內(nèi)溶液有足夠流量。6.1.9 設(shè)置在管路上的放空閥、 排氣閥要定時開啟， 及時排放管路內(nèi)循環(huán)時產(chǎn)生的氣體，保證清洗液在管內(nèi)壁充分接觸，避免機泵因氣蝕而不能正常運行。6.1.10 脫脂和酸洗時排液需盡可能使管內(nèi)不留殘液，用水沖洗要徹底， 并在測定 ph值達至額定值后方可進行下道工序，特別是放空、排液等死角處要充分排放，以避免各種藥品過多損失和混合產(chǎn)生清洗的不良效果。6.2 安全技術(shù)措施6.2.1 從事化學(xué)清洗工種和配合工種，要在化學(xué)藥品存放、 運輸以及使用中必須穿戴必備的耐酸堿工作服

18、、工作帽、毛巾、白光鏡、橡膠手套等，以保證作業(yè)人員的人身安全。6.2.2 化學(xué)藥品庫不能酸堿混存， 瓶裝酸類藥品要安全可靠， 運輸平穩(wěn)；現(xiàn)場存放一定要避開安裝的各種設(shè)備，并用5mm 以上的橡膠墊置。6.2.3 現(xiàn)場不得存放過量的化學(xué)藥品，一般酸量為一個清洗系統(tǒng)一次投放使用量，剩余部分要及時退庫。存放藥品部位應(yīng)使用“危險”等醒目標(biāo)志示意。6.2.4 化學(xué)清洗工作站， 必須設(shè)防防護欄， 閑人不得靠近。 作業(yè)區(qū)系統(tǒng)回路中閥門處掛牌禁止靠近和亂動。6.2.5 臨時配管要用無縫鋼管， 閥門要求使用耐蝕鋼閥， 墊片使用橡膠石棉墊。 配管要求干凈，無油垢雜物，必要時應(yīng)對臨時配管要先進行清洗。6.2.6 使用

19、低壓蒸汽做加熱汽源， 其管路宜采用臨時保溫； 操作區(qū)蒸汽線應(yīng)做防燙保護。清洗回路中裸露管在操作溫度超過45情況下，勻應(yīng)掛牌警示，防止?fàn)C傷。6.2.7 酸堿溶液槽內(nèi)的蒸汽加熱盤管，應(yīng)在使用前做1.5mpa 壓力試驗，防止使用過程腐蝕漏汽穿入溶液中。6.2.8 酸堿藥劑的投用， 必須在溶液槽中水晾至額定值后緩慢投入， 防止溶液飛濺灼傷皮膚，嚴禁將水投入酸中的危險作業(yè)。6.2.9 在化學(xué)清洗過程中，各排汽（氣） ，導(dǎo)淋點施放時，必須用耐酸堿的手套，并緩慢開手輪，不得在裝置區(qū)內(nèi)任意排放循環(huán)溶液，以防止溶液腐蝕設(shè)備、儀器、污染環(huán)境等。6.2.10 化學(xué)清洗藥液的排放，要經(jīng)中和處理，并測得ph 值為中性時

20、方可排放，并只能排放到指定的化學(xué)污水井中。6.2.11 在循環(huán)清洗過程中，作業(yè)人員不得隨意增減藥品投放用量，不得隨意縮短各工序循環(huán)清洗額定時間，必要時應(yīng)征得施工員同意方可進行。6.2.12 化學(xué)清洗過程中，凡循環(huán)系統(tǒng)內(nèi)所出現(xiàn)的泄漏，都要停泵泄壓后處理，處理中作業(yè)人員應(yīng)配系必備的防護，禁止帶壓堵漏，造成人員皮膚灼傷，當(dāng)皮膚不慎接觸清洗液后，應(yīng)及時用清水沖洗，然后酌情采取必要的醫(yī)療措施。7 質(zhì)量記錄本工藝應(yīng)具備以下記錄：1）專業(yè)工序 /工序施工交底記錄st.022）施工過程工序交接記錄st.043）管道脫脂酸洗記錄附錄 34）管道清洗記錄附錄 4附加說明：1 本工藝由中國石化集團第四建設(shè)公司技術(shù)處

