第四節(jié)機(jī)械加工表面質(zhì)量,第六章機(jī)械加工表面質(zhì)量,概述,掌握機(jī)械加工中各種工藝因素對表面質(zhì)量影響的規(guī)律，并應(yīng)用這些規(guī)律控制加工過程，以達(dá)到提高加工表面質(zhì)量、提高產(chǎn)品性能的目的。,實踐表明，零件的破壞一般總是從表面層開始的。產(chǎn)品的工作性能，尤其是它的可靠性、耐久性等，在很大程度上取決于其主要零件的表面質(zhì)量。,研究機(jī)械加工表面質(zhì)量的目的,機(jī)械產(chǎn)品的失效形式,因設(shè)計不周而導(dǎo)致強(qiáng)度不夠；磨損、腐蝕和疲勞破壞。,少數(shù),多數(shù),2,3,3.1.1加工表面質(zhì)量的概念,表面粗糙度波度紋理方向傷痕(劃痕、裂紋、砂眼等),表面質(zhì)量,加工質(zhì)量包含的內(nèi)容,1、表面的幾何形狀特征,加工后表面形狀，總是以“峰”、“谷”的形式偏離其理想光滑表面。按偏離程度有宏觀和微觀之分。,波距：峰與峰或谷與谷間的距離，以L表示；波高：峰與谷間的高度，以H表示。,波距與波高,L/H1000時，屬于宏觀幾何形狀誤差；L/H50時，屬于微觀形狀誤差，稱作表面粗糙度；L/H=501000時，稱作表面波度；,主要是由機(jī)械加工過程中工藝系統(tǒng)低頻振動所引起。,4,5,1、輪廓算術(shù)平均偏差,輪廓算術(shù)平均偏差,6,2微觀不平度十點高度R,微觀不平度十點高度Rz示意圖,7,輪廓最大高度Ry示意圖,8,9,10,11,紋理方向是指表面刀紋的方向，取決于表面形成所采用的機(jī)械加工方法。一般運動副或密封件對紋理方向有要求。,傷痕是指在加工表面?zhèn)€別位置出現(xiàn)的缺陷，如沙眼、氣孔、裂痕等。,12,2、表面層物理力學(xué)、化學(xué)性能,表示方法,(1)表面金屬層的冷作硬化指工件在加工過程中，表面層金屬產(chǎn)生強(qiáng)烈的塑性變形，使工件加工表面層的強(qiáng)度和硬度都有所提高的現(xiàn)象。,冷硬層深度h硬化程度N,13,(2)表面層金相組織變化,(3)表面層產(chǎn)生殘余應(yīng)力,指的是加工中，由于切削熱的作用引起表層金屬金相組織發(fā)生變化的現(xiàn)象。如磨削時常發(fā)生的磨削燒傷，大大降低表面層的物理機(jī)械性能。,指的是加工中，由于切削變形和切削熱的作用，工件表層及其基體材料的交界處產(chǎn)生相互平衡的彈性應(yīng)力的現(xiàn)象。殘余應(yīng)力超過材料強(qiáng)度極限就會產(chǎn)生表面裂紋。,14,15,二、表面質(zhì)量對零件使用性能的影響,1表面質(zhì)量對零件耐磨性的影響,（1）表面粗糙度對零件耐磨性的影響表面粗糙度太大和太小都不耐磨。如圖所示：,16,表面粗糙度太大，接觸表面的實際壓強(qiáng)增大，粗糙不平的凸峰相互咬合、擠裂、切斷，故磨損加??；表面粗糙度太小，也會導(dǎo)致磨損加劇。因為表面太光滑，存不住潤滑油，接觸面間不易形成油膜，容易發(fā)生分子粘結(jié)而加劇磨損。表面粗糙度的最佳值與機(jī)器零件的工作情況有關(guān)，載荷加大時，磨損曲線向上、向右移動，最佳表面粗糙度值也隨之右移。,17,（2）表面紋理對零件耐磨性的影響,圓弧形、凹坑狀表面紋理較耐磨。紋理與運動方向的關(guān)系,18,（3）表面層的冷作硬化對零件耐磨性的影響,加工表面的冷作硬化，一般能提高零件的耐磨性。因為它使磨擦副表面層金屬的顯微硬度提高，塑性降低，減少了摩擦副接觸部分的彈性變形和塑性變形。