精益生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理,講師：李慶遠(yuǎn),問題一：何為精益生產(chǎn)方式？它的優(yōu)點(diǎn)為何？,一、精益生產(chǎn)方式,Lean-“精益”釋義,精益：形容詞1：a：無肉或少肉，b：少脂肪或無脂肪2：不富裕3：在必要性，重要性，質(zhì)量或成分方面稀缺4：文體或措詞簡(jiǎn)練同義詞：薄，極瘦，過分瘦長(zhǎng)，骨瘦如柴，瘦削的，似骨的，消瘦的，細(xì)長(zhǎng)的，瘦長(zhǎng)的反義詞：肥胖的，多肉的，過重的，不結(jié)實(shí)的，過分肥胖的，豐滿的，粗短的，肥大的，軟的,通過精益生產(chǎn)可以實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)時(shí)間減少90%庫(kù)存減少90%到達(dá)客戶手中的缺陷減少50%廢品率降低50%與工作有關(guān)的傷害降低50%,精益制造-關(guān)鍵特性著眼于速度和過程簡(jiǎn)化在生產(chǎn)過程中“拉動(dòng)”材料根據(jù)客戶的需求平衡操作除非受訂單的限制，否則最小批量生產(chǎn)延伸至供應(yīng)商,與傳統(tǒng)的大量生產(chǎn)相比，精益生產(chǎn)只需一半的人員、一半的生產(chǎn)場(chǎng)地、一半的投資、一半的生產(chǎn)周期、一半的產(chǎn)品開發(fā)時(shí)間和少得多的庫(kù)存，就能生產(chǎn)品質(zhì)更高、品種更多的產(chǎn)品,精益生產(chǎn)之特點(diǎn),1、拉動(dòng)式Pull準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)JustInTime2、全面質(zhì)量管理3、團(tuán)隊(duì)工作法Teamwork4、并行工程ConcurrentEngineering.在產(chǎn)品的設(shè)計(jì)開發(fā)期間，將概念設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、工藝設(shè)計(jì)、最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。,實(shí)施精益生產(chǎn)的六要素,1、實(shí)施精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)通過5S活動(dòng)來提升現(xiàn)場(chǎng)管理水平2、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)JIT生產(chǎn)系統(tǒng)3、方法研究IE4、在產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)全過程要始終貫徹6Q質(zhì)量管理原則5、可視化管理6、不斷追求完善,JIT生產(chǎn)體系架構(gòu),問題二：何為IE（IndustrialEngineering）?IE有何特點(diǎn)？二、現(xiàn)場(chǎng)管理IE（IndustrialEngineering工業(yè)工程）,工業(yè)工程(IndustrialEngineering）IE的定義,是對(duì)人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。它綜合運(yùn)用數(shù)學(xué)、物理學(xué)和社會(huì)科學(xué)方面的專門知識(shí)和技術(shù)，以及工程分析和設(shè)計(jì)的原理與方法，對(duì)該系統(tǒng)所取得的成果進(jìn)行確定、預(yù)測(cè)和評(píng)價(jià),當(dāng)企業(yè)把“精益”設(shè)定為企業(yè)發(fā)展的戰(zhàn)略目標(biāo)時(shí)，IE就會(huì)在“現(xiàn)場(chǎng)”、“現(xiàn)物”、“實(shí)事求是”的理念下指引全體員工矢志不移地努力實(shí)現(xiàn)精益目標(biāo)。它是精益生產(chǎn)系統(tǒng)的基礎(chǔ)工程技術(shù)，它又是科學(xué)、客觀、量化的管理技術(shù)。,快準(zhǔn)全反饋錢、性能、質(zhì)量、規(guī)格、價(jià)格、處理等,匯總分析人財(cái)物能源多好低市場(chǎng)產(chǎn)品用戶少輸入生產(chǎn)過程輸出損失服務(wù)準(zhǔn)少快好決策快好低狹義IE研究開發(fā)供產(chǎn)銷廣義IE,人物料機(jī)器信息資金任務(wù),作業(yè)效率定義,效率作業(yè)效率產(chǎn)量標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)投入工時(shí)實(shí)際產(chǎn)量標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)量標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)間實(shí)際作業(yè)時(shí)間,實(shí)際值基本值,其它相關(guān)效率計(jì)算方法,1、運(yùn)轉(zhuǎn)率凈時(shí)間運(yùn)轉(zhuǎn)可能的總時(shí)間2、故障率故障次數(shù)運(yùn)轉(zhuǎn)總時(shí)間3、拉平衡效率工序時(shí)間總和最長(zhǎng)工序時(shí)間人員數(shù)4、不良率不良個(gè)數(shù)生產(chǎn)個(gè)數(shù),提高效率的對(duì)象,1、人：直接間接作業(yè)人員、管理者。