1、4.2陶瓷注射成型技術(shù) 陶瓷注射成型（Ceramic Injection Molding, 簡稱CIM）是近代粉末注射成型(Powder Injection Molding，簡稱PIM)技術(shù)的一個分支，具有很多特殊的技術(shù)和工藝優(yōu)勢：可快速而自動地進行批量生產(chǎn)，且對其工藝過程可以進行精確的控制；由于流動充模，使生坯密度均勻；由于高壓注射，使得混料中粉末含量大幅提高，減少燒結(jié)產(chǎn)品的收縮，使產(chǎn)品尺寸精確可控，公差可達0.1%0.2%，性能優(yōu)越；無須機械加工或只需微量加工，降低制備成本；可成型復(fù)雜形狀的，帶有橫孔、斜孔、凹凸面、螺紋、薄壁、難以切削加工的陶瓷異形件，有著廣泛的應(yīng)用前景。,1,高級培訓(xùn),

2、陶瓷注射成型技術(shù) 陶瓷部件的注射成型是利用塑性材料在壓力下的注射成型原理的一種成型原理。在成型過程中需要將熱塑性材料混合在一起。 陶瓷注射成型工藝主要有三個環(huán)節(jié)構(gòu)成： 第一：熱塑性材料與陶瓷粉體混合成熱熔體，然后注射進入相對冷的模具中。 第二：這種混合熱熔體在模具中冷凝固化。 第三：成型后的坯體制品被頂出而脫模。,2,高級培訓(xùn),陶瓷粉末注射成型技術(shù)概況,粉末注射成型源于20世紀20年代的一種熱壓鑄成型技術(shù)，當時已用于生產(chǎn)汽車火花塞等產(chǎn)品。 20世紀50年代，用環(huán)氧樹脂作粘結(jié)劑試制了大量的硬質(zhì)合金、難熔金屬、陶瓷等，預(yù)示著此技術(shù)在應(yīng)用中的地位。但因理論欠缺，加之制粉、成型和燒結(jié)等技術(shù)存在一系列不

3、足，離應(yīng)用的距離還比較遠。 到20世紀80年代，硬質(zhì)合金、陶瓷領(lǐng)域基礎(chǔ)研究的發(fā)展和突破，如超細粉制備、先進陶瓷增韌理論和技術(shù)的發(fā)展，使該工藝制備的材料性能較50年代有很大的提高，促使PIM成為比較成熟的復(fù)雜形狀制品的制備成型技術(shù)。 陶瓷粉末注射成型產(chǎn)品全球銷售收入從80年代末的4500萬美元到90年代末的4.2億美元，并以每年20%25%的速度增長，預(yù)計到2010年將達到24億美元。 只有美國,歐洲和日本的PIM產(chǎn)業(yè)發(fā)展比較成熟，而韓國、新加坡、中國、中國臺灣地區(qū)、印度等地均建有PIM生產(chǎn)廠，但產(chǎn)值尚小，正蓄勢待發(fā)。,3,高級培訓(xùn),陶瓷粉末注射成型技術(shù)應(yīng)用,隨著CIM技術(shù)的快速發(fā)展，其已在一些

4、方面得到了應(yīng)用 瑞士三分之一的手表表殼采用CIM技術(shù)生產(chǎn)，材料是稱永不磨損的陶瓷材料氧化鋯 日本已將內(nèi)孔直徑為0.015mm的氧化鋯光纖接頭實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化，每年壟斷了全球數(shù)億美元的市場 美國已實現(xiàn)氧化鋯理發(fā)推剪的生產(chǎn)和發(fā)動機中氮化硅零部件的應(yīng)用等 在國內(nèi)中南工業(yè)大學(xué)粉末冶金國家重點實驗室開發(fā)出精密雙螺旋混練機陶瓷內(nèi)襯和具有雙螺紋的陶瓷噴嘴等 ;而華中科技大學(xué)材料學(xué)院應(yīng)用CIM技術(shù)成功開發(fā)出氧化鋯氧傳感器.,4,高級培訓(xùn),陶瓷粉末注射成型基本工藝流程圖,5,高級培訓(xùn),注射成型技術(shù)對陶瓷粉末的要求 粉末應(yīng)專門配制，以求高的極限填充密度和低的成本； 2) 粉末不結(jié)塊團聚； 3) 粉末形狀主要為球形； 4

