1、中國(guó)常減壓蒸餾裝置的主要問(wèn)題和應(yīng)對(duì)措施凌逸群中石化公司煉化部門，北京 1000291 引言雖然在過(guò)去的幾十年里,中國(guó)的直流催化裂化技術(shù)已取得了突飛猛進(jìn)的成就,將來(lái)加氫處理,加氫裂化,加氫精制,催化重整技術(shù)也將隨著環(huán)境規(guī)則的越來(lái)越嚴(yán)格,汽油、柴油燃料標(biāo)準(zhǔn)的越來(lái)越精確而經(jīng)歷飛速的發(fā)展。盡管如此，常減壓蒸餾裝置作為原油加工的第一道工序有著非常大的處理能力，它影響著煉油廠的工藝流程，對(duì)經(jīng)濟(jì)效益也有著重要影響。最近幾年，隨著實(shí)用技術(shù)和高效設(shè)備的發(fā)展及應(yīng)用，關(guān)于常減壓塔操作的問(wèn)題引起了高度重視。2 生產(chǎn)和操作上的主要問(wèn)題到2001年底，中石化擁有的48套常減壓蒸餾裝置，其總設(shè)計(jì)處理量為139百萬(wàn)噸，包括一

2、個(gè)8百萬(wàn)的裝置，六個(gè)5百萬(wàn)噸的裝置，14個(gè)3-4百萬(wàn)噸的裝置和一些處理量少于3百萬(wàn)噸的裝置。47套蒸餾裝置是在2001年開(kāi)始運(yùn)行的并以平均72.7%的負(fù)荷率加工了總共104.42百萬(wàn)噸的原油。目前，在蒸餾裝置的操作上存在四個(gè)主要問(wèn)題。21 總能量消耗量較高總能量消耗量是常減壓蒸餾裝置的一個(gè)重要的經(jīng)濟(jì)技術(shù)困難。2001年中石化的蒸餾裝置的總能量消耗量是11.85千克SOE/噸（包括荒廢的減壓蒸餾裝置的能量消耗），變化范圍在10.47到16.41千克/噸，與國(guó)外先進(jìn)裝置的能量消耗水平相比，中國(guó)總的能量消耗量更高些，這種現(xiàn)象的原因歸咎于以下幾個(gè)方面。211 小型裝置檢修率低國(guó)外獨(dú)立蒸餾裝置的處理量一

3、般在5百萬(wàn)噸/年到1千萬(wàn)噸/年，這些裝置的維修率超過(guò)85%，在2001年，中石化的獨(dú)立蒸餾裝置的平均處理能力在290萬(wàn)噸/年，其平均負(fù)荷率為72.7%，導(dǎo)致了更高的原料和能量消耗。212 加熱爐燃料消耗量高常減壓蒸餾裝置中加熱爐的燃料消耗量占蒸餾裝置總?cè)剂舷牧康?0% 以上。加熱爐的燃料消耗量過(guò)高是造成常減壓蒸餾裝置總消耗量高的主要原因。在生產(chǎn)和操作方面的兩個(gè)主要問(wèn)題會(huì)導(dǎo)致加熱爐燃料消耗量高，蒸餾裝置的總能量消耗量也高。（1） 加熱爐熱效率低以54個(gè)加熱熱效率的平均比重來(lái)說(shuō)，中石化的24個(gè)常減壓裝置的熱效率為88.1%，然而實(shí)際上，熱效率才達(dá)到85.2%，比近期少了3個(gè)百分點(diǎn)，總體上說(shuō)，國(guó)外

