P94 中國石油天然氣股份公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn) Q/SY GJX 0106-2007 西氣東輸二線管道工程鋼質(zhì)管道三層結(jié)構(gòu)聚乙烯防腐層技術(shù)規(guī)范Technical specification of three layer polyethylene coating for steel pipes for second west-east natural gastransmission pipeline project（報批稿）2007-12-XX發(fā)布 2007-12-XX實施中國石油天然氣股份公司管道建設(shè)項目經(jīng)理部 發(fā) 布I目 次前 言II1范圍12規(guī)范性引用文件13防腐層結(jié)構(gòu)24材料24.1 鋼 管24.2 防腐層材料24.3 防腐層材料適用性試驗45防腐層涂敷66質(zhì)量檢驗77補(bǔ)傷88標(biāo)志、堆放和運(yùn)輸99安全、衛(wèi)生和環(huán)境保護(hù)910交工文件10附錄A（規(guī)范性附錄）防腐層陰極剝離試驗方法11附錄B（規(guī)范性附錄）防腐層抗彎曲試驗方法13附錄C (規(guī)范性附錄) 氧化誘導(dǎo)期測定方法14附錄D (規(guī)范性附錄) 聚乙烯片耐化學(xué)介質(zhì)腐蝕試驗方法15附錄E (規(guī)范性附錄) 耐紫外光老化試驗方法16附錄F (規(guī)范性附錄) 壓痕硬度測定方法17附錄G (規(guī)范性附錄) 剝離強(qiáng)度測定方法18附錄H (規(guī)范性附錄) 沖擊強(qiáng)度試驗方法19前 言本標(biāo)準(zhǔn)附錄A、附錄B、附錄C、附錄D、E、附錄F、附錄G、附錄H為規(guī)范性附錄。本標(biāo)準(zhǔn)由中國石油天然氣股份公司管道建設(shè)項目經(jīng)理部提出并歸口。本標(biāo)準(zhǔn)負(fù)責(zé)起草單位：中國石油集團(tuán)工程技術(shù)研究院。本標(biāo)準(zhǔn)主要起草人：張其濱 劉金霞 赫連建峰。19西氣東輸二線管道工程鋼質(zhì)管道三層結(jié)構(gòu)聚乙烯防腐層技術(shù)規(guī)范1 范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了西氣東輸二線管道工程鋼質(zhì)管道三層結(jié)構(gòu)聚乙烯防腐層的技術(shù)要求及試驗方法、標(biāo)志、堆放及安全、衛(wèi)生和環(huán)境保護(hù)。本標(biāo)準(zhǔn)適用于擠壓聚乙烯三層結(jié)構(gòu)防腐層的涂敷及檢驗。擠壓聚乙烯防腐管道的最高使用溫度為70。2 規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標(biāo)準(zhǔn)的引用而成為本標(biāo)準(zhǔn)的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標(biāo)準(zhǔn)，然而，鼓勵根據(jù)本規(guī)范達(dá)成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標(biāo)準(zhǔn)。GB/T 1040.2 塑料拉伸性能的測定 第2部分:模塑和擠塑塑料的試驗條件GB/T 1408.1 絕緣材料電氣強(qiáng)度的試驗方法 第1部分 工頻下的試驗GB/T 1410 固體絕緣材料體積電阻率和表面電阻率試驗方法GB/T 1633 熱塑性塑料軟化點(維卡)的測定GB/T 1842 聚乙烯環(huán)境應(yīng)力開裂試驗方法GB/T 3682 熱塑性塑料質(zhì)量熔體流動速率和體積熔體流動速率的測定GB/T 4472 化工產(chǎn)品密度、相對密度測定通則GB/T 5470 塑料沖擊脆化溫度試驗方法GB 6514 涂裝作業(yè)安全規(guī)程 涂漆工藝安全及其通風(fēng)凈化GB/T 6554 