河南科技大學(xué)畢業(yè)論文 第 1 頁 畢業(yè)設(shè)計（論文）任務(wù)書 學(xué)生姓名：林濤 專業(yè)班級：模專 001 班 設(shè)計（論文）題目：導(dǎo)電桿精密成型工藝及模具設(shè)計 設(shè)計（論文）內(nèi)容和要求： 內(nèi)容： 了解擠壓工藝的發(fā)展擠壓工藝原理，參數(shù)選擇，擠壓力計算及設(shè)備選擇。 研究導(dǎo)電桿擠壓工藝特點及擠壓工藝制定 要求 分析導(dǎo)電桿擠壓 工藝方案制定切實可行工藝設(shè)計。 設(shè)計一套擠壓模具圖紙 0號 3 張 編寫設(shè)計說明書 5000 字以上 進度計劃： 3 月 10 日 4 月 4日 查閱資料完成方案設(shè)計。 4 月 7日 5月 1 日 導(dǎo)電桿擠壓工藝參數(shù)，模具設(shè)計，草圖繪制。 5 月 5日 5月 30 日 設(shè)計模具圖，編寫說明書。 6 月 2日 6月 15 日 畢業(yè)設(shè)計各種文件打印裝訂 參考書目： 擠壓工藝及模具設(shè)計 擠壓工藝及模具 沖壓手冊 指導(dǎo)教師：辛選榮 教研室主任： 年 月 日 河南科技大學(xué)畢業(yè)論文 第 2 頁 目 錄 畢業(yè)設(shè)計（論文）任務(wù)書 1 第一章 工 藝 方 案 的確 定 2 1.1 制件圖 2 1.2 工藝分析 3 1.3 工藝方案的確定 3 1.4 工藝方案的校核 3 1.5 毛坯的選擇和制備 4 第二章 工藝參數(shù)的計算 6 2.1 單位擠壓力的計算 6 2.2 總擠壓力的計算 7 2.3 壓力設(shè)備的選擇 7 第三章 模具設(shè)計 9 3.1 模具結(jié)構(gòu)形式的選擇 9 3.2 模具 工 作 部分 的 設(shè) 計 10 3.3 組合凹模的設(shè)計與優(yōu)化 12 3.4 凸凹模材料的選擇和熱處理 13 3.5 頂出 裝 置 的設(shè) 計 13 3.6 模具閉合高度與開模行程的校核 14 第四章 毛 坯 與 模 具 的 潤 滑 和 軟 化 處 理 15 4 . 1 擠 壓 過 程 15 4.2 毛坯與模具的潤滑 15 4.3 中間退火 軟化 15 總結(jié) 16 參 考文 獻 17 致謝 18 河南科技大學(xué)畢業(yè)論文 第 3 頁 導(dǎo)電桿精密成型工藝及模具設(shè)計 摘 要 擠壓技術(shù)所涉及的范圍很廣，本論文主要介紹了擠 壓模具的設(shè)計過程中的最基本的內(nèi)容。其中主要包括了擠壓模具的設(shè)計步驟，設(shè)計要領(lǐng)，設(shè)計細節(jié)以及注意事項。 模具是一種生產(chǎn)效率很高的工藝裝備，擠壓模具作為模具的一種在塑性成形領(lǐng)域有著很重要的地位。另外，與其他的成形技術(shù)相比較，擠壓加工具有高產(chǎn)、優(yōu)質(zhì)、低消耗的優(yōu)點，在技術(shù)和經(jīng)濟上有著很高的使用價值因此選擇擠壓模作為畢業(yè)設(shè)計有著實際的意義 。 本文著重論述了擠壓模具的凸模和凹模的設(shè)計原則和設(shè)計思想，探討用更換凸凹模的方法來完成多個工序的擠壓，以降低模具的生產(chǎn)成本。另外，隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展和計算機的日益普及化，計算機和制 造業(yè)的聯(lián)系也越來越緊密，各種輔助設(shè)計軟件的使用將使塑性加工行業(yè)在未來有著更為廣闊的發(fā)展前景 。 