4、加熱爐的熱效率超過(guò)90%，最多的可達(dá)到94%。加熱爐熱效率低的主要原因是：l 煙道氣的溫度過(guò)高 導(dǎo)致煙道氣溫度過(guò)高的主要原因是：爐管上的灰沉積，鹽沉積和污垢，空氣的余熱效率低，熱回收系統(tǒng)的設(shè)計(jì)參數(shù)不恰當(dāng)。l 煙道氣中的氧含量高空氣流速按需要調(diào)整的不精確和空氣漏進(jìn)加熱爐都會(huì)導(dǎo)致煙道氣中氧含量過(guò)高。l 輻射管和對(duì)流管表面灰沉積嚴(yán)重?zé)煔獯祾叩男实拖?，?zhí)行緩慢是不可控制的，另一方面，加熱爐燃料油質(zhì)量惡化，雜質(zhì)增加?；旌现绷鞔呋鸦贊{油的燃料油燃燒時(shí)，其中的硫和鹽增加了灰沉積的趨勢(shì)。l 露點(diǎn)溫度低增加了腐蝕情況的發(fā)生 過(guò)去幾年里，隨著原油逐年加重，煉廠中原油加工深度的逐漸加大，煉廠氣中的硫含量和燃

5、燒自己生產(chǎn)的燃料油的情況也逐漸增加，導(dǎo)致了煙道氣中SO2和SO3的含量也逐漸增加。據(jù)調(diào)查，煙道氣中的最大硫含量已達(dá)到1266ppm，會(huì)使加熱爐的低溫部位發(fā)生低溫腐蝕。l 已經(jīng)破損的加熱爐的不恰當(dāng)?shù)木S修和加熱爐的維護(hù)與處理 加熱爐爐體老化和爐體部分過(guò)熱，加熱爐的儀表失靈或出現(xiàn)故障，加熱爐的維修系統(tǒng)緩慢都將使加熱爐的熱效率降低。（2） 原油熱交換后的終溫較低明確原油拔出率后，原油熱交換后的終溫越高，常壓加熱爐的熱負(fù)荷就能減少并大幅度減少加熱爐的燃料消耗。通過(guò)優(yōu)化換熱流程，換熱后終溫由230-240上升到285-310。常壓加熱爐燃料消耗效率能減少36%-48%。因此，不可避免的，原油熱交換終溫對(duì)加

6、熱爐燃料消耗有重大影響，2001年，中石化的43套常減壓蒸餾裝置中只有總數(shù)35%的裝置，它們的原油換熱終溫高于290。原油換熱終溫受很多因素的影響，包括原油性質(zhì)，拔出深度，常減壓塔之間的熱帶出率，原油換熱的電腦程序，原油換熱類型和工作條件。在中石化造成原油熱交換終溫下降的主要原因如下：l 原油的換熱程序不是最優(yōu)的。l 原油熱交換的效率低。l 常減壓塔的熱帶出率不合理。l 原油性質(zhì)和對(duì)產(chǎn)品的嚴(yán)格性發(fā)生了重大變化。213 蒸餾裝置的高能量消耗 電力消耗占常減壓蒸餾裝置能量消耗的15% ，而且電力消耗在整個(gè)裝置總能量消耗中排到了第二位。到2001年，中石化的43套常減壓裝置中，有65%的裝置的電力消

7、耗少于7千瓦噸/噸，而且據(jù)統(tǒng)計(jì):28%的裝置的電力消耗高于8千瓦時(shí)/噸，而且28%的裝置的物消耗高于8千瓦時(shí)/噸,在電力消耗上的不同是很明顯的。加工同種原油時(shí),常壓裝置的負(fù)荷率是影響電力消耗的主要因素,裝置負(fù)荷率越低,裝置的電力消耗越高。22 低分餾精確度和減壓塔拔出率221 分餾精確度側(cè)線分餾精確度在潤(rùn)滑油產(chǎn)品生產(chǎn)儲(chǔ)備時(shí)是非常重要的。足夠的分離精確度能保證減壓塔側(cè)線的“窄沸程和淺顏色”,而且第一個(gè)餾分餾出體積為90% 時(shí)的溫度與第二個(gè)餾分餾出5%體積時(shí)的溫度不應(yīng)該超過(guò)10。目前,分餾精確度還未引起應(yīng)當(dāng)受到的重視,關(guān)于常壓塔側(cè)線的分離,常壓塔塔頂和一側(cè)線間的分餾精確度,第二和第三側(cè)線之間的分餾

