1、Good is good, but better carries it.精益求精，善益求善。萬噸合成氨工藝管道安裝傳 FACSIMILE 真1工程概況：1.1工程地點、名稱及單位：1.1.1工程地點：海南省東方市1.1.2工程名稱：合成氨裝置工藝管道安裝1.1.3建設單位： 1.1.4監(jiān)理單位： 1.1.5設計單位： 1.1.6施工單位：2 本項目工程量（預估）: 單位:米序號區(qū)號碳鋼管不銹鋼管合金鋼管小 計備 注1A區(qū)394512112441902B區(qū)328.518346.53C區(qū)796736.61532.64D區(qū)145078322335E區(qū)2302.625294.52649.16F區(qū)838

2、749127G區(qū)4541.545486.25072.78H區(qū)1095511009J區(qū)36736710K區(qū)1273215911L區(qū)127651132712M區(qū)2828664182367413Y區(qū)112386572381213314罐區(qū)7253191044合計31857.63614.61267.736739.91. 3本項目工程特點：本裝置為中海油化肥項目二期工程合成氨裝置，年產(chǎn)45萬噸。本裝置是引進KBR公司技術，裝置布局非常緊湊。本裝置工藝介質多為高溫、高壓、易腐蝕介質；管道材質種類相對較多，管徑較大；管壁較厚，壓力較高，特別是合成A區(qū)有大量的高壓管道；施工難度較大。現(xiàn)場交叉作業(yè)較多，特別是安

3、裝工序與土建工序存在大量交叉作業(yè)；高空管道較多；給安裝施工工作增加了難度。2編制依據(jù)：2.1施工圖紙:2.1.1合成氨裝置施工圖 9710-01-44-0021-172.1.2管道空視圖與平面圖 2.2執(zhí)行的施工規(guī)程、規(guī)范：2.2.1 KBR公司系列標準規(guī)范：P類管道技術規(guī)范2.2.2ASME有關標準2.2.3工業(yè)金屬管道施工及驗收規(guī)范 GB50235-972.2.4現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-982.2.5 石油化工施工安全規(guī)程 SH3505-19993施工工藝程序:4 施工方法、技術措施：4.1管道施工前的準備:4.1.1技術準備:4.1.1.1施工前工程技術人

4、員必須認真熟悉設計圖紙及有關的規(guī)范標準，進行圖紙會審，編制施工方案（對于高空管道和有特殊安裝要求的管道將另行編制施工（技術措施）方案）。4.1.1.2施工技術人員在施工前向施工班組進行書面技術交底，并編制材料需求計劃，對施工所需手段用料、輔助材料、施工機、索具等進行預先準備。4.1.1.3參加安裝施工的各安裝隊應根據(jù)管道工程的技術要求及工程量，調配施工班組，進行技術力量的搭配。4.1.1.4建立工程施工管理所需要的各種表格和臺帳。4.1.1.5組織焊工學習焊接工藝規(guī)程，掌握焊接工藝要求，并按施焊管道類別對焊工進行考試取證。4.2材料檢驗:4.2.1管道組成件的檢驗:管道組成件包括管子、管件、法

5、蘭、緊固件、墊片、閥門、支吊架等。本工程管道組成件檢驗要求如下表示:序號項目技術要求1質量證明A管材質量證明書應包括:產(chǎn)品名稱、規(guī)格和質量等級，鋼的牌號、標準號、爐號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)，各項檢驗結果，技術監(jiān)督部門的印記等；B其它組成件應包含:產(chǎn)品名稱、規(guī)格和質量等級、化學成分和機械性能，鍛件的金相分析合格報告，無損檢測合格報告，熱處理結果等。2外觀檢查A材料表面不得有裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。B銹蝕凹陷和機械損傷深度不超過材料相應標準允許的偏差。C法蘭、墊片的密封面不得有徑向劃痕等影響密封的缺陷；相配的凸凹法蘭或榫槽法蘭應能自由嵌合，其凸面或榫面高度應用卡尺抽樣測量，不得低

