1/42016數(shù)控頂崗實習(xí)報告總結(jié)第1篇數(shù)控頂崗實習(xí)小結(jié)數(shù)控車床加工的工藝與普通車床的加工工藝類似，但由于數(shù)控車床是一次裝夾，連續(xù)自動加工完成所有車削工序，因而應(yīng)注意以下幾個方面。1合理選擇切削用量對于高效率的金屬切削加工來說，被加工材料、切削工具、切削條件是三大要素。這些決定著加工時間、刀具壽命和加工質(zhì)量。經(jīng)濟有效的加工方式必然是合理的選擇了切削條件。切削條件的三要素切削速度、進給量和切深直接引起刀具的損傷。伴隨著切削速度的提高，刀尖溫度會上升，會產(chǎn)生機械的、化學(xué)的、熱的磨損。切削速度提高20，刀具壽命會減少1/2。進給條件與刀具后面磨損關(guān)系在極小的范圍內(nèi)產(chǎn)生。但進給量大，切削溫度上升，后面磨損大。它比切削速度對刀具的影響小。切深對刀具的影響雖然沒有切削速度和進給量大，但在微小切深切削時，被切削材料產(chǎn)生硬化層，同樣會影響刀具的壽命。用戶要根據(jù)被加工的材料、硬度、切削狀態(tài)、材料種類、進給量、切深等選擇使用的切削速度。最適合的加工條件的選定是在這些因素的基礎(chǔ)上選定的。有規(guī)則的、穩(wěn)定的磨損達到壽命才是理想的條件。然而，在實際作業(yè)中，刀具壽命的選擇與刀具磨損、被加2/4工尺寸變化、表面質(zhì)量、切削噪聲、加工熱量等有關(guān)。在確定加工條件時，需要根據(jù)實際情況進行研究。對于不銹鋼和耐熱合金等難加工材料來說，可以采用冷卻劑或選用剛性好的刀刃。2合理選擇刀具1粗車時，要選強度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時大背吃刀量、大進給量的要求。2精車時，要選精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的要求。3為減少換刀時間和方便對刀，應(yīng)盡量采用機夾刀和機夾刀片。3合理選擇夾具1盡量選用通用夾具裝夾工件，避免采用專用夾具；2零件定位基準(zhǔn)重合，以減少定位誤差。4確定加工路線加工路線是指數(shù)控機床加工過程中，刀具相對零件的運動軌跡和方向。1應(yīng)能保證加工精度和表面粗糙要求；2應(yīng)盡量縮短加工路線，減少刀具空行程時間。5加工路線與加工余量的聯(lián)系目前，在數(shù)控車床還未達到普及使用的條件下，一般應(yīng)把毛坯上過多的余量，特別是含有鍛、鑄硬皮層的余量安排在普通車床上加工。如必須用數(shù)控車床加工時，則需注意程序的靈活安排。6夾具安裝要點目前液壓卡盤和液壓夾緊油缸的連接是靠拉桿實現(xiàn)的，如圖1。液壓卡盤夾緊要點如下首先用搬手卸下液壓油缸上的螺帽，卸下拉管，并從主軸后端抽出，再用搬手卸下卡盤固定螺釘，即可卸下卡盤。四，進行有效合理的車削加工有效節(jié)省加工時間INDEX公司的G200車削中心集成3/4化加工單元具有模塊化、大功率雙主軸、四軸聯(lián)動的功能，從而使加工時間進一步縮短。與其他借助于工作軸進行裝夾的概念相反，該產(chǎn)品運用集成智能加工單元可以使工件自動裝夾到位并進行加工。換言之，自動裝夾時，不會影響另一主軸的加工，這一特點可以縮短大約10的加工時間。此外，四軸加工非常迅速，可以同時有兩把刀具進行加工。當(dāng)機床是成對投入使用的時候，效率的提高更為明顯。也就是說，常規(guī)車削和硬車可以并行設(shè)置兩臺機床。常規(guī)車削和硬車之間的不同點僅僅在于刀架和集中恒溫冷卻液系統(tǒng)。但與常規(guī)加工不同的是常規(guī)加工可用兩個刀架和一個尾架進行加工；而硬車時只能使用一個刀架。在兩種類型的機床上都可進行干式硬加工，只是工藝方案的制造者需要精心設(shè)計平衡的節(jié)拍時間，而INDEX機床提供的模塊結(jié)構(gòu)使其具有更強的靈活性。以高精度提高生產(chǎn)率隨著生產(chǎn)效率的不斷提高，用戶對于精度也提出了很高的要求。采用G200車削中心進行加工時，冷啟動后最多需要加工4個工件，就可以達到6MM的公差。加工過程中，精度通常保持在2MM。所以INDEX公司提供給客戶的是高精度、高效率的完整方案，而提供這種高精度的方案，需要精心選擇主軸、軸承等功能部件。G200車削中心在德國寶馬LANDSHUT公司汽車制造廠的應(yīng)用中取得了良好的效果。該廠不僅生產(chǎn)發(fā)動機，而且還生產(chǎn)由輕4/4金屬鑄造而成的零部件、車內(nèi)塑料裝飾件和轉(zhuǎn)向軸。質(zhì)量監(jiān)督人員認(rèn)為，其加工精度非常精確連續(xù)公差帶為15MM，軸承座公差為。此外，加工的萬向節(jié)使用了INDEX公司全自動智能加工單元。首批的兩臺車削中心用來進行工件打號之前的預(yù)加工，加工后進行在線測量，然后通過傳送帶送出進行滾齒、清洗和淬