合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例澳門城市大學(xué)UNIVERSIDADEDACIDADEDEMACAUCITYUNIVERSITYOFMACAU工商管理碩士論文合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例學(xué)生姓名鐘為民學(xué)號(hào)G100525010053指導(dǎo)教師張?jiān)伾徑淌谌A聯(lián)工商進(jìn)修學(xué)院2012年5月第1頁共76合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例目錄目錄2圖目錄4表目錄5辭謝6摘要9ABSTRACT10第一章緒論1111研究背景1112研究的目的和意義1313待答問題1314有關(guān)名詞的解釋或界定1415研究范圍與限制17第二章文獻(xiàn)評(píng)論1721精益生產(chǎn)歷史發(fā)展過程17211精益生產(chǎn)方式的形成與完善階段18212精益生產(chǎn)方式的系統(tǒng)化階段20213精益生產(chǎn)方式的新發(fā)展階段2122精益生產(chǎn)的理論體系22221豐田佐吉的5WHY分析法22222豐田喜一郎的JUSTINTIME理論23223大野耐一的七大浪費(fèi)概念23第2頁共76合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例224精益思想提出的精益生產(chǎn)五個(gè)基本原則24225張富士夫的豐田式生產(chǎn)管理的9項(xiàng)關(guān)鍵原則2523精益生產(chǎn)工具27第三章研究方法與過程3131研究?jī)?nèi)容3132研究方法3233研究思路34第四章合盛制衣廠生產(chǎn)現(xiàn)狀分析3541合盛制衣廠概況3542合盛制衣廠的組織架構(gòu)3543合盛制衣廠生產(chǎn)管理中存在的問題3744合盛制衣廠人員狀況調(diào)查分析39441員工學(xué)歷分布調(diào)查39442員工工齡分布調(diào)查結(jié)果41第五章合盛制衣廠精益生產(chǎn)系統(tǒng)的設(shè)計(jì)和實(shí)施4451合盛制衣廠的SWOT分析4552合盛制衣廠精益生產(chǎn)系統(tǒng)的設(shè)計(jì)48521成立精益生產(chǎn)中心LEANCENTER48522進(jìn)行生產(chǎn)信息綜合協(xié)調(diào)49523實(shí)施精益生產(chǎn)培訓(xùn)5053生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)精益項(xiàng)目的實(shí)施車縫流水線的改造54第六章研究結(jié)論與局限63第3頁共76合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例61本文研究的結(jié)論6362本文研究的局限64附錄65附錄1員工滿意度調(diào)查問卷65附錄2SWOT分析調(diào)查問卷68附錄3CRITICALPATH排期表EXCEL格式70附錄46S方案實(shí)行文件71參考文獻(xiàn)75圖目錄圖31案例研究分析的步驟32圖32研究流程圖34圖41合盛制衣廠組織架構(gòu)圖36圖42合盛制衣廠排車平面示意圖38圖43合盛制衣廠生產(chǎn)線員工學(xué)歷分布圖40圖44合盛制衣廠生產(chǎn)線員工工齡分布圖41圖45合盛制衣廠管理人員學(xué)歷分布圖42圖46合盛制衣廠管理和工程技術(shù)人員流失分布圖43圖51合盛制衣廠SWOT分析結(jié)果示意圖47圖52建議精益生產(chǎn)中心組織架構(gòu)圖48圖53勞動(dòng)價(jià)值示意圖51第4頁共76合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例圖54七大浪費(fèi)說明圖51圖55襯衣流水平衡線柱圖57圖56襯衣車縫流程布局示意圖58圖57領(lǐng)和介英組的U形流水排車圖59圖58前幅后幅和袖組的U形流水排車圖60圖59裝配組的U形流水排車圖61圖510車縫小組整體布局圖62表目錄表51合盛制衣廠SWOT分析調(diào)查問卷表格46表52單件流游戲考核指標(biāo)說明表52表53單件流游戲員工操作登記表53表54襯衣車縫工序表55表55襯衣流水線基本參數(shù)表56表61員工滿意度調(diào)查表66表62SWOT分析調(diào)查表69表636S評(píng)分明細(xì)表73第5頁共76合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例謝辭本論文在整個(gè)寫作過程中，得到了很多老師和同學(xué)的大力幫助，澳門城市大學(xué)研究院的老師們嚴(yán)謹(jǐn)治學(xué)的教學(xué)使我受益匪淺，在這里我非常感謝我的指導(dǎo)老師張?jiān)伾徑淌?，她不惜花費(fèi)自己的寶貴時(shí)間對(duì)本論文提出了許多建設(shè)性的意見和建議，不但激發(fā)了我的靈感，而且給予我持久不斷的鼓舞；同時(shí)我也要感謝教學(xué)中心的全體老師在我學(xué)習(xí)期間的幫助和照顧；在此也要感謝我的家人對(duì)我學(xué)習(xí)99FF99MBA的激勵(lì)，體諒和大力支持。最后非常感謝合盛制衣廠廣大同仁的大力協(xié)助并提供了諸多方便，他們給予了我很多支持和幫助。論文之中的不足之處，敬請(qǐng)諸位老師賜教。第6頁共76合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例澳門城市大學(xué)UNIVERSIDADEDACIDADEDEMACAUCITYUNIVERSITYOFMACAU版權(quán)和參加資料的引用聲明DECLARATIONOFCOPYRIGHTANDORIGINALAUTHORSHIP合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線改造為例本人特此聲明，此論文全為本人親自撰寫，并對(duì)所寫的內(nèi)容負(fù)責(zé)。論文中并未載有侵犯版權(quán)的資料。所有在論文中被直接套用或引述的資料來源和研究工具，如問卷等，經(jīng)已按照澳門城市大學(xué)工商管理碩士論文寫作與答辯指引，正確完整地詳細(xì)注明。論文的內(nèi)容并未有呈交本大學(xué)或其它大學(xué)作為獲取學(xué)位之用。本人同意將論文擺放在圖書館供閱覽，如需引用資料作任何用途，須征得本作者同意，使用時(shí)必須注明來源。IDECLARETHATALLOFTHOSEMATERIALSWITHINTHISTHESISAREALLOFMYOWNWORKWITHOUTANYINFRINGEMENTOFCOPYRIGHTTHOSETHEORIESANDTOOLSUSEDORCITEDINTHISTHESISHAVEBEENPROPERLYACKNOWLEDGEDANDREFERENCEDACCORDINGTOTHERULESFROMTHE“RESEARCHANDORAL第7頁共76合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例EXAMINATIONGUIDELINEFOR99FF99MBATHESIS,CITYUNIVERSITYOFMACAU”NOMATERIALINTHISTHESISHASPREVIOUSLYBEENSUBMITTEDANDAPPROVEDFORTHEAWARDOFADEGREEBYTHISORANYOTHERUNIVERSITYIHEREBYAGREETHATTHETHESISCANBEPLACEDINTHELIBRARYFORREFERENCEPURPOSESPRIORAPPROVALSHOULDBEOBTAINEDBEFOREANYCITATIONFROMTHISTHESISCANBEDONE學(xué)生姓名NAMEOFSTUDENT鐘為民學(xué)生簽名SIGNED（）遞交日期DATEOFSUBMISSION2012年5月6日第8頁共76合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例摘要隨著上世紀(jì)末沃麥克、瓊斯、魯斯三人合著的改變世界的機(jī)器THEMACHIENTHATCHANGEDTHEWORLD的出版，人們逐漸認(rèn)識(shí)了精益生產(chǎn)。其后沃麥克和瓊斯又在本世紀(jì)頭出版的精益思想（LEANTHINKING）一書中對(duì)精益原則作了抽象總結(jié),形成系統(tǒng)的精益理論。