6、于凹槽深度檢查。D緊固件的螺紋表面不得有裂縫、浮銹、碰傷、毛刺、劃痕，或螺紋不完整等缺陷。其表面精度應符合相應標準的要求， 螺母與螺栓應配合良好，徒手能將螺母擰入全部螺紋且不松為宜。E有產(chǎn)品標識，其中鋼管標識應符合下列要求：a外徑36mm的鋼管每根應有印記，印記一般包括鋼號，產(chǎn)品規(guī)格，產(chǎn)品標準和供方印記等，合金鋼管還應有爐號，批號；b成捆或裝箱鋼管每捆（或每箱）應有標牌，標牌應注明供方商標（或印記）鋼號爐號、批號、合同號、產(chǎn)品標準號、重量、根數(shù)、制造日期和技術監(jiān)督部門印記等；c無鋼號標志的鋼管應有色標。3尺寸檢查A類管道應抽查10%，類管道應抽查5%，且不少于1根，進行外徑及壁厚測量，其尺寸偏

7、差應符合相關標準規(guī)定。4材質復查A合金鋼材料（除螺栓、螺母外）逐件進行光譜分析。B合金鋼閥門內件每批至少抽查一個進行光譜分析。C光譜分析檢測的關鍵合金成分應符合相應標準要求。5低溫沖擊韌性A當設計文件有低溫沖擊韌性要求時，產(chǎn)品質量證明書中應有此項合格數(shù)據(jù)；B設計溫度低于或等于-29低溫管道的合金鋼螺栓每批應有低溫沖擊試驗合格報告；4.2.2閥門檢驗由于本裝置內介質多為高溫、高壓和強腐蝕性，為保證閥門的安裝施工質量，所有到場的閥門應進行如下檢驗，合格后方可發(fā)貨于現(xiàn)場用于施工。4.2.2.1所有閥門必須有壓力試驗（殼體強度試驗和嚴密性試驗）合格證明書，合金鋼閥門應有成分分析合格報告。4.2.2.2

8、閥門外觀應無裂紋、凹陷、蜂窩麻面、砂眼、銹蝕；4.2.2.3法蘭連接閥門，其法蘭密封面應無徑向劃痕；4.2.2.4閥門閥桿不得彎曲，螺紋不得損壞；4.2.2.5安全閥應有調試合格證書，并且鉛封完好；4.2.3.1管道組成件及管道支承件在施工過程中應妥善保管，不得混淆或損壞，其色標或標記必須明顯清晰。材質為不銹鋼的管道組成件及管道支承件，在儲存期間不得與碳鋼接觸。5管道預制：由于施工場地狹小，為保證施工質量，優(yōu)化作業(yè)環(huán)境，提高工作效率，特將大部分管道的預制工作放在預制廠內進行。管道預留段，設計更改部分等在現(xiàn)場進行預制、安裝。5.1管道材料切割下料：5.1.1施工班組在預制施工時，須仔細對照空視圖

9、和平面圖，核對基礎、設備、管架、預埋件、預留孔方位、尺寸是否正確，重要部位需進行實測實量，并將測量結果標注于空視圖上。對于最后封閉的管段須考慮組焊位置和調節(jié)裕量，盡量減少固定焊口的數(shù)量。5.1.2管道按單線（空視）圖預制，所用材料的數(shù)量、規(guī)格、材質應符合設計圖紙要求，管段預制完畢后按單線圖編號，并用記號筆標注焊縫編號。5.1.3合理選擇自由管段和封閉管段，封閉管段應按現(xiàn)場實測后的安裝長度進行加工。5.1.4根據(jù)圖紙下料前，應核對管子的標記，確認無誤后方可開始切割下料工作（管道下料應先從無標記端開始），做到用料正確、尺寸準確、標識明顯。切割完成后，應做好標記的移植。5.1.5材料切割5.1.5.

10、1 DN50的碳鋼管、鍍鋅鋼管、采用機械切割。5.1.5.2 DN50的碳鋼管，鍍鋅鋼管用氧乙炔焰切割后，應進行打磨。5.1.5.3不銹鋼管采用機械或等離子切割法。如用等離子切割，切割后需用砂輪機修磨，將熱影響區(qū)磨去2.4mm以上。5.1.5.4管子切口端表面須平整、無裂紋、重皮、毛刺、 凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等，切口端面傾斜偏差不大于管子外徑的1%，且不超過3mm。5.1.6坡口型式及加工要求5.1.6.1類管道、不銹鋼管道的管子和管件宜用機械加工，其它類別管道可用氧、乙炔焰氣割加工，但必須用磨光機磨去影響焊接質量的表面層，并打磨平整。5.1.6.2坡口加工完畢要檢查坡口表面質量，以