8、精確度,常壓塔拔出率都需受到重視。當(dāng)常壓塔塔頂餾分用作重整原料時(shí),塔頂餾分和第一側(cè)線產(chǎn)品之間的分餾精確度高,具有相當(dāng)可觀的經(jīng)濟(jì)效益。重整原料中重組分過(guò)多可能導(dǎo)致重整催化劑上積炭增加;減少催化劑活性,導(dǎo)致固定床一半再生重整裝置的運(yùn)轉(zhuǎn)周期減短。目前,高達(dá)40% 的常壓塔塔頂餾分和第一側(cè)線的蒸餾溫度重疊超過(guò)10。第二側(cè)線產(chǎn)品可以直接作為已完成的柴油燃料的調(diào)和組分或作為柴油加氫處理的原料,當(dāng)?shù)谌齻?cè)線產(chǎn)品用來(lái)作加氫裂化或直流催化裂化原料時(shí),從柴油產(chǎn)率增加和減少生產(chǎn)費(fèi)用角度看,常壓塔二,三側(cè)線之間的分餾精確度越高越有利。目前,大多數(shù)蒸餾裝置表明:常壓塔第二側(cè)線和第三側(cè)線產(chǎn)品的恩氏蒸餾餾程的重疊大于15,而

9、TBP的重疊部分超過(guò)25。常壓塔拔出率的增加有利于減壓蒸餾塔拔出率的增加,常壓蒸餾塔中渣油(重油)的收率是計(jì)算常壓塔拔出率的重要指標(biāo)。222 減壓蒸餾拔出率與國(guó)外蒸餾裝置相比較,我國(guó)常減壓蒸餾工藝的主要差距之處在于減壓蒸餾拔出率低。既然直流催化裂化是餾分油深加工的主要工藝流程裝置,那么減壓蒸餾深拔對(duì)提高直流催化裂化原料能起到很大作用。在國(guó)外,加工輕原油,如布倫特原油,或含硫阿拉伯輕原油,切割溫度可以達(dá)到706.6-593.3。對(duì)于確定的原油來(lái)說(shuō),減壓塔頂汽化段的溫度和壓力是影響減壓塔拔出率的兩個(gè)重要因素。減壓塔維護(hù)是減壓塔拔出率低的主要原因。氣化段壓力降低可以增加間壓塔拔出率,在一定的汽化段溫

10、度下,操作壓力從13.33kpa減小到2.0kpa。阿拉伯重油的減壓渣油產(chǎn)率能從37%到25%,減少了12%。汽化部分壓力的降低受到總壓降(即汽化部分到塔頂)和減壓塔塔頂?shù)南拗?。?guó)外先進(jìn)設(shè)備能實(shí)現(xiàn)汽化部分為1.33-2.0kpa。中石化的調(diào)查數(shù)據(jù)表明:一般說(shuō)來(lái),減壓蒸餾的裝置汽化部分正常工作時(shí)的操作壓力為7.64MPa。減壓拔出率隨著汽化段溫度的升高而升高。盡管如此,氣化段溫度的升高受到加熱爐中的焦化和高溫原料會(huì)過(guò)度裂化兩個(gè)條件的限制。汽化段在固定壓力下,生產(chǎn)燃料型的煉廠可以最大限度的提高汽化段的溫度,因?yàn)樵诩訜釥t中不會(huì)發(fā)生焦化和過(guò)度裂化,在中石化的煉廠中汽化段的溫度范圍高溫端約為390-39

11、2,低溫端約為360-365。23 電脫鹽裝置的非理想操作和控制電脫鹽裝置不僅僅是一種防腐措施,它以其成熟的脫鹽,脫水,脫重金屬技術(shù)成為一種重要的原油預(yù)處理過(guò)程,為下游裝置提供質(zhì)量良好的原料。中石化的精煉部門在2002年2月對(duì)石化公司做了一個(gè)關(guān)于原油脫鹽裝置的調(diào)查。實(shí)現(xiàn)44%電脫鹽的原油含鹽超過(guò)3mg/l,而實(shí)現(xiàn)17%電脫鹽的原油含有超過(guò)5mg/l的鹽。造成電脫鹽非理想操作條件的主要原因如下:破乳劑slste和處理水平不會(huì)有規(guī)律地隨著原油slate的改變而作出回應(yīng),導(dǎo)致了反乳化作用和脫鹽效果降低。電脫鹽裝置的操作沒(méi)有隨著原油slate(的要求)和物料通過(guò)率的改變而改變。與常減壓蒸餾裝置的擴(kuò)大相