關(guān)鍵詞： 擠壓，塑性成形，凸模，凹模 河南科技大學(xué)畢業(yè)論文 第 4 頁 The pole that conduct electricity the design squeezes the molding tool ABSTRACT Pinch technology involved very wide range, this thesis main introduction pinch most basic content of design process of the mould. Include pushing the design step of the mould mainly among them , design the main point , design the detail and precautions. Mould one production efficiency high craft equip , pinch mould take shape as one of mould field have important status very in plasticity very. In addition take shape with others technology compare with, pinch and process the advantage with high yield, high-quality, low consumption, have high use value choose and pinch mould have actual meanings as graduation project very economically in technology. With the development of science and technology and popularization day by day of the computer, the connection between the computer and processing industry is closer and closer, various kinds of auxiliary appearances which design the software will make the processing industry of plasticity have wider development prospects in the future . Keyword: The cold is pushed, hot extrusion, concave mould , protruding mould 河南科技大學(xué)畢業(yè)論文 第 5 頁 前 言 擠壓技術(shù)作為一種高效、優(yōu)質(zhì)、低消耗的少無切削加工工藝，在金屬材料的塑性加工中獲得了迅速的發(fā)展。目前，在機械、輕工、民用、宇航、軍工、電器部門中的應(yīng)用日益廣泛，已經(jīng)成為塑性加工中不可缺少的重要加工手段之一。與其它的成形技術(shù)相比較，擠壓加工具有高產(chǎn)、優(yōu)質(zhì)、低消耗的優(yōu)點，在技術(shù)和經(jīng)濟上有著很高的使用價值。 擠壓技術(shù)所涉及的內(nèi)容很廣，本論文主要介紹了擠壓工藝方案的制定、凸凹模尺寸的計算等模具設(shè)計中的基本內(nèi)容。旨在通過本次設(shè)計使自己對擠壓模具的設(shè)計有一個全面的了解，能夠進行簡單的擠壓模設(shè)計。 在設(shè)計過程中 ，注重解決了模具各個部件之間的配合關(guān)系、模具型腔尺寸的計算、擠壓力的計算、頂出機構(gòu)的設(shè)計以及制件的退火軟化處理等一系列問題。全文共分 7章，第一章為制件的工藝性分析，第二章是工藝參數(shù)的計算，第三章是模具的設(shè)計，第四章是擠壓過程的論述，第五章是總結(jié)，第六章是對在本次設(shè)計過程中對我進行直到的老師們的感謝。 