服裝行業(yè)作為傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)，近年來淘汰率明顯上升。不同企業(yè)及品牌間不僅需要在品種、檔次上進(jìn)行競(jìng)爭(zhēng)，更面臨在產(chǎn)品風(fēng)格和消費(fèi)群體深度發(fā)掘、供應(yīng)鏈的效率、企業(yè)文化發(fā)展和創(chuàng)新等戰(zhàn)略層次上競(jìng)爭(zhēng)和挑戰(zhàn)。本論文致力于在服裝行業(yè)推廣精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)，以如何在服裝行業(yè)的生產(chǎn)工廠推廣精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)為研究目的，以以純集團(tuán)合盛制衣廠為研究對(duì)象，以車縫生產(chǎn)線的改造為著眼點(diǎn)，綜合運(yùn)用精益生產(chǎn)的各種理論和工具，討論如何在合盛制衣廠建立和推廣精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)。論文通過問卷調(diào)查、數(shù)據(jù)分析、表格的運(yùn)用，以及生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的布局的考察研究，發(fā)現(xiàn)合盛制衣廠存在相當(dāng)大的改造空間。論文以車縫線的流水改造為研究重點(diǎn)，對(duì)在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)如何應(yīng)用精益生產(chǎn)理論及工具作了詳細(xì)的論述。希望本論文所設(shè)計(jì)的合盛制衣廠精益生產(chǎn)系統(tǒng)在實(shí)際推廣中能取得不錯(cuò)的效果，并希望藉此給自己以啟示，去解決實(shí)際推行過程中碰到的其它問題。關(guān)鍵詞精益生產(chǎn)，服裝行業(yè)，合盛制衣廠，流水線，生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)。第9頁共76合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例ABSTRACTSINCETHEENDOFLASTCENTURY,LEANHASBEENBECOMINGMOREANDMOREPOPULARWITHTHEPUBLICATIONOF“THEMACHIENTHATCHANGEDTHEWORLD”WHICHFOCUSESONTHESTUDYOFAUTOMOBILEINDUSTRY,WRITTENBYJONES,DANIELANDROOSLATERSOMEPRINCIPLESHAVEBEENSUMMARIZEDINTHESUBSEQUENTPUBLICATIONOF“LEANTHINKING”,WRITTENBYJONESANDDANIELTHEELIMINATIONRATEHASBEENBECOMINGHIGHERRECENTLYINGARMENTBUSINESSBECAUSEOFNOTONLYTHEVIOLENTCOMPETITIONONTHEPRODUCTRANGEANDSTYLEBUTALSOTHEDEEPCHALLENGEFROMTHEPRODUCTIONANDSUPPLYCHAINMANAGEMENT,EVENTHECULTUREOFTHECOMPANYTHISTHESISISSTRIVINGTOFINDAWAYTOIMPLEMENTLEANINTHEGARMENTBUSINESSWITHTHEDIRECTPURPOSEOFROLLINGOUTLEANPROJECTINTHEGARMENTMANUFACTORYWITHTHEAPPLIANCEOFMANYKINDSOFLEANTOOLS,THISTHESISDISCUSSESHOWTOIMPLEMENTLEANPROJECTINHESHENGARMENTFACTORYTHISTHESISALSODESCRIBESTHEEVOLUTIONOFLEANANDSOMELEANTHEORYWITHTHERELATIVEBACKGROUNDOFDIFFERENTSTAGEALSOTHISTHESISINTEGRATESMANYKINDSOFLENATOOLSFORREFERENCEOFTHEAUTHORANDSOMEBODYELSEJUSTBECAUSEOFTHETIMELIMITATION,THISTHESISFOCUSESONTHESTUDYOFTHESEWINGLINECHANGE,WITHHOPETOFINDSOMEINSPIRATIONTOOTHERLEANTHINKINGKEYWORDSLEAN，GARMENTMANUFACTURING，HESHEN，SEWINGLINE，CONTINUOUSIMPROVEMENT。第10頁共76合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例第一章緒論11研究背景“十一五”期間，全國(guó)服裝標(biāo)委會(huì)完成了43項(xiàng)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)和20項(xiàng)行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)制修訂項(xiàng)目，充實(shí)了服裝行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，標(biāo)準(zhǔn)的數(shù)量和質(zhì)量水平得到了同步提高。“十二五”期間，國(guó)家服裝標(biāo)準(zhǔn)化委員會(huì)將進(jìn)一步健全和完善我國(guó)服裝行業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)體系和生態(tài)安全標(biāo)準(zhǔn)體系，優(yōu)化服裝標(biāo)準(zhǔn)體系結(jié)構(gòu)，提高我國(guó)服裝標(biāo)準(zhǔn)的整體水平；加大我國(guó)服裝標(biāo)準(zhǔn)采用國(guó)際先進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)的力度，提高服裝標(biāo)準(zhǔn)的采標(biāo)率；加強(qiáng)信息化建設(shè)，使標(biāo)準(zhǔn)化工作更加及時(shí)、有效；促進(jìn)企業(yè)提高標(biāo)準(zhǔn)化的管理水平，加強(qiáng)與國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)化組織的聯(lián)系和技術(shù)交流，積極參與國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)化工作。隨著近年來歐美及部分發(fā)展中國(guó)家不斷推出的貿(mào)易型技術(shù)壁壘，國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)與國(guó)際接軌的重要性逐漸體現(xiàn)出來，而國(guó)家工信部最近的服裝行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)修訂參考了發(fā)達(dá)國(guó)家有關(guān)生態(tài)紡織品的技術(shù)法規(guī)及標(biāo)準(zhǔn)，尤其是環(huán)保、安全及衛(wèi)生方面的技術(shù)要求，對(duì)我國(guó)服裝紡織行業(yè)與國(guó)際接軌有重要意義。雖然此次服裝行業(yè)的計(jì)劃全部為推薦性質(zhì)而非強(qiáng)制執(zhí)行，但新標(biāo)準(zhǔn)的制定和修改為服裝生產(chǎn)企業(yè)提供了發(fā)展的方向和技術(shù)上的指導(dǎo)。我國(guó)服裝行業(yè)目前已經(jīng)呈現(xiàn)出整合、調(diào)整和提升的趨勢(shì)，進(jìn)入更第11頁共76合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例加復(fù)雜的經(jīng)營(yíng)競(jìng)爭(zhēng)格局，已進(jìn)入產(chǎn)業(yè)、品牌、商務(wù)、文化、社會(huì)以及資源價(jià)值、商業(yè)規(guī)則和社會(huì)責(zé)任的深度競(jìng)爭(zhēng)時(shí)代。