1、精益生產(chǎn)的主要工具1、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JIT) 準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方式是起源于日本豐田汽車公司，其基本思想是“只在需要的時(shí)候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。2、單件流 JIT是精益生產(chǎn)的終極目標(biāo)，它是通過不斷消除浪費(fèi)、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來實(shí)現(xiàn)的。單件流是幫助我們達(dá)到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。3、看板管理(Kanban) 看板是可以作為交流廠內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段?？窗蹇ㄆ喈?dāng)多的信息并且可以反復(fù)使用。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運(yùn)送看板。4、零庫存管理 工廠的庫存管理是供應(yīng)鏈的一環(huán)，也是最基本的一環(huán)。就制造業(yè)

2、而言，加強(qiáng)庫存管理，可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時(shí)間，減少無效作業(yè)和等待時(shí)間，防止缺貨，提高客戶對“質(zhì)量、成本、交期”三大要素的滿意度。5、全面生產(chǎn)維護(hù)(TPM) 以全員參與的方式，創(chuàng)建設(shè)計(jì)優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實(shí)現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。6、運(yùn)用價(jià)值流圖來識別浪費(fèi) 生產(chǎn)過程中到處充斥著驚人的浪費(fèi)現(xiàn)象，價(jià)值流圖(ValueStreamMapping)是實(shí)施精益系統(tǒng)、消除過程浪費(fèi)的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點(diǎn)。7、生產(chǎn)線平衡設(shè)計(jì) 由于流水線布局不合理導(dǎo)致生產(chǎn)工人無謂地移動(dòng)，從而降低生產(chǎn)效率;由于動(dòng)作安排不合理、工藝路線不合理，導(dǎo)致工

3、人三番五次地拿起或放下工件。8、拉系統(tǒng)與補(bǔ)充拉系統(tǒng) 所謂拉動(dòng)生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場”需要進(jìn)行生產(chǎn)，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動(dòng)控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。JIT需要以拉動(dòng)生產(chǎn)為基礎(chǔ)，而拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫存，主要通過拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實(shí)現(xiàn)的。9、降低設(shè)置時(shí)間(SetupReduction) 為了使停線等待浪費(fèi)減為最少，縮短設(shè)置時(shí)間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉(zhuǎn)變?yōu)榉峭＞€時(shí)間完成的過程。精益生產(chǎn)是通過不斷消除浪費(fèi)、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來實(shí)現(xiàn)的，降低

4、設(shè)置時(shí)間是幫助我們達(dá)到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。10、持續(xù)改善(Kaizen)當(dāng)開始精確地確定價(jià)值，識別價(jià)值流，使為特定產(chǎn)品創(chuàng)造的價(jià)值的各個(gè)步驟連續(xù)流動(dòng)起來，并讓客戶從企業(yè)拉動(dòng)價(jià)值時(shí)，奇跡就開始出現(xiàn)了。11、5S:“ 5S ” 活動(dòng)起源于日本，并在日本企業(yè)中廣泛推行，它相當(dāng)于我國企業(yè)開展的文明生產(chǎn)活動(dòng)。 “ 5S ” 活動(dòng)的對象是現(xiàn)場的 “ 環(huán)境 ” ，它對生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境全局進(jìn)行綜合考慮，并制訂切實(shí)可行的計(jì)劃與措施，從而達(dá)到規(guī)范化管理。通常所說的5S指，工作場所僅僅放置必須的東西，且每件物品都放在指定的位置上，按照規(guī)范的方式做事及維持5S的方法。包括整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)。整理（seiri）

