1、最新資料， word 文檔，可以自由編輯！ ！精品文檔下載【本頁是封面，下載后可以刪除! 】第 1頁 共 13頁目錄一、工程概況3一 )、工程基本情況3二）、氣候及水文情況3二、施工方案與方法4一）、水中鉆孔樁施工方案4（一）、總體施工思路4（二）、鋼便橋施工方案4二）、主橋承臺施工方案5（一）鋼板樁圍堰（無底套箱）7三、北流河大橋施工重難點四、剛便橋及工作平臺、承臺施工第二施工方案附圖： 1、剛便橋平面布置圖2、剛便橋及工作平臺、水中承臺材料計算書第 2頁 共 13頁大橋基礎(chǔ)及下部構(gòu)造施工方案一、工程概況一 ) 、工程基本情況本工程位于西江河長洲水利工程的上游。橋長 536.5m，其中主橋

2、263.5m，引橋 273m。主橋橋面全寬30m（含人行道），引橋上橋面寬26m。全橋上部結(jié)構(gòu)采用預(yù)應(yīng)力砼連續(xù)梁（懸澆）+預(yù)應(yīng)力砼 T 梁。主橋跨徑為50+80+80+50m，北流河大橋主橋 （1#墩3#墩）下部結(jié)構(gòu)主墩采用空心薄壁墩。引橋下部結(jié)構(gòu)橋墩采用雙柱式墩。大橋主橋墩樁基共有36 根，均為 水中鉆孔灌注 樁，樁基設(shè)計為嵌巖樁。其中樁徑 1.8m 的樁 36 根，樁長平均 22m。（引橋及橋臺未統(tǒng)計）。二）、氣候及水文情況1、 氣象情況本區(qū)屬南亞熱帶季風(fēng)氣候，雨量充沛，本區(qū)降水量較高，多年平均降水量 1645-2013mm，歷史最大降水量 2413-3326mm，最小降水量 953-12

3、00mm。雨季 4-9 月，降水量占全年 80%左右，雨季低洼地帶易遭水浸，出現(xiàn)短暫洪澇現(xiàn)象。2、 水文情況本工程跨越的河流為西江支流河，河流兩岸地勢平緩，河水易于排泄，河床縱坡平緩，因下游為西江長洲水利工程，流速一般1m/s 左右，最低通航水位在 18.6m 平均水位在 20m。3、工程地質(zhì)及地震情況根據(jù)地形地貌、地層年代成因、巖性組合及地層巖土工程特征，按照工程地質(zhì)分區(qū)。覆蓋層主要為 0.5m 厚的沙礫 層，中風(fēng)化粉砂巖，基底為微風(fēng)化第 3頁 共 13頁粉砂巖，無覆蓋層及河床底為中分化粉砂巖造成鋼管樁施工難度加大為本項目該段的主要工程問題。二、施工方案與方法一）、鉆孔樁施工方案（一）、總體

4、施工思路大橋除 1#墩3#墩位于水中外，其余樁基均在陸上。根據(jù)現(xiàn)場地形，綜合考慮場地條件和施工需要， 結(jié)合實地的勘察情況。為了不影響河流通航要求，保證船只正常的通行，北流河在主橋 1#墩 2#墩間預(yù)留 凈寬 30m，凈高 8 米作為通航孔。其它 墩采用鋼平臺作樁基施工平臺， 承臺采用鋼套箱的方案進行施工。在 0#1#墩及 2#4#墩間搭設(shè) 4.0 米寬的鋼便橋，同時便橋與臨時便道連接， 作為砼輸送管的架設(shè)平臺和日常施工人員的便道。（二）、鋼便橋施工方案1 、施工準(zhǔn)備首先，根據(jù)設(shè)計的思路以及施工的圖紙，認(rèn)真查閱施工圖紙的有關(guān)設(shè)計資料，結(jié)合圖紙相應(yīng)的地質(zhì)資料，初步定出鋼便橋基礎(chǔ)管樁的理論長度，然后

