1、車身焊接各類質(zhì)量缺陷及解決措施 A：虛焊：無(wú)熔核或熔核直徑尺寸小于白車身焊接強(qiáng)度檢驗(yàn)控制方法規(guī)定尺寸的焊點(diǎn)。 原因：1. 焊接電流小或焊接時(shí)間過(guò)短，焊接部位熱量不足2. 電極壓力過(guò)大或過(guò)小3. 工件或電極帽表面有油污或有氧化層，焊點(diǎn)加熱的不一致4. 焊接回路接觸不良（焊槍分流或設(shè)備電纜老化）5. 工件厚度材質(zhì)差異過(guò)大6. 電極帽未及時(shí)修磨或更換7. 電極帽冷卻不良解決措施：1. 編程器查看參數(shù)，根據(jù)實(shí)際情況增加焊接電流，延長(zhǎng)焊接時(shí)間2. 壓力計(jì)檢測(cè)焊槍壓力：多層板焊接則增加焊槍壓力；薄板焊接則降低焊槍壓力。所設(shè)壓力值與焊接參數(shù)成比值。3. 來(lái)料目檢，清理工件或電極帽表面異物，穩(wěn)定工件和電極帽的

2、接觸電阻4. 大電流測(cè)試儀檢測(cè)焊槍實(shí)際電流，檢查焊槍絕緣處及電纜磨損程度5. 根據(jù)板材分布情況，增設(shè)A、B檔，設(shè)置預(yù)熱電流、冷卻電流、脈沖次數(shù)6. 修磨或更換電極帽，復(fù)位步增按鈕（電極帽頂端直徑為61mm）7. 檢查焊槍循環(huán)水狀況，電極臂內(nèi)特弗容管是否正常（流量2.5L/min）B：裂紋：沿著焊點(diǎn)周圍有裂紋的焊點(diǎn)。 焊點(diǎn)表面焊點(diǎn)側(cè)面焊點(diǎn)表面焊點(diǎn)側(cè)面可接受的裂紋裂紋不可接受的裂紋原因：1. 焊接電流過(guò)大2. 電極壓力過(guò)小3. 被焊金屬本身缺陷4. 工件表面污物過(guò)多5. 焊槍上下電極不對(duì)中解決措施：1. 編程器查看焊接參數(shù)，根據(jù)實(shí)際情況降低焊接電流（可增設(shè)冷卻電流，延長(zhǎng)保持時(shí)間）2. 壓力計(jì)檢測(cè)焊

3、槍壓力，增加焊槍壓力（可調(diào)整焊接參數(shù)，延長(zhǎng)預(yù)壓、加壓時(shí)間）3. 來(lái)料目檢，檢查來(lái)料是否存在缺陷（裂紋、拉伸印）4. 來(lái)料目檢，清理工件或電極帽表面異物，穩(wěn)定工件和電極帽的接觸電阻5. 調(diào)整焊槍上下電極的對(duì)中度C：燒穿：焊點(diǎn)內(nèi)有貫穿于焊點(diǎn)的氣孔。原因：1. 焊接電流過(guò)大2. 電極壓力不足3. 工件厚度材質(zhì)差異過(guò)大4. 工件或電極表面污物過(guò)多5. 電極帽表面出現(xiàn)變形或擴(kuò)大6. 被焊金屬本身缺陷解決措施：1. 編程器查看焊接參數(shù)，降低焊接電流（可增設(shè)冷卻電流，延長(zhǎng)保持時(shí)間）2. 壓力計(jì)檢測(cè)焊槍壓力，增加焊槍壓力（可調(diào)整焊接參數(shù)，延長(zhǎng)預(yù)壓、加壓時(shí)間）3. 根據(jù)板材分布情況，設(shè)置相應(yīng)焊接參數(shù)（可調(diào)整焊接

4、參數(shù)，增設(shè)冷卻電流及時(shí)間）4. 來(lái)料目檢，清理工件或電極帽表面異物，穩(wěn)定工件和電極帽的接觸電阻5. 修磨或更換電極帽，復(fù)位步增按鈕（電極帽頂端直徑為61mm）6. 來(lái)料目檢，檢查來(lái)料是否存在缺陷（裂紋、拉伸印）D：邊緣焊點(diǎn)：沒(méi)有包括鋼板所有邊緣部分的焊點(diǎn)。不可接受可接受邊緣焊點(diǎn)原因：1 焊槍焊接位置偏移2 焊槍上下電極不對(duì)中3 被焊金屬本身缺陷，零件配合間隙過(guò)小解決措施：1. 加強(qiáng)操作人員崗位操作培訓(xùn)2. 調(diào)整焊槍上下電極對(duì)中度3. 來(lái)料目檢，檢查來(lái)料是否存在缺陷（切邊不均勻）E：壓痕過(guò)深：焊點(diǎn)壓痕深度超過(guò)鋼板厚度的50的焊點(diǎn)。壓痕過(guò)深材料厚度減少50%原因：1. 預(yù)壓時(shí)間短、焊接電流大，焊接