電氣絕緣用樹脂基反應(yīng)復(fù)合物 第2部分 試驗方法 電氣用涂敷粉末試驗方法 GB 7692 涂裝作業(yè)安全規(guī)程 涂漆前處理工藝安全及其通風(fēng)凈化 GB/T 8923 涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB/T 13021 聚乙烯管材和管件碳黑含量的測定（熱失重法）GB/T 18570.3 涂覆涂料前鋼管表面處理 表面清潔度評定試驗 第3部分：涂覆涂料前鋼材表面的灰塵評定（壓敏粘帶法）GB/T 18570.9 涂覆涂料前鋼管表面處理 表面清潔度評定試驗 第9部分：水溶性鹽的現(xiàn)場電導(dǎo)率測定法GBJ 87 工業(yè)企業(yè)噪聲控制設(shè)計規(guī)范GBZ 1 工業(yè)企業(yè)設(shè)計衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)HG/T2751-1996 未增塑乙酸纖維素含水量的測定SY/T0315-2005 鋼質(zhì)管道熔結(jié)環(huán)氧粉末外防腐層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)Q/SY GJX 0113 西氣東輸二線管道工程管道防腐補(bǔ)口補(bǔ)傷技術(shù)規(guī)范3 防腐層結(jié)構(gòu)3.1 三層結(jié)構(gòu)聚乙烯防腐層由以下三層組成：底層為環(huán)氧粉末涂料，中間層為共聚物膠粘劑，面層為聚乙烯。 3.2 防腐層的厚度應(yīng)符合表1的規(guī)定。焊縫部位的防腐層厚度不應(yīng)小于表1規(guī)定值的70%。表1 防腐層的厚度鋼管外徑Dmm環(huán)氧涂層mm膠粘劑層mm防腐層最小厚度mm普通型加強(qiáng)型250D5001201702.22.9500D8002.53.2D8003.03.74 材料4.1 鋼 管4.1.1 鋼管應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)鋼管標(biāo)準(zhǔn)或訂貨條件的規(guī)定, 并具有出廠合格證。鋼管焊縫的余高不應(yīng)超過2.5mm,且焊縫應(yīng)平滑過渡。4.1.2 防腐廠應(yīng)對鋼管逐根進(jìn)行外觀檢查。外觀質(zhì)量應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)或訂貨條件的規(guī)定，不合格的鋼管不應(yīng)涂敷防腐層。4.2 防腐層材料4.2.1 一般規(guī)定4.2.1.1 防腐層各種原材料均應(yīng)有出廠質(zhì)量證明書及檢驗報告、使用說明書、出廠合格證、生產(chǎn)日期及有效期。環(huán)氧粉末涂料供應(yīng)商應(yīng)提供產(chǎn)品的熱特性曲線等資料。4.2.1.2 防腐層的各種原材料均應(yīng)包裝完好, 并應(yīng)按廠家說明書的要求存放。4.2.1.3 對每種牌(型)號的環(huán)氧粉末涂料、膠粘劑以及聚乙烯專用料, 在使用前均應(yīng)由通過國家計量認(rèn)證的檢驗機(jī)構(gòu), 按4.2規(guī)定的相應(yīng)性能項目進(jìn)行檢測。性能應(yīng)達(dá)到規(guī)定的要求。4.2.2 環(huán)氧粉末涂料環(huán)氧粉末涂料的性能應(yīng)符合表2和表3的規(guī)定。對每一生產(chǎn)批（不超過30t）環(huán)氧粉末涂料均應(yīng)按表2和表3的規(guī)定進(jìn)行質(zhì)量復(fù)檢。表2 環(huán)氧粉末的性能指標(biāo)項 目性 能 指 標(biāo)試驗方法粒度分布%150m篩上粉末3.0250m篩上粉末0.2GB/T6554揮發(fā)份%0.6GB/T6554膠化時間as12且符合廠家給定值的20%GB/T6554固化時間amin3SY/T0315-2005附錄A密度g/cm31.31.5GB/T4472熱特性反應(yīng)熱HJ/g45SY/T0315-2005附錄B玻璃化轉(zhuǎn)變溫度Tg2 95a 低溫環(huán)氧粉末的試驗條件應(yīng)低于200，由生產(chǎn)廠家給定；普通環(huán)氧粉末的試驗條件為200。