5、) 粉末間有足夠的摩擦力以避免粘結(jié)劑脫出后坯件變形或塌陷，在大多數(shù)情況下，自然坡度角應(yīng)大于55； 5) 為利于快速燒結(jié)，應(yīng)具有小的平均粒度，一般要求小于1m； 6) 粉末本身致密，無內(nèi)孔隙； 7) 粉末的表面清潔，不會與粘結(jié)劑發(fā)生化學(xué)反應(yīng)。,6,高級培訓(xùn),注射成型粘結(jié)劑體系,注射成型中的粘結(jié)劑有兩個基本的功能。首先在注射成型階段能夠和粉末均勻混合，加熱后能夠使得粉末具有良好的流動性；其次，粘結(jié)劑能夠在注射成型后和脫脂期間起到維持坯體形狀的作用?？梢哉f，粘結(jié)劑是粉末注射成型技術(shù)中的核心和關(guān)鍵，每次注射成型工藝的提高和突破都伴隨著新粘結(jié)體系的誕生。在CIM中，由于粉末粒度比金屬粉末注射成型中的細小

6、，粉末本身的流動性差，粉末和粘結(jié)劑混合后粉末之間的間隙極小，造成脫脂困難，這就對粘結(jié)劑提出了更苛刻的要求。因此，作為陶瓷注射成型粘結(jié)劑，必須具備以下條件：,7,高級培訓(xùn),陶瓷注射成型粘結(jié)劑必須具備的條件,（1）好的流動特性。對注射成型粘度要適中，粘度太高，粉料不能在粘結(jié)劑中有效分散，不僅混練困難，而且很難得到混合均勻的坯料，容易產(chǎn)生成型缺陷；粘度太低，會造成陶瓷粉體和粘結(jié)劑的分層。另外粘度不能隨溫度的波動太大，否則會產(chǎn)生缺陷。 （2）粘結(jié)劑必須能很好地潤濕粉體，并對粉體有效好的粘附作用。通常為了改善粘結(jié)劑的潤濕性能，要加入一些表面活性物質(zhì)，減少混合物的粘度，增加其流動性。同時，粘結(jié)劑通過潤濕顆

7、粒以產(chǎn)生毛細管力吸附顆粒，保持坯體不變形。為了保證坯料的穩(wěn)定性，粉體相對于粘結(jié)劑應(yīng)是惰性的。 （3）粘結(jié)劑由多組份有機物組成。單一有機粘結(jié)劑很難滿足流動性要求，且多組份中的某一組份被脫脂移出后，形成開口氣孔，有利于剩余的粘結(jié)劑的排除。實踐證明，多組份比單一組成粘結(jié)劑的脫脂速度要快得多缺陷少得多。當然多組份粘結(jié)劑的有機聚合物之間是相容的。 （4）粘結(jié)劑具有較高的導(dǎo)熱性和較低的熱膨脹系數(shù)。這樣不僅避免因熱應(yīng)力而產(chǎn)生缺陷，且可以減少坯體所受熱沖擊，減少缺陷。 （5）此外，粘結(jié)劑還必須具有無毒害，無污染，不揮發(fā)，不吸潮，循環(huán)加熱性能不變化等。,8,高級培訓(xùn),各種粘結(jié)劑體系的優(yōu)缺點比較,9,高級培訓(xùn),熱