傳統(tǒng)的設(shè)計(jì)研發(fā)、生產(chǎn)制造、銷售經(jīng)營(yíng)、配套服務(wù)以專業(yè)細(xì)化形態(tài)繼續(xù)發(fā)展；而品牌經(jīng)營(yíng)使服裝制造商和經(jīng)營(yíng)商將淡化傳統(tǒng)的設(shè)計(jì)、制造和銷售模式，品牌復(fù)合運(yùn)作和品牌商業(yè)模式將成為品牌運(yùn)營(yíng)的軌道。目前服裝行業(yè)的發(fā)展主要面臨的問題也十分突出，隨著時(shí)間的推移有些可能會(huì)變的越來越嚴(yán)重。首先行業(yè)成本大幅增加，無論是原料成本還是用工成本上漲幅度都相當(dāng)驚人；其次行業(yè)能耗高、污染嚴(yán)重，對(duì)企業(yè)的長(zhǎng)期發(fā)展埋下隱患；國(guó)際上競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手發(fā)展迅速，逐漸失去價(jià)格優(yōu)勢(shì)；發(fā)達(dá)國(guó)家的貿(mào)易壁壘措施（技術(shù)壁壘）并未完全消除，也限制了我國(guó)出口產(chǎn)品的增長(zhǎng)；國(guó)際市場(chǎng)份額擴(kuò)張的空間有限，外銷轉(zhuǎn)內(nèi)銷困難重重，產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型任重道遠(yuǎn)。合盛制衣廠作為品牌企業(yè)“以純”旗下的服裝生產(chǎn)加工廠之一，主要從事梭織襯衣的生產(chǎn)加工，基本上有固定的訂單來源。但是作為傳統(tǒng)的生產(chǎn)制造行業(yè)，合盛同樣面臨著上面提到的諸多問題，企業(yè)的利潤(rùn)空間越來越小，工人的流失嚴(yán)重，導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量波動(dòng)。在此背景下，應(yīng)企業(yè)自身發(fā)展的要求，合盛制衣廠引進(jìn)了精益生產(chǎn)項(xiàng)目。企業(yè)希望通過精益生產(chǎn)項(xiàng)目的推行，向企業(yè)內(nèi)部挖掘潛力，解決在發(fā)展中碰的各種難題，提高自身的競(jìng)爭(zhēng)能力。第12頁共76合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例12研究的目的和意義本論文旨在以合盛制衣廠車縫車間流水線的改造為例，進(jìn)行精益生產(chǎn)推廣的研究，結(jié)合精益生產(chǎn)文獻(xiàn)資料和理論探討，來挖掘合盛制衣廠生產(chǎn)管理中所存在的一些問題，提出改善的方法，試著尋找一套適合在本廠推廣精益生產(chǎn)的方法，全員參與，共贏和諧，以促進(jìn)公司的可持續(xù)發(fā)展。同時(shí)希望也可以為相關(guān)行業(yè)的同行提供參考借鑒?？沙掷m(xù)改善是企業(yè)可持續(xù)發(fā)展的必要條件，也是合盛制衣廠發(fā)展的必然選擇。13待答問題通過本論文的研究，希望解決以下問題1精益生產(chǎn)理論發(fā)展的情況及實(shí)施工具有哪些2服裝生產(chǎn)中如何結(jié)合精益生產(chǎn)的理論發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)3如何布置車縫線連續(xù)流4如何做精益生產(chǎn)的人員培訓(xùn)5如何在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)推行6S6如何在車縫線做流水分析及流水平衡7如何在服裝制造工廠推行精益生產(chǎn)第13頁共76合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例14有關(guān)名詞的解釋或界定1精益生產(chǎn)方式LEANPRODUCTION精益生產(chǎn)方式（LEANPRODUCTION）是美國(guó)麻省理工學(xué)院的研究小組在對(duì)日本汽車工業(yè)的生產(chǎn)管理方式進(jìn)行調(diào)研之后對(duì)這種生產(chǎn)方式所賦予的名稱，由研究人員約翰克拉夫齊克起名的。研究小組認(rèn)為日本汽車工業(yè)（特別是豐田汽車公司）之所以取得成功正是在于這種新的生產(chǎn)方式。而且這種生產(chǎn)方式將取代20世紀(jì)初開始盛行的大量生產(chǎn)方式，在世界上產(chǎn)生重大的影響。中文“精益”兩個(gè)字則來自改變世界的機(jī)器（THEMACHINETHATCHANGEDTHEWORLD）的中文譯本。2單件生產(chǎn)方式單件生產(chǎn)方式是第一次世界大戰(zhàn)前汽車生產(chǎn)工業(yè)普遍采用的一種方式，這種生產(chǎn)方式下的勞動(dòng)力具備全面的技能，能獨(dú)立完成設(shè)計(jì)、機(jī)械加工、和裝配等各方面的工作。組織結(jié)構(gòu)極為分散，產(chǎn)量極低。3大量生產(chǎn)方式大量生產(chǎn)方式是在第一次世界大戰(zhàn)后汽車工業(yè)普遍采用的一種生產(chǎn)方式，其興起于美國(guó)的福特公司，其特點(diǎn)是最大限度的應(yīng)用了分工思想，設(shè)有連續(xù)的或移動(dòng)的組裝線，零件可以互換，同時(shí)設(shè)計(jì)了大量的生產(chǎn)工具來降低工人技能要求，工人可以像零件一樣隨便換掉；斯第14頁共76合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例隆在美國(guó)通用汽車公司期間通過設(shè)立分部的方式解決了大量生產(chǎn)方式在推廣中的組織結(jié)構(gòu)問題。大量生產(chǎn)方式的產(chǎn)量大大提高，生產(chǎn)成本大大降低，導(dǎo)致汽車的普及。46S管理6S精益生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理使用的一種管理方法，分別是整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養(yǎng)（SHITSUDE）、安全SAFETY。5單件流單件流是一種為了實(shí)現(xiàn)適時(shí)適量生產(chǎn)、致力于生產(chǎn)同步化的最小批量生產(chǎn)，它是以訂單為需求，以需求為拉動(dòng)，以工藝流程為導(dǎo)向，以最小化批次為目標(biāo)，達(dá)到連續(xù)生產(chǎn)并實(shí)現(xiàn)在線零庫(kù)存。單件并不是數(shù)量上的一，可以理解為單位一，單位一的大小可以持續(xù)改進(jìn)。6價(jià)值流價(jià)值流是使一件特定產(chǎn)品（不論是一件商品，一項(xiàng)服務(wù)，或者二者的結(jié)合）在構(gòu)思設(shè)計(jì)、信息管理或制造生產(chǎn)過程中所必須的一種或一組特定的活動(dòng)。那些不必要的活動(dòng)則稱之為浪費(fèi)，從價(jià)值流的角度浪費(fèi)可以歸納為兩種，一種是不必要卻暫時(shí)還不能去掉的活動(dòng)（1型浪費(fèi)），另一種是不必要而且可以馬上去掉的活動(dòng)（2型浪費(fèi)）。第15頁共76合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例7準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（JUSTINTIME）準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)是指建立在力求消除一切浪費(fèi)和不斷提高生產(chǎn)率基礎(chǔ)上的一種生產(chǎn)理念，它覆蓋了從產(chǎn)品設(shè)計(jì)到產(chǎn)品發(fā)送的一整套生產(chǎn)活動(dòng)，要求所有的活動(dòng)都是出產(chǎn)最終產(chǎn)品所必需。8生產(chǎn)節(jié)拍時(shí)間TAKTTIME生產(chǎn)節(jié)拍時(shí)間又稱為客戶需求時(shí)間，產(chǎn)距時(shí)間，是指在一定時(shí)間長(zhǎng)度內(nèi)，總有效時(shí)間與客戶需求數(shù)量的比值，是客戶需求一件產(chǎn)品的市場(chǎng)必需時(shí)間。節(jié)拍時(shí)間是20世紀(jì)30年代德國(guó)飛機(jī)制造工業(yè)中使用的一個(gè)生產(chǎn)管理工具（TAKT是一個(gè)德國(guó)詞匯，表示象音樂那樣準(zhǔn)確的時(shí)間間隔）。這個(gè)概念于20世紀(jì)50年代開始在豐田公司被廣泛的使用。