表3 熔結(jié)環(huán)氧涂層的性能指標(biāo)項 目性 能 指 標(biāo)試驗方法附著力級 2SY/T0315-2005附錄G陰極剝離(65,48h)mm 8附錄A陰極剝離(65,30d)mm15或20a附錄A抗彎曲（-30，2.5）涂層無裂紋附錄B注1：實驗室噴涂試件的涂層厚度應(yīng)為300m -400m。注2： 低溫環(huán)氧粉末涂層應(yīng)在200以下噴涂；普通環(huán)氧粉末涂層可在200以上噴涂。a 普通環(huán)氧粉末涂層的30d陰極剝離應(yīng)小于或等于15mm；低溫環(huán)氧粉末涂層的30d陰極剝離可小于或等于20mm。4.2.3 共聚物膠粘劑共聚物膠粘劑的性能應(yīng)符合表4的規(guī)定。涂敷廠對每一生產(chǎn)批（不超過45t）膠粘劑均應(yīng)按照表4的規(guī)定進(jìn)行質(zhì)量復(fù)檢。 4.2.4 聚乙烯三層結(jié)構(gòu)聚乙烯防腐層應(yīng)選用高溫型聚乙烯專用料。聚乙烯專用料及其壓制片材的性能應(yīng)符合表5和表6的規(guī)定。對每一生產(chǎn)批（不超過500t）聚乙烯專用料, 應(yīng)按表5規(guī)定的第1、2、3、4、5項和表6規(guī)定的第1、2、3項性能進(jìn)行質(zhì)量復(fù)驗, 必要時也可對其它性能進(jìn)行復(fù)驗。表4 膠粘劑的性能指標(biāo)項 目性 能 指 標(biāo)試驗方法密度g/cm30.9200.950GB/T4472熔體流動速率 (190,2.16Kg)g/10min0.7 GB/T3682維卡軟化點90GB/T1633脆化溫度-50GB/T5470拉伸強(qiáng)度MPa17GB/T1040.2斷裂伸長率%600GB/T1040.2含水率%0.1HG/T2751氧化誘導(dǎo)期（200）min10附錄C表5 聚乙烯專用料的性能指標(biāo)項目性能指標(biāo)試驗方法密度g/cm30.9400.960GB/T4472熔體流動速率（190，2.16kg）g/10min0.15GB/T3682碳黑含量%2.02.4GB/T13021氧化誘導(dǎo)期(220)min30附錄C含水率%0.1HG/T2751耐熱老化a (100,4800h)%35GB/T3682a 耐熱老化指標(biāo)為試驗前與試驗后的熔體流動速率偏差。4.3 防腐層材料適用性試驗4.3.1 涂敷廠家應(yīng)對所選定的防腐層材料在涂敷生產(chǎn)線上作防腐層材料適用性試驗, 并對防腐層性能進(jìn)行檢測。當(dāng)防腐層材料生產(chǎn)廠家或牌(型)號或鋼管規(guī)格改變時, 應(yīng)重新進(jìn)行適用性試驗。適用性試驗合格后，涂敷廠家應(yīng)按適用性試驗確定的工藝參數(shù)進(jìn)行防腐層涂敷生產(chǎn)。4.3.2 適用性檢驗包括聚乙烯層和三層結(jié)構(gòu)防腐層的性能檢驗。各項性能滿足要求后, 方可投入正式生產(chǎn)。4.3.2.1 聚乙烯層應(yīng)按確定的工藝參數(shù)涂敷聚乙烯層（不含膠和環(huán)氧粉末涂層）進(jìn)行性能檢測, 結(jié)果應(yīng)符合表7的規(guī)定。 表6 聚乙烯專用料的壓制片材性能指標(biāo)項 目性 能 指 標(biāo)試驗方法拉伸強(qiáng)度MPa20GB/T1040.2斷裂伸長率%600GB/T1040.2維卡軟化點110GB/T1633脆化溫度-65GB/T5470電氣強(qiáng)度MV/m25GB/T1408.1體積電阻率Wm11013GB/T1410耐環(huán)境應(yīng)力開裂(F50)h1000GB/T1842耐化學(xué)介質(zhì)腐蝕(浸泡7d)%10%HCl10%NaOH10%NaCl85 a85 a85 a附錄D耐紫外光老化(336h)%80 a附錄E壓痕硬度mm230.1附錄F700.2a 耐化學(xué)介質(zhì)腐蝕及耐紫外光老化指標(biāo)為試驗后的拉伸強(qiáng)度和斷裂伸長率的保持率。