8、塑性粘結(jié)劑系統(tǒng),熱塑性系統(tǒng)是在粘結(jié)劑系統(tǒng)里引入了熱塑性聚合物，加熱時熱塑性聚合物在鏈長方向上以單一基團重復(fù)排列而不交叉。其粘度可根據(jù)聚合物分子量的大小，分布以及成型溫度來調(diào)節(jié)。此類聚合物很多，常見的有：石蠟（PW）、聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、無規(guī)聚丙烯（APP）、聚苯乙烯（PS）、聚甲基丙烯酸脂（PMMA）、乙烯醋酸乙烯脂共聚物（EVA）、乙烯丙烯酸乙脂共聚物（EEA）。為了提高固相裝載量，一般引入增塑劑，潤濕劑和表面活性劑，如鄰苯二甲酸二丁酯、鄰苯二甲酸二乙酯、鄰苯二甲酸二辛酯、硬脂酸、辛酸、微晶石蠟、鈦酸脂、硅烷。由于這些熱塑性系統(tǒng)的粘結(jié)劑流動性較好，并能選擇其分子量的大小及分布來調(diào)

9、節(jié)其脫脂階段的熱降解性故得到廣泛應(yīng)用。,10,高級培訓(xùn),CIM中幾種常見的粘結(jié)劑組成 近年來國際上各種陶瓷粉末注射成型中經(jīng)常用到的較典型的粘結(jié)劑，從表中可以看出，CIM中用粘結(jié)劑體系還主要屬于熱塑性多組分體系。,11,高級培訓(xùn),CIM混料制備,混料是粉末和粘結(jié)劑的混合物。在整個注射成型的工藝中，粉末和聚合物粘結(jié)劑混合物的制備是最重要的步驟之一。工藝要求混料具有良好的均勻性、良好的流變特性，以及好的脫脂特征。只有這三個方面都照顧到的粉末注射系統(tǒng)才是一個成功的體系。 對選定的混合技術(shù)，起主要作用的是混合速率、溫度和時間。但如果混合速度和溫度太低，無論多長時間混料也無法均勻，因混料將在不均勻的水平上

10、達到平衡，即存在一臨界剪切狀態(tài)。 PIM的流變學(xué)問題主要就是混料粘度的評價表征問題。PIM工藝涉及到的物料體系和狀態(tài)，可能是純粘性的，也可能是粘彈性、粘塑性的，故變形的流動過程很復(fù)雜，可能既有瞬時變形，也有對時間依存關(guān)系的變形（蠕變）。,12,高級培訓(xùn),CIM混料練泥機,練泥機的螺桿、料筒和料斗都采用鍍鉻不銹鋼以增強耐磨性、增加光潔度，防止異物的摻雜；料筒的長度要能夠滿足喂料的預(yù)熱，但不宜太長，以減少摩擦阻力并減少死料，增加原料的利用率。,13,高級培訓(xùn),混料練泥過程影響因素,粉末干燥：干燥的目的是為了去除粉末里的水分，否則由于水分包覆粉末，降低了粉末同粘結(jié)劑之間的潤濕性，使混合變得困難。另外

11、摻入的水分會在高溫練泥過程中汽化，造成喂料中夾雜水汽，直接影響喂料的質(zhì)量。一般粉末要在200條件下干燥2小時。 粉末和粘結(jié)劑的粗混：粉末和粘結(jié)劑不能直接在練泥機上混合擠出，需先在恒溫加熱皿中進行粗混，使其粘結(jié)成一體，并能剪切制粒。 練泥溫度： 必須選擇合適的練泥溫度，這是因為溫度過低，喂料的粘度急劇增大，導(dǎo)致喂料和擠出機之間的磨損而帶入雜質(zhì)，此外還可能導(dǎo)致在喂料中夾入氣體，帶入注射成型生坯中產(chǎn)生孔隙。溫度過高，會出現(xiàn)冒煙現(xiàn)象，而且喂料表面易出現(xiàn)褶皺和小裂紋，因為溫度太高會引起粘結(jié)劑中低分子量成分的揮發(fā)，惡化粘結(jié)劑性能并導(dǎo)致粉末同粘結(jié)劑的分離。 練泥機轉(zhuǎn)速：練泥時因螺桿轉(zhuǎn)速太快而引起高的剪切力會

