_學 習 報 告班級： 冶金卓越131 姓名： 張 開 學號： 201310201246 評分： 在短短的兩天的參觀學習中，我們對鋼鐵冶煉技術有了大概的了解，對其生產工藝流程、生產的方式方法、等有了間接的認識。經過實習后，自己通過整理各種信息和知識，自己有了較為清晰的條理和思路，對于本次實習的目的和意義也有了一定的深化感受。非常感謝學校能給予我們這樣一個學習的機會，讓我對冶金專業(yè)有了更加深刻的了解和認識。燒結仿真實訓通過本次仿真實訓，我了解到燒結是把含鐵礦粉燒結成塊礦，作為煉鐵原料，燒結是煉鐵原料準備的中間步驟。燒結過程就是根據煉鐵的要求，將細粒的含鐵原料、熔劑、燃料，進行配料、混勻、制粒、鋪料點火、抽風燒結，然后再降溫固結，經破碎、篩分、冷卻，經整粒后成品礦經皮帶輸送到煉鐵廠，鐵廠槽下篩分下返礦，重新參加配礦，混勻，燒結。燒結生產用的原料種類很多，主要分為三類，第一類是含鐵原料，要求鐵含量越高越好，有害元素雜質如二氧化硅、硫、磷等越少越好，化學成份要求穩(wěn)定并且粒度要?。坏诙愂侨蹌?，如石灰石、白云石等，用來調整燒結礦堿度；第三類是燃料，如焦粉、無煙煤粉等。燒結過程簡單來說，就是把品位滿足要求，但粒度卻不滿足的精礦與其他輔助原料混合后在燒結機上點火燃燒，重新造塊，以滿足高爐的要求。點火器就是使混合料在燒結機上燃燒的關鍵設備，控制好點火器的溫度、負壓等，混合料才能成為合格的燒結成品礦。燒結生產工藝流程一般可分五個部分：原燃料準備系統(tǒng)；配料、混料和布料系統(tǒng)；點火相抽風燒結系統(tǒng)；成品整粒處理系統(tǒng)和抽風除塵及輔助設備等。實訓時我先將燒結用的礦粉，煤粉，熔劑等，按要求進行配比，進行配料計算。根據原料的價格，化學成分，任務要求，我通過修改約束條件，使基準成本（100kg燒結礦）從114元降到了108.34元，但經多次調整一直未能達到生產標準。但從中我認識到，生產成本與TFe的百分比關系十分密切，而PH的調節(jié)則需通過改變Al2O3的百分比來實現(xiàn)，希望以后能通過不斷的學習，掌握計算燒結各組分配比的方法。煉鐵仿真實訓在高爐煉鐵生產中，高爐是工藝流程的主體。從其上部裝入的鐵礦石、燃料和熔劑向下運動，下部鼓入空氣。燃燒燃料產生大量的高溫，還原性氣體向上運動。爐料經過加熱、還原、熔化、造渣、滲碳、脫硫等一些列的物理化學過程，最后爐頂部分回收高爐煤氣，爐缸生成爐渣和液態(tài)生鐵的工藝過程。煉鐵工藝是是將含鐵原料（燒結礦、球團礦或鐵礦）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它輔助原料（石灰石、白云石、錳礦等）按一定比例裝入高爐，并由熱風爐向高爐內鼓入熱風助焦炭燃燒，原料、燃料隨著爐內熔煉等過程的進行而下降。在爐料下降和煤氣上升過程中，先后發(fā)生傳熱、還原、熔化、脫炭作用而生成生鐵，鐵礦石原料中的雜質與加入爐內的熔劑相結合而成渣，爐底鐵水間斷地放出裝入鐵水罐，送往煉鋼廠。同時產生高爐煤氣，爐渣兩種副產品，高爐渣水淬后全部作為水泥生產原料。產生的煤氣從爐頂導出，經除塵后，作為熱風爐、加熱爐、焦爐、鍋爐等的燃料。燒結礦比天然礦石有許多優(yōu)點，如含鐵量高、氣孔率大、易還原、有害雜質少、含堿性熔劑等，且對原料要求不像球團礦那么嚴格，所以燒結生產發(fā)展得十分迅速，在世界上得到了廣泛應用.燒結生產工藝流程一般可分五個部分：原燃料準備系統(tǒng)；配料、混料和布料系統(tǒng)；點火相抽風燒結系統(tǒng)；成品整粒處理系統(tǒng)和抽風除塵及輔助設備等。實訓時我先將燒結用的礦粉，煤粉，熔劑等，按要求進行配比，進行配料計算。根據原料的價格，化學成分，任務要求，我通過修改約束條件，使基準成本（100kg燒結礦）從114元降到了110.43元的同時，并且讓其符合計劃要求?；瘜W成分：燒結礦化學成分達到了堿度TFe55%，SiO2=5.00%，MgO=2.30%，CaO=10.00%, ,Al2O3=1.59%，R=2.00%?