表7 聚乙烯層的性能指標(biāo)項 目性能指標(biāo)試驗方法拉伸強(qiáng)度軸向MPa20GB/T1040.2周向MPa20GB/T1040.2偏差a%15斷裂伸長率%600GB/T1040.2耐環(huán)境應(yīng)力開裂（F50）h1000GB/T1842壓痕硬度mm230.1附錄F700.2a 偏差為軸向和周向拉伸強(qiáng)度的差值與兩者中較低者之比。4.3.2.2 三層結(jié)構(gòu)防腐層從防腐管或在同一工藝條件下涂敷的試驗管段上截取試件對防腐層整體性能進(jìn)行檢測, 結(jié)果應(yīng)符合表8的規(guī)定。表8 三層結(jié)構(gòu)防腐層的性能指標(biāo)項 目性能指標(biāo)試驗方法剝離強(qiáng)度N/cm205505內(nèi)聚破壞10070附錄G陰極剝離(65，48h)mm8附錄A陰極剝離(65，30d)mm15附錄A沖擊強(qiáng)度J/mm8附錄H抗彎曲(2.5)聚乙烯無開裂附錄C環(huán)氧粉末固化度固化百分率%玻璃化溫度變化值Tg955SY/T0315-2005附錄B5 防腐層涂敷5.1 鋼管表面預(yù)處理應(yīng)符合下列規(guī)定：5.1.1 在防腐層涂敷前, 應(yīng)先清除鋼管表面的油脂和污垢等附著物，并應(yīng)對鋼管預(yù)熱后進(jìn)行拋（噴）射除銹。在進(jìn)行拋（噴）射除銹前，鋼管表面溫度不應(yīng)低于露點溫度以上3。除銹質(zhì)量應(yīng)達(dá)到GB/T8923中規(guī)定的Sa2.5級,錨紋深度應(yīng)達(dá)到50m90m。鋼管表面的焊渣、毛刺等應(yīng)清除干凈。5.1.2 應(yīng)將鋼管表面附著的灰塵及磨料清掃干凈。鋼管表面的灰塵度應(yīng)不低于GB/T18570.3規(guī)定的2級。5.1.3 拋（噴）射除銹后的鋼管應(yīng)按GB/T18570.9規(guī)定的方法或其它適宜的方法檢測鋼管表面的鹽份含量，鋼管表面的鹽份不應(yīng)超過20mg/m2。5.1.4 鋼管表面處理后應(yīng)防止鋼管表面受潮、生銹或二次污染。表面處理后的鋼管應(yīng)在4h內(nèi)進(jìn)行涂敷，超過4h或當(dāng)出現(xiàn)返銹或表面污染時，應(yīng)重新進(jìn)行表面處理。5.2 在開始生產(chǎn)時，應(yīng)先用試驗管段在生產(chǎn)線上分別依次調(diào)節(jié)預(yù)熱溫度及防腐層各層厚度，各項參數(shù)達(dá)到要求后方可開始生產(chǎn)。5.3 應(yīng)用無污染的熱源對鋼管加熱至環(huán)氧粉末生產(chǎn)廠家推薦的且經(jīng)適用性試驗確定的涂敷溫度。涂敷X80鋼級管道有低溫涂敷要求時的最高加熱溫度應(yīng)低于200。5.4 環(huán)氧粉末應(yīng)均勻涂敷在鋼管表面?；厥窄h(huán)氧粉末的使用及其添加比例應(yīng)按表2和表3規(guī)定的性能進(jìn)行檢驗后確認(rèn)。5.5 膠粘劑涂敷應(yīng)在環(huán)氧粉末膠化過程中進(jìn)行。5.6 采用側(cè)向纏繞工藝時, 應(yīng)確保搭接部分的聚乙烯及焊縫兩側(cè)的聚乙烯完全輥壓密實, 并防止壓傷聚乙烯層表面。5.7 聚乙烯層包覆后應(yīng)用水冷卻至鋼管溫度不高于60，并確保熔結(jié)環(huán)氧涂層固化完全。5.8 防腐層涂敷完成后, 應(yīng)除去管端部位的聚乙烯層。除去聚乙烯層的管端預(yù)留長度宜為150mm, 且聚乙烯層端面應(yīng)形成不大于30的倒角；聚乙烯層端部外可保留不超過20mm的環(huán)氧粉末涂層。6 質(zhì)量檢驗6.1 表面處理質(zhì)量檢驗應(yīng)符合下列規(guī)定：6.1.1 表面處理前的鋼管表面溫度應(yīng)進(jìn)行監(jiān)測，鋼管表面溫度應(yīng)不低于露點溫度以上3。