9看板看板就是表示出某工序何時(shí)需要何數(shù)量的某種物料的卡片，又稱為傳票卡，是傳遞信號(hào)的工具?？窗宸謨煞N，即傳送看板和生產(chǎn)看板。10IE（INDUSTRYENGINEERING）IE就是指INDUSTRY工業(yè)ENGINEERING工程，它由這兩個(gè)詞的首字母組合而成。IE的基礎(chǔ)來自于泰勒的“工作研究”和吉爾布雷斯的“動(dòng)作研究”。IE的目的就是充分利用工廠的人力、設(shè)備、材料，以最經(jīng)濟(jì)有效的工作方法，使企業(yè)獲得最大的效益。IE的各種工具和手法有力的推動(dòng)了精益生產(chǎn)在現(xiàn)代工業(yè)中的發(fā)展和應(yīng)用。第16頁共76合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例15研究范圍與限制本論文主要是以以純公司合盛制衣廠的車縫流水線的改造為研究對(duì)象，針對(duì)該過程所發(fā)生的問題展開分析，延伸探索出公司的精益生產(chǎn)推廣上的其它問題，并有針對(duì)性地提出改善方案。由于篇幅有限，并沒有全方位的展開論證。第二章文獻(xiàn)評(píng)論21精益生產(chǎn)歷史發(fā)展過程20世紀(jì)初，從美國(guó)福特汽車公司創(chuàng)立第一條汽車生產(chǎn)流水線開始，大規(guī)模的生產(chǎn)流水線一直是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的主要特征，改變了效率低下的單件生產(chǎn)方式，被稱為生產(chǎn)方式的第2個(gè)里程碑。大規(guī)模生產(chǎn)方式是以標(biāo)準(zhǔn)化、大批量生產(chǎn)來降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率的。這種方式適應(yīng)了美國(guó)當(dāng)時(shí)的國(guó)情，汽車生產(chǎn)流水線的產(chǎn)生，一舉把汽車從少數(shù)富翁的奢侈品變成了大眾化的交通工具，美國(guó)汽車工業(yè)也由此迅速成長(zhǎng)為美國(guó)的一大支柱產(chǎn)業(yè)，并帶動(dòng)和促進(jìn)了包括鋼鐵、玻璃、第17頁共76合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例橡膠、機(jī)電以至交通服務(wù)業(yè)等在內(nèi)的一大批產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。大規(guī)模流水生產(chǎn)在生產(chǎn)技術(shù)以及生產(chǎn)管理史上具有極為重要的意義。但是第二次世界大戰(zhàn)以后，社會(huì)進(jìn)入了一個(gè)市場(chǎng)需求向多樣化發(fā)展的新階段，相應(yīng)地要求工業(yè)生產(chǎn)向多品種、小批量的方向發(fā)展，單品種、大批量的流水生產(chǎn)方式的弱點(diǎn)就日漸明顯了。為了順應(yīng)這樣的時(shí)代要求，由日本豐田汽車公司首創(chuàng)的精益生產(chǎn)，作為多品種、小批量混合生產(chǎn)條件下的高質(zhì)量、低消耗進(jìn)行生產(chǎn)的方式在實(shí)踐中摸索、創(chuàng)造出來了。精益生產(chǎn)方式是在實(shí)踐應(yīng)用中根據(jù)豐田實(shí)際生產(chǎn)的要求而被創(chuàng)造、總結(jié)出來的一種革命性的生產(chǎn)方式，被人稱為“改變世界的機(jī)器”，是繼大量生產(chǎn)方式之后人類現(xiàn)代生產(chǎn)方式的第3個(gè)里程碑?？傮w來說，根據(jù)精益生產(chǎn)方式的形成過程可以將其劃分為三個(gè)階段豐田生產(chǎn)方式形成與完善階段，豐田生產(chǎn)方式的系統(tǒng)化階段（即精益生產(chǎn)方式的提出），精益生產(chǎn)方式的革新階段（對(duì)以前的方法理論進(jìn)行再思考，提出新的見解）。211精益生產(chǎn)方式的形成與完善階段1950年一個(gè)年輕的日本工程師豐田英二到底特律對(duì)福特的魯奇廠進(jìn)行了三個(gè)月的參觀，當(dāng)時(shí)魯奇廠是世界上最大而且效率最高的制造廠。但是豐田英二對(duì)這個(gè)龐大企業(yè)的每一個(gè)細(xì)微之處都作了審慎的考察，回到名古屋后和生產(chǎn)制造方面富有才華的大野耐一一起很快得出了結(jié)論大量生產(chǎn)方式不適合于日本。因?yàn)榈谝唬?dāng)時(shí)日本國(guó)內(nèi)市第18頁共76合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例場(chǎng)狹小，所需汽車的品種又很多，多品種、小批量并不適合大量生產(chǎn)方式的要求；第二，戰(zhàn)后的日本缺乏大量外匯來大量購(gòu)買西方的技術(shù)和設(shè)備，不能單純地仿效魯奇廠并在此基礎(chǔ)上改進(jìn)；第三，缺乏大量廉價(jià)勞動(dòng)力。由此豐田英二和大野耐一開始了適合日本需要的生產(chǎn)方式的革新。大野耐一先在自己負(fù)責(zé)的工廠實(shí)行一些現(xiàn)場(chǎng)管理方法，如目視管理法、一人多機(jī)，U型設(shè)備布置法等，這是豐田生產(chǎn)方式的萌芽。隨著大野耐一式的管理方法取得初步實(shí)效，他的地位也得到了逐步提升，大野耐一式的管理在更大的范圍內(nèi)得到應(yīng)用，他的周圍同時(shí)也聚集了一些人，進(jìn)一步完善方法。通過對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的觀察和思考，提出了一系列革新，例如三分鐘換模法，現(xiàn)場(chǎng)改善，自動(dòng)化，供應(yīng)商隊(duì)伍重組及伙伴合作關(guān)系，拉動(dòng)式生產(chǎn)等。同時(shí)這些方法是在不斷地完善中，最終建立起一套適合日本的豐田生產(chǎn)方式。1973年秋天發(fā)生石油危機(jī)以后，日本經(jīng)濟(jì)下降到負(fù)增長(zhǎng)的狀態(tài)，但豐田公司不僅獲得高于其它公司的盈利，而且與年俱增，拉大了同其它公司的距離。于是豐田生產(chǎn)方式開始受到重視，在日本得到了普及推廣。得到了學(xué)術(shù)界的認(rèn)可，吸引了一些教授對(duì)其進(jìn)行研究，完成了內(nèi)容的體系化。隨著日本汽車制造商大規(guī)模海外設(shè)廠，豐田生產(chǎn)方式傳播到了美國(guó)，并以其在成本、質(zhì)量、產(chǎn)品多樣性等方面巨大效果得到了廣泛的傳播。同時(shí)，并經(jīng)受住了準(zhǔn)時(shí)供應(yīng)、文化沖突的考驗(yàn)，更加驗(yàn)證了豐田生產(chǎn)方式的適宜性，證明了豐田生產(chǎn)方式不是只適合于日本的文第19頁共76合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例化，是普遍適用于各種文化、各種行業(yè)的先進(jìn)生產(chǎn)方式。例如，在豐田生產(chǎn)系統(tǒng)中，最重要之處在于一旦發(fā)生小故障等問題，就停止生產(chǎn)線運(yùn)轉(zhuǎn)。但如果是在美國(guó)，一旦停止生產(chǎn)線的工作，就毫無例外地要被解雇，因?yàn)楣と藳]有被授予可以停上生產(chǎn)線的權(quán)力。而且在美國(guó)這個(gè)責(zé)任自負(fù)的國(guó)度中，一旦行為失誤，將被追究責(zé)任。這種情況不僅行在于美國(guó)的汽車產(chǎn)業(yè)，在其它產(chǎn)業(yè)中也都如此，所以大家都害怕停止生產(chǎn)線的運(yùn)轉(zhuǎn)。這就是兩國(guó)文化差異的個(gè)例子212精益生產(chǎn)方式的系統(tǒng)化階段為了進(jìn)一步揭開日本汽車工業(yè)成功之謎，1985年美國(guó)麻省理工學(xué)院籌資500萬美元，確定了一個(gè)名叫“國(guó)際汽車計(jì)劃”IMVP的研究項(xiàng)目。在丹尼爾魯斯教授的領(lǐng)導(dǎo)下，組織了53名專家、學(xué)者，從1984年到1989年，用了五年時(shí)間對(duì)14個(gè)國(guó)家的近90個(gè)汽車裝配廠進(jìn)行實(shí)地考察。