12、比,電脫鹽裝置的能力沒(méi)有擴(kuò)大,導(dǎo)致原油在脫鹽時(shí)的線速度變高,停留時(shí)間縮短。處理能力變慢會(huì)使脫鹽污水中鹽含量的分析和檢驗(yàn)不合格,在常減壓蒸餾裝置中原油的鹽含量沒(méi)有被作為一個(gè)重要的過(guò)程參數(shù)被仔細(xì)考慮。24 加工含硫原油的適應(yīng)性質(zhì)與進(jìn)口原油相比我國(guó)內(nèi)陸原油較重些,含蠟,低硫,為加工內(nèi)陸原油而設(shè)計(jì)的常減壓蒸餾裝置很難適應(yīng)加工含硫原油。最近幾年,進(jìn)口原油量隨著國(guó)內(nèi)蒸餾能力的增加而增加了。同時(shí),國(guó)內(nèi)原油的硫含量也有明顯的上升趨勢(shì)(如勝利原油,華北原油),國(guó)內(nèi)蒸餾裝置的適應(yīng)能力低也成為了一個(gè)有壓迫性的議題。2001年中石化常減壓蒸餾裝置出現(xiàn)了7次非計(jì)劃停工，總共持續(xù)了36天,原因是:原油中硫含量增加導(dǎo)致設(shè)備

13、發(fā)生了腐蝕。3 采取的主要應(yīng)對(duì)措施31 不遺余力地保存能量減少消耗煉廠中常減壓蒸餾裝置是主要消耗能量的裝置之一,該裝置消耗的能量占總能量消耗的13%-15%,在其他裝置中能排到第二位。因此,蒸餾裝置的能量消耗減少將對(duì)煉廠的能量保護(hù)有重大影響,并減少原材料消耗。311 減少燃料消耗 (1)提高加熱爐熱效率提高加熱爐熱效率能有效地減少加熱爐燃料消耗,為了解決加熱爐操作中存在的問(wèn)題,采用以下措施：有必要提高加熱設(shè)備的現(xiàn)有情況以提高機(jī)械的可利用性。注重修理和維護(hù)加熱爐和輔助設(shè)備。對(duì)煙道氣熱效率系統(tǒng),吹掃(灰塵)系統(tǒng),燃料燒嘴,爐體內(nèi)表面,爐體的空氣嚴(yán)密度和計(jì)算控制設(shè)備也應(yīng)予以受到重視,應(yīng)用些先進(jìn)的高效

14、的設(shè)備使加熱爐的工作負(fù)荷要求。提高燃燒的加熱爐的操作水平是非常必要的,先進(jìn)的操作控制參數(shù)(如煙道氣溫度和煙道氣中的氧含量)和可靠的操作方法都應(yīng)根據(jù)由中石化所編導(dǎo)的管式加熱爐操作處理系統(tǒng)中的規(guī)定來(lái)確定。因該采用通過(guò)DCS系統(tǒng)來(lái)控制加熱爐以提高對(duì)燃燒著的加熱爐的操作水平。應(yīng)該加強(qiáng)對(duì)燃燒的加熱爐的職業(yè)操作,有必要建立一個(gè)針對(duì)加熱爐燃料中的硫含量的每日檢查和處理系統(tǒng)以避免因?yàn)槿剂现须s質(zhì)含量引起的煙道氣的露點(diǎn)腐蝕。有必要控制一個(gè)合理的煙道氣出口的溫度以擴(kuò)大空氣預(yù)熱循環(huán)的操作。(2)熱交換存在下提高原油終溫先進(jìn)的過(guò)程設(shè)計(jì),高效的熱交換設(shè)備,和優(yōu)化操作控制都能有效地提高原油熱交換后的終溫,并減少常壓加熱爐的