；旌系V化學成分：TFe61.71%，SiO2=5.15%，MgO=0.33%，CaO=0.35%, ,Al2O3=1.5%，燒損=3.09%。配礦結構：各種類型的礦粉占均勻礦的比例。巴西礦：44.38% ，南非礦1.39% ，褐鐵礦1.39%， 半褐鐵礦23.48%， 進口赤鐵礦1.39% ，國內赤鐵精礦27.97% ，其他：0.00% 混勻礦H2O含量7.96% 混合料H2O含量5.64%通過實訓系統(tǒng)把配好的混合料送入一、二次混合機混勻，通過布料器均勻地布在燒結機的臺車上，點火，進行抽風燒結。燒結礦經破碎，冷卻，篩，成品送入高爐，用以煉鐵。產生的返礦再運回參加配料重新燒結。仿真實訓配料：燒結礦：400燒結，塊礦：澳礦，球團：新球團，煤粉:煤粉1，焦炭：34# 燒結礦比例在：0.34%-100。00% 塊礦比例在：5.00%-8.00%,球團比例在：.12.00%-15%,焦比：380.00kg/t 煤比：160.00kg/t 礦批：50.00t焦?。?.00t，焦批質量：0.00t 負荷：0.00 渣中鎂鋁比范圍:0.58-0.62 目標堿度范圍：1.26-1.28 目標時間：900S根據原料的價格，化學成分，通過不斷的調整比例，最終達到了目標要求。燒結礦：400燒結，塊礦：澳礦，球團：新球團，煤粉:煤粉1，焦炭：34# 燒結礦比例：78.5% 塊礦比例：7.5%,球團比例： 12% 渣中鎂鋁比范圍:0.59 目標堿度范圍：1.28。通過一堂課的學習，我知道部分高爐出鐵事故原因及采取的措施：一、出鐵放炮原因：1.鐵口堵泥沒有烘干、潮濕；2.冷卻設備漏水。措施：1.烤干后出鐵；2.使用無水炮泥；3.加強設備檢查，發(fā)現(xiàn)漏水時及時堵炮，休風更換冷卻設備。二、出鐵跑大流、跑焦炭原因：1.上次未出凈，或本次晚點出鐵，渣鐵量多；2.鐵口深度過淺；3.鐵口孔徑過大；4.潮鐵口出鐵；5.爐況不順，鐵前憋壓或懸浮；6.炮泥質量差與泥包的脫落；7.冶煉強度高，焦炭質量差、塊度小、爐熱。措施：1.鐵口淺時，開口孔徑小，嚴禁鉆漏；2.爐前做好各種準備工作出鐵；3.抓好正點出鐵率，出鐵流大，適當減風；4.改善炮泥質量，加強對鐵口泥包的維護。鐵水預處理和轉爐煉鋼鐵水預處理工藝方法主要有：（1）機械攪拌法，有代表性的是日本開發(fā)的KR法；（2）吹氣攪拌法，包括頂吹噴粉法和底吹法，目前頂吹噴粉法得到最廣泛的應用，如ATH、TDS、IRSID、ISIDD等法；（3）喂絲法近年來開始得到應用。鐵水預處理的主要工藝目標是：（1）脫硫；（2）脫磷；（3）脫硅、磷、硫（俗稱三脫）從處理熔劑的選擇來看有：主要是石灰系、碳化鈣系、鎂系三類脫硫劑，可以單獨使用，可以復合應用，往往可以取得更好的冶金效果。鐵水預處理脫硫是鐵水預處理過程的最重要的環(huán)節(jié)，其優(yōu)點在于：（1）有利于穩(wěn)定高爐造渣制度，節(jié)約能耗；（2）保證煉鋼吃精料，有利于鋼鐵產品的結構改革，提高質量。（3）有利于鋼鐵冶金的整個流程實現(xiàn)最優(yōu)化。通過老師的介紹以及課后查閱相關資料我了解到，轉爐煉鋼是把氧氣鼓入熔融的生鐵里，使雜質硅、錳等氧化。在氧化的過程中放出大量的熱量（含1%的硅可使生鐵的溫度升高200攝氏度），可使爐內達到足夠高的溫度。因此轉爐煉鋼不需要另外使用燃料。煉鋼的基本任務是脫碳、脫磷、脫硫、脫氧，去除有害氣體和非金屬夾雜物，提高溫度和調整成分。歸納為：“四脫”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去氣和去夾雜），“二調整”（成分和溫度）。采用的主要技術手段為：供氧，造渣，升溫，加脫氧劑和合金化操作。同時我也覺得，在轉爐煉鋼過程中會產生大量的廢氣和鋼渣因此，必須加以凈化回收，綜合利用，以防止污染環(huán)境。從回收設備得到的氧化鐵塵粒可以用來煉鋼；一氧化碳可以作化工原料或燃料；煙氣帶出的熱量可以副產水蒸氣。此外，煉鋼時，生成的爐渣也可以用來做鋼渣水泥，含磷量較高的爐渣，可加工成磷肥，等等。通過這兩天的仿真實訓，使我對當今冶金設備的使用，以及生產工藝有了大致的了解，最后，感謝老師帶領我們踏入了冶金工業(yè)學習的大門。