另外，本人在設(shè)計過程中，通過借鑒參考文獻中各位作者的研究成果和數(shù)據(jù)資料，豐富了本文的內(nèi)容，在此，也對他們表示忠心的感謝。 河南科技大學(xué)畢業(yè)論文 第 6 頁 第一章 工藝方案的確定 1.1 制件圖 圖 1-1 制件圖 由于擠壓件還需要進行后續(xù)的機加工，所以該圖為加有修邊余量的制件圖。 河南科技大學(xué)畢業(yè)論文 第 7 頁 1.2工藝分析 從制品的外形看，該零件屬于中間帶凸緣的桿形件，外徑 60mm，總高431mm，表面粗糙度要求不高，屬于半成品制件，還需要做后續(xù)加工。選擇擠壓、機加工是較為合理的工藝方法。并且，該零件材料為 T2 R 紫銅，屬于有色金屬。價格較貴，若采用直接機加工，則必然造成大量材料浪費，致使材料利用率過低，還加大了生產(chǎn)成本。對于要大批量生產(chǎn)該零件來說，這顯然是不可接受的。 該零件材料為紫銅，其 銅含量為 99.98%以上，相對來說，其它的雜質(zhì)較少，其機械性能如下表： 牌號 材料狀態(tài) 機械性能 / MPa b/ MPa s / MPa 10 100 /103 MPa 紫銅 軟 157 196 69 30 106 T1 T2 T3 硬 235 294 3 127 表 1-1 可見，若采用軟供應(yīng)狀態(tài)下的棒材，其伸長率為 30%，布氏硬度不高， 塑性較好，很適合冷擠壓工藝。 另外，該零件的斷面形狀對稱，擠壓力相對較小，且不容易產(chǎn)生不平衡的側(cè)向力，模具的使用壽命較長；相鄰橫斷面積不大且斷 面過度平緩，不容易導(dǎo)致不均勻變形所引起的模具局部過載、劇烈磨損和早期損壞。在擠壓過程中應(yīng)力分布均勻，對于凸緣部分可以鐓擠出來，所以，該零件的工藝性較好。 1.3工藝方案的確定 根據(jù)該零件的形狀特點，現(xiàn)確定以下的工藝方案： 采用復(fù)合擠壓，擠出凸緣后，再鐓擠凸緣成形。該方案分兩個工序中間采用軟化退火處理，故各自成形時的單位擠壓力均不大，成形方案簡單可靠，并且模具制造簡單?？梢酝ㄟ^更換凸凹模的方法在一套模具上實現(xiàn)復(fù)合擠壓和鐓擠兩個工序，在技術(shù)和經(jīng)濟上都比較合理。 下面將對該工藝方案進行校核 1.4工藝方 案的校核 由于該擠壓件采用復(fù)合擠壓成形，故對該工序的一次擠壓成形范圍的校核河南科技大學(xué)畢業(yè)論文 第 8 頁 是必要的。所謂一次成形范圍是指在當前技術(shù)條件下，一次成形所允許的加工界限。是根據(jù)不超出冷擠壓加工的許用變形程度、一定的模具使用壽命以及良好的冷擠壓件質(zhì)量等原則來確定的。 （ 1） 斷面收縮率 A：由擠壓件圖可以得出： A =（ A0 A1） A0 100% =（ d02 d12） d02 100% =（ 522 232） 522 100% =80.4% 由參考書目 1 第五章內(nèi)容可知，銅的許用斷面收縮率為正擠壓 90% 95%，反擠壓 75% 90%，故實際斷面收縮率沒有超出許用斷面收縮率，所以可以一次成形。 （ 2） 毛坯的高徑比： h0 d0 毛坯的高徑比過大，必然會增大摩擦力，增大擠壓力，擠壓力增大倍數(shù) n隨著高徑比 h d 增大而增大，為了不使單位擠壓力超出許用值，一般應(yīng)限制h0 d0 8。 該零件： h0 d0 101 52 2 8 故該零件可以一次成形。 （ 3） 實心件桿部直徑 d1 桿徑 d1過小，變形程度會超出許用變形程度，相反，中心層易產(chǎn)生內(nèi)部裂紋。對于有色金屬實心件來說，為了限制變形程 度不超出許用變形程度，且又不至于產(chǎn)生內(nèi)部裂紋，一次成形的桿徑 d1應(yīng)在下述范圍： a) 4D d1 0.9D 對于該件 D=52mm， d1 23mm，符合上述范圍。 故可以一次擠壓成形。 綜上所述，對于該零件的一次成形范圍校核可以得出：該零件的成形可以一次成形得到。 