并非冷作硬化程度越高，耐磨性就越高。這是因為過分的冷作硬化，將引起金屬組織過度“疏松”，在相對運動中可能會產(chǎn)生金屬剝落，在接觸面間形成小顆粒，使零件加速磨損。,19,2表面質(zhì)量對零件疲勞強(qiáng)度的影響,（1）表面粗糙度對零件疲勞強(qiáng)度的影響表面粗糙度越大，抗疲勞破壞的能力越差。對承受交變載荷零件的疲勞強(qiáng)度影響很大。在交變載荷作用下，表面粗糙度的凹谷部位容易引起應(yīng)力集中，產(chǎn)生疲勞裂紋。表面粗糙度值越小，表面缺陷越少，工件耐疲勞性越好；反之，加工表面越粗糙，表面的紋痕越深，紋底半徑越小，其抗疲勞破壞的能力越差。,20,（2）表面層冷作硬化與殘余應(yīng)力對零件疲勞強(qiáng)度的影響適度的表面層冷作硬化能提高零件的疲勞強(qiáng)度。殘余應(yīng)力有拉應(yīng)力和壓應(yīng)力之分，殘余拉應(yīng)力容易使已加工表面產(chǎn)生裂紋并使其擴(kuò)展而降低疲勞強(qiáng)度殘余壓應(yīng)力則能夠部分地抵消工作載荷施加的拉應(yīng)力，延緩疲勞裂紋的擴(kuò)展，從而提高零件的疲勞強(qiáng)度。,21,（1）表面粗糙度對零件配合精度的影響表面粗糙度較大，則降低了配合精度。（2）表面殘余應(yīng)力對零件工作精度的影響表面層有較大的殘余應(yīng)力，就會影響它們精度的穩(wěn)定性。,3.表面質(zhì)量對零件工作精度的影響,4表面質(zhì)量對零件耐腐蝕性的影響,殘余壓應(yīng)力使零件表面緊密，腐蝕性物質(zhì)不易進(jìn)入，可增強(qiáng)零件的耐腐蝕性；,表面粗糙度的影響,表面粗糙度值越大，越容易積聚腐蝕性物質(zhì)；波谷越深，滲透與腐蝕作用越強(qiáng)烈。,零件的耐腐蝕性在很大程度上取決于表面粗糙度,表面殘余應(yīng)力對零件耐腐蝕性影響,拉應(yīng)力則降低耐腐蝕性,22,23,表面質(zhì)量對零件使用性能的影響,粗糙度值越小，工件耐疲勞性越好,24,機(jī)械制造工藝學(xué),第三章機(jī)械加工表面質(zhì)量及其控制,25,3.2.1切削加工表面粗糙度影響因素與改進(jìn),車削時殘留面積的高度,直線刃車刀（圖a）,（3-1）,圓弧刃車刀（圖b）,（3-2）,影響因素：刀尖圓弧半徑，主偏角，副偏角，進(jìn)給量。,刀尖圓弧半徑主偏角副偏角進(jìn)給量,6.2影響表面粗糙度的工藝因素及其改善措施,表面粗糙度的形成和影響因素,幾何因素物理因素,一、切削加工表面粗糙度,切削殘留面積的高度,金相組織:金相組織越大，粗糙度也越大；,切削液的選用及刀具刃磨質(zhì)量,26,27,表面粗糙度實驗因素水平編碼,28,表面粗糙度正交實驗測量結(jié)果,29,30,31,32,33,切削速度影響最大：v=1050m/min范圍，易產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺，表面粗糙度最差。,3.2.1切削加工表面粗糙度,34,35,其他影響因素：刀具幾何角度、刃磨質(zhì)量、切削液金相組織的影響,幾何原因塑性變形機(jī)械加工振動,二、磨削過程中表面粗糙度的形成,1、形成因素,切削用量砂輪的粒度和砂輪的修整情況,(1)幾何原因,1）磨削用量對表面粗糙度的影響,砂輪的速度，單位時間內(nèi)的磨削量，粗糙度；工件的速度，單位時間內(nèi)的磨削量，粗糙度；砂輪縱向進(jìn)給速度，每部位重復(fù)磨削次數(shù)，粗糙度。,36,37,在工件表面上的磨痕就越細(xì)密，表面粗糙度值也就越小。