卷簾門窗噴涂前處理工作指引1目的11掌握噴涂前處理各流程的操作。12控制噴涂前處理藥液的用量。13確保噴涂產(chǎn)品的最終質(zhì)量。2適用范圍適用于噴涂前處理各藥液槽的檢測及操作。3職責(zé)噴涂前處理操作工需經(jīng)培訓(xùn)考核合格持上崗證上崗。4定義噴涂前處理除去金屬表面附著的各種污物，并在金屬表面生成一層保護(hù)膜，從而提高金屬表面與涂膜的附著力，保護(hù)產(chǎn)品不受腐蝕破壞。5前處理工藝流程51預(yù)處理針對油污、銹蝕嚴(yán)重的特殊工件應(yīng)集中進(jìn)行物理清洗，清洗前注意分批合理裝掛工件。52堿性除油521目的去除工件表面在運輸、加工等過程中粘附的油脂、污物。522要求工件表面水膜附著均勻，無掛珠。523工作液組成工作液成份鋁制件鋅鋁制件鋼制件脫脂粉DC6623555除油劑DC6614少量少量3注隨工件狀況而定。524工藝參數(shù)控制工藝參數(shù)鋁制件鋅鋁制件鋼制件工作液游離堿度182518251825工作溫度（）室溫室溫室溫工作時間（分鐘）515515515525檢測方法取10ML工作液于250ML玻璃量杯中，加入50ML蒸溜水，加入35滴酚酞，用01N氫氧化鈉標(biāo)準(zhǔn)溶液標(biāo)準(zhǔn)溶液滴定至無色，所耗用的氫氧化鈉標(biāo)準(zhǔn)溶液的毫升數(shù)即為游離堿度。526工作液維護(hù)5261每日根據(jù)檢測濃度或加工量添加藥劑。每立方工作液添加25KG脫脂粉DC6623可增加游離堿度1點；除油劑DC6614按DC6623比例添加。5262每班清理槽液表面浮油，防止“二次”吸附。5263清理底部淤集物及浮油及工作液更換周期見下表維護(hù)方式鋁制件鋅鋁制件鋼制件清理2030天2030天1825天更換4060天4060天4060天53清洗1531目的清洗工件表面堿性成份及反應(yīng)殘留物。532要求清洗水流動好，工件表面堿液殘留少或無。533工藝參數(shù)控制工藝參數(shù)鋁制件鋅鋁制件鋼制件清洗水PH值787878工作溫度（）室溫室溫室溫工作時間（分鐘）111534工作液維護(hù)5341清洗水一般兩天排放一次。5342清洗水保持溢流，利于殘留物清洗去除。54酸洗除銹541目的去除工件表面銹蝕、氧化膜層。542要求工件表面無銹點或較厚氧化層。543工作液組成工作液成份鋁制件鋅鋁制件鋼制件磷酸（工業(yè)85）1010硫酸（工業(yè)98）1220除油劑DC661413544工藝參數(shù)控制工藝參數(shù)鋁制件鋅鋁制件鋼制件工作液酸濃度視工件定視工件定視工件定工作溫度（）室溫室溫室溫工作時間（分鐘）510510815注根據(jù)工件銹蝕程序決定酸的濃度和處理時間。545檢測方法取10ML工作液于250ML玻璃量杯中，加入50ML蒸溜水，加入35滴溴酚藍(lán)，用10N氫氧化鈉標(biāo)準(zhǔn)溶液滴定樣液由黃色變成藍(lán)色，所耗用的氫氧化鈉的毫升數(shù)可表示酸的濃度。546工作液維護(hù)5461每日根據(jù)加工量添加鹽酸。5462清理底部淤集物及浮油及工作液更換周期見下表維護(hù)方式鋁制件鋅鋁制件鋼制件清理15天左右15天左右2030天更換4060天4060天4060天55清洗2551目的清洗工件表面酸蝕產(chǎn)物及殘留酸。552要求在良好的流動水中清洗工件表面，在重疊角位或夾縫位無酸性物質(zhì)殘留。553工藝參數(shù)控制工藝參數(shù)鋁制件鋅鋁制件鋼制件清洗水PH值676767工作溫度（）室溫室溫室溫工作時間（分鐘）111554工作液維護(hù)5541清洗水一般兩天排放一次。5542清洗水保持溢流，利于殘留物清洗去除。