5、開始準(zhǔn)備搭設(shè)鋼便橋的所有材料。外業(yè)的準(zhǔn)備，首先進行整個橋梁所有導(dǎo)線點的復(fù)核平差工作，要求精度滿足特大橋測量精度的要求；然后開始進行鋼便橋及承臺樁位的控制線測量。由于所有的便橋管樁的測量任務(wù)均在水中操作，相對陸地測量誤差較大，因此要求測量儀器操作手必須要認(rèn)真負責(zé)、準(zhǔn)確放樣。2 、鋼便橋施工方法鋼便橋頂面標(biāo)高 20.5m。施工時及完成后在適當(dāng)位置設(shè)立夜間警示燈，以引導(dǎo)過往船舶通行，確保過往船只的通航安全和施工安全。鋼便橋的構(gòu)造圖見附圖。a、鋼管樁 運輸、堆放第 4頁 共 13頁根據(jù)現(xiàn)場施工進度組織分批運送至工地，避免鋼管樁壓船。鋼管樁運輸過程堆放按沉樁順序可采用多層疊放，各層墊木位于同一垂直面上，

6、船上管樁的疊放層數(shù)不宜超過三層，以保證行船安全。鋼管樁起吊、運輸和堆存過程中須避免因碰撞等原因而造成管身變形的損傷。注意在鋼管樁沉放前再次檢查管節(jié)焊縫。b、鋼管樁沉放沉放前先計算出每條鋼管樁的坐標(biāo)，在已經(jīng)圍堰筑島的便道上針對各樁分別布置一條基線，基線上的每一個觀測點用全站儀精確測量其坐標(biāo)位置，并用水準(zhǔn)儀測出其高程；然后計算出每一根樁上觀測點的坐標(biāo)及交會角，并匯總成表供觀測沉樁使用。沉放時在正面布置一臺全站儀觀測定位，側(cè)面設(shè)置兩臺經(jīng)緯儀校核。鋼管樁沉放使用 90KW振動錘。起吊設(shè)備采用 40t 起重船。起重船拋錨定位后，先期依靠鋼管樁重力插入覆蓋層中，上部用纜繩綁在吊船邊，待樁身有一定穩(wěn)定性后，

7、再利用浮吊吊上振動沉樁機夾住鋼管樁，開始振動沉樁機振動下沉鋼管樁到位。鋼管樁逐排沉放，一排樁沉放完成后再移船至另一側(cè)。鋼管樁沉放應(yīng)注意：振動錘中心和樁中心軸應(yīng)保持在同一直線上；每一根樁的下沉應(yīng)連續(xù)，不可中途停頓過久，以免土的摩阻力恢復(fù)，繼續(xù)下沉困難，每樁打設(shè)以現(xiàn)場實際進尺深度為準(zhǔn)，打設(shè)至鋼管無進尺 ，鋼管樁之間要滿圍焊。沉放過程加強觀測，鋼管樁偏位不得大于5 厘米，垂直度不得低于0.1%。（如在鋼管樁插打過程中發(fā)現(xiàn)，實際入土深度達不到 2m深度，則采用小直徑?jīng)_擊鉆進行沖孔，達到 2m深度后澆筑砼樁用來加固其它鋼管樁，）c、鋼便橋平臺搭設(shè)鋼管樁沉放完畢后，開始進行便橋平臺型鋼布設(shè)，其具體步驟如下

8、：鋼管樁頂安裝 45#工字鋼橫梁，在工字鋼橫梁上安裝貝雷梁 （考慮到鋼管樁難打，所以用貝雷架可以減少鋼管樁），貝雷梁上安放工 20 槽鋼分配梁，槽鋼上鋪設(shè) 25 的鋼筋作縱向分配梁，其上滿鋪8mm厚鋼板做便橋面板，加設(shè)安全欄桿。第 5頁 共 13頁鋼便橋平臺施工開始時即設(shè)置航標(biāo)，懸掛夜間紅燈示警等通航導(dǎo)向標(biāo)志，并打設(shè)鋼管樁防撞墩，以保證施工作業(yè)安全。（三）、樁基施工平臺1、水中樁基平臺大橋 1#3#墩、在施工期間可能出現(xiàn)的最高水位為27.0 m 。水中樁基鋼平臺（如在鋼管樁插打過程中發(fā)現(xiàn)， 實際入土深度達不到 3.0m 深度，則采用小直徑?jīng)_擊鉆進行沖孔，達到 2m深度后澆筑砼樁用來加固其它鋼管