,3.2.2磨削加工后的表面粗糙度,2、砂輪工作表面的幾何形態(tài)由磨削機(jī)理知，砂輪磨料的粒度越細(xì)，在單位時間，通過工件單位面積上的磨粒數(shù)越多，,38,39,砂輪粒度號，Ra；但要適量；砂輪硬度適中，Ra；常取中軟；砂輪組織適中，Ra；常取中等組織；采用超硬砂輪材料，Ra；砂輪精細(xì)修整，Ra。,3.2.2磨削加工后的表面粗糙度,除了從上述幾個方面考慮采取措施外，還可從加工方法上著手改善，如用研磨、珩磨、超精加工、拋光等。,切削液,砂輪磨削時溫度高，熱的作用占主導(dǎo)地位。采用切削液可以降低磨削區(qū)溫度，減少燒傷，沖去脫落的砂粒和切屑，以免劃傷工件，從而降低表面粗糙度度值。但必須選擇適當(dāng)?shù)睦鋮s方法和切削液。,減少加工表面的表面粗糙度的其它方法,40,41,第三章機(jī)械加工表面質(zhì)量,42,2.3.1加工表面層的冷作硬化,一）概述,機(jī)械加工過程中產(chǎn)生的塑性變形，使晶格扭曲、畸變，晶粒間產(chǎn)生滑移，晶粒被拉長，這些都會使表面金屬的硬度增加，統(tǒng)稱為冷作硬化（強(qiáng)化）。金屬冷作硬化的結(jié)果，使金屬處于高能位不穩(wěn)定狀態(tài)，只要一有條件，金屬的冷硬結(jié)構(gòu)就會本能地向比較穩(wěn)定的結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)化，這些現(xiàn)象稱為弱化。由于金屬在機(jī)械加工過程中同時受到力因素和熱因素的作用，機(jī)械加工后表面層金屬的最后性質(zhì)取決于強(qiáng)化和弱化兩個過程的綜合。評價冷作硬化的指標(biāo)有下列三項：（1）表層金屬的顯微硬度HV（2）硬化層深度h（um）（3）硬化程度N：,二）影響切削加工表面冷作硬化的因素,43,2.3.1加工表面層的冷作硬化,切削加工,f，冷硬程度；,切削用量影響,刀具影響,rn，冷硬程度;其他幾何參數(shù)影響不明顯后刀面磨損影響顯著。,工件材料,材料塑性，冷硬傾向;,切削速度影響復(fù)雜(力與熱綜合作用結(jié)果)；切削深度影響不大。,44,冷作硬化的測量方法,用顯微硬度計測量,45,對于磨削加工來說，由于單位面積上產(chǎn)生的切削熱比一般切削方法要大幾十倍，易使工件表面層的金相組織發(fā)生變化，從而使表面層的硬度和強(qiáng)度下降，并伴隨殘余應(yīng)力產(chǎn)生，同時出現(xiàn)彩色氧化膜。這種現(xiàn)象稱為磨削燒傷。,1表面層金相組織變化與磨削燒傷原因,機(jī)械加工過積中，在工件的加工區(qū)及其鄰近的區(qū)域，溫度會急劇升高，當(dāng)溫度超過工件材料金相組織變化的臨界點，就會發(fā)生金相組織變化。對于一般切削加工而言，溫度還不會上升到如此程度。,磨削燒傷將嚴(yán)重地影響零件的使用性能。,3.3.2表面金屬的金相組織變化,46,1)如果工件表面層溫度未超過淬火鋼相變溫度(一般中碳鋼為720，但超過馬氏體的轉(zhuǎn)變溫度(一般中碳鋼為300)，這時馬氏體將轉(zhuǎn)變?yōu)橛捕容^低的回火屈氏體或索氏體，這叫回火燒傷。2)當(dāng)工件表面層溫度超過相變溫度，如果這時有充分的切削液，則表面層將急冷形成二次淬火馬氏體，硬度比回火馬氏體高，但很薄，只有幾微米厚。其下為硬度較低的回火索氏體和屈氏體，導(dǎo)致表面層總的硬度降低，這稱為淬火燒傷。3)當(dāng)工件表面層溫度超過相變溫度，如果這時無切削液，則表面硬度急劇下降，工件表層被退火，這種現(xiàn)象稱為退火燒傷。