12、導(dǎo)致喂料中陶瓷粉末對擠出機料筒的磨損而引入雜質(zhì)，轉(zhuǎn)速太慢則不能產(chǎn)生適當?shù)募羟辛Χ斐烧辰Y(jié)劑粘度太低，使得混煉均勻變得很困難，從而引發(fā)后續(xù)的缺陷。故需要將轉(zhuǎn)速同喂料匹配，使喂料在粘度適當?shù)臈l件下進行混煉。 練泥時間：時間過短則練泥混合效果不好，時間過長則練泥混合效率不高,14,高級培訓(xùn),混料練泥效果比較,右側(cè)為粗混的喂料，左側(cè)是經(jīng)過5次擠練后的喂料。通過反復(fù)實驗得出，要使處理后的ZrO2粉末同粘結(jié)劑混勻必須反復(fù)擠出5次以上，所需時間約300分鐘。,15,高級培訓(xùn),流變學(xué)對PIM工藝重要性,（1）要求混料均勻和組織結(jié)構(gòu)理想。否則PIM成型的許多優(yōu)勢將失去。 （2）工藝要優(yōu)化。如填充時間，9s和12

13、s在實驗室相差不大，但對規(guī)模生產(chǎn)，這種優(yōu)化就很明顯，注射壓力的選擇同樣與流變學(xué)準確認識密切相關(guān)。 （3）物料流動分析對制品設(shè)計、模具設(shè)計有十分重要的意義。,16,高級培訓(xùn),注射成型,注射成型的目的是獲得所需形狀的無缺陷、顆粒均勻排布的CIM成型坯體。制備好的混料一般可在普通塑料注射成型機上注射成型，也可以在專用粉末注射機上注射成型。成型工藝參數(shù)一般包括注射溫度、注射壓力、注射速度、保壓壓力、保壓冷卻時間和模溫等。工藝參數(shù)若控制不當則容易產(chǎn)生各種缺陷。注射缺陷不能在后續(xù)工藝中消除，所以此過程要嚴格控制，這對提高產(chǎn)品成品率和材料利用率非常關(guān)鍵。,17,高級培訓(xùn),立式注射成型機,18,高級培訓(xùn),注射

14、成型機構(gòu)組成,可塑化機構(gòu)（注射機構(gòu)） 合模機構(gòu)（包括模具） 油壓機構(gòu) 電氣控制機構(gòu),19,高級培訓(xùn),注射成型模具,20,高級培訓(xùn),注射成型制備氧化鋯坯體,21,高級培訓(xùn),注射成型制備氧化鋯坯體,22,高級培訓(xùn),注射成型過程中缺陷的控制,在注射成型過程中缺陷的控制基本可從兩個方面考慮：一方面是成型溫度、壓力和時間三者關(guān)系設(shè)定；另一方面是填充時喂料在模腔中的流動。因為CIM產(chǎn)品大多數(shù)是形狀復(fù)雜、精度要求高的小尺寸零件，混料在模腔的流動就牽涉到模具設(shè)計問題，包括進料口位置、流道的長度、排氣孔的位置等，都需對混料流動性質(zhì)、模腔內(nèi)溫度和殘余應(yīng)力分布等參數(shù)有清楚了解。現(xiàn)行計算機充模過程動態(tài)模擬，正為注射成