查閱了幾百份公開的簡(jiǎn)報(bào)和資料并對(duì)西方的大量生產(chǎn)方式與日本的豐田生產(chǎn)方式進(jìn)行對(duì)比分析，最后于1990年著出了改變世界的機(jī)器一書，第一次把豐田生產(chǎn)方式定名為L(zhǎng)EANPRODUCTION，即精益生產(chǎn)方式。這個(gè)研究成果引起汽車業(yè)內(nèi)的轟動(dòng)，掀起了一股學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)方式的狂潮。精益生產(chǎn)方式的提出，把豐田生產(chǎn)方式從生產(chǎn)制造領(lǐng)域擴(kuò)展到產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作配套、銷售服務(wù)、財(cái)務(wù)管理等各個(gè)領(lǐng)域，貫穿于企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)的全過程，使其內(nèi)涵第20頁共76合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例更加全面，更加豐富，對(duì)指導(dǎo)生產(chǎn)方式的變革更具有針對(duì)性和可操作性。在此階段，美國(guó)企業(yè)界和學(xué)術(shù)界對(duì)精益生產(chǎn)方式進(jìn)行了廣泛的學(xué)習(xí)和研究，提出很多觀點(diǎn)，對(duì)原有的豐田生產(chǎn)方式進(jìn)行了大量的補(bǔ)充，主要是增加了很多IE技術(shù)，信息技術(shù)，文化差異等對(duì)精益生產(chǎn)理論進(jìn)行完善，以使精益生產(chǎn)更具適用性。213精益生產(chǎn)方式的新發(fā)展階段精益生產(chǎn)的理論和方法是隨著環(huán)境的變化而不斷發(fā)展的，特別是在20世紀(jì)末，隨著研究的深入和理論的廣泛傳播，越來越多的專家學(xué)者參與進(jìn)來，出現(xiàn)了百花齊鳴的現(xiàn)象，各種新理論的方法層出不窮，如大規(guī)模定制（MASSCUSTOMIZATION）與精益生產(chǎn)的相結(jié)合、單元生產(chǎn)（CELLPRODUCTION）、JIT、5S的新發(fā)展、TPM的新發(fā)展等。很多美國(guó)大企業(yè)將精益生產(chǎn)方式與本公司實(shí)際相結(jié)合，創(chuàng)造出了適合本企業(yè)需要的管理體系，例如1999年美國(guó)聯(lián)合技術(shù)公司（UTC）的ACE管理（獲取競(jìng)爭(zhēng)性優(yōu)勢(shì)ACHIEVINGCOMPETITIVEEXCELLENCE），精益六西格瑪管理，波音的群策群力，通用汽車1998年的競(jìng)爭(zhēng)制造系統(tǒng)GMCOMPETITIVEMFGSYSTEM等。這些管理體系實(shí)質(zhì)是應(yīng)用精益生產(chǎn)的思想，并將其方法具體化，以指導(dǎo)公司內(nèi)部各個(gè)工廠、子公司順利地推行精益生產(chǎn)方式。并將每一工具實(shí)施過程分解為一系列的圖第21頁共76合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例表，員工只需要按照?qǐng)D表的要求一步步實(shí)施下去就可，并且每一工具對(duì)應(yīng)有一套標(biāo)準(zhǔn)以評(píng)價(jià)實(shí)施情況，也可用于母公司對(duì)子公司的評(píng)估。在此階段，精益思想跨出了它的誕生地制造業(yè)，作為一種普遍的管理哲理在各個(gè)行業(yè)傳播和應(yīng)用，先后出成功地在建筑設(shè)計(jì)和施工中應(yīng)用，在服務(wù)行業(yè)、民航和運(yùn)輸業(yè)、醫(yī)療保健領(lǐng)域、通信和郵政管理以及軟件開發(fā)和編程等方面應(yīng)用，使精益生產(chǎn)系統(tǒng)更加完善。22精益生產(chǎn)的理論體系在精益生產(chǎn)方法引起人們注意后，豐田的生產(chǎn)方法逐漸被推廣到不同的領(lǐng)域，精益生產(chǎn)的理論體系也逐漸被挖掘和總結(jié)出來。221豐田佐吉的5WHY分析法豐田佐吉作為日本豐田財(cái)團(tuán)的創(chuàng)始人，發(fā)明家，日本織機(jī)改革家，豐田自動(dòng)織機(jī)的創(chuàng)立者，首先提出5WHY分析法，在豐田自動(dòng)織機(jī)的開發(fā)和創(chuàng)新上取得巨大的成就。所謂5WHY分析法，又稱“5問法”，也就是對(duì)一個(gè)問題點(diǎn)連續(xù)以5個(gè)“為什么”來自問，以追究其真正原因。豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的設(shè)計(jì)師大野耐一曾經(jīng)將五問法描述為“豐田科學(xué)方法的基礎(chǔ)，重復(fù)五次，問題的本質(zhì)及其解決辦法隨即顯而易見”。5WHY分析法的實(shí)施從“制造”、“檢驗(yàn)”、“體系”三個(gè)不同的層面進(jìn)行一、為什么會(huì)發(fā)生從“制造”的層面。第22頁共76合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例二、為什么沒有發(fā)現(xiàn)從“檢驗(yàn)”的層面。三、為什么沒有從系統(tǒng)上預(yù)防事故從“體系”層面每個(gè)層面連續(xù)5次或N次的詢問，得出最終結(jié)論，發(fā)現(xiàn)根本問題，并尋求解決。222豐田喜一郎的JUSTINTIME理論豐田喜一郎作為豐田財(cái)團(tuán)的繼承人，在第二次世界大戰(zhàn)后，為了克服當(dāng)時(shí)各類資源匱乏難題，首先在汽車的生產(chǎn)中提出并運(yùn)用JUSTINTIME理論指導(dǎo)生產(chǎn)。JUSTINTIMEJIT，即在正確時(shí)間（RIGHTTIME）、正確地點(diǎn)（RIGHTPLACE）、干正確的事情（RIGHTTHING），以期達(dá)到零庫(kù)存、無缺陷、低成本的理想生產(chǎn)模式，這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫(kù)存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫(kù)存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)，理論上的JIT是精益生產(chǎn)的最高境界。為此，主張精簡(jiǎn)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，不斷簡(jiǎn)化與改進(jìn)制造與管理過程，消除一切浪費(fèi)。223大野耐一的七大浪費(fèi)概念大野耐一作為精益生產(chǎn)方法的提出人之一，成為豐田公司在汽車生產(chǎn)線上推行和落實(shí)精益生產(chǎn)方法的主要負(fù)責(zé)人，在推行和落實(shí)的過程中，大野耐一總結(jié)并提出工業(yè)生產(chǎn)中的七大浪費(fèi)概念，這一概念逐第23頁共76合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例漸成為精益生產(chǎn)理論的核心基石，指導(dǎo)如何推進(jìn)精益生產(chǎn)。后來誕生的一些精益概念和推行方法都是以七大浪費(fèi)為基礎(chǔ)和出發(fā)點(diǎn)。浪費(fèi)是指那些沒有創(chuàng)造附加價(jià)值的活動(dòng)，制造工業(yè)中的七大浪歸納如下生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)，生產(chǎn)次品的浪費(fèi)，庫(kù)存的浪費(fèi)，動(dòng)作的浪費(fèi)，工序的浪費(fèi)，搬運(yùn)的浪費(fèi)，等待的浪費(fèi)。一切精益生產(chǎn)的活動(dòng)都是以減少這七大浪費(fèi)為最終目的。224精益思想提出的精益生產(chǎn)五個(gè)基本原則繼改變世界的機(jī)器之后，1996年詹姆斯P沃麥克和丹尼爾T瓊斯著出的精益思想這本書首次提出學(xué)習(xí)和推行豐田方法所必須的五個(gè)“基本原則”，進(jìn)一步完善了精益生產(chǎn)理論體系，五個(gè)基本原則如下第一，定義價(jià)值。定義價(jià)值是精益思想的關(guān)鍵出發(fā)點(diǎn)，價(jià)值由最終的客戶來確定，只有具有特定的價(jià)格、能在特定的時(shí)間內(nèi)滿足客戶需求的特定產(chǎn)品（商品或服務(wù)）才具有價(jià)值。