5、時(shí)間長(zhǎng)2. 加壓力過(guò)大3. 電極帽端面直徑過(guò)小或端面變形4. 焊槍上下電極不對(duì)中5. 焊接角度不垂直解決措施：1. 查看焊接參數(shù)，增加預(yù)壓時(shí)間、脈沖次數(shù)，降低焊接電流及焊接時(shí)間2. 壓力計(jì)檢測(cè)焊槍壓力，降低焊槍壓力3. 修磨或更換電極帽，復(fù)位步增按鈕（電極帽頂端直徑為61mm）4. 調(diào)整焊槍上下電極對(duì)中度5. 調(diào)整焊接姿態(tài)，保持與被焊工件表面垂直F：位置偏差：與標(biāo)準(zhǔn)焊點(diǎn)位置的距離超過(guò)10mm的焊點(diǎn)。實(shí)際焊點(diǎn)標(biāo)準(zhǔn)位置焊點(diǎn)位置偏差原因：1. 焊槍焊接位置偏移；解決措施：1. 加強(qiáng)人員崗位標(biāo)準(zhǔn)化操作培訓(xùn)G：扭曲：母材扭曲變形超過(guò)焊接面30度的焊點(diǎn)。變形超過(guò)30度扭曲原因：1. 焊接角度不垂直2. 焊

6、槍上下電極不對(duì)中3. 被焊金屬本身缺陷，表面扭曲解決措施：1. 調(diào)整焊接姿態(tài)，保持與被焊工件表面垂直2. 調(diào)整焊槍上下電極對(duì)中度3. 來(lái)料目檢，檢查來(lái)料是否存在缺陷（表面扭曲）H：漏焊：實(shí)際焊點(diǎn)數(shù)量少于理論焊點(diǎn)數(shù)量。原因：1. 未按標(biāo)準(zhǔn)化進(jìn)行操作解決措施2. 加強(qiáng)人員崗位標(biāo)準(zhǔn)化操作培訓(xùn)I. 飛濺：點(diǎn)焊、縫焊和凸焊時(shí)，由焊件貼合面或電極與焊件表面間噴出微細(xì)熔化金屬顆粒的現(xiàn)象。飛濺原因：1. 預(yù)壓時(shí)間短，焊接壓力低，焊接電流高2. 工件或電極帽表面污物過(guò)多3. 工件配合間隙差4. 焊點(diǎn)接近板材邊緣5. 焊槍動(dòng)作滯后6. 焊接角度不垂直7. 工件厚度、材質(zhì)差異過(guò)大8. 電極帽冷卻不良解決措施：1.

7、查看焊接參數(shù)，增加預(yù)壓時(shí)間，焊接壓力，降低焊接電流及時(shí)間2. 來(lái)料目檢，清理工件或電極帽表面異物，穩(wěn)定工件和電極帽的接觸電阻3. 來(lái)料目檢，將翹邊工件敲平，使工件與工件之間完全貼合4. 調(diào)整焊接姿態(tài)，避免焊接邊緣焊點(diǎn)5. 檢查焊槍狀態(tài)，焊槍氣管、氣缸是否有漏氣現(xiàn)象6. 調(diào)整焊接姿態(tài)，保持與被焊工件表面垂直7. 根據(jù)板材分布情況，增設(shè)A、B檔，設(shè)置預(yù)熱電流、冷卻電流、脈沖次數(shù)8. 檢查焊槍循環(huán)水狀況，電極臂內(nèi)特弗容管是否正常（流量2.5L/min）J 粘銅：板材的表面粘有銅質(zhì)。粘銅原因：1. 預(yù)壓時(shí)間短、焊接時(shí)間長(zhǎng)、焊接電流大、保持時(shí)間短、焊接壓力低2. 冷卻水循環(huán)不通暢3. 板材表面附有異物4

8、. 板材之間配合間隙差5. 焊槍動(dòng)作滯后6. 焊接角度不垂直7. 焊槍上下電極對(duì)中性差8. 板材金屬特性解決措施：1. 查看焊接參數(shù)，增加預(yù)壓時(shí)間、保持時(shí)間，降低焊接電流、焊接時(shí)間，調(diào)整焊接壓力2. 檢查焊槍循環(huán)水狀況，電極臂內(nèi)特弗容管是否正常（流量2.5L/min）3. 來(lái)料目檢，清理工件或電極帽表面異物，穩(wěn)定工件和電極帽的接觸電阻4. 來(lái)料目檢，將翹邊工件敲平，使工件與工件之間完全貼合5. 檢查焊槍狀態(tài)，焊槍氣管、氣缸是否有漏氣現(xiàn)象6. 調(diào)整焊接姿態(tài)，保持與被焊工件表面垂直7. 調(diào)整焊槍上下電極對(duì)中度8. 根據(jù)板材分布情況，增設(shè)A、B檔，設(shè)置預(yù)熱電流、冷卻電流K銅板焊接：對(duì)于有外觀要求的焊點(diǎn)，加銅板焊接以避免表面出現(xiàn)壓痕及縮孔的焊接方法。銅板焊點(diǎn)