表面處理后的鋼管應(yīng)逐根進(jìn)行表面除銹等級檢驗,用GB/T8923中相應(yīng)的照片或標(biāo)準(zhǔn)板進(jìn)行目視比較,表面除銹質(zhì)量應(yīng)達(dá)到Sa2.5級的要求；表面錨紋深度應(yīng)每班至少測量兩次，每次測量兩根鋼管，宜采用粗糙度測量儀或錨紋深度測試紙測量,錨紋深度應(yīng)達(dá)到50m90m.6.1.2 鋼管表面灰塵度應(yīng)每班至少檢測兩次, 每次檢測兩根鋼管。并應(yīng)按GB/T18570.3規(guī)定的方法進(jìn)行表面灰塵度評定，表面灰塵度應(yīng)不低于2級。6.1.3 對每批進(jìn)廠的鋼管在表面處理后應(yīng)至少抽測2根鋼管表面的鹽份。應(yīng)按GB/T18570.9規(guī)定的方法或其它適宜的方法進(jìn)行鋼管表面鹽份的測定,鋼管表面的鹽份不應(yīng)超過20mg/m2。6.2 應(yīng)對涂敷過程中的鋼管加熱溫度進(jìn)行連續(xù)監(jiān)測，鋼管的加熱溫度等工藝參數(shù)應(yīng)符合確定的參數(shù)。6.3 防腐層外觀應(yīng)逐根目測檢查。聚乙烯層表面應(yīng)平滑, 無暗泡、無麻點、無皺折、無裂紋，色澤應(yīng)均勻。防腐管端應(yīng)無翹邊。6.4 防腐層的漏點應(yīng)采用在線電火花檢漏儀進(jìn)行連續(xù)檢查,檢漏電壓為25kV，無漏點為合格。單管有兩個或兩個以下漏點時,可按第7章的規(guī)定進(jìn)行修補(bǔ)；單管有兩個以上漏點或單個漏點沿軸向尺寸大于300mm時，該防腐管為不合格。6.5 連續(xù)生產(chǎn)時，應(yīng)至少檢測第一、第五、第十根的鋼管防腐層厚度，之后每十根至少測一根。宜采用磁性測厚儀或電子測厚儀測量鋼管三個截面圓周方向均勻分布的四點的防腐層厚度，同時應(yīng)檢測焊縫處的防腐層厚度，其結(jié)果應(yīng)符合3.2的規(guī)定。6.6 防腐層的粘結(jié)力應(yīng)按附錄G的方法通過測定剝離強(qiáng)度進(jìn)行檢驗。每班至少應(yīng)在兩個溫度條件下各抽測一次, 結(jié)果應(yīng)符合表8的規(guī)定。6.7 每班至少應(yīng)測量一次三層結(jié)構(gòu)防腐管的環(huán)氧粉末涂層厚度及固化度，其結(jié)果應(yīng)分別符合表1和表8的規(guī)定。6.8 每連續(xù)生產(chǎn)的第10km、20km、30km的防腐管均應(yīng)按附錄D的方法進(jìn)行一次48h的陰極剝離試驗,之后每50km進(jìn)行一次陰極剝離試驗，其結(jié)果應(yīng)符合表8的規(guī)定。如不合格，應(yīng)加倍檢驗。加倍檢驗全部合格時，該批防腐管為合格；否則，該批防腐管為不合格。6.9 每連續(xù)生產(chǎn)50km防腐管應(yīng)截取聚乙烯層樣品, 并應(yīng)按GB/T1040檢驗其拉伸強(qiáng)度和斷裂伸長率, 其結(jié)果應(yīng)符合表7的規(guī)定。若不合格, 可再截取一次樣品, 若仍不合格, 則該批防腐管為不合格。7 補(bǔ)傷7.1 對小于或等于30mm的損傷, 應(yīng)采用聚乙烯補(bǔ)傷片進(jìn)行修補(bǔ)。補(bǔ)傷片的基材性能應(yīng)達(dá)到Q/SY GJX 0113對熱收縮帶（套）基材的要求，補(bǔ)傷片對聚乙烯的剝離強(qiáng)度不應(yīng)低于50N/cm。補(bǔ)傷時，應(yīng)先除去損傷部位的污物, 并將該處的聚乙烯層打毛。然后將損傷部位的聚乙烯層修切圓滑,邊緣應(yīng)倒成鈍角, 在孔內(nèi)填滿與補(bǔ)傷片配套的膠粘劑, 然后貼上補(bǔ)傷片,補(bǔ)傷片的大小應(yīng)保證其邊緣距聚乙烯層的孔洞邊緣不小于 100mm。貼補(bǔ)時應(yīng)邊加熱邊擠壓, 排出空氣, 直至補(bǔ)傷片四周膠粘劑均勻溢出。7.2 對于直徑小于或等于10mm且損傷深度不超過管體防腐層厚度50%的損傷，在預(yù)制廠可用管體聚乙烯供應(yīng)商提供的配套的聚乙烯粉末或熱熔修補(bǔ)棒修補(bǔ)。7.3 對大于30mm不超過300mm的損傷, 應(yīng)先除去損傷部位的污物, 將該處的聚乙烯層打毛, 并將損傷處的聚乙烯層修切成圓形, 邊緣應(yīng)倒成鈍角。