1、扭王字塊質(zhì)量缺陷整改方案扭王字塊預(yù)制自投產(chǎn)以來，表觀質(zhì)量存在一定缺陷，例如：缺邊掉角、砂斑、砂線、氣泡和爛腳等表面缺陷。我部針對(duì)于此類問題展開課題研究，尋找各種產(chǎn)生缺陷因素，并對(duì)各類因素進(jìn)行試驗(yàn)、調(diào)試并采取相應(yīng)對(duì)策，來消除或改善上述表面缺陷，提高扭王字塊的表觀質(zhì)量。一、缺邊掉角1、 原因：（1）、拆模強(qiáng)度低，未達(dá)到5MPa的拆模強(qiáng)度就開始拆模，這樣不但容易使構(gòu)件破損，而對(duì)于相當(dāng)于懸臂梁的上肢和中肢來說，潛伏著斷肢的可能。（2）、由于原模板內(nèi)角很小，模板內(nèi)側(cè)焊縫不平整，并有焊渣，模板內(nèi)的水泥漿層沒有清除干凈，使模板內(nèi)側(cè)不光滑，致使構(gòu)件與模板的粘著力和摩擦力增大。當(dāng)用工人用撬杠脫模時(shí)，撬棍時(shí)幅度過

2、大，使模板碰到構(gòu)件，容易使中肢的端部，上肢的端部邊角破壞。（見圖一） 圖一 容易缺邊掉角的地方（3）、脫模時(shí)用撬棍平移模板時(shí)，前傾的幅度過大，使內(nèi)模角頂在上肢腋部使其破損。（見圖一）（4）、吊模板時(shí)不小心碰撞構(gòu)件，此時(shí)構(gòu)件砼強(qiáng)度比較低，碰到哪里，哪里就被碰破損。2、 對(duì)策：（1）、因?yàn)轫沤K凝（終凝約為5小時(shí)）后早期強(qiáng)度增長最快，每小時(shí)強(qiáng)度增長約為0.30.5MPa。應(yīng)充分利用早期強(qiáng)度，在正常氣溫下（25）應(yīng)滿足18小時(shí)后才能拆模。若氣溫降低，應(yīng)延長拆模時(shí)間。（2）、用經(jīng)濟(jì)、合理的砼配合比施工時(shí)，應(yīng)盡量提高砼強(qiáng)度，消除降低砼強(qiáng)度的因素。拌和樓后倉上料砂和各種規(guī)格石子混雜，不能確保配合比的配料準(zhǔn)確

3、，而且還存在石子里的石粉、小顆粒過多等不利因素。砂細(xì)度模量偏小時(shí)應(yīng)及時(shí)調(diào)整砂率，坍落度不能太大。不能因以上原因加水使水灰比增大而降低砼強(qiáng)度。此外在氣溫較低的情況下，改用適宜的早期外加劑或延長拆模時(shí)間。（3）、對(duì)于模內(nèi)角偏小的地方加焊扁鐵，作削角處理。打磨模內(nèi)粗糙的地方，并定期清理模板內(nèi)側(cè)，使其光滑平整，減小粘著力和摩擦力。（4）、脫模時(shí)打撬棍時(shí)幅度不能過大，不能使模板碰到構(gòu)件。吊模板時(shí)要有人扶住垂直面，絕不能碰撞構(gòu)件。（5）、應(yīng)使用容易脫模，又不污染構(gòu)件的脫模劑。二、砂斑砂線構(gòu)件的腰部和下肢頂面有較大面積的砂斑砂線，構(gòu)件上部的中間和小斜面有時(shí)也有砂線。（見圖二） 圖二 砂斑砂線較多的部位 1、

4、 原因：（1）、振搗完畢后頂面會(huì)有一些泌水，如果不排掉而積聚在上方，就可能沿模板與砼之間的縫隙流下去，形成砂線。（2）、負(fù)壓是吸水的條件，而砼拌和物中的游離水太多，就給了吸水的機(jī)會(huì)。因此盡量減少砼中水的含量，也就會(huì)減少被吸水的可能。（3）、此外，砼拌和物中的氣泡、空隙也容易集聚泌水，待有“負(fù)壓”這個(gè)條件時(shí)，就有可能被吸出來?？障对酱螅鄣乃蕉?，能夠形成的砂斑砂線也就越嚴(yán)重。2、 對(duì)策：（1）、經(jīng)分析“負(fù)壓吸水”是形成砂斑砂線的主要原因，怎樣消除負(fù)壓，達(dá)到壓力平衡是個(gè)關(guān)鍵?；炷翝仓戤吷晕⑺蓜?dòng)模板的腰部螺絲，使模板之間有極小的隙縫，在砼與模板離開而形成“空腔”時(shí)，有空氣補(bǔ)進(jìn)去平衡壓力。但要

5、掌握好松螺絲的時(shí)間和松螺絲的度，也就是只能讓空氣通過，而不能讓水泥漿流出來，不然又會(huì)形成新的砂斑砂線。（2）、澆注完畢后，砼頂面的泌水要及時(shí)排除，或引流在一起排走。邊緣不能有積水，否則就可能在上部出現(xiàn)砂線。（3）、使用高效減水劑，減少混凝土中的含水量，也就會(huì)減少被吸水的可能。坍落度應(yīng)控制在便于施工的前提下盡可能小一點(diǎn)，振搗要充分密實(shí)，不要給負(fù)壓提供吸水的機(jī)會(huì)。三、氣泡、蜂窩、麻面1、 原因：（1） 配合比不當(dāng)，混凝土過于黏稠，振搗時(shí)氣泡很難排出造成氣泡、蜂窩、麻面的原因。例如膠結(jié)材料偏多，砂率偏大，用水量小，外加劑有不合理的增稠組分等，都會(huì)造成混凝土過于黏稠，使混凝土在攪拌時(shí)裹入大量氣泡，即使

