1、VA/VE價(jià)值工程/價(jià)值分析發(fā)展史:1. 1947年美國(guó)GE公司麥爾斯發(fā)表VA/VE至今已有50年.2. 1955年日本開(kāi)始研究VA/VE并在企業(yè)界，學(xué)術(shù)界不斷使用訓(xùn)練，并成立日本VE協(xié)會(huì).3. 1980年日本設(shè)立了麥爾斯獎(jiǎng),松下幸之助曾表示“經(jīng)營(yíng)=VE”,稻盛和夫也主張“決定價(jià)格就是經(jīng)營(yíng)”.4. 1967年中國(guó)生產(chǎn)力中心邀請(qǐng)日本產(chǎn)業(yè)能率大學(xué)學(xué)者開(kāi)辦VA/VE課程.VA/VE的概念與原則:1. 概念:透過(guò)組織的努力,針對(duì)產(chǎn)品或服和的機(jī)能加以研究,以最低的壽命周期成本(lifecyclecost)成本，確實(shí)達(dá)到必要的機(jī)能.V=F/CV:Value價(jià)值F:Function機(jī)能C:Cost成本2.

2、VA/VE的五大特點(diǎn):(1) 組織的努力(2) 機(jī)能的研究(3) 對(duì)象為產(chǎn)品或服務(wù)(4) 最低的壽命周期成本(5)確實(shí)達(dá)成必要的機(jī)能3. VA/VE活動(dòng)中必須遵守的七個(gè)原則：(1)顧客優(yōu)先原則(2)價(jià)值提升原則(3)機(jī)能思考原則(4)經(jīng)濟(jì)性思考原則(5)創(chuàng)造性思考原則(6)情報(bào)活用原則(7) 團(tuán)隊(duì)設(shè)計(jì)(TeamDesign則3、 提高價(jià)值的基本途徑：fit不變，降低成本，提高V.F/C=V*1不變,F提高，增加V.F/C=V增加,C增加，增力口V.甫/C=vIIIt4 .F下降(降低次要功能),C下降,V增加+F*/C1=V5 .運(yùn)用新技術(shù)，改革產(chǎn)品，提高F，降低JFbe-V4、 VA/VE的

3、實(shí)施步驟：1 .對(duì)象的選擇2 .情報(bào)的收集3 .功能分析4 .提改進(jìn)方案5 .方案評(píng)價(jià)與選擇6 .試驗(yàn)7 .提案審批和實(shí)施對(duì)象的選擇分析窗a曲題P皆段情報(bào)的收集解冏皆段功能分析提改進(jìn)方案方案評(píng)價(jià)與選擇試驗(yàn)提案，審批，實(shí)施5、 VA/VE對(duì)象的選擇：1 .原則:以能否收到較大的經(jīng)濟(jì)效果為基本原則2 .對(duì)象：(1) 產(chǎn)品：a.需求量大的產(chǎn)品b.正在研制即將投入市場(chǎng)的新產(chǎn)品c.競(jìng)爭(zhēng)激烈的產(chǎn)品d.用戶意見(jiàn)大，急需改進(jìn)的產(chǎn)品e.成本高，利潤(rùn)少的產(chǎn)品f.結(jié)構(gòu)復(fù)雜，技術(shù)落后，工序繁多，工藝落后，原材料品種多，緊缺資源耗用量大的產(chǎn)品.(2) 零部件：a.數(shù)量多的零部件.b.制造費(fèi)用高的零部件.c.結(jié)構(gòu)復(fù)雜的零

4、部件.d.體積重量大的零部件.e.用料多，耗缺稀資源的零部件.f.壞品率高的產(chǎn)品6、 VA/VE的十大思考方向：1 .一個(gè)恒久不變的真理：最終目的為“顧客滿意”.2 .由兩大領(lǐng)域下手：目的與手段.3 .除三呆、滅三K,以三大技術(shù)、三個(gè)基本步驟，達(dá)到三化(3S)(1) 三呆:不節(jié)省、不合理、不均一(2) 三K:臟舌L、危險(xiǎn)、吃力.(3) 三大技術(shù):成本分析、機(jī)能分析、創(chuàng)造力技術(shù)(4) 三個(gè)基本步驟：機(jī)能分析、機(jī)能評(píng)價(jià)、提出改善方案(5) 三化:標(biāo)準(zhǔn)化、專業(yè)化、簡(jiǎn)單化.4 .應(yīng)用改善四原則、改善四方向于管理四循環(huán)(1) 改善四原則：消除、合并、重排、簡(jiǎn)化(2) 改善四方向：解決問(wèn)題、改善現(xiàn)狀、創(chuàng)造

5、新機(jī)、突破現(xiàn)狀(3) 管理四循環(huán)：計(jì)劃、實(shí)施、確認(rèn)、處置5 .五五問(wèn)法5W2H與5Why(1)5W2H:What,Who,When,Where,Why,Howtodo,Howmuch5Why:豐田5個(gè)為什么a.為何要這么做b.為何要使用現(xiàn)行的機(jī)械c.為何要在此處進(jìn)行這項(xiàng)工作d.為何要依現(xiàn)行的順序去做e.為何要做成這個(gè)樣子6 .六大目標(biāo)PQCDSM產(chǎn)量(Production)、品質(zhì)(Quality)、成本(Cost)、交期(Delivery)、安全(Safety)士氣(Morale)7 .思考七個(gè)問(wèn)題來(lái)消除七大浪費(fèi)：(1) 七個(gè)問(wèn)題：a.它是什么b.它的機(jī)能是什么c.它的成本是多少d.它的價(jià)值是

