1、精益生產(chǎn)管理,精益生產(chǎn)Lean Production，簡稱LP,精益生產(chǎn)（Lean Production，簡稱LP）又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生產(chǎn)就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。 美國麻省理工學院,精益生產(chǎn)Lean Production，簡稱LP,精益生產(chǎn)方式源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學院組織世界上17個國家的專家、學者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。,精益生產(chǎn)Lean Production，簡稱LP,1990年著作改

2、變世界的機器，第一次把豐田生產(chǎn)方式定名為 LeanProduction，即精益生產(chǎn)方式 1996年經(jīng)過四年的“國際汽車計劃”（IMVP）第二階段著作精益思想。,精益生產(chǎn)Lean Production，簡稱LP,學習福特是豐田創(chuàng)新的開始 1950年，日本的豐田英二考察了美國底持律的福特公司的轎車廠。 當時這個廠每天能生產(chǎn)7000輛轎車，比豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。 但豐田在他的考察報告中卻寫道：“那里的生產(chǎn)體制還有改進的可能”。,精益生產(chǎn)Lean Production，簡稱LP,豐田英二和他的伙伴大野耐一進行了一系列的探索和實驗，根據(jù)日本的國情，提出了解決問題方案。 經(jīng)過30多年的努力，終于形成

3、了完整的豐田生產(chǎn)方式，使日本的汽車工業(yè)超過了美國，產(chǎn)量達到了1300萬輛，占世界汽車總量的30以上。,精益生產(chǎn)核心,其核心是消除一切無效勞動和浪費，它把目標確定在盡善盡美上 通過不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強生產(chǎn)靈活性、實現(xiàn)無廢品和零庫存等手段確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢 同時，精益生產(chǎn)把責任下放到組織結(jié)構(gòu)的各個層次，采用小組工作法，充分調(diào)動全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。,拉動式準時化生產(chǎn),以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點. 按照下道工序要求（數(shù)量/時間）加工，強調(diào)物流平衡，追求零庫存 。 生產(chǎn)線指令依靠看板（Kanban）的形式。由看板傳遞下道工序需求的信息（形式不

4、限，關鍵在于傳遞信息）。生產(chǎn)中的節(jié)拍人工干預、控制，重在保證生產(chǎn)中的物流平衡（每一道工序保證對后工序供應的準時化）。,全面質(zhì)量管理,強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量.生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，在每一道工序進行時注意質(zhì)量控制，保證及時發(fā)現(xiàn)和解決質(zhì)量問題. 如果在生產(chǎn)過程中，可以根據(jù)質(zhì)量問題，立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證防止對不合格品的無效加工。,團隊工作法Team work,團隊成員強調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)的順利進行。團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部的評價的影響

5、。（這與日本獨特的人事制度關系較大）團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。,并行工程Concurrent Engineering,在產(chǎn)品的設計開發(fā)期間，將概念設計、結(jié)構(gòu)設計、工藝設計、最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。 各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決。依據(jù)適當?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進行。,主要特征,精益生產(chǎn)方式的主要特征表現(xiàn)為： （1）品質(zhì)尋找、糾正或解決問題； （2）柔性小批量、一個流； （3）投放市場時間把開發(fā)時間減至

6、最??； （4）產(chǎn)品多元化縮短產(chǎn)品周期、減小規(guī)模效益影響； （5）效率提高生產(chǎn)率、減少浪費； （6）適應性標準尺寸總成、協(xié)調(diào)合作； （7）學習不斷改善。,精益生產(chǎn)的好處,精益生產(chǎn)主要研究時間和效率 , 注重提升系統(tǒng)的穩(wěn)定性 ,50 多年來精益生產(chǎn)的成功案例已證實： 精益生產(chǎn)讓生產(chǎn)時間減少 90% 精益生產(chǎn)讓庫存減少 90% 精益生產(chǎn)使生產(chǎn)效率提高 60% 精益生產(chǎn)使市場缺陷減少 50% 精益生產(chǎn)讓廢品率降低 50% 精益生產(chǎn)讓安全指數(shù)提升 50%,精益生產(chǎn)Lean Production，簡稱LP,精益生產(chǎn)方式 既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方

7、式，又是一種理念、一種文化。,精益生產(chǎn)Lean Production，簡稱LP,精益生產(chǎn)方式產(chǎn)品品種能盡可能量滿足顧客需求，通過各個環(huán)節(jié)杜絕浪費（人力、物力、時間、空間）的方法與手段滿足顧客對物美價廉的要求。精益生產(chǎn)方式消除一切浪費，追求精益求精不斷改善，去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中無無價值活動，每個崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位；精簡產(chǎn)品設計開發(fā)、生產(chǎn)、管理中一切不增值的工作。 目的是以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對市場需求作出最完美的響應。,6S,整理（SEIRI）將工作場所的任何物品區(qū)分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清