15、能量消耗,過(guò)去幾年里,由于微量分析軟件的傳播應(yīng)用,原油熱交換的設(shè)計(jì)水平已經(jīng)有了很大的提高。因?yàn)闊崃鳚撛诘臏囟群土髀蕦㈦S著原油的重大改變和產(chǎn)品的調(diào)整而改變,所以應(yīng)該在原油一次次試探性的減少流量時(shí)使用這種微量分析控制技術(shù)來(lái)檢測(cè)產(chǎn)品質(zhì)量,以便調(diào)整換熱程序,從而達(dá)到提高原油熱交換終溫的目的。應(yīng)該使用高效換熱器以提高熱傳遞效率。目前,許多新穎的換熱器,如螺旋式換熱器,轉(zhuǎn)動(dòng)流換熱器,雙弓型盤式熱交換器,波紋狀的管式熱交換器都出現(xiàn)了unitermittently。高效熱交換器的應(yīng)用是一種低投資,高效益的提高原油換熱終溫的方法。應(yīng)該優(yōu)化常減壓蒸餾塔的應(yīng)用,在保證各側(cè)線高溫?zé)岜煤臒崧实那疤嵯?減少通過(guò)冷澆熱備所

16、廢棄的熱就能有效地提高原油熱交換終溫。防污染技術(shù)應(yīng)該被廣泛傳播。目前,常減壓蒸餾裝置的運(yùn)轉(zhuǎn)周期不斷延長(zhǎng),隨著運(yùn)轉(zhuǎn)周期的延長(zhǎng),原油熱交換器中的污垢并發(fā)生規(guī)模再生之前,在設(shè)備啟動(dòng)的最初階段注入防污劑。312 減少裝置的電力消耗常減壓蒸餾裝置中的泵式主要的電力消耗設(shè)備,減少電力消耗的關(guān)鍵是提高泵和電機(jī)的效率使他們?cè)诟咝Р僮鲄^(qū)域運(yùn)行。 增加負(fù)荷時(shí)必要的,但要避免“大馬拉小車”,這是電力消耗高的主要的確切的原因。工藝裝置的設(shè)計(jì)階段,負(fù)荷應(yīng)該根據(jù)機(jī)器或泵的負(fù)荷明確合理搭配。另一方面,優(yōu)化資源分配和工藝流程也是很必要的,根據(jù)裝置的實(shí)際情況決定滿載時(shí)要用一列或兩列工作量以避免在兩列時(shí)出現(xiàn)低載的狀況。 有必要廣

17、泛傳播用轉(zhuǎn)換頻率來(lái)調(diào)節(jié)流速的技術(shù),合理設(shè)計(jì)頻率轉(zhuǎn)換系統(tǒng),不僅可以省電,有助于設(shè)備維護(hù),還可以提高自動(dòng)化水平,降低噪音。313 減少特定水蒸氣用量 常減壓蒸餾塔主要消耗在減壓塔真空再生,塔河加熱爐的凈化,汽提和加熱爐燃料的地霧化,減少正氣用量最重要的事是合理的識(shí)別出蒸氣的壓力數(shù)。確定用于疏散的蒸氣的溫度和壓力時(shí)必需的。目前,用于維持減壓蒸餾塔真空度的蒸氣的壓力和溫度都有所保留,導(dǎo)致了大量能量損失。常壓塔減壓塔河側(cè)線汽提塔的壓力較低(0.6-1.0MPa),導(dǎo)致大量能量損失。在國(guó)外,0.3-0.6MPa的蒸汽主要用于塔的凈化和汽提。314 擴(kuò)大裝置處理能力 擴(kuò)大裝置處理能力能導(dǎo)致原材料和能量消耗減