11、保證焊接質量。5.1.6.3管子壁厚不大于3mm時，采用I型坡口。5.1.7預制完畢的管段，將內部清理干凈，并及時封閉管口。5.2組對：5.2.1壁厚相同的管道組成件組對時，保證內壁平齊，錯邊量不超過壁厚的10%，且不大于1.6mm。5.2.2壁厚不相同的管道組成件組對：管道的內壁差超過1.6mm或外壁差超過3mm時，按下圖要求進行加工，組對。150150 外壁尺寸求相等 內壁尺寸求相等 5.3預制件的焊接、檢驗預制件的焊接、檢驗按7.8.2節(jié)要求進行，在預制廠完成無損檢測和除焊縫以外管道外壁的防腐工作，并標好焊工鋼印號、焊口號、管線號以及管段號標識。5.4預制件的存放、保護與運輸5.4.1預

12、制好的管段，管膛內應清潔，妥善做好管口封堵和密封面保護，并按單元或區(qū)域擺放整齊，以便于運輸和安裝。5.4.2使用專用場地存放不銹鋼管道，與碳鋼管道嚴格區(qū)分開。6管道安裝：6.1管道安裝應具備的條件：6.1.1與配管有關的建筑物、基礎、鋼結構等，經(jīng)驗收合格，滿足安裝要求。與管道連接的設備安裝找正合格、固定完畢，并辦理完工序交接手續(xù)。6.1.2預制件已檢驗合格，可以在地面上進行的工作盡可能的完成。6.1.3預制件、閥門等內部已清理干凈，無雜物。6.2管道安裝的基本順序：工藝管道的施工原則是:先地下管，后地上管；先管廊管道，后框架工藝管道；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干線，后支線；先高壓管，后

13、中低壓管；對特殊材質、特殊部位的管道要做好特別安排，若受到管件，配件的到貨時間以及相關作業(yè)的影響，安裝順序可作適當調整。6.3管道安裝的一般要求：6.3.1管道安裝時，檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕，斑點等缺陷。6.3.2當大直徑墊片需要拼接時，采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對接。6.3.3管道安裝按管道平面布置圖和空視圖進行，重點注意坐標、標高、介質流向、支吊架型式及位置、坡度值、預拉值、管道材質、閥門的安裝方向等。6.3.4管道安裝時，不宜采用臨時支吊架，更不得用鐵絲、麻繩、石塊等作臨時支吊架。管架制安應嚴格按設計和KBR標準圖進行，未經(jīng)設計單位書面同意，嚴禁隨意變

14、動其型式、規(guī)格或位置，特別是熱力管線和設備出入口管線。支吊架焊接，焊道要飽滿，焊接完畢須經(jīng)檢查人員檢查合格后，方可進行管道安裝。6.3.5固定接縫可采用卡具來組對，但不得使用強力組對、加熱管子、加置偏墊或多層墊片來消除固定接縫端面的過量空隙偏差、錯口、不同心度等缺陷。若有這樣的缺陷，必須查明原因進行返修和矯正。固定接縫需充氬氣保護焊接時，采用可溶紙預先貼入固定口兩邊的管內，以保證氬氣保護效果和節(jié)約氬氣的用量。6.3.6當管道安裝遇到下列情況之一時，螺栓、螺母涂抹指定的油脂(二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉等)：6.3.6.1不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母； 6.3.6.2管道設計溫度高于100或低于0

15、；6.3.6.3露天裝置；6.3.6.4處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質。6.3.7法蘭連接應與管道同心，保證螺栓能自由穿入，法蘭螺栓孔跨中安裝，法蘭間保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的1.5%，且不大于2mm。不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。6.3.8法蘭連接時，同一法蘭應使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向一致。螺栓緊固后，螺母應與法蘭緊貼，不得有楔縫。需加墊圈時，每個螺栓不超過一個。緊固后的螺栓與螺母宜齊平。6.3.9管子對口時在距接口中心200mm處測量平直度：當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1mm；當管子公稱直徑100mm時，允許偏差為2mm，但全長允許偏差均為10mm。6.3.10管道上