1.5毛坯的選擇和制備 由于采用的成形方案分兩個工序，復(fù)合擠壓時采用實心圓棒料，可以由原材料直接制成。而鐓擠時用復(fù)合擠壓得到的中間毛坯制備零件。 因為冷擠壓得到的零件都需要進行切削加工，該擠壓件也不例外，所以在計算毛坯體積時應(yīng)加上修邊余量， 即 V0 VP VS 其中 V0 毛坯體積（ mm2） VP 擠壓件體積（ mm2） VS 修邊量體積（ mm2） 河南科技大學(xué)畢業(yè)論文 第 9 頁 根據(jù)這個公式可以得到該擠壓件的毛坯體積： V0 (11.5)2 431 (30.5)2 10 (11.5)2 10 1.05 =204036.4 1.05 =214238.22mm3 其中修邊余量 VS可以查參考書目 158 頁的圖表 4 2 得到，由于本擠壓件高度大于 100mm，所以修邊余量為高度的 5%。 本擠壓件 擬采用 52mm的圓棒料，因為其體積已知道，所以其質(zhì)量為 M V 1906.7 g。 所以毛坯的高度為 h0 V0 (26)2 100.9mm，所以選 h0 101mm。 對于棒料毛坯通常有兩種備料方法，截切法和鋸切法，截切法備料是在專用的截切模內(nèi)進行的。這種備料方法的優(yōu)點是生產(chǎn)率高，材料利用率高；缺點是毛坯形狀欠規(guī)則，需要平整圓端面的情況下不適合；而鋸切法備料，毛坯端面平整，尺寸精度高，形狀規(guī)則，但是生產(chǎn)效率低，并且有切削損失。由于該模具需要端面平整，直徑偏差低的毛坯料，故選用鋸切法備料 河南科技大學(xué)畢業(yè)論文 第 10 頁 第二章 工藝參數(shù)的計算 擠壓力是選擇擠壓機噸位的重要數(shù)據(jù)，如果擠壓機的噸位小于實際擠壓時所需要的擠壓力，將無法生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品，相反，擠壓機噸位過大，將造成資源的浪費。并且擠壓力的大小又是合理選擇模具材料，進行模具設(shè)計以及安排變形工序的重要依據(jù)，因此預(yù)先計算擠壓力是合理進行擠壓工序設(shè)計的先決條件。 國內(nèi)外的許多專家學(xué)者對擠壓力的計算進行了廣泛的研究，用各種方法推導(dǎo)出多種公式或者圖表來確定擠壓力。但是，由于影響擠壓力的因素眾多，無法完全考慮，很難準確的計算出擠壓力，又由于各自采用的方法、力學(xué)模 型和簡化假設(shè)不一樣，所以即使對同一個工件，相同條件下用不同的方法計算出來的結(jié)果也彼此相差很大，并且由于應(yīng)用各種計算公式的計算結(jié)果與實際差距也不同，因此尋找一種接近實際生產(chǎn)的擠壓力計算方法用以指導(dǎo)、設(shè)計、生產(chǎn)是很必要而且實用的。 國內(nèi)外的許多專家學(xué)者對擠壓力的計算進行了廣泛的研究，用各種方法推導(dǎo)出多種公式或者圖表來確定擠壓力。但是，由于影響擠壓力的因素眾多，無法完全考慮，很難準確的計算出擠壓力，又由于各自采用的方法、力學(xué)模型和簡化假設(shè)不一樣，所以即使對同一個工件，相同條件下用不同的方法計算出來的結(jié)果也彼此相差 很大，并且由于應(yīng)用各種計算公式的計算結(jié)果與實際差距也不同，因此尋找一種接近實際生產(chǎn)的擠壓力計算方法用以指導(dǎo)、設(shè)計、生產(chǎn)是很必要而且實用的。 2.1單位擠壓力的計算 （ 1）經(jīng)驗公式法 它是人們在生產(chǎn)實踐中總結(jié)出來的一種計算擠壓力的方法，它主要考慮了一些主要的影響因素，對于次要因素或者忽略或者和主要因素一起合進系數(shù)中進行計算。