18、少,而且同經(jīng)濟(jì)型標(biāo)準(zhǔn)的消耗相比,操作費(fèi)用降低。最近幾年,常減壓蒸餾裝置處理量的擴(kuò)大已經(jīng)基本上被接受了。處理最大的一套獨(dú)立的蒸餾裝置大約為12-13Mt/a。在中國(guó)煉廠中處理量最大的蒸餾裝置在鎮(zhèn)海煉化,為600萬(wàn)噸/年。為了達(dá)到經(jīng)濟(jì)規(guī)模,現(xiàn)存的蒸餾裝置應(yīng)該被改建或擴(kuò)大到單套裝置的處理量為500萬(wàn)噸/年;新的蒸餾裝置將達(dá)到800萬(wàn)噸/年。32 提高分餾精確度和提高減壓塔拔出率321 提高分餾精確度 從中國(guó)市場(chǎng)需要來(lái)判斷,石腦油和柴油燃料將仍然處于供應(yīng)短缺狀態(tài),提高常壓塔分餾精確度對(duì)提高石腦油和柴油收率將有重大經(jīng)濟(jì)意義。大多數(shù)常壓塔第三側(cè)線包含30%-40%的第二側(cè)線產(chǎn)品(柴油餾分),暗示著提高柴油

19、收率的可能性這里建議用以下幾種方法來(lái)提高分餾精確度提高理論塔板數(shù)。在新建的或改造的常壓塔中通過(guò)另加塔盤來(lái)增加理論板數(shù)是必要的,在常壓塔操作塔中可以用高效塔板以提高常壓塔分餾精確度。 常壓塔中保持一定合理的過(guò)汽化率是非常必要的。低過(guò)汽化率會(huì)導(dǎo)致常壓塔中最低側(cè)線產(chǎn)品與塔低重油相重疊;因此常壓塔保持一個(gè)合理的過(guò)汽化率是相當(dāng)重要的。每當(dāng)加熱爐出口溫度和能量消耗允許時(shí),可以根據(jù)最低側(cè)線和塔低餾分之間重疊的大小增加過(guò)汽化率。 提高汽提段和汽提部分的汽提效果很重要,常壓塔汽提段的效果直接影響到塔底油中沸點(diǎn)350餾分的含量。側(cè)線汽提塔的汽提效果直接影響到側(cè)線中輕分餾的帶出率,基于原油slate和產(chǎn)品slate

20、,要及時(shí)調(diào)節(jié)和優(yōu)化使用的汽提蒸汽的量并提高汽體效率。 基于由可預(yù)測(cè)多種可變性控制技術(shù)控制的先進(jìn)技術(shù)(APC)能夠被應(yīng)用并能有效地提高操作水平。 在為脫蠟、脫瀝青質(zhì)、粘土精制裝置生產(chǎn)潤(rùn)滑油原料時(shí)，減壓分餾精確度應(yīng)該被提高,線切割精確度。事實(shí)上當(dāng)原油slate是混合形成時(shí),潤(rùn)滑油基原料的許多物理、化學(xué)跡象,如蒸發(fā)損失、粘度、閃點(diǎn)和其他性質(zhì)等大多數(shù)都依靠減壓塔側(cè)線切割精確度。最近,隨著高效整規(guī)填料的應(yīng)用,減壓塔分餾精確度已經(jīng)有了很大程度的提高。目前,由于原油slate的影響,潤(rùn)滑油原料也大多數(shù)屬于低級(jí)原料。322 提高減壓塔拔出率 隨著減壓塔拔出率的提高,常減壓塔能量消耗也隨之升級(jí),所以特定一個(gè)合理