第二，識(shí)別價(jià)值流。價(jià)值流簡(jiǎn)單的說就是產(chǎn)品從設(shè)計(jì)開發(fā)到批量生產(chǎn)到送到客戶手中的一系列過程中使產(chǎn)品不斷增值的操作程序，在這一過程中不增值的過程則是浪費(fèi)。（精益思想將浪費(fèi)分為1型和2型兩種）第24頁共76合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例第三，流動(dòng)定義了價(jià)值流（增值工序）后，把所有價(jià)值流連接起來，形成所謂的連續(xù)流，這就是制造業(yè)常說的流水作業(yè)。第四，拉動(dòng)。形成連續(xù)流后，為了產(chǎn)品的流動(dòng)更順暢，減少半成品的積壓，就需要采用拉動(dòng)原理。拉動(dòng)以客戶的直接需求為動(dòng)力。第五，盡善盡美。永無止境的不斷減少付出的努力、時(shí)間、場(chǎng)地、成本和錯(cuò)誤。225張富士夫的豐田式生產(chǎn)管理的9項(xiàng)關(guān)鍵原則2003年在日本經(jīng)濟(jì)被人形容為“處在黑洞看不見曙光”之際，豐田社長(zhǎng)張富士夫在被美國(guó)商業(yè)周刊第一期評(píng)選為世界十五位最杰出經(jīng)理人之一，張富士夫此時(shí)能獲選，具有典范的意義與價(jià)值。張富士夫認(rèn)為，日本要脫離困境，無論是制造、服務(wù)業(yè)或者是政府，唯一的良方就是打破傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)界限，也就是要改變僵固思維模式，引進(jìn)“豐田式的生產(chǎn)管理”。張富士夫?qū)⒇S田的成功歸功于豐田的9項(xiàng)關(guān)鍵原則。全球華人競(jìng)爭(zhēng)力基金會(huì)董事長(zhǎng)石滋宜先生將張富士夫所強(qiáng)調(diào)的9項(xiàng)原則書面歸納如下一、建立看板體系KANBANSYSTEM。就是重新改造流程，改變傳統(tǒng)由前端經(jīng)營(yíng)者主導(dǎo)生產(chǎn)數(shù)量，重視后端顧客需求，后面的工程人員通過看板告訴前一項(xiàng)工程人員需求，比方零件需要多少，何時(shí)補(bǔ)貨，亦即是“逆向”去控制生產(chǎn)數(shù)量的供第25頁共76合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例應(yīng)鏈模式，這種方式不僅能節(jié)省庫(kù)存成本達(dá)到零庫(kù)存，更重要是將流程效率化。二、強(qiáng)調(diào)實(shí)時(shí)存貨JUSTINTIME。依據(jù)顧客需求，生產(chǎn)必要的東西，而在必要的時(shí)候，生產(chǎn)必要的量，這種豐田獨(dú)創(chuàng)的生產(chǎn)管理概念，由豐田喜一浪最先提出。三、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)徹底化。對(duì)生產(chǎn)每個(gè)活動(dòng)、內(nèi)容、順序、時(shí)間控制和結(jié)果等所有工作細(xì)節(jié)都制定了嚴(yán)格的規(guī)范，例如裝個(gè)輪胎、引擎需要幾分幾秒鐘。但這并不是說標(biāo)準(zhǔn)是一成不變的，只要工作人員發(fā)現(xiàn)更好更有效率的方法，就可以變更標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，目的在于促進(jìn)生產(chǎn)效率。四、排除浪費(fèi)、不平及模糊等。排除浪費(fèi)任何一絲材料、人力、時(shí)間、能量、空間、程序、運(yùn)搬或其他資源。即排除生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的各種不正常與不必要的工作或動(dòng)作時(shí)間人力的浪費(fèi)。這是豐田生產(chǎn)方式最基本的概念。五、重復(fù)問五次為什么。要求每個(gè)員工在每一項(xiàng)任何的作業(yè)環(huán)節(jié)里，都要重復(fù)的問為什么WHY，然后想如何做HOW，以嚴(yán)謹(jǐn)?shù)膽B(tài)度打造完美的制造任務(wù)。六、生產(chǎn)平衡化。即生產(chǎn)線流水平衡，豐田要求各生產(chǎn)工程取量盡可能達(dá)到平均值，也就是前后一致，為的是將需求與供應(yīng)達(dá)成平衡，降低庫(kù)存與生產(chǎn)浪費(fèi)。七、充分運(yùn)用“活人和活空間”。第26頁共76合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例在不斷的改善流程下，豐田發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)量不變，生產(chǎn)空間卻可精簡(jiǎn)許多，而這些剩余的空間，反而可以做靈活的運(yùn)用相同人員也是一樣，例如一個(gè)生產(chǎn)線原來六個(gè)人在組裝抽掉一個(gè)人，則那個(gè)人的工作空間自動(dòng)縮小，空間空出來而工作由六個(gè)人變成五個(gè)人，原來那個(gè)人的工作被其他五人取代。這樣靈活的工作體系，豐田稱呼為“活人、活空間”即鼓勵(lì)員工都成為“多能工”以創(chuàng)造最高價(jià)值。八、養(yǎng)成自動(dòng)化習(xí)慣。這里的自動(dòng)化不僅是指機(jī)器系統(tǒng)的高品質(zhì)，還包括人的自動(dòng)化，也就是養(yǎng)成好的工作習(xí)慣，不斷學(xué)習(xí)創(chuàng)新，這是企業(yè)的責(zé)任。通過生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)教育訓(xùn)練的不斷改進(jìn)與激勵(lì)，成立學(xué)苑讓人員的素質(zhì)越來越高，反應(yīng)越快越精確。九、彈性改變生產(chǎn)方式。以前是生產(chǎn)線上LINE作業(yè)方式，一個(gè)步驟接著一個(gè)步驟組裝，但現(xiàn)在有時(shí)會(huì)視情況調(diào)整成幾個(gè)員工在一作業(yè)平臺(tái)CELL上同時(shí)作業(yè)生產(chǎn)。23精益生產(chǎn)工具在上里面所列舉的基礎(chǔ)精益生產(chǎn)理論成型后，人們逐漸認(rèn)識(shí)了精益生產(chǎn)系統(tǒng)的作用，最近二十年成為精益生產(chǎn)理論和方法發(fā)展最快的時(shí)期，恰恰由于發(fā)展太快，對(duì)那些新出現(xiàn)的理論和方法由于無處可考，往往則歸納為精益生產(chǎn)工具，楊申仲著的精益生產(chǎn)實(shí)踐（機(jī)械工業(yè)出版社，2010）和姚小風(fēng)著的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化管理全案（人第27頁共76合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例民郵電出版社,2009）等書中都有比較詳細(xì)的介紹。而這些精益生產(chǎn)工具往往則是從如何快速把“豐田生產(chǎn)方式”應(yīng)用到另外的行業(yè)或領(lǐng)域進(jìn)行考慮的，通過這些精益生產(chǎn)工具去快速發(fā)現(xiàn)推行精益生產(chǎn)的切入點(diǎn)。下文對(duì)這些精益生產(chǎn)工具做一些總結(jié)。1、6S與目視控制“6S”是整理SEIRI、整頓SEITON、清掃SEISO、清潔SEIKEETSU、素養(yǎng)SHITSUKE和安全SAFETY這6個(gè)詞的縮寫”6S”，起源于日本。6S是創(chuàng)建和保持組織化，整潔和高效工作場(chǎng)地的過程和方法，可以教育、啟發(fā)和養(yǎng)成良好“人性”習(xí)慣，目視管理可以在瞬間識(shí)別正常和異常狀態(tài)，又能快速、正確的傳遞訊息。2、看板管理（KANBAN）KANBAN是個(gè)日語名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標(biāo)簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號(hào)燈、電視圖象等?？窗迨强梢宰鳛榻涣鲝S內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段?？窗蹇ㄆ喈?dāng)多的信息并且可以反復(fù)使用。常用的看板有兩種生產(chǎn)看板和運(yùn)送看板。