2、設(shè)備：機(jī)械、工裝夾具、廠房。3、方法：工藝過程、作業(yè)方法、改善活動(dòng)、管理者。4、材料：直接間接材料、水電氣。,現(xiàn)場(chǎng)IE手法,工作研究,作業(yè)管理與改善,方法研究,時(shí)間研究,流程分析大處著眼,動(dòng)作分析小處著眼,時(shí)間分析,標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的設(shè)定,作業(yè)管理,作業(yè)設(shè)置,作業(yè)標(biāo)準(zhǔn),標(biāo)準(zhǔn)作業(yè),認(rèn)識(shí)浪費(fèi),清除浪費(fèi),三、工作研究（一）方法研究,問題三：你是否認(rèn)真研究過貴司的生產(chǎn)流程？你認(rèn)為它們是最合理的嗎？,宏觀流程分析整個(gè)制程全盤考慮,工程的分割、順序、配置合適否？作業(yè)是否多余或重復(fù)？搬運(yùn)、停滯、儲(chǔ)存的次數(shù)是否太多，時(shí)間是否太長(zhǎng)？進(jìn)而改善工作程序、方法，增加新作業(yè)比例及有附加價(jià)值之作業(yè)，以提高工作效率。,縱觀流程分析從某工作站、作業(yè)者操作方式考慮,1、人機(jī)程序圖2、多動(dòng)作程序圖3、操作人程序圖,流程分析的符號(hào),工程分析表制作寧可細(xì)，不可粗,搬運(yùn)距離（M）單位時(shí)間（M）2112機(jī)底橫架（4）8尺長(zhǎng)角鋼（1t）儲(chǔ)于2高架上10搬至手推車3005運(yùn)到2刨床,學(xué)員作業(yè)，填寫自己工作分析表（改善前）,應(yīng)用5WIH對(duì)工程分析表進(jìn)行檢討,WHAT做什么，以排除不必要的工作。WHERE地點(diǎn)何在，以掌握合理作業(yè)場(chǎng)所，及作業(yè)單位。WHEN何時(shí)，以改善組合順序。WHO誰(shuí)做，以做好作業(yè)分配。HOW如何做，方法須簡(jiǎn)化、合并、重排等。WHY為何，以排除不必要的工作。,依E、C、R、S原則思考改善構(gòu)想,E(Eliminate)剔除：可以不做嗎？如果不做會(huì)如何？C(Combine)合并：可以把兩個(gè)以上的工程結(jié)合在一起嗎？R(Rearrange)重排:可以換工程或作業(yè)程序嗎？S(Simplify)簡(jiǎn)化：可以更簡(jiǎn)單一些嗎？,學(xué)員課后作業(yè),回到工作現(xiàn)場(chǎng)，用E、C、Q、S和5WIH法對(duì)工作進(jìn)行改善后，填寫工程分析表的改善后部分。,流程線圖制作,將工廠建筑或工廠布置以縮小比例繪制平面圖，而將機(jī)器、工作地點(diǎn)等依正確相關(guān)位置繪妥，并記入前述5個(gè)分析符號(hào)。至于，流動(dòng)方向則以箭號(hào)表示。,學(xué)員作業(yè)：畫出所在工作車間的流程線圖,人機(jī)流程圖（充分利用人、機(jī)，減少人、機(jī)空閑時(shí)間）,定義：對(duì)于由一位或數(shù)位作業(yè)者配合一臺(tái)或數(shù)臺(tái)機(jī)器的情況下，進(jìn)行聯(lián)合工程分析所用的圖表檢討“作業(yè)者與機(jī)器之能量充分利用否？”“各操作周期平衡否？”,動(dòng)作分析,分析細(xì)微的身體動(dòng)作，對(duì)于不必要的動(dòng)作，如無效、浪費(fèi)者，考慮將之刪除；而對(duì)于有效動(dòng)作，則思考如何改進(jìn)，以使操作更簡(jiǎn)便有效，效率更形提高。第一類：進(jìn)行工作的要素。第二類:阻礙第一類工作要素的進(jìn)行。第三類：對(duì)于工作無益的要素。,動(dòng)作的經(jīng)濟(jì)原則,能進(jìn)行動(dòng)作的部位有效地活用，并使動(dòng)作平衡。動(dòng)作的量盡量節(jié)約，從動(dòng)作次數(shù)減少或動(dòng)作距離縮短考慮。使動(dòng)作盡量以輕松、自然的節(jié)奏進(jìn)行，并考慮應(yīng)用動(dòng)力裝置。,人體的應(yīng)用（一）,兩手應(yīng)同時(shí)開始且同時(shí)完成動(dòng)作。除了休息時(shí)間，兩手勿同時(shí)空閑。兩個(gè)手臂的動(dòng)作應(yīng)該以同時(shí)反向、對(duì)稱進(jìn)行。動(dòng)作應(yīng)考慮以最近的級(jí)數(shù)而獲得滿意的結(jié)果。物體運(yùn)動(dòng)慣性應(yīng)盡可能利用，如需用力制止其運(yùn)動(dòng)時(shí)，應(yīng)盡量減至最小程度。,人體的應(yīng)用（二）,連續(xù)的曲線運(yùn)動(dòng)比方向突然改變的直線運(yùn)動(dòng)好。