16、儀表取源部件的開孔和焊接在管道安裝前進行。高壓管道、不銹鋼管道開孔在預制廠進行。安裝孔板時，其上下游直管段長度應符合儀表專業(yè)設計要求。溫度計套管的插入方向，插入深度及位置應符合設計要求。降溫裝置和節(jié)流孔板等，應在試壓吹掃后安裝。6.3.11不銹鋼管道與碳鋼支吊架之間應墊入氯離子含量不超過50PPM的橡膠石棉墊，防止不銹鋼滲碳銹蝕。安裝不銹鋼管道時，不得用鐵質工具敲擊。6.3.12調節(jié)閥、安全閥、止回閥、設備口及其他儀表件連接法蘭處用的纏繞墊、金屬墊，均用石棉墊代替，并掛牌做好標記，待系統(tǒng)氣密時安裝正式墊片。6.3.13墊片的使用應嚴格按設計圖進行，不得混用，墊片周邊應整齊，尺寸與法蘭密封面相符

17、，偏差允許范圍(平面型)見下表：墊片尺寸允許偏差(mm)公稱直徑內徑允許偏差外徑允許偏差125+2.5-2.0125+3.5-3.5高壓管道支吊架應按設計規(guī)定或工作溫度要求加置木墊、軟金屬片、絕熱墊木等墊層，并預先將支吊架絕熱防腐。6.3.15管道安裝允許偏差：管道安裝允許偏差(mm)項 目允 許 偏 差坐 標架空及地 溝室外25室內15埋 地60標 高架空及地 溝室外20室內15埋 地25水平管道不 直 度DN1002L,且50DN1003L, 且80立管垂直度5L,且30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20注:L-管子有效長度，DN-管子公稱直徑。6.4設備配管6.4.1連接設備的

18、管道，其固定焊口應遠離設備，對于隨機配管，還要滿足供貨商技術文件的要求。6.4.2傳動設備配管時，先從傳動設備側開始安裝，先安裝管道支架，保證管口法蘭良好對中，管道的重量和附加力矩不得作用在設備上。6.4.3管道安裝完畢后，拆開設備進出口法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下檢查法蘭密封面間的平行度、同軸度及間距。當制造廠或文件無規(guī)定時，其允許偏差符合下表的規(guī)定：法蘭密封面平行度、徑向偏差及間距機器轉速(r/min)平行度(mm)同軸度(mm)間距(mm)30000.400.80墊片厚+0.5300060000.150.50墊片厚+0.560000.100.20墊片厚+0.5管道與設備最終連接時，在設備上架設

19、百分表監(jiān)視聯(lián)接部位的位移，設備轉速大于6000rpm時，位移小于0.02mm；轉速小于或等于6000rpm時，位移小于0.05mm。百分表架設在機泵設備的聯(lián)軸器或壓縮機的機身支座上。6.4.4管道安裝合格后，不得承受設計以外的附加載荷。6.4.5傳動設備進出口管線安裝時，應在其與設備口（法蘭）連接處加設臨時隔離盲板，并掛牌標示及做好詳細記錄，待管道吹洗合格，試車前經(jīng)確認后拆除。6.4.6對于靜止設備管口采用封頭保護的，現(xiàn)場用氣割將封頭切除后，應進行打磨。配管前應進行設備內部檢查及做好封閉記錄。6.5熱力管道安裝熱力管道具有熱位移的特點，所以對支、吊架有嚴格的要求。6.5.1固定架和導向支架的位

20、置必須符合圖紙規(guī)定。6.5.2彈簧支、吊架定位應準確，彈簧壓縮、拉伸值應符合設計規(guī)定。6.5.3高溫管道不得變動其安裝位置與尺寸，若有變更時，必須有設計部門的變更通知單。6.5.4支、吊架應按要求加置木墊、軟金屬墊、石棉板、絕熱板等隔離塊。6.6蒸汽伴熱管安裝6.6.1蒸汽伴熱管的預制安裝施工程序圖，如下圖示：施工準備施工技術交底分配盤(分汽缸)和收集盤(匯集缸)預制分配盤和收集盤安裝分配盤和收集盤到伴熱主管的伴熱線預制安裝主管上的伴熱線預制安裝伴熱系統(tǒng)試壓、吹掃驗收6.6.2水平伴熱管均勻安裝在主管下方或靠近支架的側面，鉛垂伴熱管均勻分布在主管周圍，不得將伴熱管直接點焊在主管上，彎頭部位的伴