6、多少e.有哪些方法可以達(dá)到對(duì)象的機(jī)能f.新方案的成本是多少g.新方案能滿足要求嗎(2) 七大浪費(fèi)：a.制造不良的浪費(fèi)b.制造過(guò)多的浪費(fèi)c.加工的浪費(fèi)d.搬運(yùn)的浪費(fèi)e.庫(kù)存的浪費(fèi)f.動(dòng)作的浪費(fèi)g.等待的浪費(fèi)8 .八個(gè)改善著眼點(diǎn)：材料、加工、模治檢具、能源、物流、品質(zhì)、規(guī)格、采購(gòu)9 .九點(diǎn)查檢表(Osborne查檢表)(1)替代(Substitute)(2)組合(Combine)(3) 能否從其它類似的東西借取構(gòu)想(Adopt)(4)修正(Modify)(5) 擴(kuò)大(Magnify)(6) 縮小(Minify)(7) 有無(wú)其它的使用方法(Puttootheruse)(8) 重排(Rearrange

7、)(9)相反(Reverse)10.成功的十大關(guān)鍵因素(KSF)(1) 高階主管必須真心投入與支持.(2) 負(fù)責(zé)執(zhí)行的人必須得到上級(jí)的授權(quán).(3) 執(zhí)行的人要盡量專職，而且日后要成為這方面的專家.(4) 推動(dòng)VA/VE活動(dòng)必須由上而下(TopDown)而提出VA/VE改善必須是由下而上(BottomUp)(5) 推動(dòng)小集團(tuán)活動(dòng)培養(yǎng)自動(dòng)自發(fā)的精神(6) 建立模范團(tuán)隊(duì)，以便讓其它人員觀摩與效法.(7) 與其它推動(dòng)VA/VE有成效的公司作交流.(8) 采跨機(jī)能(Cross-function羽組織.(9) 各單位良好的互動(dòng)人際關(guān)系.(10) 強(qiáng)調(diào)并落實(shí)VA/VE教育訓(xùn)練.7、 VA/VE未來(lái)展望：1

8、.提升競(jìng)爭(zhēng)力的有效途徑：競(jìng)爭(zhēng)力二f(價(jià)值/成本)2 .提高效率的最佳技巧：最小投入最大產(chǎn)出之原則來(lái)設(shè)計(jì)整個(gè)進(jìn)行過(guò)程以達(dá)到降低成本的目標(biāo)3 .導(dǎo)入VA/VE的產(chǎn)業(yè)逐漸擴(kuò)大.制造、營(yíng)建、物流、服務(wù)、醫(yī)療業(yè)4 .促進(jìn)經(jīng)營(yíng)中的核心管理技術(shù)成長(zhǎng)顧客價(jià)值分析競(jìng)爭(zhēng)策略產(chǎn)品/服務(wù)制程價(jià)值采購(gòu)/供貨商價(jià)值工程分析價(jià)值分析6 .融合改善與創(chuàng)新的手法為達(dá)成顧客滿意7 .符合環(huán)境保護(hù)的世界趨勢(shì).8 .價(jià)值管理將成為企業(yè)體質(zhì)改善經(jīng)營(yíng)活動(dòng)9 .VA/VE與IE,QC之鬲合.（參照表一）10 .VA/VE是企業(yè)永續(xù)經(jīng)營(yíng)的有效途徑.表一IE、QGVE三大管理技術(shù)的比較改善方法的名稱企業(yè)的二大管理技術(shù)IE(Industrial

9、Engineering)QC(QualityControl)VE(ValueEngineering)主要的內(nèi)容分析現(xiàn)有的制程或作業(yè)方法，并測(cè)定所需時(shí)間或工時(shí),以改善工作的方法及時(shí)間為了品質(zhì)的維持及提升，應(yīng)用各種的統(tǒng)計(jì)方法做分析、量測(cè)，以設(shè)定品質(zhì)基準(zhǔn)各種產(chǎn)品或工作必有其存在目的或亦即具有某種機(jī)能,從機(jī)能的角度做分析誕生年代191119201947特征現(xiàn)象面原因面目的面原來(lái)的目的提高工程與作業(yè)的效率提升產(chǎn)品與服務(wù)的品質(zhì)提升產(chǎn)品與服務(wù)的價(jià)值最終的目標(biāo)有效利用人員，機(jī)械材料方法設(shè)計(jì)管理等資源顧客滿息主要的技術(shù)方法研究（動(dòng)作研究）作業(yè)測(cè)定（時(shí)間研究）QC七大手法新QC七大手法成本分析機(jī)能分析創(chuàng)造力技木與降低成本的相關(guān)性透過(guò)工時(shí)的減少或各種浪費(fèi)的排除來(lái)降低成本透過(guò)顧客抱怨的減少，不良的降低的等來(lái)降低成本透過(guò)具有相同機(jī)能的其它方法之引進(jìn)來(lái)大幅地降低成