21、的,恰當(dāng)?shù)臏p壓塔拔出率是非常必要的。如果減壓渣油和最低側(cè)線是流進(jìn)直流催化裂化裝置,當(dāng)減壓渣油是用來(lái)生產(chǎn)瀝青，特別是高級(jí)道路瀝青時(shí)，深拔應(yīng)該考慮瀝青質(zhì)量，當(dāng)減壓渣油是流進(jìn)燃料型瀝青裝置時(shí)，延遲焦化或渣油加氫處理裝置是用來(lái)與加熱爐燃料油混合時(shí)，提高拔出率將有優(yōu)化工藝流程或經(jīng)濟(jì)效益有顯著影響，建議用以下幾種方法來(lái)提高減壓塔拔出率。 提高減壓塔頂真空度：提高減壓塔減壓系統(tǒng)的效率（特別是注重蒸氣壓的影響，冷卻水的溫度和質(zhì)量），消除減壓系統(tǒng)泄露的可能性，避免減壓塔原料過(guò)度裂化，減少常壓塔塔底油中沸點(diǎn)小于350餾分的含量都有利于提高減壓蒸餾塔的真空度。 降低汽化段壓力：有必要在汽化段不同區(qū)域采用高效低壓降的

22、整規(guī)填料和通過(guò)洗滌真空塔萊減少熱損失的方法來(lái)達(dá)到有效降低塔內(nèi)總壓降的目的。一個(gè)合理的減壓加熱爐和轉(zhuǎn)移線設(shè)計(jì)。 染料型減壓塔汽化段的溫度可以達(dá)到415，而且兩次清焦操作之間的運(yùn)轉(zhuǎn)長(zhǎng)度仍可以達(dá)到5-6年。 在符合無(wú)焦化和過(guò)度裂化的條件下，裝置運(yùn)行加熱爐出口溫度達(dá)到可能的最大值，汽化段溫度也能達(dá)到允許的最大值。 采用增強(qiáng)的蒸餾技術(shù)：通過(guò)在原料油添加增強(qiáng)劑后減壓塔能改變?cè)现杏胁糠执嬖谟跉怏w油分渣油中的對(duì)立，減少氣體油汽化時(shí)的表面張力，阻止自由基鏈縮聚，消除霧沫夾帶并提高減壓塔拔出率。增強(qiáng)劑可以使減壓塔的一種側(cè)線產(chǎn)品，也可以是一種專用的增強(qiáng)劑。齊魯石化的煉廠添加了50ppm（10-15噸/月）減壓的第

23、一次再生的由東南技術(shù)大學(xué)發(fā)明的增強(qiáng)劑到常壓塔底的重油中，如果加工減壓塔蒸餾塔鐘合適的應(yīng)用逐級(jí)抽空技術(shù)：減壓塔的逐級(jí)抽空有兩種方式，例如：平行式和同軸式。金陵石化公司常減壓蒸餾裝置（）采用同軸兩級(jí)抽空技術(shù)后取得了很好的成果。小于500餾分的含量由8%-10%大幅度消減為4%-5%,總拔出率增加了1.6%，且汽化段總壓降減少到1.3-1.8KPa。 避免密封油和洗滌油的影響，在某些公司，減壓塔渣油系統(tǒng)中小于500餾分的含量過(guò)高可能被歸咎于將輕汽油作為海豹油或洗滌油來(lái)用了，導(dǎo)致汽油與減壓渣油的混合。 提高減壓塔拔出率的消極影響是可能會(huì)導(dǎo)致重減壓瓦斯油的質(zhì)量下降。減壓塔的洗滌段應(yīng)該有能力消除霧沫夾帶，

24、但分餾的功能應(yīng)該也能保證色澤，CCR，重減壓瓦斯油中的金屬含量符合標(biāo)準(zhǔn)。減壓蒸餾操作過(guò)程中，在控制能力下選一個(gè)適當(dāng)?shù)难h(huán)油量以避免“干塔”和“焦化”現(xiàn)象。33 電脫鹽裝置的操作優(yōu)化 目前，國(guó)內(nèi)電脫鹽的主要技術(shù)并沒(méi)有落后國(guó)外很多。然而，國(guó)內(nèi)脫鹽裝置間的操作和處理上仍有很大一段距離，導(dǎo)致脫鹽裝置的非理想操作。應(yīng)該要很大的努力來(lái)優(yōu)化操作條件并提高脫鹽裝置的操作水平。331 選擇適當(dāng)?shù)钠迫閯┎?yōu)化注入率 破乳量對(duì)電脫鹽操作有重要影響，一種不恰當(dāng)?shù)钠迫閯┛赡軐?dǎo)致原料的嚴(yán)重乳化作用，增加乳化層的厚度，并使水油分層效果變差，這可能會(huì)使鹽幾乎不移動(dòng)，而且將導(dǎo)致變壓器中電流的增加，甚至?xí)闺娍刂苾x表盤數(shù)疾走。目

