1、涂裝車間質(zhì)量改進(jìn)項目 降低A0及A3電泳車身電泳流痕數(shù)量 周昊 2013年10月,電泳流痕是汽車涂裝產(chǎn)生的弊病，為防止對漆膜外觀造成的影響，需要對產(chǎn)生流痕的部位進(jìn)行打磨和修復(fù)。這不僅增大了工作量，增加了生產(chǎn)成本，而且在打磨過程中對電泳漆膜的破壞還會影響打磨部位的防腐性能，帶來車身早期銹蝕的隱患。,工裝、能源、物料、人員、質(zhì)量。,消除車身電泳流痕現(xiàn)象，避免修復(fù)所造成的車身防腐性下降。減少車身污染源的形成，降低打磨二次污染造成的漆后缺陷。節(jié)約能源、物料、工作量等消耗。提升漆后車身質(zhì)量。,電泳車身存在多處固定位置電泳流痕現(xiàn)象，如A0左前門外板、A3左前門外板、A3左前踏板等。,自主完善解決，縮短改進(jìn)

2、周期。,阻止電泳漆液在車身烘干時，滴落在車身外露部位。,2012年A0及A3車身電泳流痕缺陷率,投產(chǎn),臨時措施實施,左前門踏板,左前門外板,滴落踏板部位,打磨修復(fù),電泳流痕修復(fù)過程,打磨,擦拭,手補(bǔ),精磨,拋光,本次項目的目標(biāo)值： 將A0車身左前門表面的電泳流痕出現(xiàn)率降低到20% 將A3車身電泳流痕出現(xiàn)率降低到10%,本次項目的目標(biāo)設(shè)定 設(shè)定人：周昊 時間：2012-9-3,本次項目的目標(biāo)設(shè)定 設(shè)定人：周昊 時間：2013-1-5,料,與環(huán)境無關(guān),環(huán),出現(xiàn)流痕,機(jī),設(shè)備受污染,人,設(shè)計缺陷,工裝棱角超出車身止口,法,交叉污染,方法不當(dāng),未按照標(biāo)準(zhǔn)化操作,為落實我們小組確定的目標(biāo)，小組人員根據(jù)實

3、際情況，繪制了電泳流痕的因果分析圖。,流痕形成原因 統(tǒng)計人：崔寶峰 時間：2012-9-10,分析后，發(fā)現(xiàn)造成A0車身左前門電泳流痕的出現(xiàn)的“主要因素”就是油箱門工裝設(shè)計缺陷造成。,油箱門工裝鎖具夾縫滴漆液位置，烘干后形成電泳流痕。,分析后，發(fā)現(xiàn)造成A3車身出現(xiàn)電泳流痕的“主要因素”就是油箱門工裝設(shè)計缺陷造成。,工裝棱角與框架的夾縫聚集漆液，滴落在車身踏板處，烘干后形成電泳流痕。,臨時措施A0 1.制定方案：采用引流方式將滴落在車身外露部位的漆液引流到非外露部位。 2.引流工裝的設(shè)計與制作：在油箱門工裝鎖具下方增加引流導(dǎo)向工裝。利用沖壓邊角廢料，組織小組成員制作引流導(dǎo)向工裝。 3.標(biāo)準(zhǔn)化使用流

4、程：在前處理電泳后吹掃工位進(jìn)行安裝，密封膠班組進(jìn)行摘取，物流工班組進(jìn)行周轉(zhuǎn)。,臨時控制措施 設(shè)定人：周昊 試用時間：有效工裝研制成功之前,引流導(dǎo)向工裝焊接后狀態(tài),引流導(dǎo)向工裝經(jīng)使用檢驗已達(dá)到消除流痕效果,引流工裝制作流程,備料,制作,成型,最終措施A0 由于臨時措施需要人工安裝、摘除、周轉(zhuǎn)并非最佳方案，經(jīng)小組多次試驗，最后決定更改A0油箱門工裝結(jié)構(gòu)，根據(jù)原有油箱門卡具的基礎(chǔ)上加裝引流導(dǎo)向。,加裝到A0油箱門工裝上的引流導(dǎo)向,加裝到A0油箱門工裝上的引流導(dǎo)向,最終措施A3 2013年3月，經(jīng)長時間的改進(jìn)檢驗，發(fā)現(xiàn)A0車身左前門外表面的電泳流痕已完全消除。進(jìn)入4月后，前處理班組開始對A3左前門外板

5、和左前門踏板的電泳流痕開始控制。以A0改進(jìn)工裝的經(jīng)驗，開始試驗改裝A3油箱門工裝。,加裝到A3油箱門工裝上的引流導(dǎo)向,2013年A0及A3車身電泳流痕缺陷,改進(jìn)后A0左前門外表面電泳流痕統(tǒng)計表 制表人：崔寶峰 時間：2013-10-15,改進(jìn)后A3左前門外表面電泳流痕統(tǒng)計表 制表人：崔寶峰 時間：2013-10-15,目標(biāo)對比,本次項目A0左前門外板降流痕效果 統(tǒng)計人：崔寶峰 時間：2013-10-15,本次項目A3左前門內(nèi)板及踏板降流痕效果 統(tǒng)計人：崔寶峰 時間：2013-10-15,經(jīng)統(tǒng)計單臺產(chǎn)成本節(jié)約3.2元,輔料消耗表 制圖人：崔寶峰 時間：2013.3.31,輔料消耗,A0左前門外表

6、面缺陷率,13年1月至13年9月末改節(jié)省消耗輔料,13年1月至13年9月末節(jié)省消耗能源,降100%,省26,764元,省44,608元,節(jié)約輔料消耗26,764元 節(jié)約能源消耗44,608元 目前共計節(jié)約71,372元,A3左前門內(nèi)表面及踏板缺陷率,13年4月至13年9月末改節(jié)省消耗輔料,13年4月至13年9月末節(jié)省消耗能源,降50%,省9,438元,省15,730元,節(jié)約輔料消耗9,438元 節(jié)約能源消耗15,730元 目前共計節(jié)約25,168元,按制作引流導(dǎo)向工裝費(fèi)用20元/個計算，質(zhì)量改進(jìn)小組共計節(jié)約制作費(fèi)5.8萬元。,自制引流導(dǎo)向制作明細(xì),改進(jìn)后，每臺車節(jié)省修復(fù)時間30秒，大幅度提升工作效率； 避免了打磨漏鐵，減少了打磨灰塵的形成，改善員工工作環(huán)境； 避免了面漆補(bǔ)噴手噴事件，減少手補(bǔ)電泳漆的消耗，減少了修補(bǔ)員工磨拋工作量； 提升了車身質(zhì)量； 本項目截止2013年9月末合計節(jié)約生產(chǎn)成本149,540元。,改進(jìn)前,改進(jìn)后,鞏固,統(tǒng)一改裝,物流周轉(zhuǎn),日常維護(hù),經(jīng)過本次質(zhì)量活動，小組積累了消除電泳流痕的大量寶貴經(jīng)驗。小組在鞏固期中對此類缺陷舉一反三，將其它固定位置出現(xiàn)的電泳流痕逐一消除。如A級車左右后門、三廂車后備箱流水槽。通過自制引流導(dǎo)向工裝方式，已將此部位電泳流痕全部消