15、型這一步提供理論指導(dǎo)。,23,高級培訓(xùn),注射過程中的缺陷分析,注射成型過程中由于工藝參數(shù)控制不當，或者是喂料本身缺陷，以及模具設(shè)計不合理等因素，容易造成諸如欠注、斷裂、孔洞、變形、毛邊等各種缺陷。結(jié)合具體過程，對常見的注射缺陷進行分析，并加以控制，以提高生產(chǎn)率和喂料的利用率。,24,高級培訓(xùn),欠注缺陷,就是指喂料在充模過程中不能充滿整個模腔，如圖所示。一般在剛開始注射時產(chǎn)生，可能是由喂料溫度或模具溫度過低、加料量不足、喂料粘度過大等因素引起的。通過增加預(yù)塑時間升高喂料溫度、升高模具溫度、加大進料量、升高注射溫度降低喂料粘度等措施可以消除此缺陷。,25,高級培訓(xùn),斷裂缺陷,斷裂，如圖所示。一般發(fā)

16、生在脫模中，往往是脆斷。主要是因為模具溫度太低，或者是保壓和冷卻時間過長，使得坯體溫度大幅下降，引起的收縮太大使坯體緊緊箍在下部凸模上，在模具頂出機構(gòu)的強烈沖擊下，很容易引起脆斷。通過適當升高模溫以及減少保壓和冷卻時間，在脫模過程中可以避免斷裂。,26,高級培訓(xùn),孔洞缺陷,孔洞，指在生坯的橫截面上可以發(fā)現(xiàn)的孔隙。有的是一個近圓形的小孔，有的就發(fā)展為幾乎貫穿生坯坯體的中心通孔，這是常見的缺陷. 注射成型樣品不同部位產(chǎn)生的氣孔的原因也不一樣，一般中部產(chǎn)生的氣孔較小，原因可能是喂料本身混合不充分并夾有氣體、注射溫度太高造成粉末同粘結(jié)劑分離。相應(yīng)可通過調(diào)整喂料質(zhì)量，降低模溫和注射溫度等措施消除。而底部

17、產(chǎn)生的氣孔較大，有的甚至是周身或半周身通孔。產(chǎn)生這樣孔洞的原因主要是注射時底部排氣不充分而使樣品夾入氣體。因為樣品上部壁薄而底部壁厚，注射過程中流動性喂料在注射壓力下從上向下流動沖模，當喂料流體到達底部時，空腔截面面積突然變大，喂料會沿內(nèi)側(cè)經(jīng)樣品最底面漸進沖模，這樣一來最后被沖模的地方不是空腔最底面，而是薄壁和厚壁的接合處。因此模具上開在底面的排氣孔并不能充分排氣，使得氣體聚集，形成比較大的孔洞。,27,高級培訓(xùn),變形和飛邊缺陷,變形。在脫模過程中，由于模具溫度較高或保壓冷卻時間太短，生坯溫度比較高，沒有收縮但有較強的附著力，這使得它整個附著在上部凹模中，需要手動拔出，而且坯體本身強度不高，這

18、樣就造成坯體變形或脫模部位不整齊。通過降低模具溫度或者增加保壓冷卻時間，可以在脫模過程中避免樣品變形。 飛邊。一般出現(xiàn)在上下模板接合處。原因可能是鎖模力較小，或者是模板之間夾雜有異物，使得兩模板難得精確配合。因為實驗中所用的立式注射機兩模板上下排列，注射過程中的余料和其他雜物很容易掉落在下模板上，如果清除不及時或完全，就會導(dǎo)致兩模板接合處配合不精確，形成飛邊。通過調(diào)整模板位置增加鎖模力以及每次注射完認真仔細清除模板上的雜物，可以避免飛邊的產(chǎn)生。,28,高級培訓(xùn),脫脂工藝,脫脂是通過加熱及其它物理方法將成型體內(nèi)的有機物排除并產(chǎn)生少量燒結(jié)的過程。與配料、成型、燒結(jié)及陶瓷部件的后加工過程相比，脫脂是