56皮膜化成（鋁、鋅鋁制件）561目的在工件表面形成彩色保護(hù)膜層，以增強(qiáng)工件自身防護(hù)性能及與涂層的附著力。562要求在工件表面形成黃褐至彩虹果綠色膜層。563工作液組成工作液成份鋁制件鋅鋁制件皮膜劑DAL80555564工藝參數(shù)控制工藝參數(shù)鋁制件鋅鋁制件工作液PH值15201520工作溫度（）室溫室溫工作時間（分鐘）510520注在較低濃度或溫度下，可通過延長工作時間來獲得理想效果。565工作液維護(hù)5651每班根據(jù)檢測參數(shù)補(bǔ)充DAL805，宜勤加少加。5652每15天左右清理槽底部；每30天左右調(diào)換工作液。57表調(diào)（鋼制件）571目的對經(jīng)過堿洗、酸洗的工件表面進(jìn)行活化調(diào)整，使鋅系磷化膜的形成更為均勻、連續(xù)、致密，從而提高耐蝕能力。572要求工件與工作液充分接觸，時間合理。573工作液組成工作液成份鋼制件膠鈦表調(diào)劑DLA02574工藝參數(shù)控制工藝參數(shù)鋼制件工作液PH值910工作溫度（）室溫工作時間（分鐘）052575工作液維護(hù)5751一般每公斤表調(diào)劑處理8001200M2，可根據(jù)加工量補(bǔ)充。5752工作液若渾濁發(fā)黑，添加無效時予以更換。58鋅系磷化（鋼制件）581目的在工件表面形成以磷酸鋅鹽為主的磷化膜層，以增強(qiáng)工件自身防護(hù)性能及與涂層的附著力。582要求在正常工藝條件下，膜層連續(xù)、均勻、致密（焊縫處除外）。583工作液組成工作液成份鋼制件鋅系磷化劑DP883060克/升中和劑D40327克/升584工藝參數(shù)控制工藝參數(shù)鋼制件工作液總酸度1830工作液游離酸度0818工作液促進(jìn)劑濃度1050工作溫度（）室溫50工作時間（分鐘）415注酸比總酸度與游離酸度的比值。一般根據(jù)氣溫變化將酸比控制在1530之間，氣溫較高時，宜控制酸比小，反之，控制酸比應(yīng)較大。585檢測方法5851總酸度（TA）取10毫升工作液于250毫升量杯中，加入50毫升蒸餾水，滴入35滴酚酞指示劑，用01N氫氧化鈉標(biāo)準(zhǔn)溶液滴定至粉紅色，所耗用的氫氧化鈉標(biāo)準(zhǔn)溶液毫升數(shù)即為總酸度（TA）點值。5852游離酸度（FA）取10毫升工作液于250毫升量杯中，加入50毫升蒸餾水，滴入35滴溴酚藍(lán)指示劑，用01N氫氧化鈉標(biāo)準(zhǔn)溶液滴定至青紫色，所耗用的氫氧化鈉標(biāo)準(zhǔn)溶液毫升數(shù)即為游離酸度（FA）點值。5853促進(jìn)劑濃度將發(fā)酵管注滿工作液，加入24克氨基磺酸，倒置后正放，靜置一分鐘，所產(chǎn)生氣體的毫升數(shù)即為促進(jìn)劑濃度點值。586工作液維護(hù)5861建槽（以一立方米為例）向槽中注入八成清水，加入鋅系磷化劑50公升，均勻攪拌；將12公斤中和劑完全溶于10升水后緩慢加入槽中，配合攪拌至澄清；加水到規(guī)定量，加熱至規(guī)定溫度，確認(rèn)酸度；而后加入促進(jìn)劑1020公斤（用水沖?。嚢杈鶆?。5862鋅系磷化劑添加用于補(bǔ)充磷化過程中各成分消耗，一般在一立方米槽中每添加22公斤鋅系磷化劑總酸度升高10點，游離酸度升高012點；添加過程中配合攪拌，防止局部濃度過高。5863中和劑添加用于降低游離酸度，一般在一立方米槽中每添加053公斤中和劑游離酸度降低10點；添加時應(yīng)先將中和劑兌入適量清水溶解后配合攪拌加入。