傳送看板用于指揮零件在前后兩道工序之間的移動(dòng)。當(dāng)放置零件的容器從上道工序的出口的存放處運(yùn)送到下到工序的入口存放處時(shí)，傳送看板就被取下，放在看板盒中。當(dāng)下道工序需要補(bǔ)充零件時(shí)，傳送看板就被送到上道工序的出口存放處的容器上，同時(shí)將該容器上的看板取下，放到看板盒中。第28頁共76合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例3、全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）TPM（TOTALPRODUCTIVEEQUIPMENTMANAGEMENT）就是全面生產(chǎn)設(shè)備管理，是以全員參與的方式，創(chuàng)建設(shè)計(jì)優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實(shí)現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。TPM的特點(diǎn)就是三個(gè)“全”，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。全效率指設(shè)備壽命周期費(fèi)用評(píng)價(jià)和設(shè)備綜合效率；全系統(tǒng)指生產(chǎn)維修系統(tǒng)的各個(gè)方法都要包括在內(nèi)。全員參加指設(shè)備的計(jì)劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作者的自主小組活動(dòng)。TPM的目標(biāo)可以概括為四個(gè)“零”，即停機(jī)為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。停機(jī)為零指計(jì)劃外的設(shè)備停機(jī)時(shí)間為零；廢品為零指由設(shè)備原因造成的廢品為零；事故為零指設(shè)備運(yùn)行過程中事故為零；速度損失為零指設(shè)備速度降低造成的產(chǎn)量損失為零。4、價(jià)值流圖生產(chǎn)過程中到處充斥著驚人的浪費(fèi)現(xiàn)象，價(jià)值流圖VALUESTREAMMAPPING是實(shí)施精益系統(tǒng)、消除過程浪費(fèi)的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點(diǎn)。5、生產(chǎn)線流水平衡設(shè)計(jì)生產(chǎn)線流水平衡是TAKTTIME理論在生產(chǎn)線設(shè)計(jì)上的實(shí)際應(yīng)用，在實(shí)際過程中綜合考慮整個(gè)生產(chǎn)過程中所有工序的實(shí)際操作時(shí)間，要求每個(gè)工序的實(shí)際操作時(shí)間以TAKTTIME為核心，上下波動(dòng)的幅度不第829頁共76合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例能超過一定得幅度。在實(shí)際應(yīng)用中，由于工人操作狀態(tài)的動(dòng)態(tài)性不可避免，會(huì)造成實(shí)際流水的動(dòng)態(tài)波動(dòng)，通常的處理方法是設(shè)置專門的“多技能”員工來處理，被稱為“消防員”。6、降低設(shè)置時(shí)間REDUCESETUPTIME為了使停線等待浪費(fèi)減為最少，縮短設(shè)置時(shí)間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉(zhuǎn)變?yōu)榉峭＞€時(shí)間完成的過程。精益生產(chǎn)是通過不斷消除浪費(fèi)、降低庫(kù)存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來實(shí)現(xiàn)的，降低設(shè)置時(shí)間是幫助我們達(dá)到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。7、單件流JIT是精益生產(chǎn)的終極目標(biāo)，它是通過不斷消除浪費(fèi)、降低庫(kù)存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來實(shí)現(xiàn)的。單件流是幫助我們達(dá)到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。8、持續(xù)改善KAIZENKAIZEN是個(gè)日語名詞，相當(dāng)于CIP（CONTINUOUSIMPROVEMENT）。9、產(chǎn)前準(zhǔn)備（PPP）PPP是英語單詞PREPRODUCTIONPREPARATION的縮寫，其重點(diǎn)強(qiáng)調(diào)生產(chǎn)流水線開線前的準(zhǔn)備工作，包括物料輔料的到位情況，機(jī)器設(shè)第30頁共76合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例備的準(zhǔn)備情況，各工作站的人員安排情況，以及可能的流水瓶頸的解決方法的預(yù)案等。實(shí)際上從上世紀(jì)中開始，我們現(xiàn)在稱之為“精益生產(chǎn)”的一些理念和方法就被應(yīng)用在日本豐田公司的生產(chǎn)中，直到上世紀(jì)80年代末才被詹姆斯等系統(tǒng)的研究分析，90年代才開始向外介紹推廣，這幾十年的發(fā)展恰恰說明了精益生產(chǎn)的特點(diǎn)之一，那就是持續(xù)改善。在精益生產(chǎn)引起人們的注意后，最近的20年時(shí)間由于發(fā)展得太快，很多與精益生產(chǎn)相關(guān)的理論和方法技巧等都已經(jīng)無出處可考?；蛘哒f因?yàn)楸救说闹R(shí)面和時(shí)間的的原因，本論文只是重點(diǎn)通過應(yīng)用上面所列的各專家從生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)總結(jié)出來的一些方法和技巧，來達(dá)到在合盛制衣廠推行精益生產(chǎn)的目的。第三章研究方法與過程31研究?jī)?nèi)容本論文根據(jù)合盛制衣廠的生產(chǎn)管理現(xiàn)狀，以其車縫流水線為研究對(duì)象，結(jié)合精益生產(chǎn)文獻(xiàn)調(diào)查和理論探討，利用精益生產(chǎn)工具及本人的工作經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行分析，來挖掘合盛制衣廠生產(chǎn)管理所存在的一些問題，提出精益的改善方法，建立一個(gè)新的生產(chǎn)管理改善方案，構(gòu)建適合企業(yè)發(fā)展的改善體系,全員參與，共贏和諧，促進(jìn)公司可持續(xù)發(fā)展。第31頁共76合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例32研究方法321案例研究法案例研究法是一種運(yùn)用歷史數(shù)據(jù),檔案材料,訪談,觀察等方法收集數(shù)據(jù),并運(yùn)用可靠技術(shù)對(duì)一個(gè)事件進(jìn)行具體分析、解剖，從而得出帶有普遍性意義結(jié)論的研究方法。案例研究的規(guī)范化步驟研究設(shè)計(jì)數(shù)據(jù)收集數(shù)據(jù)分析撰寫研究報(bào)告。圖31案例研究分析的步驟（資料來源本研究整理）本文將以合盛制衣廠的主要車間車縫車間的流水線為對(duì)象進(jìn)行案例分析研究。322問卷調(diào)查法問卷調(diào)查法也稱問卷法，它是調(diào)查者運(yùn)用統(tǒng)一設(shè)計(jì)的問卷向被選取的調(diào)查對(duì)象了解情況或征詢意見的調(diào)查方法。問卷具有標(biāo)準(zhǔn)化調(diào)查、間接性調(diào)查、書面調(diào)查的特點(diǎn)。采用這種方法能不受時(shí)空的限制，第32頁共76合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例便于進(jìn)行定量分析，但因問卷只是書面的信息，缺乏生動(dòng)性，難以與被調(diào)查者產(chǎn)生互動(dòng)，會(huì)影響問卷結(jié)果一定的真實(shí)性。