19、注射成型中最困難和最重要的因素。脫脂過程不正確的工藝方式和參數(shù)使產(chǎn)品收縮不一致，導(dǎo)致變形、開裂、應(yīng)力和夾雜。脫脂對其后燒結(jié)也很重要，在脫脂過程中產(chǎn)生的裂紋和變形不能通過燒結(jié)來彌補。粘結(jié)劑和脫脂是聯(lián)系在一起的，粘結(jié)劑決定脫脂方式。目前的脫脂工藝除了傳統(tǒng)的熱脫脂、溶劑脫脂外，還有最近幾年發(fā)展起來的催化脫脂以及水基萃取脫脂.,29,高級培訓(xùn),熱脫脂,熱脫脂是指將成型坯體加熱到一定溫度，使粘結(jié)劑蒸發(fā)或者分解生成氣體小分子，氣體分子通過擴散或滲透方式傳輸?shù)匠尚团黧w表面。熱脫脂過程十分緩慢，對厚壁產(chǎn)品更是如此，因為脫脂時間與制品厚度平方成正比。為了提高熱脫脂效率，根據(jù)有機物對微波吸收特性不同，采用微波加熱

20、脫脂，大大地縮短了脫脂時間.,30,高級培訓(xùn),脫脂工藝曲線,31,高級培訓(xùn),熱脫脂工藝影響因素,對熱脫脂工藝產(chǎn)生影響的因素眾多：粘結(jié)劑特性，粉末的形狀和粒度，脫脂升溫速度，脫脂分段保溫溫度的選擇，分段保溫時間等，須綜合考慮，才能得到合適的脫脂工藝。,32,高級培訓(xùn),溶劑脫脂,溶劑脫脂首先是溶劑分子擴散進入CIM成型坯，然后粘結(jié)劑溶解于溶劑中形成粘結(jié)劑溶劑溶體，粘結(jié)劑分子在成型坯內(nèi)通過粘結(jié)劑溶劑溶體擴散至成型坯表面，擴散到成型坯表面的粘結(jié)劑分子脫離成型坯進入溶劑溶液中。溶劑脫脂的特點是效率高，脫脂時間短，同時，由于其中聚合物不溶解，脫脂時仍可保持坯體不變形，但它易產(chǎn)生溶脹現(xiàn)象，造成坯體開裂.,3

21、3,高級培訓(xùn),催化脫脂,催化脫脂首先由德國著名的BASF公司開發(fā)的。其原理是利用一種催化劑把有機載體分子分解為較小的可揮發(fā)的分子，這些分子比其他脫脂過程中的有機載體分子有較高的蒸汽壓，能迅速地擴散出坯體。催化脫脂工藝所采用的粘結(jié)劑體系一般是由聚醛樹脂和起穩(wěn)定作用的添加劑組成。聚醛基體系由于極性高和陶瓷粉體之間的相容性好，成型坯體強度高。在酸蒸汽的催化作用下，聚醛類的解聚反應(yīng)一般在110150之間快速進行，反應(yīng)產(chǎn)物是氣態(tài)甲醛單體。此反應(yīng)溫度低于聚甲醛樹脂的熔點，以防止液相生成。這樣就避免了熱脫脂過程中由于生成液相而導(dǎo)致生坯軟化，或由于重力、內(nèi)應(yīng)力或粘性流動影響而產(chǎn)生的變形和缺陷。氣態(tài)酸不透過粘結(jié)

22、劑，反應(yīng)只是在氣體和粘結(jié)劑的界面上進行。氣體的擴散限制在已形成的多孔外殼上，在生坯內(nèi)部不會形成壓力。,34,高級培訓(xùn),水基萃取脫脂,水基萃取脫脂是在萃取脫脂工藝的基礎(chǔ)上，經(jīng)過改進而發(fā)展起來的一種新型的脫脂方法。美國TPT公司已把這種工藝應(yīng)用于生產(chǎn)（Thermal方法）。此法所用的粘結(jié)劑可分為兩部分：一部分是水溶性的，如聚乙二醇（PEG）、聚環(huán)氧乙烷（PEO）等；另一部分是不溶于水的，如聚乙烯縮丁醛樹脂等聚醛類樹脂。脫脂也分為兩個階段進行：坯體浸于水，水溶性的粘結(jié)劑通過水的瀝?。╨eaching）作用而被脫除，然后部分不溶于水的粘結(jié)劑可通過加熱等方法進行脫除。這要求水溶性和不溶的兩部分粘結(jié)劑在液