在孔洞部位填滿與補(bǔ)傷片配套的膠粘劑, 再按 7.1的要求貼補(bǔ)傷片。最后在修補(bǔ)處包覆熱收縮帶，包覆寬度應(yīng)比補(bǔ)傷片的兩邊至少各大于50mm。7.4 補(bǔ)傷質(zhì)量應(yīng)檢驗外觀、漏點及粘結(jié)力等三項內(nèi)容。7.4.1 補(bǔ)傷后的外觀應(yīng)逐個檢查, 表面應(yīng)平整、無皺折、無氣泡、無燒焦碳化等現(xiàn)象; 補(bǔ)傷片四周應(yīng)有膠粘劑均勻溢出。不合格的應(yīng)重補(bǔ)。7.4.2 每一個補(bǔ)傷均應(yīng)用電火花檢漏儀進(jìn)行漏點檢查, 檢漏電壓為15kv。若不合格, 應(yīng)重新修補(bǔ)并檢漏, 直至合格。7.4.3 補(bǔ)傷后的粘結(jié)力應(yīng)按附錄G規(guī)定的方法進(jìn)行檢驗。常溫下的剝離強(qiáng)度不應(yīng)低于50N/cm。每天的補(bǔ)傷應(yīng)抽查一處, 如不合格, 應(yīng)加倍抽查。若加倍抽查仍不合格, 則當(dāng)天防腐管的補(bǔ)傷應(yīng)全部返修至檢驗合格。7.5 對于性能不合格的防腐管，應(yīng)剝除所有防腐層后重新進(jìn)行涂敷。剝除防腐層時，防腐管的加熱溫度不應(yīng)超過200。8 標(biāo)志、堆放和運(yùn)輸8.1 檢驗合格的防腐管應(yīng)在距管端約400mm處標(biāo)有產(chǎn)品標(biāo)志, 并隨帶產(chǎn)品合格證。產(chǎn)品標(biāo)志應(yīng)包括：鋼管規(guī)格、鋼管編號、防腐層結(jié)構(gòu)、防腐層類型、防腐等級、執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)、制造廠名(代號)、生產(chǎn)日期等。產(chǎn)品合格證應(yīng)包括：生產(chǎn)廠及廠址、產(chǎn)品名稱、產(chǎn)品規(guī)格，防腐層結(jié)構(gòu)、防腐層類型、防腐層等級、防腐層厚度及檢驗員編號等。8.2 擠壓聚乙烯防腐管的吊裝,應(yīng)采用尼龍吊帶或其它不損壞防腐層的吊具。8.3 堆放及運(yùn)輸時, 防腐管底部應(yīng)采用兩道以上柔性支撐墊起, 支撐間距應(yīng)為4m8m, 支撐最小寬度應(yīng)為 200mm, 防腐管離地面不應(yīng)少于 100mm, 支墊與防腐管及防腐管相互之間應(yīng)墊上橡膠板或草袋等。運(yùn)輸時,宜使用尼龍帶捆綁固定，裝車過程中應(yīng)避免硬物混入管垛。8.4 擠壓聚乙烯防腐管的允許堆放層數(shù)應(yīng)符合表9的規(guī)定。表9 擠壓聚乙烯防腐管的允許堆放層數(shù)鋼管外徑Dmm200D300300D400400D600600D800800D堆放層數(shù)865438.5 擠壓聚乙烯防腐管露天存放時間不宜超過六個月，若需存放六個月以上時，應(yīng)用不透明的遮蓋物對防腐管進(jìn)行保護(hù)。9 安全、衛(wèi)生和環(huán)境保護(hù)9.1 涂敷生產(chǎn)的安全、環(huán)保應(yīng)符合GB7692的要求。9.2 鋼管除銹、涂敷生產(chǎn)過程中，各種設(shè)備產(chǎn)生的噪聲，應(yīng)符合GBJ87的有關(guān)規(guī)定。9.3 鋼管除銹、涂敷生產(chǎn)過程中，空氣中粉塵含量應(yīng)符合GBZ 1的規(guī)定。9.4 鋼管除銹、涂敷生產(chǎn)過程中，空氣中有害物質(zhì)濃度應(yīng)符合GB6514的規(guī)定。9.5 粉末噴涂區(qū)電氣設(shè)備應(yīng)符合國家有關(guān)爆炸危險場所電氣設(shè)備的安全規(guī)定，操作部分應(yīng)設(shè)觸電保護(hù)器。9.6 鋼管除銹、涂敷生產(chǎn)過程中，所有機(jī)械設(shè)施的轉(zhuǎn)動和運(yùn)動部位應(yīng)設(shè)有防護(hù)罩等保護(hù)設(shè)施。