21、熱管綁扎帶不得少于三道，直伴熱管綁扎點間距須符合下表的規(guī)定:直伴熱管綁扎點間距(mm)伴熱管公稱直徑（mm）綁扎點間距108001510002015002020006.6.3伴熱管須與主管平行安裝，并能自行排液。當一根主管需多根伴熱管伴熱時，伴熱管之間的距離必須固定。6.6.4對不允許與主管直接接觸的伴熱管，在伴熱管與主管間加設石棉橡膠板進行隔離。6.6.5伴熱管其他施工要求6.6.5.1伴熱管施工時要做到排列整齊、美觀、定位可靠，蒸汽伴管使用的無縫鋼管，不得有裂紋、重皮、擠癟等缺陷；6.6.5.2蒸汽伴管應從被伴熱的物料管或設備的最高點引入，從最低點排出，避免形成袋狀，以便凝結水能自行排液；

22、6.6.5.3管道或設備上的儀表一次件伴熱時，從自身伴熱線上引出；6.6.5.4伴熱蒸汽必須從蒸汽總管上部引出，高于蒸汽總管的水平伴管應坡向蒸汽總管；6.6.5.5蒸汽伴管的直管部分,至少每間隔10m設有一個膨脹圈，伴管與主管平行安裝，位置正確，間距合理。6.7高壓管道的施工6.7.1高壓管道預制、安裝:6.7.1.1高壓管道切割下料在管道加工廠完成，采用機械加工法。6.7.1.2高壓管道預制在預制平臺和預制架上完成。如是不銹鋼管道應在平臺或支架上放置木板，此外預制平臺要保持干凈，無灰塵。6.7.1.3管道對口內壁應平齊，錯邊量不得超過1.6mm。6.7.1.4管道預制件應按單線圖進行編號分類

23、堆放，不銹鋼管不得與碳鋼接觸。6.7.1.4管道安裝前應將管道清掃干凈。6.7.2高壓管道焊接:6.7.2.1焊接前，焊接坡口的兩側100mm范圍內應用砂輪機打磨干凈，不銹鋼管道應用丙酮清洗。6.7.2.2在風、雨天氣施焊時，要采取遮擋措施。6.7.2.3高壓管道焊接應嚴格按WPS進行，2及以下的對接管道采用氬弧焊，2以上的管道采用氬、電聯(lián)焊的方法進行。6.7.2.4焊接時嚴禁在母材上引弧，電弧長度應盡量小，除最終蓋面焊縫外電極應盡量減少橫向擺動。6.7.2.5焊接時所使用的電焊機應具備高頻引弧和遙控的電流量控制裝置且性能穩(wěn)定。6.7.2.6起弧時，焊炬應提前送氣，并采用高頻引弧，不允許在焊件

24、上引弧。熄弧時焊工應先切斷電流，保持接頭處于氣體保護之下。6.7.2.7焊接過程中，焊絲熔化端應始終處于氬氣的保護之下。熄弧后，焊絲不得立即暴露在大氣中，應在焊縫脫離保護時取出。焊接時管內應提前充氬氣，排凈空氣，并保持微弱正壓和呈現(xiàn)流動狀態(tài)。氬氣純度應不小于99.96%。6.7.2.8焊接過程中若發(fā)生夾鎢現(xiàn)象，應立即停止焊接，更換或修磨鎢極，并將缺陷磨掉。6.7.2.9焊縫余高要求:壁厚25mm時，焊縫余高3.2。6.7.2.10每焊完一道口后，均應在近旁沖壓焊工鋼印號(低溫鋼管道除外)以示識別，焊縫層間溫度應149。6.7.3焊接檢驗:6.7.3.1管道焊前預熱：壁厚26mm的碳鋼管預熱溫度