5864促進(jìn)劑添加每班前應(yīng)進(jìn)行檢測、添加，宜勤加少加；一般在一立方米槽中每添加068公斤促進(jìn)劑濃度升高10；添加時應(yīng)先將促進(jìn)劑兌入適量清水溶解后配合攪拌加入，忌與鋅系磷化劑混合添加。5865沉渣控制與清理在鋅系磷化工作中不可避免沉渣的產(chǎn)生，一般正確掌握藥劑的添加和維護(hù)可有效減少沉渣產(chǎn)生。鋅系磷化工作液中的沉渣須定期清理，可使用工具撈取，亦可通過高位、沉積過渡收集集中處理。鋅系磷化工作液使用時間一般為3個月（具體使用時間視加工量和消耗量而定）。59清洗3591目的清洗工件表面皮膜化成/磷化殘留液及沉淀物。592要求在良好的流動水中清洗工件表面，工件表面無殘留物。593工藝參數(shù)控制工藝參數(shù)鋁制件鋅鋁制件鋼制件PH值676767工作溫度（）室溫室溫室溫工作時間（分鐘）111594工作液維護(hù)5941清洗水一般12天排放一次。5942清洗水保持溢流，利于殘留物清洗去除。510干燥5101目的去除膜層表面水價，改善膜層結(jié)構(gòu)，加強(qiáng)防護(hù)效果。5102要求工件表面無殘留水份。5103工藝參數(shù)控制工藝參數(shù)鋁制件鋅鋁制件鋼制件工作溫度（）室溫室溫150160工作時間（分鐘）11510511保存5111鋼制件磷化后，一般情況下必須在8小時內(nèi)進(jìn)行噴涂作業(yè)，最遲不得超過24小時，如有超過必須重新進(jìn)行前處理。5112鋁制件或鋅鋁制件鉻化后之產(chǎn)品一般情況下，必須在24小時內(nèi)進(jìn)行噴涂作業(yè)，最遲不超過48小時，如有超過必須重新進(jìn)行前處理。6常見缺陷及處理方法61磷化膜層外觀缺陷產(chǎn)生原因解決方法膜層完好有部分無膜1、工件重疊2、有加工硬化層3、油層第二次附著1、增大工件間隙2、加強(qiáng)酸洗3、加強(qiáng)除油后清洗膜層過薄結(jié)晶過細(xì)1、時間過短2、溫度太低3、促進(jìn)劑含量偏高4、總酸度、游離酸度偏低1、加長時間2、升高溫度3、加強(qiáng)攪拌4、添加磷化液膜層粗糙多孔1、工件磷化前未洗凈2、表調(diào)失效3、酸洗時間過長1、加強(qiáng)清洗2、更換表調(diào)液3、減短酸洗時間膜層發(fā)黃、疏松1、總酸度、酸比偏低2、促進(jìn)劑含量偏低3、時間過短，溫度太低4、表調(diào)失效5、磷化后水洗不凈1、添加磷化液，調(diào)整酸比2、添加促進(jìn)劑3、合理調(diào)整溫度、時間4、更換表調(diào)液5、加強(qiáng)磷化后清洗膜層發(fā)花有明顯流痕1、除油不徹底或除油后水洗不良2、磷化工作液濃度不均3、工序間滯留時間過長1、加強(qiáng)除油及除油后清洗2、加強(qiáng)攪拌、并調(diào)整磷化液3、減短工序間滯留時間膜層掛灰1、槽液含沉渣太多2、酸比太大3、溫度過高4、促進(jìn)劑含量偏高5、中和劑添加過多動過快6、工件表面殘留不溶物1、定期清渣2、調(diào)整酸比3、降低酸度4、加強(qiáng)攪拌5、充分溶解，緩慢添加中和劑6、加強(qiáng)前工序清洗膜層呈彩虹斑1、促進(jìn)劑含量偏高或分散不均2、游離酸度過低3、溫度太低4、表調(diào)失效5、除油不徹底1、加強(qiáng)攪拌2、添加磷酸3、適當(dāng)升溫4、更換表調(diào)液5、加強(qiáng)除油工件整體無膜或發(fā)藍(lán)1、總酸度、游離酸度偏低2、無促進(jìn)劑3、溫度太低1、添加磷化液2、添加促進(jìn)劑3、適當(dāng)升溫7注意事項71操作工將產(chǎn)品放入吊欄里，應(yīng)確保藥液能順利滲透產(chǎn)品。72操作工對清洗前后的產(chǎn)品進(jìn)行自檢。73操作