8、爽的工作場所。,6S,整頓（SEITON）把留下來的必要用的物品依規(guī)定位置擺放，并放置整齊加以標示。目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環(huán)境，消除過多的積壓物品。,6S,清掃（SEISO）將工作場所內(nèi)看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環(huán)境。目的：穩(wěn)定品質(zhì)，減少工業(yè)傷害。,6S,清潔（SEIKETSU）維持上面3S成果,6S,素養(yǎng)（SHITSUKE）每位成員養(yǎng)成良好的習慣，并遵守規(guī)則做事，培養(yǎng)積極主動的精神（也稱習慣性）。 目的：培養(yǎng)有好習慣，遵守規(guī)則的員工，營造團員精神。 態(tài)度決定行為 行為決定習慣 習慣決定性格 性格決定命運,6S,安全（SECURI

9、TY）重視全員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防范于未然。 目的：建立起安全生產(chǎn)的環(huán)境，所有的工作應建立在安全的前提下。,6S,6S管理實施原則：（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先決條件；（2）持久性：人性化，全球遵守與保持；（3）美觀：作產(chǎn)品作文化征服客戶群。管理理念適應現(xiàn)場場景，展示讓人舒服、感動。,6S管理精要,（1）全員參與：董事長一線員工， 所有部門：生產(chǎn)、技術(shù)、行管、財務、后勤； （2）全過程：全產(chǎn)品研發(fā)廢止的生命周期 人人保持改善保持管理活動（3）全效率：綜合效率，挑戰(zhàn)工作極限。 只有起點沒有終點。,6S管理精要,整理整頓清掃 做事 清潔素養(yǎng) 作人 安全 做事作人 做

10、事中育人 作人促做事 既做事又作人,執(zhí)行6S的好處,（1）提升企業(yè)形象整齊清潔的工作環(huán)境，吸引客戶，增強信心；（2）減少浪費：人員 門口的展品區(qū)、時間 取分子篩、場地 雜物亂放，其他東西無處放。（3）提高效率：良好環(huán)境，心情，擺放有序，省時省力，減少搬運作業(yè)。（4）質(zhì)量保證：做事認真嚴謹，杜絕馬虎，品質(zhì)可靠。（5）安全保障：通道暢通，寬廣明亮，人員認真負責，事故少。（6）提高設備壽命：清掃、點檢、保養(yǎng)、維護；（7）降低成本：減少跑冒滴漏，減少來回搬運；（8）交期準：一目了然，異常現(xiàn)象明顯化，及時調(diào)整作業(yè),精益生產(chǎn)方式的本質(zhì) 徹底消除浪費 消除浪費可以有效降低成本 （精益生產(chǎn)方式的本質(zhì)） 消除浪

11、費的前提是如何改變我們的思路 和觀念，使用精益思想發(fā)現(xiàn)“浪費”,尋求降低和消除“浪費”的方法。,工廠中的七大浪費 1、制造過剩的浪費 2、等待的浪費 3、搬運的浪費 4、加工的浪費 5、庫存的浪費 6、工作的浪費 7、生產(chǎn)不良的浪費,浪費的源頭 等待的浪費 搬運的浪費 加工的浪費 動作的浪費 制造過剩的浪費，人員過多的浪費,精益生產(chǎn)方式兩大支柱 自動化定義 當生產(chǎn)異常時，設備或生產(chǎn)線具有自動停止或作業(yè)員使之停止的能力。 準時化定義 在必要的時間，按必要的數(shù)量，生產(chǎn)必要的產(chǎn)品。,大庫存是百害之首,大庫存的危害 增加利息負擔 占用場地廠房 管理人員增加 出入庫的搬運 除銹等工作浪費 長時間失效的浪

12、費 最大問題：掩蓋了工廠的問題,產(chǎn)生庫存的根源 1、“時代錯誤”的庫存 2、“積習難改”的庫存 3、“產(chǎn)能不均”的庫存 4、“工序集結(jié)”的庫存 5、“消化不良”的庫存 6、“候鳥作業(yè)”的庫存 7、“討厭換?！钡膸齑?8、“月底趕貨”的庫存 9、“基準沒改”的庫存 10、“顧及安全”的庫存,實現(xiàn)精益生產(chǎn)的核心問題縮短制造周期,長的制造周期帶來的問題： 生產(chǎn)情況需要預測 對訂貨內(nèi)容估計不足 按照計劃進行生產(chǎn) 前工程向后工程送 大批量制造使時間不均衡 解決問題的方法連續(xù)統(tǒng)的生產(chǎn),河流與水庫,在連續(xù)流生產(chǎn)過程中，一定設法使物流、信息流、價值流使其不斷流動，切切不可停止，停止的東西不能創(chuàng)造附加價值。 物