這種方法計算簡便，計算量少，但是經(jīng)驗公式以實驗為基礎(chǔ)，所以該方法應(yīng)用于已經(jīng)做過實驗的部分材料較為準確，另外經(jīng)驗公式的不足之處是：實際生產(chǎn)和實驗條件會存在一些誤差，因此，用經(jīng)驗公式計算 出來的單位擠壓力和實際擠壓力存在著一些差距。 采用比較簡便且常用的計算公式如下： P x * n * b 式中： P 單位擠壓力 河南科技大學(xué)畢業(yè)論文 第 11 頁 n 各種因素對冷擠壓單位擠壓力影響系數(shù)的平均值。 其中： n a *（ A0/ A1） b 其中： a、 b 與材料有關(guān)的系數(shù)，對于有色金屬， a 3.14 b=0.8 A0、 A1 毛坯擠壓前后的截面積 X 模具形狀影響系數(shù) b 冷擠壓件的材料抗拉強度（ MPa） 由 n a *（ A0/ A1） b 3.14 （ 522 232） 0.8 5.92 由參考書目 1 第 39 頁的圖表 3 33 查知 x 0.8 所以： P x * n * b 0.8 5.92 196 928.256 MPa （ 2）根據(jù)有色金屬擠壓力的圖算法（參考書目 1 第 48 頁的圖表 3 43 ） 由于該零件的斷面收縮率： A 80.4% 查圖表得出其單位擠壓力為 P 950 MPa 2.2總擠壓力的計算 冷擠壓中總的擠壓力的計算公式，可以采用鍛壓工藝中的計算變形力的通式 ，即 F=cPA 式中 F 總擠壓力或所選擇的壓力機的噸位（ KN） P 單位擠壓力（ MPa） A 凸模與毛坯的接觸面積在垂直于擠壓力的平面上的投影面積 C 安全系數(shù)。考慮到材質(zhì)的波動，軟化，潤滑處理等因素的影響，一般取 c 1.3 正擠壓時總的擠壓力： F=c P A =1.3 950 106 （ 2.6） 2/104 =2568.88KN 2.3壓力機設(shè)備的選擇 河南科技大學(xué)畢業(yè)論文 第 12 頁 由計算出的 最大 總擠壓力，查參考書目 2 第 546 頁表 9-9 可以選 YA32-315型四柱萬能液壓機，其技術(shù)參數(shù)如下： 型號 公稱壓力 （ KN） 滑塊行程 （ mm） 工作臺尺寸 （ mm） 活動橫梁 至工作臺 最大距離 （ mm） YA32-315 3150 800 1160 1260 1250 對滑塊行程，頂出力大小，壓力機工作臺和活動橫梁至工作臺最大距離將在以后的模具設(shè)計中予以校核。 河南科技大學(xué)畢業(yè)論文 第 13 頁 第三章 模具設(shè)計 冷擠壓模具的結(jié)構(gòu)主要由以下幾個部分組成： 1. 工作部分 2. 傳力部分 3. 頂件部分 4. 卸件部分 5. 導(dǎo)向部分 6. 緊固部分 冷擠壓的單位擠壓力很大， 遠超出一般的塑性成形方法的單位壓力。由此可以知道，冷擠壓模具的工作條件是極其惡劣的，必須經(jīng)的住靜態(tài)高壓，經(jīng)得起沖擊，經(jīng)得住毛坯和模具接觸面之間的摩擦，同時還要經(jīng)得住疲勞。因此，為了確保模具的正常工作和使用壽命，與冷沖壓模具相比，冷擠壓模具有以下特點： 1. 冷擠壓模具工作部分材料應(yīng)具有高強度，高硬度，高耐磨性，一定的韌性以及良好的熱硬性，熱穩(wěn)定性，耐熱疲勞性等性能，并應(yīng)選用合適的加工方法和熱處理規(guī)范。 2.模具工作部分的過度應(yīng)采用光滑的圓角過度，以防止產(chǎn)生較大的應(yīng)力集中而開裂，造成模具的早期失效。 3.模具 工作部分與上下底板之間一定要設(shè)有厚實的經(jīng)淬硬的壓力墊板，以緩和從凸模或者凹模傳來的超高壓力，防止壓壞上下底板。 4.為了提高模具工作部分強度，冷擠壓凹模一般不是采用整體式結(jié)構(gòu)，而應(yīng)采用施加預(yù)應(yīng)力的組合式結(jié)構(gòu)，凸模有時也采用組合式結(jié)構(gòu)。 5.上下底板一般不用鑄鐵材料制造，而采用具有足夠厚度的中碳鋼經(jīng)鍛造或者直接用鋼板制成。