9、樁，） 鋼管樁采用直徑 600mm, 樁頂安裝 45#工字鋼橫梁，在工字鋼橫梁上安放工 20 槽鋼分配梁，槽鋼上滿鋪 8mm厚鋼板做面板，加設(shè)安全欄桿。見附圖。便橋、樁基施工平臺搭設(shè)所配備的機械設(shè)備及投入的施工人員表工作投入的施工機械及設(shè)備項目機械、設(shè)規(guī)格、功率單位數(shù)量浮吊40T艘1浮吊200T艘1汽車吊50T臺1裝載機ZL-50臺1運輸船100T艘1振動錘90kw臺2( 備電焊機BX1-400臺12投入的施工人員工種人數(shù)工程機5技工12雜工16起重工4電工12、埋設(shè)鋼護筒第 6頁 共 13頁a、護筒制作鋼護筒采用厚鋼板卷制而成，按設(shè)計圖紙及施工規(guī)范要求，主橋樁護筒內(nèi)徑比設(shè)計樁徑大 30cm，

10、鋼板厚度 16mm。護筒在制作車間用卷板機卷成，為加強鋼護筒的整體剛度，在焊接接頭處均加設(shè) 15cm寬的鋼帶，護筒底加設(shè) 50cm 寬的鋼帶作為刃腳，護筒在現(xiàn)場分段制作。鋼護筒加工，垂直度偏差不超過 1/100 ，焊接采搭接焊， 所有焊縫要連續(xù)， 以保證不變形。 施工接縫必須牢固，并不得漏水，在護筒頂部處應(yīng)另加 28 鋼筋加固，雙面焊接于護筒外壁，并與鋼筋主籠位置對應(yīng)。b、護筒頂端控制高度護筒頂端宜高出河流水位1.5m 2.0m。c、護筒埋置護筒底的埋置深度應(yīng)能確保護筒在整個成樁過程中穩(wěn)定牢固不傾斜。鋼護筒埋置深度一般為2.04.0m。水中樁護筒在埋設(shè)前先根據(jù)樁中位置及護筒直徑在施工平臺上用工

11、字鋼縱橫向布設(shè)并固定成護筒定位及導(dǎo)向架，護筒用浮吊或吊機垂直放入，至河床后用 90KW振動錘將其盡量振入河床， 護筒采用分節(jié)振打下沉， 兩節(jié)護筒相接時，要求焊縫密實，不漏水。護筒頂端高出施工期最高水位1.5 m 以上。護筒底的埋置深度應(yīng)能確保護筒在整個成樁過程中穩(wěn)定牢固不傾斜。如鋼護筒出現(xiàn)傾斜時，應(yīng)立即采取措施糾正，以免影響其他工序。（四）、鋼圍堰施工方案一、我標(biāo)段共有水中承臺6 個，采用無底雙壁鋼圍堰施工，每個圍堰外第 7頁 共 13頁壁長： 12.70m，寬： 7.7m， 高：8.75m，壁厚： 0.812m，整體重： 116.605 噸（鋼圍堰外型尺寸比承臺尺寸各邊大10cm，如果鋼圍堰

12、在安裝在有偏移，能夠保證承臺的幾何尺寸）。內(nèi)外壁采用 6mm鋼板，壁板水平加勁角鋼L100*63*10 環(huán)繞焊在內(nèi)外壁上，豎向間距 30cm，隔艙板間隔 100cm,緊貼內(nèi)外壁板的豎向板在隔艙板上設(shè)有橫向加勁板和豎向加勁板，在刃腳處內(nèi)外壁各加厚一塊16mm的鋼板，以加強剛度。沉箱上部四周設(shè)有8 個吊點，以便整體吊裝下沉。沉箱分兩節(jié)，第一節(jié)4.74M，第二節(jié) 4M，兩節(jié)間用 M22的高強螺栓在水平加勁角鋼處連接。每節(jié)分8 塊，第一節(jié)各塊焊接，組成一個整體，第二節(jié)各塊用 M22的高強螺栓連接（第二節(jié)考慮周轉(zhuǎn)）。沉箱加工，采用工廠分塊加工，工地現(xiàn)場拼裝。拼裝后要做水密試驗，保證沉箱四壁不漏水。在刀刃