25、為：100-200。合金鋼管道壁厚6mm的預熱溫度為：250-350。6.7.3.2根部氬弧焊打底完成后，對內壁進行外觀檢查，要成型勻稱，不得有未焊透、焊鎦等表面缺陷。6.7.3.3根部焊縫經(jīng)射線檢查合格后，應及時進行焊縫填充、蓋面焊接工作。6.7.3.4焊縫填充、蓋面焊接工作完成，經(jīng)射線檢查合格后應及時進行焊縫熱處理工作。合金鋼管道焊縫熱處理合格后應進行磁粉檢驗。6.8閥門安裝6.8.1閥門安裝前，應檢查填料壓蓋螺栓須留有調節(jié)余量。6.8.2當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門必須在關閉狀態(tài)下安裝；閥門與管道焊接連接時，焊接時閥門不能關閉，防止出現(xiàn)過熱變形；放空閥的螺紋部分要求密封焊時，

26、閥門也不能關閉。6.8.3安裝前按設計要求核對型號，有方向要求的閥門，應按介質流向要求確定其安裝方向。6.8.4閥門手輪方向在施工圖未注明的，以方便操作及美觀即可，但手輪不宜朝下。6.8.5升降式止回閥、旋啟式止回閥安裝位置和方向必須符合設計要求： 升降式止回閥只可用于水平管道上，旋啟式止回閥既可安裝在水平管道上也可安裝在垂直管道上。6.8.6安全閥必須垂直安裝。6.8.9Y型（籃式）過濾器安裝時，應考慮其底（上）部有無足夠的空間，以便濾網(wǎng)拆卸清洗。6.9彈簧支、吊架安裝6.9.1彈簧支、吊架整體供貨，安裝時指針應指示冷態(tài)值，并通過臨時固定件進行固定。彈簧支、吊架規(guī)格、型號、安裝位置必須符合圖

27、紙要求，不得隨意更改或變動。6.9.2管道安裝時，必須及時固定和調整支、吊架，其位置要準確，安裝應平整牢固、與管子接觸緊密。6.9.3彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，必須符合設計文件規(guī)定，彈簧調整到冷態(tài)值，并做出記錄(用紅色油漆標出)，彈簧的臨時固定件，安裝前應在標簽上用油漆標出指針位置。須待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱、吹除完畢后方可拆除。并及時調整彈簧，彈簧壓縮、拉伸值符合設計規(guī)定。6.9.4管道安裝完畢，須按設計文件逐個核對支、吊架的形式、位置是否正確。彈簧壓縮、拉伸值符合設計要求。6.9.5有熱位移的應按熱位移值的1/2偏位安裝。熱負荷運行時，及時對支、吊架進行檢查與調整并核對如下內容：6.9.5

28、.1滑動、導向支架的位移方向、位移值和導向性能應符合設計文件規(guī)定；6.9.5.2管架不得脫落；6.9.5.3固定支架牢固可靠，焊縫無開裂現(xiàn)象；6.9.5.4彈簧支、吊架位移正確，指針指示置于熱態(tài)值。6.9.5.5管道安裝施工時，嚴禁將管架作為施工吊裝受力點，并注意防止對彈簧支、吊架的碰撞。6.10 靜電接地安裝6.10.1需要進行靜電接地的管線應按設計要求施工靜電接地。有靜電要求的不銹鋼管道。導線跨接或接地引線不得與不銹鋼管直接相焊，應采用不銹鋼板過渡。6.10.2靜電接地按照電器專業(yè)的要求執(zhí)行。靜電接地的設備和管道遇閥門、法蘭時，采用銅導線跨接，截面積不小于6mm2。6.10.3用做靜電接地

29、的材料或零部件，安裝前不得涂漆，導電接觸面必須除銹并緊密連接。6.10.4靜電接地安裝完畢后，必須經(jīng)過測試，電阻值超過規(guī)定時，應進行檢查與調整。7. 焊接本裝置工藝管道材質有A53-B、A106-B、A333-6、A312-TP304、A312-TP304H、A335-P11、A335-P22等，其焊接工藝應嚴格執(zhí)行PQR規(guī)定進行，焊接材料選用見下表所示。焊接材料選用一覽表 母材名稱母材材質焊條焊絲備注碳鋼A53.B、A106-BE7018ER70S-G低溫碳鋼A333.6E7018ER70S-G不銹鋼A312TP304E3018-16ER308不銹鋼A312TP304HE308L-16ER3