10 交工文件交工文件應(yīng)包括：a) 防腐管出廠合格證及質(zhì)量檢驗報告; b) 補(bǔ)傷記錄及檢驗報告;c) 建設(shè)單位所需的其它有關(guān)資料。附錄A（規(guī)范性附錄） 防腐層陰極剝離試驗方法A.1 主要儀器設(shè)備和材料可調(diào)直流穩(wěn)壓電源: 0 V6V；恒溫裝置: 溫控范圍50100, 溫控精度3；磁性測厚儀: 量程0.01mm5mm, 在1mm以下的分度值為1m; 在1mm以上的分度值為0.01mm；電火花檢漏儀: 量程5 kV30kV；游標(biāo)卡尺: 量程0mm200mm, 精度0.02mm；氯化鈉: 化學(xué)純。A.2 試件制備A.2.1 規(guī)格和數(shù)量 a) 實驗室制備的平板試件尺寸為150mm150mm4mm； b) 管段加工成的試件尺寸為150mm150mm管壁厚, 其中兩個150mm分別為沿管子軸向和圓周方向的切割寬度； c) 每組試件不應(yīng)少于二個。A.2.2 制備 應(yīng)按所檢驗防腐層的涂敷要求制備防腐層試件。單層環(huán)氧粉末防腐層厚度應(yīng)大于200m400m。A.3 試驗步驟A.3.1 應(yīng)用電火花檢漏儀對試件進(jìn)行針孔檢查，試件為單層環(huán)氧粉末時，檢漏電壓為2000V；試件為聚乙烯三層結(jié)構(gòu)時，檢漏電壓為25KV。用于試驗的試件應(yīng)無針孔，并用磁性測厚儀測量其防腐層厚度。A.3.2 在試件中部鉆一個試驗孔，鉆透防腐層，露出基材。試件為單層環(huán)氧粉末時，試驗孔直徑為3.2mm; 試件為聚乙烯三層結(jié)構(gòu)時, 試驗孔直徑為6.4mm。A.3.3 應(yīng)用密封膠將預(yù)制好的塑料圓筒與試件同心粘結(jié), 形成以試件為底的試驗槽，槽內(nèi)加入質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為3%的氯化鈉溶液至槽高的4/5處，試驗過程中應(yīng)添加蒸餾水保持液位。A.3.4 將試件與直流穩(wěn)壓電源的負(fù)極相連接; 將輔助電極插入溶液, 并與直流穩(wěn)壓電源的正極連接(如圖A.1)。A.3.5 對試件施加1.5V的電壓(相對于甘汞電極); 控制試驗溫度為規(guī)定的溫度。A.3.6 試驗結(jié)束, 取下試件并冷卻至室溫，冷卻時間不少于1h，用小刀以試驗孔為中心沿360圓周的八個等分，向外劃割涂層, 要劃透防腐層，露出基材，劃割距離至少為20mm。A.3.7 用小刀從試驗孔處插入防腐層下面, 以水平力沿劃割線橇剝涂層，直至涂層表現(xiàn)出明顯的抗撬剝性為止。A.4 試驗結(jié)果從試驗孔邊緣開始，測量每條劃割線的剝離距離，并求出其平均值，即為該試件的陰極剝離距離。 用兩個平行試驗試件陰極剝離距離的算術(shù)平均值表示, 精確至毫米。附錄B（規(guī)范性附錄）防腐層抗彎曲試驗方法B.1 儀器設(shè)備彎曲試驗機(jī): 主要由壓力機(jī)及彎曲角為2.5的彎曲模具(包括凸模和凹模)組成。其中凸模的曲率半徑應(yīng)按下式確定: R = 22.43t （B.1）式中： R-凸模半徑, 單位為毫米（mm）； t-試件厚度, 單位為毫米（mm）。低溫箱: 最低溫度為-40, 控溫精度3。B.2 試件 實驗室噴涂粉末防腐層試件尺寸為200mm25mm6mm。從試驗管段或?qū)嶋H防腐管上截取試件, 加工成25mm200mm管壁厚, 其中200mm為沿管子軸向切割長度, 試件邊緣應(yīng)光滑無缺陷。每組試件不應(yīng)少于三個。B.3 試驗步驟B.3.1 將試件放入低溫箱, 冷卻至-303并保持1h以上。B.3.2 把試件放到彎曲試驗機(jī)上進(jìn)行彎曲試驗, 每個試件的彎曲試驗應(yīng)在30s內(nèi)完成。B.3.3 將彎曲后的試件在205的環(huán)境中放置2h以上, 用目測法檢查防腐層是否有開裂現(xiàn)象。B.4 結(jié)果評定彎曲試驗后的五個試件均無開裂現(xiàn)象時, 該樣品的彎曲性能為合格。附錄C(規(guī)范性附錄)氧化誘導(dǎo)期測定方法C.1 儀器設(shè)備 差示掃描量熱儀（DSC）,能記錄熱流或溫差隨時間的變化曲線。