13、流物留 流動滯留,實現(xiàn)精益生產(chǎn)的十大招數(shù),第一招：生產(chǎn)的U型布局 第二招： U 型布局的設備 第三招：一人多序的標準作業(yè) 第四招：確保設備運轉(zhuǎn)的TPM 第五招：全面品質(zhì)管理,第六招：6S現(xiàn)場管理 第七招：均衡化生產(chǎn) 第八招：快速更換模具 第九招：看板拉動系統(tǒng) 第十招：追求完美持續(xù)改善,第二招：U 型布局的設備, 三不原則：不落地生根，不寄人籬下，不離群索居 容易差遣原則：小型化、流動化、有彈性、變換快 買裸體設備：只具基本功能、門當戶對，不用巨艦大炮 設備要流動：管線不象葛藤，像“快餐車”，出入口同位置,第一招：生產(chǎn)的U型布局, 進出料一人擔當，組成一個流生產(chǎn)的布局 按工序排布生產(chǎn)線 生產(chǎn)速度

14、的同步化 多工序操作不是多機器操作 作業(yè)員多能工化 移動式作業(yè)方式 機器設備小型化 把U型線連起來，消除孤島,第三招：一人多序的標準作業(yè),確定制造節(jié)拍 確定作業(yè)順序 確定標準手持 搬運工作標準化 少人化 多能工培養(yǎng) 動作的三不政策：不搖頭不轉(zhuǎn)身不 “插秧”,標準作業(yè),作業(yè)方面 以人的動作為中心 反復作業(yè) 設備方面 設備故障少 線上作業(yè)的偏差小 品質(zhì)方面 加工品質(zhì)的問題少 精度偏差小,標準作業(yè)條件,工作 重視性 人的動作 設備及生產(chǎn)線 最少的問題 品質(zhì) 均勻,標準作業(yè)三要素,1、節(jié)拍時間 節(jié)拍時間=制造一個產(chǎn)品所需要的時間 日產(chǎn)量=每月產(chǎn)量/每月工作日數(shù) 節(jié)拍時間=每日工作時間/每日產(chǎn)量 2、作

15、業(yè)順序 3、標準手持,第四招：確保設備運轉(zhuǎn)的TPM,實施TPM日常保養(yǎng)、定期保養(yǎng)、 突發(fā)保養(yǎng)、預防保養(yǎng) 日常保養(yǎng)：清掃、潤滑、點檢 邁向零故障 做好三項基本工作：清掃、給油、緊螺栓 遵守使用條件 提升操作工的保養(yǎng)能力,第五招：全面品質(zhì)管理,追求零不良：100%檢查 品質(zhì)三不政策：不制造不良、 不流出不良、不接受不良 不良杜絕法：一個流生產(chǎn)、標準作業(yè)、 全數(shù)檢查、自主品管、防錯裝置,第六招：提高現(xiàn)場管理水平的6S,整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全 使用目視管理方法 紅牌作戰(zhàn) 標示 畫線定位 不良品示眾,第七招：均衡化生產(chǎn), 月計劃的平準作用 人喜歡有節(jié)拍的平穩(wěn)工作 混流生產(chǎn)是平準化的最高境界

16、數(shù)量均衡 品種均衡,第八招：快速更換模具,多品種小批量的不經(jīng)濟 方法：徹底6S 迎福進門，驅(qū)鬼出門 消除螺栓運動 手動，腳和基準不動 將輪換標準化 生產(chǎn)前準備,為什么會周期冗長和停滯,1.生產(chǎn)批量大 2.程序復雜 3.按售出生產(chǎn)的概念淡薄 4.物流水準低,第九招：看板拉動系統(tǒng),1、看板拉動的充方式 2、信息泛濫導致無法交貨 3、所有的標識都是看板 4、看板系統(tǒng)是確保信息流的暢通手段,第十招：追求完美持續(xù)改善,1、改善的需求為基礎 2、并不只做會做的事，應向該做的事挑戰(zhàn) 3、應成為改善者，不能成為被改善者 4、徹底的追究真相 5、改善設備之前先進行作業(yè)改善 6、改善方案確定之后，首先確認安全和質(zhì)量,企業(yè)的錢存在哪里？,幾乎沒有一個企業(yè)認為自己有充足的資金，那么整個供應鏈上的資金去了哪里？全部變成了庫存被“儲存”起來。破產(chǎn)企業(yè)的共同點：庫存巨大 。,用精益擦亮我們的眼睛,理念的挑戰(zhàn) 當我們使用傳統(tǒng)觀念思考的時候，即使浪費問題擺在你面前，你也看不見。,“效率”提高了卻賺不到錢？,要創(chuàng)造更多的利潤，除了徹底的消除浪費，還要提高效率。 傳統(tǒng)想法的誤區(qū)：在固定時間內(nèi)制造產(chǎn)品越多生產(chǎn)效率越高，事實真是如此嗎？ 事實往往相反：我們發(fā)現(xiàn)很多企業(yè)生產(chǎn)能力很大，生產(chǎn)產(chǎn)品多了，反而在虧損，為什么？