本文問卷調(diào)查數(shù)據(jù)的定量分析主要包括二部分1、首先對(duì)問卷調(diào)查收集的第一部分?jǐn)?shù)據(jù)中樣本人口特征進(jìn)行描述性統(tǒng)計(jì)分析，年齡、教育、工作年限、任職部門和時(shí)間等基本情況；2、第二部分問卷調(diào)查內(nèi)容包括公司員工對(duì)現(xiàn)有公司的管理、工作環(huán)境、工作關(guān)系、激勵(lì)政策、個(gè)人發(fā)展等滿意度等，通過調(diào)查分析，了解公司的整體狀況為公司的提升改善做鋪墊。合盛制衣廠共有4000多員工，其中間接員工980多人，直接生產(chǎn)員工3600多人。本次調(diào)查問卷針對(duì)公司員工發(fā)了652份調(diào)查問卷，收回649份（其中間接員工178份，直接員工471份），因?yàn)樵谔顚懬坝羞M(jìn)行問卷填寫說明，故回收的問卷均為有效問卷。323SWOT分析法SWOT分析法（也稱TOWS分析法、道斯矩陣）即態(tài)勢(shì)分析法，20世紀(jì)80年代初由美國(guó)舊金山大學(xué)的管理學(xué)教授韋里克提出，經(jīng)常被用于企業(yè)戰(zhàn)略制定、競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手分析等場(chǎng)合。SWOT分析包括分析企業(yè)的優(yōu)勢(shì)STRENGTH、劣勢(shì)WEAKNESS、機(jī)會(huì)（OPPORTUNITY）和威脅（THREAT）。因此，SWOT分析實(shí)際上是將對(duì)企業(yè)內(nèi)外部條件各方面內(nèi)容進(jìn)行綜合和概括，進(jìn)而分析組織的優(yōu)劣勢(shì)、面臨的機(jī)會(huì)和威脅的一種方法。通過SWOT分析，可以幫助企業(yè)把資源和行動(dòng)聚集在自己的強(qiáng)項(xiàng)和有最多機(jī)會(huì)的地方；并讓企業(yè)的戰(zhàn)略變得更加明朗。第33頁共76合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例本論文結(jié)合問卷調(diào)查研究法進(jìn)行SWOT分析，把SWOT分析的四個(gè)方面各列出10個(gè)具有代表性的問題，發(fā)給本廠管理層人員進(jìn)行評(píng)估打分，從而得出本廠在四個(gè)要素的各項(xiàng)水平，進(jìn)一步分析出公司可行的戰(zhàn)略發(fā)展方向，給公司戰(zhàn)略方向的把握上提供借鑒。33研究思路為較規(guī)范地完成本論文的研究，研究過程中依據(jù)以下的流程進(jìn)行（見圖32）。結(jié)合社會(huì)背景和企業(yè)環(huán)境，確定研究命題；然后有針對(duì)性地收集相關(guān)文獻(xiàn)資料，并對(duì)其評(píng)論分析，以便支持本論文的命題；確定研究方法，為后續(xù)的資料收集和研究分析提供工具；接著以車縫工序?yàn)槔诱归_數(shù)據(jù)收集和討論分析，最終找出問題所在，建立切實(shí)可行的精益生產(chǎn)系統(tǒng)。圖32研究流程圖（資料來源本研究整理）第34頁共76合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例第四章合盛制衣廠生產(chǎn)現(xiàn)狀分析41合盛制衣廠概況合盛制衣廠位于廣東省東莞市，1995年開始建廠，1997年并入以純集團(tuán)名下，員工從當(dāng)初的300多人發(fā)展到如今的4000多人，其中間接員工980多人，直接生產(chǎn)員工3600多人。按照以純集團(tuán)產(chǎn)品生產(chǎn)布局規(guī)劃，合盛制衣廠的產(chǎn)品以各式的男女襯衣為主，產(chǎn)品的銷售集中在國(guó)內(nèi)市場(chǎng)，國(guó)外市場(chǎng)還處于開發(fā)階段，沒有形成規(guī)模。合盛制衣廠屬于典型的勞動(dòng)密集型企業(yè)，作為品牌企業(yè)“以純”旗下的服裝生產(chǎn)加工廠之一，基本上有固定的訂單來源。但是作為傳統(tǒng)的生產(chǎn)制造行業(yè)，工廠面臨著勞動(dòng)力成本以及原材料成本不斷上升的問題，企業(yè)的利潤(rùn)空間越來越小，工人的流失嚴(yán)重，導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量波動(dòng)等諸多問題。同時(shí)在國(guó)內(nèi)其它品牌企業(yè)不斷出現(xiàn)的情況下，母公司的市場(chǎng)份額存在被擠壓的危險(xiǎn)，開發(fā)國(guó)外市場(chǎng)則面臨國(guó)際傳統(tǒng)強(qiáng)勢(shì)品牌的壓力，任重而道遠(yuǎn)，本論文所設(shè)計(jì)的精益生產(chǎn)方法應(yīng)該能為公司戰(zhàn)略發(fā)展提供借鑒和幫助。42合盛制衣廠的組織架構(gòu)組織架構(gòu)決定了公司的管理模式，是公司各種管理理念及方法得以貫徹落實(shí)的保證。第35頁共76合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例圖41合盛制衣廠組織架構(gòu)圖（資料來源合盛廠提供）從公司的組織架構(gòu)來看，可以說整個(gè)公司基本分成兩大塊，一塊為寫字樓派，由跟單部、財(cái)務(wù)部、行政部、和品質(zhì)部組成，另一塊則是獨(dú)大的生產(chǎn)車間派，寫字樓和生產(chǎn)車間之間的信息溝通只有一周一次部門例會(huì)，有時(shí)因?yàn)樨浧诰o甚至連這一周一次的會(huì)議也取消了。在這種缺乏信息整合的情況下，各個(gè)部門的工作都顯得被動(dòng)，發(fā)現(xiàn)有忙不完的事，總是處于一種救火的狀態(tài)之中，為了完成任務(wù)，往往只能以量來推動(dòng)。比如生產(chǎn)部因?yàn)樨浧诘脑蛲５粽谏a(chǎn)的產(chǎn)品，轉(zhuǎn)款生產(chǎn)另外一種產(chǎn)品，卻突然發(fā)現(xiàn)某種物料還沒有準(zhǔn)備到位，進(jìn)退兩難，造成大量的半成品積壓以及所衍生出來的其它問題。另一個(gè)很大的弊病就是形成一種心理上的對(duì)抗團(tuán)體，品質(zhì)部往往成為對(duì)抗獨(dú)大的生產(chǎn)的領(lǐng)頭羊，跟單部則成為品質(zhì)部的后盾。這些問題是典型的大批量生產(chǎn)模式工廠的通病。在精益生產(chǎn)模式下，要求盡量減少積壓，減少半成品，信息溝通不暢的問題就顯得特別突出，必須優(yōu)先解決。第36頁共76合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例43合盛制衣廠生產(chǎn)管理中存在的問題在典型的大批量生產(chǎn)管理模式下，合盛廠存在其它大批量生產(chǎn)模式工廠同樣的問題。431部門之間信息溝通不暢由于生產(chǎn)部獨(dú)大，且沒有統(tǒng)一的信息處理中心，部門之間的聯(lián)系脫鉤，造成生產(chǎn)信息傳遞不及時(shí)，各部門的工作安排非常被動(dòng)，總是處于一種“火燒眉毛”的情況下工作，每天不停地在處理異常問題，管理人員和工人長(zhǎng)期處于高壓的情況下工作，極易疲勞，從而造成生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量的下降。432生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)“6S”差由于信息溝通的問題造成生產(chǎn)排期很難落實(shí)，不停的更改生產(chǎn)排期，總是處于“趕貨”的氛圍中，管理人員及工人很難顧及到生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的“6S”。即使有心去做，往往也是心有余而力不足，造成生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的視覺效果混亂，有客戶來廠參觀時(shí)，只能臨時(shí)抱佛腳，很難給客人留下突出的關(guān)于生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理的東西。433生產(chǎn)車間沒有流水的概念生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的工序安排及機(jī)器的擺放基本沒有流水的概念，很少有意去安排機(jī)器的位置從而使工序之間的“半成品”的流動(dòng)方便快捷，更多的考慮的是怎樣擺放的漂亮美觀，整齊有序，下圖可見一斑。第37頁共76合盛制衣廠精益生產(chǎn)推廣應(yīng)用研究以車縫流水線的改造為例圖42合盛制衣廠排車平面示