精度0.1min； 自動氣體開關(guān)，能在1min內(nèi)迅速切換高純氮氣和氧氣，并能控制氣體流量； 電子天平，精度0.1mg。C.2 試驗步驟C.2.1 將聚乙烯或膠粘劑壓制成約250m的試片。C.2.2 切取5mg10mg樣片，準(zhǔn)確稱量后放入DSC儀配套的無蓋鋁制坩堝中。C.2.3 將盛樣坩堝和參比坩堝放入DSC儀的測量池中。C.2.4 應(yīng)按下列設(shè)定進(jìn)行DSC掃描：a) 室溫，通氮氣5min，氮氣流量設(shè)定為50ml5ml；b) 以20/min的速率對測量池加熱，從室溫加熱到指定的測量氧化誘導(dǎo)期溫度。加熱過程中持續(xù)通氮氣，流量為50ml5ml；c) 溫度達(dá)到指定溫度后，恒溫，同時繼續(xù)通氮氣5min；d) 將氣體切換到氧氣，流量設(shè)定為50ml5ml，切換的瞬間為氧化誘導(dǎo)期測定的開始時間；e) 在流量為50ml5ml的氧氣環(huán)境下，恒溫至出現(xiàn)快速放熱曲線后至少2min；f) 測量結(jié)束，將氣體切換到氮氣，冷卻測量池到室溫。C.3 試驗結(jié)果掃描曲線的Y軸為熱流，X軸為時間。延長基線，與氧化反應(yīng)放熱曲線相交，交點對應(yīng)的時間即為指定溫度下的氧化誘導(dǎo)期，如圖C.1所示。附錄 D(規(guī)范性附錄) 聚乙烯片耐化學(xué)介質(zhì)腐蝕試驗方法D.1 儀器設(shè)備及材料萬能試驗機(jī)或拉力試驗機(jī)；恒溫水浴, 精度2；天平, 精度0.01g；化學(xué)試劑, 化學(xué)純。D.2 溶液及試件的制備D.2.1 鹽酸溶液(10%)的配制: 將相對密度為1.19的濃鹽酸239ml(283g)加入764ml蒸餾水中。D.2.2 氫氧化鈉溶液(10%)的配制: 將111g氫氧化鈉溶解于988ml蒸餾水中。D.2.3 氯化鈉溶液(10%)的配制: 將107g氯化鈉溶解于964ml蒸餾水中。D.2.4 試件制備: 應(yīng)按GB/T1040的規(guī)定制備拉伸試件并進(jìn)行外觀檢查; 至少應(yīng)準(zhǔn)備四組試件, 每組不應(yīng)少于五個試件。D.3 試驗步驟D.3.1 應(yīng)先按GB/T1040的規(guī)定測定樣品的初始拉伸強(qiáng)度和斷裂伸長率;D.3.2 采用恒溫水浴調(diào)節(jié)腐蝕溶液的溫度至232; 在3種溶液中分別浸入一組試件, 試件表面不應(yīng)有氣泡或露出液面, 各試件間及試件與容器壁間不應(yīng)密貼接觸。D.3.3 每天轉(zhuǎn)動振動一次容器; 浸泡7d后從腐蝕溶液中取出試件, 用水沖洗試件表面, 然后用濾紙吸干水分, 檢查試件外觀是否有變化。D.3.4 應(yīng)將浸泡后的三組試件按GB/T1040的規(guī)定測定樣品的拉伸強(qiáng)度和斷裂伸長率。D.4 結(jié)果計算： 耐化學(xué)介質(zhì)腐蝕7d后的性能保持率應(yīng)按式D.1計算:C = b / a 100% （D.1）式中：C 性能保持率 %； a 浸泡前的拉伸強(qiáng)度或斷裂伸長率； b浸泡后的拉伸強(qiáng)度或斷裂伸長率。附錄E (規(guī)范性附錄)耐紫外光老化試驗方法 E.1 儀器設(shè)備試驗箱: 由八根熒光紫外燈管、加熱槽、試樣架、及控制和記錄操作時間與溫度的系統(tǒng)所構(gòu)成，能進(jìn)行熒光紫外和冷凝循環(huán)。推薦裝置為Q-U-V型加速老化試驗儀；燈管: 采用光譜能量分布在280nm350nm的波長范圍, 最大強(qiáng)度的波長為340nm的燈管；萬能試驗機(jī)或拉力試驗機(jī)。E.2 試驗E.2.1 試樣應(yīng)按GB/T1040的要求制作。E.2.2 試驗條件采用60、8h,熒光紫外照射與50、4h冷凝暴露交替循環(huán)。輻照度0.89W/m2.nmE.2.3 試驗時間: 336h。E.2.4 測試: 試驗后按GB/T1040測試?yán)鞆?qiáng)度和斷裂伸長率。 E.3 試驗結(jié)果： 光老化后的性能保持率按式E.1計算 C = b / a 100% (E.1)式中：C性