,磨淬火鋼時，在工件表面層上形成的瞬時高溫將使表面金屬產(chǎn)生以下三種金相組織變化：,47,工件表層溫度達(dá)到或超過金屬材料相變溫度時，表層金相組織、顯微硬度發(fā)生變化，并伴隨殘余應(yīng)力產(chǎn)生，同時出現(xiàn)彩色氧化膜。,磨削燒傷,磨削表面殘余拉應(yīng)力達(dá)到材料強(qiáng)度極限，在表層或表面層下產(chǎn)生微裂紋。裂紋方向常與磨削方向垂直或呈網(wǎng)狀，常與燒傷同時出現(xiàn)。,3.3.2表面金屬的金相組織變化,48,磨削燒傷與磨削裂紋的控制,合理選擇砂輪；合理選擇磨削用量；改善冷卻條件；選用開槽砂輪,49,磨削深度，工件橫向進(jìn)給量和工件速度，砂輪與工件表面接觸時間相對，因而熱的作用時間，磨削燒傷。,為減輕燒傷而同時又保持高的生產(chǎn)率、一般選用較大的工件速度和較小的磨削深度。同時，為了彌補(bǔ)因增大工件速度而造成表面粗糙度值增大的缺陷，可以提高砂輪速度。,(1)合理選擇磨削用量,但：,磨削深度，生產(chǎn)率；,工件速度，表面粗糙度值。,實踐證明，同時提高砂輪速度和工件速度，可以避免燒傷。,解決辦法：,50,采用切削液帶走磨削區(qū)的熱量可以避免燒傷。,(2)冷卻條件,磨削時，一般冷卻效果較差，由于高速旋轉(zhuǎn)的砂輪表面上產(chǎn)生強(qiáng)大氣流層，實際上沒有多少切削液能進(jìn)入磨削區(qū)。,增加切削液的流量和壓力采用特殊噴嘴采用多孔性砂輪,比較有效的冷卻方法,51,軟砂輪較好，對于硬度太高的砂輪，鈍化砂粒不易脫落，容易產(chǎn)生燒傷。,(3)砂輪的選擇,砂輪結(jié)合劑最好采用具有一定彈性的材料，如樹脂、橡膠等。,3.3.2表面金屬的金相組織變化,52,(1)冷態(tài)塑性變形引起的殘余應(yīng)力(2)熱態(tài)塑性變形引起的殘余應(yīng)力(3)金相組織變化引起的殘余應(yīng)力,一）、表面層殘余應(yīng)力及其產(chǎn)生的原因,表面層殘余應(yīng)力外部載荷去除后，工件表面層及其與基體材料的交界處仍殘存的互相平衡的應(yīng)力。,表面層殘余應(yīng)力產(chǎn)生的原因,3.3.3表面金屬的殘余應(yīng)力,53,(1)冷態(tài)塑性變形引起的殘余應(yīng)力,當(dāng)?shù)毒邚谋患庸け砻嫔先コ饘贂r，由于后刀面的擠、壓和摩擦作用，加大了表面層伸長的塑性變形，表面層的伸長變形受到基體金屬的限制，也在表面層產(chǎn)生了殘余壓應(yīng)力。,在切削力作用下，已加工表面產(chǎn)生強(qiáng)烈的塑性變形。表面層金屬比容增大，體積膨脹，與它相連的里層金屬的阻止其體積膨脹；,里層產(chǎn)生殘余拉應(yīng)力,表面層產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力,結(jié)果：,3.3.3表面金屬的殘余應(yīng)力,54,(2)熱態(tài)塑性變形引起的殘余應(yīng)力,磨削溫度越高，熱塑性變形越大，殘余拉應(yīng)力也越大，有時甚至產(chǎn)生裂紋。,在切削熱作用下產(chǎn)生熱膨脹,金屬基體溫度較低,工件加工表面,表層產(chǎn)生熱壓應(yīng)力,切削時,切削過程結(jié)束時,溫度下降，已產(chǎn)生熱塑性變形的表層收縮,結(jié)果,表面產(chǎn)生殘余拉應(yīng)力,3.3.3表面金屬的殘余應(yīng)力,55,(3)金相組織變化引起的殘余應(yīng)力,如：馬氏體密度為7.75g/cm3，奧氏體密度為7.96g/cm3，珠光體密度為7.78g/cm3，鐵索體密度為7.88g/cm3；,切削時產(chǎn)生的高溫會引起表面層金相組織變化。