13、部分澆 100cm 高的素砼，以加強刃部的強度，和增加沉箱抗浮能力。將沉箱分成幾個大隔艙，用以灌水或抽水調(diào)整沉箱平衡 。二、鋼圍堰施工鋼圍堰加工 加工時按規(guī)范要求進行鋼板與鋼板間、鋼板與型鋼間及型鋼與型鋼間的焊接，有效防止焊接變形過大使局部或整體尺寸超出圖紙允許誤差要求。半成品鋼板或半成品型鋼加工前應(yīng)制作下料平臺，半成品均應(yīng)在下料平臺下料。下料平臺上應(yīng)設(shè)置鋼板或型鋼下料模具，用模具確保下料半成品符合圖紙尺寸要求。各分塊鋼圍堰必須在專用的事先制作好的加工平臺上加工。加工平臺必須具有足夠的剛度和強度，其上設(shè)置定位、限位裝置，以確保半成品組拼成分塊鋼圍堰時各細部和整體結(jié)構(gòu)尺寸符合該分塊鋼圍堰設(shè)計尺寸

14、要求。半成品必須分類堆放，并懸掛、張貼、涂寫唯一的標(biāo)識。堆放時應(yīng)采取防止半成品變形的有利措施。出廠的塊件按圖紙要求對結(jié)構(gòu)焊縫進行檢查，內(nèi)、外壁板對接焊縫采第 8頁 共 13頁取通過煤油滲透試驗即在對接焊縫的反面先用石灰水刷成白色，然后在正面刷上煤油，檢查反面是否有滲油痕跡。煤油滲漏處必須補焊。鋼圍堰各分塊在加工、運輸過程中應(yīng)設(shè)置合理的吊點，防止起吊變形；運輸過程中應(yīng)設(shè)置裝運平臺，用以防止運輸時分塊圍堰變形。雙壁鋼圍堰的拼裝采用在墩位現(xiàn)場搭設(shè)拼裝平臺進行鋼圍堰的拼裝。利用鉆孔灌注樁鋼護筒焊制牛腿，并在牛腿上搭設(shè)型鋼形成環(huán)形平臺，作為鋼圍堰的拼裝焊接工作平臺。搭設(shè)鋼圍堰拼裝平臺及吊裝平臺，設(shè)置懸吊

15、下沉系統(tǒng)。在拼裝平臺上測量放樣，以便控制鋼圍堰的平面位置。在主護筒上設(shè)置鋼圍堰下沉導(dǎo)向，導(dǎo)向采用型鋼制作，導(dǎo)向與鋼圍堰之間設(shè)置 2cm的間隙。用平板車將鋼圍堰運輸至墩位后進行鋼圍堰的拼裝。利用 50t 吊車起吊鋼圍堰至拼裝平臺上，按照分塊線安裝各分塊鋼圍堰，并將相鄰兩塊鋼圍堰臨時固結(jié)。焊接各分塊之間的豎向接縫，每條接縫均采用雙面焊縫，焊縫寬度及厚度滿足規(guī)定要求。為了確保接縫的焊接質(zhì)量，在每條豎向接縫上再貼 15cm 寬的鋼板條并焊接牢固、密實。利用底節(jié)作為平臺，按照拼裝底節(jié)的相同程序拼裝頂節(jié)鋼圍堰。鋼圍堰現(xiàn)場拼焊的質(zhì)量控制a. 測量放線及檢查：在鋼圍堰拼裝平臺上測量放出鋼圍堰刃腳位置線，底節(jié)鋼