30、08L合金鋼A335-P11E8016-B2LER80S-B2LA335-P22E9016-B3LER90S-B3L異種鋼A335-P11+CSE8018-B2LER80S-B2LA335-P22+CSE9016-B3LER90S-B3LA312TP304+CSE309-16ER3097.1 焊接工藝要求由于本工程主材及焊材均由KBR提供，我公司已根據(jù)KBR要求，按ASME標準第章的規(guī)定進行材料的焊接工藝評定及焊工考試工作。7.2 焊接人員及機具要求7.2.1 承擔本工程管道焊接的焊工必須按ASME標準第章規(guī)定考取相應焊接資格，焊工考試由業(yè)主、監(jiān)理和KBR有關人員組織。7.2.2 要求焊接作業(yè)

31、人員掌握焊接方法、程序技術要求和質量控制標準，并在焊接施焊過程中，按照焊接方法和焊接位置要求，對焊工實施持證（證粘貼于焊工帽上顯眼位置）施焊管理。7.2.3 焊接設備準備充分，能夠滿足工程施工高峰期的需要。并應利用施工準備階段對所有焊接設備進行檢查調試，確保性能、狀況良好，電流、電壓和流量等的計量儀表完好，并經(jīng)檢定合格。7.3 焊接材料管理7.3.1 焊接材料必須具有質量證明書或產(chǎn)品合格證，并經(jīng)檢驗合格。7.3.2 設立專門的焊材庫，焊材庫內配置除濕機和加溫設備并進行干濕溫度監(jiān)控和記錄。 7.3.3焊接材料由焊材庫設專人進行統(tǒng)一處置和發(fā)放管理，并建立烘干和發(fā)放、回收記錄。焊條烘干溫度及烘干時間

32、應符合焊條使用說明的要求。7.3.4焊條按規(guī)定溫度烘干后，保存在1201500C的干燥箱內備用；從干燥箱內取出后應放在焊條保溫筒內且不得超過4h，否則必須重新烘干后方可使用，焊條重新烘干次數(shù)不宜超過兩次。7.3.5 焊條全部憑焊條領用、發(fā)放單發(fā)放，并辦理領用手續(xù)；施焊人員下班前，必須將未用完的焊條連同焊條筒一并退回焊材庫，保管員應將其分別擺放、烘烤，下次使用時優(yōu)先領用。7.4 焊接環(huán)境控制 管道施焊時，焊接環(huán)境條件不能滿足下述條件時，應采用鐵皮或布棚遮擋，或制作可移動式小型焊接防護棚等措施，方可施焊：7.4.1 風速：氬弧焊2m/s,手工電弧焊8m/s；7.4.2 施焊電弧1米范圍內的相對濕度

33、：90%；7.5 焊前準備7.5.1 不銹鋼、高壓管道施焊前，應組織施焊人員進行詳細的施焊施工技術交底；必要時，應組織焊前技術培訓或專業(yè)技術考核。7.5.2 管道施焊前，應對管口組對質量進行檢查確認。7.5.2.1壓力管道組對焊口的坡口型式和尺寸要求按WPS執(zhí)行。7.5.2.2管道焊口組對做到內壁平齊，錯邊量不超過壁厚的10%，且1.6mm；7.5.2.3焊接破口經(jīng)砂輪打磨，坡口整齊光潔，坡口表面的油污、銹蝕和坡口兩側各10-15mm范圍內的氧化層清理干凈，清理范圍內無裂紋、夾層等缺陷。7.6 定位焊7.6.1 管道焊口組對定位焊，選用正式施焊相同的焊材，定位焊的工藝要求與正式焊接工藝要求相同

34、。7.6.2 定位焊的焊縫高度要求為焊件厚度的70%以下，且6mm；定位焊的焊縫長度為10-30mm，定位焊點數(shù)為2-5點。7.6.3 管口組對點固質量經(jīng)檢驗合格后，方可進行正式焊接。7.7 焊接工藝7.7.1 壓力管道焊接時，嚴禁在被焊工件表面引燃電弧、試驗電流；施焊過程中，注意接頭和收弧的質量，收弧時將溶池填滿，多層焊的焊接接頭錯開。7.7.2為確保氬弧焊焊接成型質量，在每瓶氬氣正式投用施焊前，均對每瓶氬氣的純度進行試焊檢查，試焊檢查不合格的氬氣不得用于正式焊接施工。7.7.3管道焊接完成后，及時清理和檢查焊縫表面；焊縫外觀檢查合格后，在距焊縫20-30mm處打上焊工鋼印，并做好施焊記錄。