因為不同的金屬組織，它們的密度不同，因而引起的殘余應(yīng)力。,以淬火鋼磨削為例,淬火鋼原來的組織是馬氏體7.75g/cm3,磨削加工后,表層可能產(chǎn)生回火，馬氏體變?yōu)橹楣怏w7.78g/cm3,密度增大而體積減小,表面產(chǎn)生殘余拉應(yīng)力,導(dǎo)致,結(jié)果,3.3.3表面金屬的殘余應(yīng)力,56,因此，最終工序加工方法的選擇，須考慮零件的具體工作條件及零件可能產(chǎn)生的破壞形式。,(四)零件破壞形式和最終工序的選擇,一般來說，零件表面殘余應(yīng)力的數(shù)值及性質(zhì)主要取決于零件最終工序加工方法的選擇。,3.3.3表面金屬的殘余應(yīng)力,57,1疲勞破壞2滑動磨損3滾動磨損,零件破壞形式,零件表面層金屬的殘余應(yīng)力將直接影響機(jī)器零件的使用性能。,3.3.3表面金屬的殘余應(yīng)力,58,從提高零件抵抗疲勞破壞的角度考慮，最終工序應(yīng)選擇能在加工表面產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力的加工方法。,1.疲勞破壞,機(jī)器零件表面上局部產(chǎn)生微觀裂紋,在交變載荷的作用下,拉應(yīng)力作用下,原生裂紋擴(kuò)大,導(dǎo)致零件破壞,滑動摩擦的機(jī)械作用物理化學(xué)方面的綜合作用,2滑動磨損,指的是兩個零件作相對滑動，滑動面逐漸磨損的現(xiàn)象。,滑動磨損機(jī)理,粘接磨損擴(kuò)散磨損化學(xué)磨損,59,從提高零件抵抗滑動摩擦引起的磨損考慮，最終工序應(yīng)選擇能在加工表面產(chǎn)生殘余拉應(yīng)力的加工方法。從抵抗粘接磨損、擴(kuò)散磨損、化學(xué)磨損考慮對殘余應(yīng)力的性質(zhì)無特殊要求時，應(yīng)盡量減小表面殘余應(yīng)力值。,當(dāng)表面層的壓縮工作應(yīng)力超過材料的許用應(yīng)力時，將使表面層金屬磨損。,改善措施,60,3滾動磨損,指的是兩個零件作相對滾動，滾動面將逐漸磨損的現(xiàn)象。,滾動磨損來自,滾動摩擦的機(jī)械作用物理化學(xué)方面,綜合作用,從提高零件抵抗?jié)L動摩擦引起的磨損考慮，最終工序應(yīng)選擇能在表面層下深h處產(chǎn)生壓應(yīng)力的加工方法。,滾動磨損的決定性因素,是表面層下深h處的最大拉應(yīng)力。,最終工序加工方法的選擇可參考下表,61,各種加工方法在工件表面殘留的內(nèi)應(yīng)力,62,四表面強(qiáng)化工藝,1噴九強(qiáng)化,利用壓縮空氣或離心力將大量的珠丸(直徑為0.44mm)以高速打擊被加工零件表面，使表面產(chǎn)生冷硬層和殘余壓應(yīng)力，可以顯著提高零件的疲勞強(qiáng)度。珠丸可以是鑄鐵或砂石，鋼丸更好。噴丸所用設(shè)備是壓縮空氣噴丸裝置或機(jī)械離心式噴丸裝置，這些裝置使珠丸能以3550ms的速度噴出。,珠丸(直徑為0.44mm),高速(3550m/s)打擊被加工零件表面,使表面產(chǎn)生冷硬層和殘余壓應(yīng)力,方法概要,噴九加工主要用于強(qiáng)化形狀復(fù)雜的零件，如齒輪、連桿、曲軸等。零件經(jīng)噴九強(qiáng)化后，硬化層深度可達(dá)0.7mm，表面租糙度Ra值可由3.2減少到0.4，使用壽命可提高幾倍到幾十倍。