23、態(tài)下能完全混溶，且混溶過程快，在不需要很多能量下30分鐘內(nèi)就可以完成，并形成均勻的異相溶液。坯體在4060的水中脫脂，為控制瀝取速度和水對坯體的影響，水要經(jīng)過去離子處理或加入一些特殊的添加劑。一般在3小時之內(nèi)就可把水溶性粘結(jié)劑脫完，這時坯體內(nèi)已形成連續(xù)的孔道，為不溶性粘結(jié)劑的脫脂提供便利的路徑，一般熱脫除時間為2小時左右。,35,高級培訓(xùn),幾種脫脂工藝的優(yōu)缺點比較,36,高級培訓(xùn),燒 結(jié),燒結(jié)工藝主要是控制陶瓷晶粒尺寸長大，獲得所需要的相態(tài)材料，并保證得到高的燒結(jié)密度和致密陶瓷燒結(jié)體。 燒結(jié)工藝兩個重要參數(shù):燒結(jié)溫度和燒結(jié)時間,37,高級培訓(xùn),不同溫度氧化鋯燒結(jié)試樣斷口的SEM圖片,1500,

24、1550,1600,38,高級培訓(xùn),不同溫度氧化鋯燒結(jié)試樣斷口SEM分析,在1500時顆粒圓滑，保持原有的未燒結(jié)粉末形貌，1550燒結(jié)樣品斷口呈典型的解理斷口，顆粒尺寸為1m左右，有不連續(xù)氣孔存在。1600燒結(jié)斷口，也為解理型斷口，但顆粒尺寸和空隙尺寸較大，顆粒尺寸約為1.52m，有明顯長大。,39,高級培訓(xùn),燒結(jié)溫度對相對密度和收縮率的影響,40,高級培訓(xùn),燒結(jié)體相態(tài)組成分析,燒結(jié)樣品中ZrO2的主晶相為四方相，但也有少量單斜相。1550燒結(jié)的樣品中四方相的含量約占85%，而1600燒結(jié)樣品中的四方相含量僅占65%左右，單斜相含量明顯增多。這說明隨著燒結(jié)溫度升高，晶粒尺寸變大，促使四方相在低

25、溫下轉(zhuǎn)變成單斜相。因此過高的燒結(jié)溫度盡管增加了樣品的致密度，但不利于獲得細晶粒，保持四方相穩(wěn)定。,a）1550燒結(jié)樣品；b）1600燒結(jié)樣品,41,高級培訓(xùn),新型陶瓷粉末注射成型工藝,粉末共注成型技術(shù)粉末共注成型技術(shù)（PCM）是粉末注射成型的一種新發(fā)展。此技術(shù)使用雙料筒注射成型機把兩種不同的粉末/粘結(jié)劑混合料相繼注入模腔。這種工藝使得表面處理在注射成型時完成而不是在制備成品之后再進行。能把產(chǎn)品的制備和表面處理在一道工序中完成，其本身從技術(shù)和經(jīng)濟的角度考慮就有很大的吸引力。 低壓注射成型技術(shù) 就注射工藝本身而言，低壓注射過程要優(yōu)于高壓注射。一般粘度在1.5-4.0Pas之間的喂料可以由0.8Mpa的壓縮空氣完成沖模過程，這樣可以去掉傳統(tǒng)設(shè)備中的液壓系統(tǒng)、注射活塞和連桿系統(tǒng)等。由此可見，低壓注射優(yōu)點在于注射生坯中低壓力梯度，模具磨損小，