6、振搗合理氣泡在黏稠的混凝土中也很難排出。（2） 混凝土澆筑過程分層較厚，氣泡行程過長，即使振搗達(dá)到規(guī)范要求，氣泡也不能完全排出。（3） 引氣劑質(zhì)量差，在混凝土中形成較大的氣泡，如果振搗不嚴(yán)密，很容易形成聯(lián)通性大氣泡，造成混凝土結(jié)構(gòu)的蜂窩、麻面。（4） 脫模劑質(zhì)量差，混凝土氣泡接觸到附著在模板上黏稠的脫模劑，即使合理的振搗氣泡也很難沿模板上升排出，導(dǎo)致混凝土結(jié)構(gòu)表面的蜂窩麻面。（5） 模板表面的粗糙或粘附的水泥漿渣等雜物未清理干凈，脫模劑涂刷不均勻或局部漏刷或失效，拆模是混凝土表面被粘壞造成麻面。（6） 混凝土振搗不徹底或不及時(shí)，氣泡停在模板表面不易排出，導(dǎo)致豎直面、傾斜面有氣泡空洞。為了消除氣

7、泡空洞，采取增加振搗的措施，結(jié)果出現(xiàn)混凝土離析，砂漿從縫隙流出，漏出石子，形成蜂窩。（7） 由于混凝土傾斜面多，混凝土中氣體不易排出，因此容易在下肢，中肢的頂面出現(xiàn)較大氣泡，而且在越平緩的地方，氣泡越多越。（見圖三）圖三 氣泡較多的部位（8） 混凝土和易性較差，產(chǎn)生離析泌水。為了防止混凝土分層，入模后沒有充分振搗，大量氣泡排不出來。（9） 模板拼縫不嚴(yán)，局部漏漿。2、 對(duì)策：（1）、混凝土的坍落度不能太小，太小時(shí)砼粘稠，不利于氣泡的逸出。石子里石粉含量太大或砂細(xì)度模量較小也會(huì)增加混凝土的黏稠性。（2）、根據(jù)構(gòu)件高度和形狀，分五六層澆注，（見圖四）保證每層厚度不超過50cm，尤其澆注下肢和中肢。

8、 圖四 建議分層厚度斜面部分時(shí)，分層太厚，積聚在斜面的氣泡很不容易振出來（3）、首先保證引氣劑質(zhì)量，再則保證引氣劑攪拌均勻，把引氣劑溶液與水按一定比例溶合之后再一起泵送到攪拌倉內(nèi)。跟據(jù)試驗(yàn)測定混凝土含氣量，滿足規(guī)范要求。(4)、盡量不用油性脫模劑。如用油性脫模劑也要經(jīng)過稀釋，不然油涂得太厚，振搗時(shí)就會(huì)形成一個(gè)個(gè)小油泡殘存在砼表面。（5）模板表面清理干凈，不得粘有硬水泥砂漿等雜物，均勻涂上容易脫模又不污染構(gòu)件的脫模劑，減少混凝土與模板的粘著力。（6）混凝土采用插入式振搗棒，振搗應(yīng)確保密實(shí)，采用快插慢拔，上下抽動(dòng)的方式。振搗棒離模板的距離不大于10cm，并避免碰撞模板。從近模板處開始，先外后內(nèi)振搗

9、，布點(diǎn)均勻，間距15cm左右，不得重復(fù)振搗及漏振，直至混凝土不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，混凝土表面出將呈水平狀態(tài)，混凝土將模板邊角填滿充實(shí)，必要時(shí)進(jìn)行二次振搗。（7）斜坡面采用吊棒送棒振搗，將振搗棒送入肢桿內(nèi)，然后平行于斜坡面緩慢拔出，將浮漿和氣泡拔出。（8）混凝土水灰比不要過大，已減少泌水性，使混凝土具有良好的保水性、和易性。（9）采用優(yōu)質(zhì)鋼模板，拼模是須加止?jié){條。四、爛腳1、 原因：（1）在澆筑下肢混凝土?xí)r，混凝土在振搗時(shí)相當(dāng)于給下肢斜頂面模板與底模之間加楔。當(dāng)向上的力大于模板自重和混凝土與模板的摩擦力時(shí)，模板就會(huì)上浮離開底模，出現(xiàn)縫隙漏漿，結(jié)果混凝土離析，砂漿從縫隙流出，剩下石子，形成爛腳。（見圖五） 圖五 容易出爛腳的地方（2）模板空隙未堵好，或模板支設(shè)不牢固，振搗混凝土?xí)r模板移位，造成嚴(yán)重漏漿，形成爛腳。2、 對(duì)策：（1）、嚴(yán)格控制底層混凝土分層高度不高于下肢斜面的起點(diǎn)，避免振搗過程中對(duì)模板產(chǎn)生向上的作用力而使模板上浮離開底模，防止砂漿從底部隙縫流出。（2）、底模必須平整，模板與底模之間的止?jié){帶要嚴(yán)密。模板拼裝要在準(zhǔn)備澆注的底模上進(jìn)行。在不平整的地方拼裝好后再吊到底模上，就可能形成錯(cuò)牙，和底部不平而導(dǎo)致漏漿，形成爛腳。（3）澆筑混凝土?xí)r，經(jīng)常觀察模板、支架、堵縫等情況。發(fā)現(xiàn)模板走動(dòng)、漏漿，立即停止灌注，并在混凝土初凝前修整好。五、其他措施除