自由擺動(dòng)彈道式的運(yùn)動(dòng)比受限制的運(yùn)動(dòng)輕松。動(dòng)作盡量有輕快自然的節(jié)奏感。身體其他部位能進(jìn)行的動(dòng)作，應(yīng)盡量應(yīng)用。,工作場(chǎng)所布置,工具物料應(yīng)放置于工作場(chǎng)所和固定場(chǎng)所。工具物料應(yīng)放置于正常工作范圍。工具物料應(yīng)依動(dòng)作順序排列。完成的盡量用“墮送”或“彈送”，使作業(yè)者不經(jīng)動(dòng)手。,四、工作研究（二）時(shí)間研究,問題四：貴司是否有標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)間？標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)間是怎樣制定？,時(shí)間分析的目的,在方法改善時(shí)發(fā)現(xiàn)現(xiàn)狀問題與浪費(fèi)；對(duì)方法研究時(shí)各方法的優(yōu)劣進(jìn)行評(píng)價(jià)比較：對(duì)已標(biāo)準(zhǔn)化的現(xiàn)有方法設(shè)定時(shí)間。,時(shí)間分析的應(yīng)用,發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的問題點(diǎn)。發(fā)現(xiàn)作業(yè)時(shí)間過長(zhǎng)的工序中的浪費(fèi)及隱藏的問題，并改善現(xiàn)有作業(yè)方法。對(duì)生產(chǎn)作業(yè)中各工序的平衡度進(jìn)行調(diào)查，改善平衡度并進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化。分析評(píng)價(jià)作業(yè)方法的優(yōu)劣設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間。標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間正常作業(yè)時(shí)間寬放時(shí)間觀測(cè)時(shí)間評(píng)價(jià)系數(shù)（1寬放率）,標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間五項(xiàng)主要因素,正常的操作條件。熟練程度。作業(yè)方法。勞動(dòng)強(qiáng)度與速度。質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。,新標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的設(shè)定,新標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的設(shè)定,生產(chǎn)計(jì)劃的實(shí)施與管理,生產(chǎn)革新與改善,標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的設(shè)定,生產(chǎn)計(jì)劃的實(shí)施與管理,生產(chǎn)革新與改善,標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間,標(biāo)準(zhǔn)主體作業(yè)時(shí)間,標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)備時(shí)間,凈作業(yè)時(shí)間,寬放時(shí)間,凈作業(yè)時(shí)間,寬放時(shí)間,一般寬放,特殊寬放,一般寬放,特殊寬放,標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間確定,對(duì)觀測(cè)時(shí)間進(jìn)行評(píng)比求得正常作業(yè)時(shí)間；對(duì)正常作業(yè)時(shí)間進(jìn)行寬放，求得標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間。公式如下：標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間正常作業(yè)時(shí)間（1寬放率）觀測(cè)時(shí)間評(píng)比系數(shù)（1寬放率）,作業(yè)速度,努力度,作業(yè)條件,熟練度,照明,溫濕度,音響,色彩,身體條件,人際關(guān)系,經(jīng)濟(jì)狀態(tài),其他作業(yè)員,上司,公司外人員,保障公司,上司與同事的評(píng)價(jià),企業(yè)文化的認(rèn)同,獎(jiǎng)勵(lì),精神支持,升職的機(jī)會(huì),適應(yīng)性,身體條件,培訓(xùn),技術(shù)水平,設(shè)備的操作性,五、作業(yè)管理與改善,問題五：你在作業(yè)管理方面有何心得體會(huì)？,作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)OperationStandard是對(duì)作業(yè)步驟、內(nèi)容、方法、注意事項(xiàng)及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行設(shè)定的管理標(biāo)準(zhǔn)。