16、圍堰拼裝時通過刃腳底口的內(nèi)外邊線和分塊圍堰的垂直度進行控制。b. 拼裝要求：隔艙板對齊；各相鄰水平角鋼對齊；上下豎向板對齊；內(nèi)外壁鋼板拼縫不能對接焊時，允許采用搭接焊或貼板焊接，但必須滿焊，并保證水密。第 9頁 共 13頁c. 刃腳部分經(jīng)檢查合格清洗干凈后方可灌注壓艙混凝土。d. 所有壁板和隔艙的工地焊縫，均做煤油滲透試驗，并對不合格的焊縫，要求補焊直至合格為止。鋼圍堰下沉采用在鋼圍堰上搭設(shè)縱橫貝雷片，利用 32 精軋螺紋鋼做吊桿，進行鋼圍堰的下沉。吊系統(tǒng)安裝在鋼平臺貝雷片位置，將貝雷片接高到設(shè)計標(biāo)高，再在其上鋼圍堰吊點位置，縱橫向搭設(shè)貝雷片， 設(shè)置吊桿。定位導(dǎo)向支撐安裝a. 內(nèi)定位導(dǎo)向支撐架

17、依據(jù)鋼護筒斜率和設(shè)計高程計算確定具體尺寸。b. 內(nèi)定位導(dǎo)向支撐架為剛性滑道式鋼結(jié)構(gòu)，均分布于外圍鋼護筒外側(cè)面。c. 內(nèi)定位導(dǎo)向支撐架安裝與吊箱內(nèi)壁間隙不大于 2cm，采用全斷面焊固，其承力依靠鋼護筒群體鋼構(gòu)件固接平衡穩(wěn)定。鋼圍堰下沉a. 圍堰下沉順序：首先在平臺上拼裝第一節(jié)圍堰，再在其上拼裝第二節(jié)圍堰，然后整體下沉。b. 鋼圍堰拼裝焊接完成后，提升各吊點，拆除拼裝平臺，徐徐下沉鋼圍堰至設(shè)計標(biāo)高。c. 鋼圍堰下沉采用不排水吸泥下沉。為確保鋼圍堰均勻正位下沉，一般每下沉 0.5m 觀察一次平面位置及垂直度，如發(fā)現(xiàn)偏位或傾斜時，及時采取措施進行糾偏，直至滿足技術(shù)規(guī)范及質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)要求為止。d.

18、鋼圍堰刃腳底距離設(shè)計標(biāo)高 2.0m 左右時，適當(dāng)放慢下沉速度，確保鋼圍堰垂直正位下沉。e. 在鋼圍堰下沉過程中，及時在雙壁鋼圍堰井壁內(nèi)澆筑壓艙砼。壓艙砼可根據(jù)下沉情況分次澆筑，但每次澆筑時采取四個方向?qū)ΨQ澆筑。第 10頁 共 13頁鋼圍堰封底鋼圍堰下沉到位后潛水工及時進行清理基底和護筒四周的泥垢，并清除封底砼底標(biāo)高以上鋼圍堰壁的泥垢，拋填片石和碎石并整平。封底混凝土澆注擬采用剛性導(dǎo)管法施工，澆注過程中施工要點如下：砼生產(chǎn)與輸送：采用商品砼，34 輛運輸車運輸砼，砼輸送泵輸送澆筑砼。為滿足封底混凝土布料要求，封底混凝土塌落度控制在 1822cm。導(dǎo)管布置綜合考慮鋼護筒布置影響，按照每個布料點作用半徑 3.0 4.0m 布置混凝土導(dǎo)管。導(dǎo)管底與吊箱底板距離控制在 1520cm左右，導(dǎo)管使用前需進行氣密、水密檢驗。儲料斗布置鋼圍堰封底采用四周向中間擠壓的方式。 共配備 4 個儲料斗，儲料斗的容量必須滿足首批砼能保證導(dǎo)管埋置深度在 0.6m 以上；首灌封口采用拔塞工藝，按照先周邊后中間的順序逐個開球封底。各導(dǎo)管完成首灌后，每間隔一定時間補料一次。方量在 45m3左右，按順序逐根補料。每次補料均有工作人員在指揮中心掛圖上標(biāo)明時間、