25、前有幾個(gè)廠家致力于破乳劑的生產(chǎn)中，破乳劑被分為水溶性和油溶性兩種。直到現(xiàn)在，對(duì)于一系列原油來(lái)說(shuō)，大范圍已被采用的破乳劑仍然不夠。因此，仍然有必要根據(jù)頁(yè)巖油的改變來(lái)選擇破乳劑來(lái)選擇破乳劑。 破乳劑注入的位置和處理水平應(yīng)該隨著特的原油裝置而被優(yōu)化。如果為煉油公司提出一種恰當(dāng)?shù)钠迫閯?破乳劑注入的位置和處理水平應(yīng)該隨著特的原油裝置而被優(yōu)化，如果注入碘在原油泵的入口處，可能會(huì)因泵的關(guān)系而發(fā)生過(guò)度混合，并發(fā)生乳化困難。如果注入點(diǎn)移到泵的下游，那么原油的混合過(guò)程就會(huì)不充分，破乳效果會(huì)降低，如果乳化劑注入量過(guò)高，將會(huì)沒(méi)有經(jīng)濟(jì)效益而言。如果乳化劑注入量不夠，破乳效果將會(huì)不顯著。國(guó)內(nèi)水溶性乳化劑的處理水平一般

26、是20-30ppm，而油溶性乳化劑的劑量相對(duì)較少。鎮(zhèn)海煉化公司常減壓蒸餾裝置（）的電脫鹽裝置脫鹽時(shí)值用3-4ppm的油溶性破乳劑。332 洗水的注入量和注入位置的優(yōu)化 原油中大多數(shù)無(wú)機(jī)鹽都溶解在水中，然后以特殊的形式分散在原油中，形成一種穩(wěn)定的油包水的乳化液。注水能使那些存在于原油中的無(wú)機(jī)鹽溶解，然而稀釋新的鹽水水量是非常有必要的，國(guó)內(nèi)脫鹽裝置水注入量一般控制在5%-8% 注入洗滌水的位置也應(yīng)該被優(yōu)化，如果注水點(diǎn)位于原油泵出口以后，換熱器之前，就能有以下優(yōu)點(diǎn)：可能徹底影響原油與水的混合且避免在泵入口處會(huì)發(fā)生的過(guò)度混合。注入洗滌水能降低原油粘度并提高換熱系統(tǒng)的熱傳遞系數(shù)?？梢允∪レo電攪拌機(jī)。33

27、3 優(yōu)化加工部門以提高操作管理水平 攪拌機(jī)內(nèi)的脫鹽溫度和壓降是電脫鹽的兩個(gè)重要的加工條件。提高溫度能降低原油粘度并降低油和水界處的表面張力，并提高水滴的熱運(yùn)動(dòng)有利于水滴粘合。太高的脫鹽溫度（高于149）會(huì)破壞電極。當(dāng)鎮(zhèn)海煉化公司常減壓蒸餾裝置（）加工勝利原油時(shí)，原油入口溫度（原油進(jìn)入脫鹽罐）是95-98，此時(shí)脫鹽原油質(zhì)量適應(yīng)率（原油中鹽含量不超過(guò)5mp/l）僅僅是50%。當(dāng)原油入口溫度提高到120-130時(shí)，原油質(zhì)量適應(yīng)率能夠達(dá)到80%以上。攪拌機(jī)中的壓降反映了油，水和乳化劑混合后混合物的強(qiáng)度。較重原油需要更強(qiáng)烈些的混合，這就需要帶有可調(diào)壓差的混合真空管。輕原油混合的壓降能特定在30-80KPa，而重原油的壓降能被定在50到130KPa的范圍內(nèi)。 建議以下操作來(lái)提高對(duì)脫鹽操作的管理。提