如果作業(yè)內(nèi)容無法標(biāo)準(zhǔn)化的話，標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間就失去了意義。,作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的樣式,1、產(chǎn)品簡(jiǎn)圖或照片：2、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間；3、作業(yè)順序與步驟；4、安全注意事項(xiàng)；5、作業(yè)內(nèi)容的重點(diǎn)及注意事項(xiàng)；6、質(zhì)量檢查的頻率與責(zé)任人；7、需達(dá)到的品質(zhì)基準(zhǔn)；,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)(StandardOperation)三要素,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)包括三個(gè)要素：a.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的同期時(shí)間；b.一個(gè)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)同期中手工作業(yè)順序；c.標(biāo)準(zhǔn)在制品的數(shù)量。,作業(yè)改善的方向PQCDS,1、多品種化Products2、高品質(zhì)化Quality3、低成本Cost4、短交期Delivery5、安全第一Safety,什么是浪費(fèi)：,1、不增加價(jià)值的活動(dòng)，是浪費(fèi)；2、盡管是增加價(jià)值的活動(dòng)，所用的資源超過了“絕對(duì)最少”的界限，也是浪費(fèi)。,5MQS的浪費(fèi),生產(chǎn)要素的5MQS是Man人),Material材料,Machine（機(jī)械），Method（作業(yè)方法），Management（管理），Quality（品質(zhì)），Safety（安全）。,現(xiàn)代IE的八大浪費(fèi),1、制造過多早的浪費(fèi)。2、庫(kù)存的浪費(fèi)含中間在制品。3、搬運(yùn)的浪費(fèi)。4、不良品的浪費(fèi)。5、加工的浪費(fèi)。6、動(dòng)作的浪費(fèi)。7、等待的浪費(fèi)。8、管理的浪費(fèi)。,問題發(fā)生,暫時(shí)增加庫(kù)逃避產(chǎn)生浪費(fèi)沒辦法應(yīng)付了事存應(yīng)對(duì)一下領(lǐng)導(dǎo)說的認(rèn)可浪費(fèi)好象應(yīng)該有必要應(yīng)該保持庫(kù)存習(xí)慣化庫(kù)存已成習(xí)惰性造成浪費(fèi)既成事實(shí)慣與應(yīng)該管理制度長(zhǎng)期存在誰(shuí)也無意識(shí)浪費(fèi)不認(rèn)為不合理形成浪費(fèi),真正解決問題的長(zhǎng)久對(duì)策,回避問題,發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)的方法,1、逆向思維法。2、流程改善發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)。3、現(xiàn)狀分析發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)。,消除浪費(fèi),持續(xù)并踏實(shí)的推行5S。不斷改進(jìn)思考方法和原則。利用PDCA循環(huán)不斷改善。,何謂問題,所謂問題是對(duì)具有問題意識(shí)的人，才成為問題具有否定現(xiàn)狀的態(tài)度，改善的意愿，并運(yùn)用其綜合性的判斷力，從現(xiàn)象中抽象出其特質(zhì)及重點(diǎn)。問題，就是指“應(yīng)有的狀態(tài)”和“現(xiàn)狀”的差距。應(yīng)有狀態(tài)的內(nèi)容包括計(jì)劃、指令、標(biāo)準(zhǔn)、法令、想法等。另外也有創(chuàng)造問題。應(yīng)有的狀態(tài)與現(xiàn)狀一致時(shí)，似乎沒問題，但如果提升“應(yīng)有狀態(tài)”時(shí)，將產(chǎn)生新的問題。,解決問題的方法,解決問題的方法對(duì)癥治療根本治療解決問題的標(biāo)準(zhǔn)程序,分析問題方法,把握問題、現(xiàn)狀調(diào)查。問題敘述QC手法1查核表2層別法或柏拉圖3直方圖4管制圖成推移圖。問題分析表,發(fā)現(xiàn)問題,如何才能有敏銳的觀察力：具有責(zé)任感對(duì)工作認(rèn)真加強(qiáng)專業(yè)能力廣闊的視野，多學(xué)科知識(shí)不受常識(shí)左右相反的常識(shí)具有發(fā)現(xiàn)、解決各種問題的經(jīng)驗(yàn),發(fā)現(xiàn)問題的方法,三不法3U不合理Unreasonable不均衡Uneven浪費(fèi)Uselessness5WIH