以保證模具有較高的強度和剛性。 6.為了確保凹模和凸模的定位可靠，且便于快速更換，宜用最堅固和最方便的溝槽式固定方法或者壓板結(jié)構(gòu)。 3.1模具結(jié)構(gòu)形式的選擇 由于該擠壓件由復(fù)合擠壓和鐓 擠兩個步驟，且鐓擠時的擠壓力小于復(fù)合擠壓時的擠壓力，所以可以采用一套模具的方法，通更換凸模和凹模等主要工作部分的零件來完成產(chǎn)品成形所需要的兩道工序，這樣不僅可以減輕工人的工作強度，還降低了生產(chǎn)成本。 河南科技大學(xué)畢業(yè)論文 第 14 頁 由于該擠壓件的形狀所決定，本次設(shè)計采用導(dǎo)柱導(dǎo)套導(dǎo)向的冷擠壓模具。有助于提高產(chǎn)品精度，其中凸模采用組合式結(jié)構(gòu)，通過固定法蘭和固定螺母來固定；凹模采用縱向分體式組合凹模，用壓板來固定。凸模和凹模的找正通過調(diào)節(jié)螺母來實現(xiàn)。擠壓結(jié)束以后，采用頂桿向上頂出的方式來頂出制件。 3.2模具工作部分的設(shè)計 模具的工作部分 主要由凸模和凹模等零件，由于該零件需要有兩道工序來完成，所以下面將對復(fù)合擠壓和鐓擠時的凸模和凹模進行分別設(shè)計。 1. 復(fù)合擠壓時的凸模設(shè)計與計算 該擠壓件的長度過長，為了使加工凸模方便，采用組合式凸模， 具體設(shè)計如下： 凸模工作部分直徑 d=52mm，按擠壓件凹模型腔直徑設(shè)計，其配合關(guān)系為基孔制間隙配合 H7/h6。 其工作部分高度 h=95mm 定位部分直徑 d1=90mm，其高度依照模具結(jié)構(gòu)來確定。 支撐部分直徑為 d4=100mm。 其圖如下： 圖 3-2 組合式凸模 1 凸模套 河南科技大學(xué)畢業(yè)論文 第 15 頁 2 凸模墊塊 3 凸模 （ 2）凹模的設(shè)計： 一般來說，凹模由容料和成形兩部分構(gòu)成，當擠壓件較長時，由容料，成形，校直三部分構(gòu)成，根據(jù)該擠壓件情況，由于單位擠壓力為 950MPa，入模角為 120 ，為了防止凹模轉(zhuǎn)角處產(chǎn)生應(yīng)力集中，造成凹模開裂，采用縱向分體式組合凹模結(jié)構(gòu)。 其具體尺寸為： 凹模型腔內(nèi)徑： D0=毛坯直徑 =52mm 工作帶直徑： D=擠壓件外徑最小尺寸 =23mm 退讓槽直徑： D2=23.1mm 工作帶高度： h=2 2.5mm，取 h=2.5mm 凹模錐角： =120 容料部分高度： H1=105mm 其圖如下： 圖 3-3 分體式凹模 1 凹模 2 凹模鑲塊 河南科技大學(xué)畢業(yè)論文 第 16 頁 2. 鐓擠時凸模和凹模的計算： 為了實現(xiàn)在一套模具上完成兩個擠壓工序，鐓擠時的凸模和凹模和復(fù)合擠壓時的凸模和凹模形狀相差不大。 鐓擠的凸模工作部分直徑為： d=61mm。 凹模型腔的內(nèi)徑 D0=61mm。 由于采用更換凸凹模的方法來完成擠壓的兩道工序，其他的部件都是可以通用的，在這里就不在列出其數(shù)據(jù)。 3.3組合凹模的設(shè)計與優(yōu)化 為了提高冷擠壓凹模的強度，擠壓模具一般都采用組合式的結(jié)構(gòu)。由于該擠壓件的材料為 T2 紫銅，其單位擠壓力在復(fù)合擠壓和鐓擠的時候都不是很大，故采用兩層組合凹模，同時，為了防止凹模發(fā)生橫向開裂，采用縱向分割式組合凹模。 該件在擠壓時允許凹模鑲塊承受一定的切向擠壓力，故凹模和預(yù)應(yīng)力環(huán)都應(yīng)該采用鋼制，所以兩者的彈性模量和泊淞系數(shù)大體相同。 在組合式凹模的設(shè)計過程中，要遵循以下 的設(shè)計原則： 組合凹模內(nèi)腔允許承受的最大內(nèi)壓。 