21、提出。2 本工藝由閆春生起草，譚忠明審核，唐杰明最終審核。3 本工藝由中國石化集團第四建設(shè)公司總工程師批準(zhǔn)，技術(shù)處發(fā)布。4 本工藝由 fcc 技術(shù)處負責(zé)解釋。附錄 -1酸洗藥品及操作數(shù)據(jù)表序號作業(yè)項目使用藥品時間 （ h）溫度 ()ph 值取樣分析清洗要領(lǐng)1水循環(huán)-1 2-檢查排水濁度至水清時止1清除管內(nèi)污、砂石及異物；2 對臨時管線的泄漏檢查；3 在常溫下開始，逐漸升溫。脫脂清洗苛性鈉3%1除去管內(nèi)的油及污物2碳酸鈉3%4 665 7513每小時取樣一次2確認升溫后注入藥劑（堿洗）界面活性劑0.3%3進行堿性分析試驗3水洗-1609.5-1排脫脂清洗液； 2 水循環(huán)進行水洗，并升溫檸檬酸3%

22、1掌握溶液溫度， ph 值及循環(huán)時間4酸清洗三乙醇胺0.2%6 865 753.5每小時取樣一次2不得出現(xiàn)循環(huán)中斷，清洗要一次完成氨水3進行鐵離子濃度的分析試驗5中和氨水0.5 659 9.5盡早取水置換酸液1將清洗管線中的殘留酸完全中和；2 ph 值的確認6防銹處理亞硝酸鈉1.2%2 4 65有時也用聯(lián)氨酸洗后的管內(nèi)容易生銹，所以要用亞硝酸鈉，使管內(nèi)壁生成特殊的氧化膜。4 57水洗氨500ppm2 340 50-每隔 15 分鐘取樣一次1完全排出中和防銹液，并用新鮮水進行充分沖洗亞硝酸鈉1000ppm2進行排出水過濾檢查，目測濾紙殘渣繼續(xù)充 n 2 至達到規(guī)定的干8干燥-3 4 或-1排水后

23、，用 n 2 氣充分吹掃殘存水；2 用 n 2 氣充分吹掃，使管內(nèi)氣體濕度不低于-40。更長燥值名稱氫氧化鈉碳酸鈉磷酸三鈉檸檬酸鹽酸氫氟酸六次甲基四胺三乙醇胺氨聯(lián)氨亞硝酸鈉洗衣粉酸洗常用化學(xué)藥劑特性與用量簡表分子式特性與用途n2 oh白色粉末狀固體，易溶水于；屬強堿性；它與碳酸鈉或磷酸鈉混合使用脫除油脂。俗名燒堿、苛性鈉，易潮解，溶水大量放熱。有澀味，有滑賦感。n a2co3白色粉末。溶于水，其水溶液能吸收空氣中的碳酸氣變?yōu)橹靥妓徕c。堿性降低；它不能單獨使用，在亞硝酸鈉防銹水中，能促進防銹作用；與其它堿液配合使用作脫脂緩蝕。n a3po4溶于水。屬于弱堿性，作為脫脂劑使用次于碳酸鈉。與苛性鈉不同。它沒有堿腐蝕問題。它與磷酸氫鈉配合使用可獲得良好的脫脂效果。另外作中和防銹劑使用效果亦佳。h3c6h 5o7白色或微黃色粉末，清洗能力特別，一般不單獨使用。而是在1-2% 檸檬酸水溶液（ ph1.5）中加入氨。將 ph 值調(diào)整到 3.5 5，以h2o檸檬酸氨的形式使用。37%hcl是氯化氫氣體的水溶液。無色液體（工業(yè)品因含雜質(zhì)呈黃色）有刺激性氣味和酸味，易揮發(fā)有腐蝕性。常用濃鹽酸含氯化氫