常用脫硫劑，經過長期的生產實踐，目前選用作為鐵水脫硫劑的主要是Ca、Mg、Na等元素的單質或化合物，常用的脫硫劑主要有： Ca系：電石粉（CaC2）、石灰（CaO）、石灰石（CaCO3） Mg系：金屬Mg粉 Na系：蘇打（Na2CO3）。鐵水預處理脫硫在普遍采用噴吹法，因為這種工藝設備簡單、運行成本低、處理時間短、處理能力大、反應效率高以及易于控制等，特別適應轉爐冶煉的生產要求。目前鐵水脫硫預處理方法主要有：魚雷罐車噴吹法、鐵水罐噴吹法等。其中鐵水罐噴吹脫硫以技術新、鐵水處理量大、脫硫效率高、操作靈活、處理速度快、去渣徹底、成本低而得到了普遍應用。在煉鋼生產仿真模擬系統(tǒng)，通過實際操作特水預處理系統(tǒng)，是我對鐵水預處理有了一個總體的認識。在實驗中，通過添加不同種類的脫硫劑，調整添加劑的配比以及控制攪拌時間和攪拌速度，最終獲得了符合要求的鐵水。爐外精煉和連鑄通過老師的介紹，我了解到爐外精煉作為現(xiàn)代煉鋼流程中的重要生產工序，冶煉后的鋼水要進過LF爐進行進一步的精煉LF爐的工作原理是堿性合成渣，埋弧加熱，吹氬攪拌，在還原氣氛下精煉鋼水。其優(yōu)點是：精煉功能強，適宜生產超低硫（脫硫效率可達50%70%，至0.010%以下）、超低氧鋼（全氧可控制在（2050）X0.0001%）。2.具備加熱功能，升溫幅度大，溫度控制精確。3.其具備攪拌、合金化功能，易于實現(xiàn)成分的窄控制。4.精煉成本低。5.設備簡單，投資少。爐體和電弧爐差不太多。通過LF精煉主要達到以下目的：1、鋼水溫度滿足連鑄工藝要求2、處理時間滿足多爐連澆要求3、成分微調能保證產品具有合格的成分及實現(xiàn)最低成本控制；4、鋼水純凈度能滿足產品質量要求。爐外精煉其實就是白渣精煉。鋼水在精煉前后都要吹一段時間的氬氣。鋼包吹氬攪拌的作用:(1)均勻鋼水溫度（2）均勻鋼水成分（3）促使夾雜物上浮其大致過程是：鋼水至喂絲工位吹氬喂Al絲鋼包至加熱工位加合成渣、電石等造渣料加熱測溫、取樣調成份測溫、取樣停止加熱鋼包至喂絲工位喂CaSi絲靜吹取成品樣測溫（停止吹氬）加保溫劑（如需VD，則不加）澆注。VD精煉工藝流程：鋼水入罐開始吹Ar測溫合罐蓋抽真空高真空度下保持破真空（罐沿密封槽注水）開罐蓋開罐蓋車測溫、取樣停止吹Ar加保溫劑澆注。同時通過查閱資料我也知道了，連續(xù)鑄鋼技術的采用不僅完全改變了舊的鑄鋼工序，還帶動了整個鋼鐵廠的優(yōu)化，因此被許多冶煉學家稱作鋼鐵工業(yè)的一次“技術革命”。連鑄是把通過爐外精煉后的鋼水用連鑄機澆注，冷凝，切割而直接得到坯的工藝，它是連接煉鋼和軋鋼的中間環(huán)節(jié)，是煉鋼車間的重要組成部分。一臺連鑄機主要由回轉臺，中間包（它起減壓、穩(wěn)流、去渣、貯鋼和分流的作用），結晶器（它是結晶器連鑄機的核心設備之一，它由內部銅管和鍍層組成），結晶器振動裝置，二次冷卻裝置，拉坯裝置，切割裝置，和鑄坯運出裝置組成。連鑄的主要工藝設備介紹鋼包回轉臺：鋼包回轉臺：設在連鑄機澆鑄位置上方用于運載鋼包過跨和支承鋼包進行澆鑄的設備。由底座、回轉臂、驅動裝置、回轉支撐、事故驅動控制系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)和錨固件6部分組成。中間包：中間包是短流程煉鋼中用到的一個耐火材料容器，首先接受從鋼包澆下來的鋼水，然后再由中間包水口分配到各個結晶器中去。結晶器：在連續(xù)鑄造、真空吸鑄、單向結晶等鑄造方法中，使鑄件成形并迅速凝固結晶的特種金屬鑄型。結晶器是連鑄機的核心設備之一，直接關系到連鑄坯的質量。拉矯機：在連鑄工藝中，連鑄機拉坯輥速度控制是連鑄機的三大關鍵技術之一，拉坯速度控制水平直接影響連鑄坯的產量和質量，而拉坯輥電機驅動裝置的性能又在其中發(fā)揮著重要作用。連鑄機澆注時，通過吊運裝置將裝有鋼水的鋼包安放在回轉臺上，然后將回轉臺轉到合適的位置，將鋼水通過水口注入中間包內。打開滑動水口，鋼水流入到能夠，帶有上下振動的結晶器中，鋼液沿結晶器周邊冷凝成坯殼。當下端出口處坯殼有一定厚度