組合凹模各層環(huán)套的最佳直徑比，即在已知凹模內(nèi)腔孔徑的條件下，決定各層環(huán)套的直徑大小。 對凹模鑲塊內(nèi)壁正確的施加預(yù)應(yīng)力，也就是說要決定凹模各層環(huán)套配合直徑之間過盈量。 鑒于凹模鑲塊承受拉應(yīng)力的狀況，其凹模和預(yù)應(yīng)力環(huán)一般采取鋼制，此種組合凹模的最佳設(shè)計原則為： 根據(jù)凹模所受到的最大能使凹模鑲塊與各層預(yù)應(yīng)力環(huán)同時達到屈服條件進行。 凹模鑲塊采用 Cr12MoV，熱處理要求 HRC60 62，相應(yīng)的屈服極限為250Kgf mm2。 外層預(yù)應(yīng)力環(huán)采用 5CrNiMo，要求 HRC40 42，相應(yīng)的屈服極限為 130 Kgf mm2。 該擠壓件工作內(nèi)壓 P=950MPa=95 Kgf mm2，所以起綜合屈服極限為： =（ 250 130/n2） 1/2 所以 n 3.6，取 n=4。 由參考書目 2 第 455 頁的方法可以查表 7-37 知道： n1=2.36 n2=1.70 所以， d2=100mm d3=210mm 河南科技大學(xué)畢業(yè)論文 第 17 頁 d2處的軸向壓合量為 C2=16mm 徑向過盈量為 d2=0.82mm 其組合凹模的簡圖如下： 圖 3-4 組合凹模 1 預(yù)應(yīng)力環(huán) 2 凹模 3.4 凸凹模材料的選擇和熱處理 由于該擠壓模具的單位擠壓力不大，在保證凸凹模順利工作的前提下，為了節(jié)省成本，決定采用 CrWMn 作為模具成形部分的材料。該材料的熱疲勞強度和沖擊韌性都達到了本次設(shè)計的模具的要求，經(jīng)過熱處理以后，其強硬性也達到了本次設(shè)計的要求。處理后的硬度 HRC 為 60 62。上下模板材料的選擇一般不選用鑄鐵，根據(jù)本次設(shè)計的要求，選用 45 鋼已經(jīng)可以滿足擠壓要求，處理后硬度為 HRC30 32。另外，該模具所用的螺釘和銷釘以及導(dǎo)柱導(dǎo)套均為標準件。 3.5 頂出裝置的設(shè)計 河南科技大學(xué)畢業(yè)論文 第 18 頁 由于該擠壓件的形狀所決定，其頂件裝置設(shè)計為頂桿向上頂出制件，為了便于壓力機上液壓頂出缸動作，當頂出的時候，頂桿隨著頂出桿一起上頂，當液壓缸上的頂出桿回程的時候，頂桿依靠自身的臺階懸掛在模具的下模板上。 3.6 模具閉合高度與開模行程的校核 模具的閉合高度： H=760mm 模座： 550 550 100 開模行程： h=430mm 800mm 所以模具的最大開模高度為： H1=H h=1190mm 1250mm 即模具的最大開模行程小于活動橫梁到工作臺的最大距離，開模行程小于滑塊行程，制件可以順利頂出，所選用的壓力機適合本次設(shè)計的模具大小。 河南科技大學(xué)畢業(yè)論文 第 19 頁 第四章 毛坯與模具的潤滑和軟化處理 4.1擠壓過程 在擠壓時，上模下行，凸模在接觸毛坯以后開始進行擠壓，在壓力機的強大的壓力下，毛坯流經(jīng)工作帶成形，當凸模下行一定距離以后停止擠壓并且開始向上回程，與此同時，壓力機的 頂出機構(gòu)也開始工作，凸模回程至足夠的距離以后停止，頂桿在頂出機構(gòu)的作用下將擠壓件從凹模內(nèi)頂出，完成擠壓工序。 4.2毛坯與模具的潤滑 為了確保潤滑劑起到良好的潤滑效果，在潤滑處理前，必須對毛坯進行表面的處理。 大部分有色金屬（硬鋁除外）毛坯的表面處理不用磷化，其余的表面處理工藝過程基本上與黑色金屬相同。表面處理以后在進行潤滑處理。 對于紫銅來說，其潤滑劑的配制為：將 13%豬油加熱到 200，幾分鐘以后加入純機油，兩者攪拌均勻（大約 3 分鐘），最后加入十四醇，或者直接采用工業(yè)豆油來進行潤滑。 4.3中 間退火軟化 由于該擠壓件需要兩道工序，所以為了降低毛坯的擠壓力，提高其塑性，在