,應(yīng)用,噴九加工主要用于強(qiáng)化形狀復(fù)雜的零件，如齒輪、連桿、曲軸等。零件經(jīng)噴九強(qiáng)化后，硬化層深度可達(dá)0.7mm，表面租糙度Ra值可由3.2減少到0.4，使用壽命可提高幾倍到幾十倍。,63,64,2滾壓加工,利用淬硬的滾壓工具(滾輪或滾珠)在常溫下對工件表面施加壓力，使其產(chǎn)生塑性變形，工件表面上原有的波峰被填充到相鄰的波谷中，以減小表面粗糙度值，并使表面產(chǎn)生冷硬層和殘余壓應(yīng)力，從而提高零件的承裁能力和疲勞強(qiáng)度。,方法,滾壓工具,波峰被填充到相鄰的波谷中,表面產(chǎn)生冷硬層和殘余壓應(yīng)力,滾壓可以加工外圓、孔、平面及成形表面，通常在臥式車床、轉(zhuǎn)塔車床或自動車床上進(jìn)行。,功效,表面層硬度一般可提高2040；表面層金屬的耐疲勞強(qiáng)度可提高3050。,應(yīng)用,65,3液體磨料強(qiáng)化,液體和磨料在400800kPa下，經(jīng)過噴嘴高速噴出，射向工件表面，借磨粒的沖擊作用，磨平工件表面的表面粗糙度并碾壓金屬表面。,液體磨料強(qiáng)化是利用液體和磨料的混合物強(qiáng)化工件表面的方法。,方法,由于磨粒的沖擊和微量切削作用，使工件表面產(chǎn)生幾十微米的塑性變形層。加工后的工件表面層具有殘余壓應(yīng)力，提高了工件的耐磨性、抗蝕性和疲勞強(qiáng)度。,效果,液體磨料強(qiáng)化工藝最宜于加工復(fù)雜型面，如鍛摸、汽輪機(jī)葉片、螺旋槳、儀表零件和切削刀具等。,應(yīng)用,66,67,機(jī)械制造工藝學(xué),第3章機(jī)械加工表面質(zhì)量,68,3.4機(jī)械加工過程中的振動,機(jī)械加工過程中振動的危害,影響加工表面粗糙度，振動頻率較低時會產(chǎn)生波度；影響生產(chǎn)效率；加速刀具磨損，易引起崩刃；影響機(jī)床、夾具的使用壽命；產(chǎn)生噪聲污染，危害操作者健康。,工藝系統(tǒng)受到初始干擾力而破壞了其平衡狀態(tài)后，系統(tǒng)僅靠彈性恢復(fù)力來維持的振動稱為自由振動。由于系統(tǒng)中總存在阻尼，自由振動將逐漸衰弱，對加工影響不大。,69,3.4.1機(jī)械加工過程中強(qiáng)迫振動,強(qiáng)迫振動產(chǎn)生原因,由外界周期性的干擾力（激振力）作用引起；強(qiáng)迫振動振源：機(jī)外機(jī)內(nèi)。機(jī)外振源均通過地基把振動傳給機(jī)床。機(jī)內(nèi)：1）回轉(zhuǎn)零部件質(zhì)量的不平衡；2）機(jī)床傳動件的制造誤差和缺陷；3）切削過程中的沖擊。,頻率特征：與干擾力的頻率相同，或是干擾力頻率整倍數(shù)；幅值特征：與干擾力幅值、工藝系統(tǒng)動態(tài)特性有關(guān)。當(dāng)干擾力頻率接近或等于工藝系統(tǒng)某一固有頻率時，產(chǎn)生共振。相角特征：強(qiáng)迫振動位移的變化在相位上滯后干擾力一個角，其值與系統(tǒng)的動態(tài)特性及干擾力頻率有關(guān)。,沒有周期性外力作用下，由系統(tǒng)內(nèi)部激發(fā)反饋產(chǎn)生的周期性振動，稱為自激振動,處于切削過程中的工藝系統(tǒng),作用,干擾力,產(chǎn)生,自由振動,引起,刀具和工件相對位置的變化,切削力的波動,工藝系統(tǒng)產(chǎn)生振動,導(dǎo)致,1、自激振動的產(chǎn)生,70,3.4.2機(jī)械加工過程中自激振動,自激振動