5、：將目前生產(chǎn)中不必要的物品從工作場所中清除整頓（seition）：安排必要物件的位置，使其易于尋找和整理，經(jīng)常使用的物品按照就近的原則擺放。清掃（seiso）：保證工作場所所有的物品干凈整潔，能隨時(shí)使用。清潔（seiketsu）：開發(fā)并按照一種方法維持前面的3S。素養(yǎng)（shitsuke）：培養(yǎng)一種習(xí)慣和文化來合理保持正確步驟。對操作者來說，5S創(chuàng)造了一個(gè)卓越的工作環(huán)境，使得操作者能夠有機(jī)會就工廠或企業(yè)的組織方式、布局及標(biāo)準(zhǔn)工作方式提出自己的建議。操作人員能始終方便找到所需物品，工作變得簡單，工作滿意度也會提高。對組織而言，5S系統(tǒng)能減少次品、浪費(fèi)及延時(shí)生產(chǎn)的概率，有效降低事故傷害和停工時(shí)間，使

6、得成本降低的同時(shí)，質(zhì)量也得到提高。12、全面規(guī)范化生產(chǎn)維護(hù)（Total Normalized Productive Maintenance，簡稱TnPM）:TnPM是規(guī)范化的全面生產(chǎn)維護(hù)（Total Productive Maintenance，簡稱 TPM），是全員參與的，步步深入的，通過制定規(guī)范，執(zhí)行規(guī)范，評估效果，不斷改善來推進(jìn)的TPM。全體人員參加的生產(chǎn)維修、維護(hù)體制。要求從領(lǐng)導(dǎo)到工人，包括所有部門都參加，并以小組活動(dòng)為基礎(chǔ)的生產(chǎn)維修活動(dòng)。TnPM是以設(shè)備綜合效率和完全有效生產(chǎn)率為目標(biāo)以全系統(tǒng)的預(yù)防維修為載體，以員工的行為規(guī)范為過程，全體人員參與為基礎(chǔ)的生產(chǎn)和設(shè)備保養(yǎng)維修體制，是設(shè)備正

7、常工作時(shí)間的一個(gè)指標(biāo)。涉及到設(shè)備終生、各部位的維護(hù)保養(yǎng)及整個(gè)工作環(huán)境的改善，目的是提高設(shè)備綜合效率（Overall Equipment Effectiveness，簡稱OEE）。OEE本質(zhì)是實(shí)際合格產(chǎn)量與負(fù)荷時(shí)間內(nèi)理論產(chǎn)量的比值，OEE=時(shí)間開動(dòng)率性能開動(dòng)率合格品率100 =（單位產(chǎn)品理論加工時(shí)間合格品數(shù)）/負(fù)荷時(shí)間（負(fù)荷時(shí)間：每日或每月可用的運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間減去計(jì)劃停工時(shí)間，如生產(chǎn)調(diào)度中安排的休息、計(jì)劃維護(hù)造成的停工或召開的會議等；停工時(shí)間：所有未計(jì)劃的意外停工總時(shí)間，如機(jī)器故障、機(jī)器重新裝備及調(diào)整等）。13、精益六西格瑪（Lean Six Sigma，簡寫為LSS）:簡單地說精益六西格瑪就是精益生產(chǎn)與六西格瑪管理相互補(bǔ)充的有機(jī)結(jié)合，其本質(zhì)是消除浪費(fèi)。精益六西格瑪管理的目的是通過整合精益生產(chǎn)與六西格瑪管理，吸收兩種生產(chǎn)模式的優(yōu)點(diǎn)，彌補(bǔ)單個(gè)生產(chǎn)模式的不足，達(dá)到更佳的管理效果。根據(jù)精益六西格瑪解決具體問題的復(fù)雜程度和所用工具，我們把精益六西格瑪活動(dòng)分為精益改善活動(dòng)和精益六西格瑪項(xiàng)目活動(dòng)，其中精益改善活動(dòng)全部采用精益生產(chǎn)的理論和方法，它解決的問題主要是簡單的問題。精益六西格瑪項(xiàng)目活動(dòng)主要針對復(fù)雜問題，需要把精益生產(chǎn)和六西格瑪?shù)恼芾怼⒎椒ê凸ぞ呓Y(jié)合起來。通過實(shí)施精益六西格瑪，組織流程可以在以下方面獲得收