35、7.7.4 不銹鋼管道焊接要求7.7.4.1為保證管口背面焊接成型質量，不銹鋼管道焊接全部采用氬弧焊打底。打底焊接時，管道內必須充氬氣保護。7.7.4.2預制管道焊接時采用整體充氬，充氬時管子兩端進行封堵，焊口處用醫(yī)用膠布密封，隨焊接隨揭開。7.7.4.3安裝管口焊接時，在焊口組對前，在焊口內部放置可溶紙，采取局部充氬的方法進行充氬保護。7.7.4.4充氬時，將管口內部的空氣置換干凈，待坡口處有氬氣均勻流出時方可進行焊接；7.7.4.5氬弧焊打底焊接后，及時進行打底焊縫的檢查，確認打底焊縫合格后方可進行次層焊縫的焊接，以防產(chǎn)生打底焊接缺陷。7.7.4.6奧氏體不銹鋼管道焊接過程中，應盡量減少橫

36、向擺動，焊道不宜過寬，焊接連續(xù)一次完成，不得中斷。7.8焊接檢驗7.8.1外觀檢查7.8.1.1焊縫外觀成型良好，且平滑過渡，焊縫寬度以每邊不超過坡口邊緣2mm為宜，焊縫表面不得低于母材表面；焊縫余高h1+0.2b(b為焊縫寬度)，且不大于3mm，角焊縫的焊腳高度符合設計規(guī)定。7.8.1.2焊縫表面不允許有裂紋、咬邊、氣孔、夾渣和飛濺等缺陷存在。7.8.1.3焊縫咬邊深度應0.5mm，連續(xù)長度100mm，且焊縫兩側咬邊總長度不得超過該焊縫長度的10%。7.8.1.4不銹鋼管道的焊接需要將表面滲碳控制在25ppm以下，以保證焊接接頭不經(jīng)酸洗即有良好的外觀，且大大減少腐蝕的可能性。7.8.2無損檢

37、測7.8.2.1外觀檢查合格的焊縫，依據(jù)KBR規(guī)范規(guī)定比例進行無損檢測。且因現(xiàn)場安裝進度要求，管道焊縫檢驗原則上壁厚小于12mm的采用X射線，大于12mm的采用r射線。碳鋼管不銹鋼管合金鋼管管道壓力等級150BL，-29-186000150BL-900BL5%5%5%1500BL2500BL壁厚16mm25%100%25%32mm100%100%7.8.2.2檢驗同一名焊工焊接的焊縫，每出現(xiàn)一道不合格焊縫，再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊縫，當這兩道焊縫均合格時，認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。當這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格時，每道不合格焊縫再檢驗兩道該焊工焊接的同一批焊縫。當再次檢驗的焊縫均合格時，

38、可認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。當再次檢驗又出與不合格時，則對該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢驗。7.9焊縫返修7.9.1焊縫返修前，認真分析缺陷的性質和部位，并對缺陷進行清除。7.9.2焊縫返修后，按原質量檢測要求重新進行質量檢測，直至合格。7.10焊后熱處理7.10.1為降低和消除焊接接頭的殘余應力，防止產(chǎn)生裂紋，改善焊縫和熱影響區(qū)的金屬組織與性能，應按WPS要求對合金鋼管道和壁厚大于30mm的碳鋼管道焊縫進行焊后熱處理。7.10.2焊后熱處理的加熱范圍，以焊口中心為基準，每側應不小于焊縫寬度的3倍。7.10.3焊后熱處理的熱處理溫度范圍、加熱速率、恒溫時間及降低溫速率應符合焊接工藝規(guī)程

39、規(guī)定。8管道系統(tǒng)試驗、吹洗、氣密、酸洗、脫脂管道安裝完畢，按設計及規(guī)范要求對管道進行系統(tǒng)試驗、吹洗、氣密、酸洗、脫脂。該部分施工方案另行編號。9、工程質量目標及質量保證體系及檢驗等級：9.1 工程質量目標： 確保本項目工程質量達到優(yōu)良等級。9.2 質量、安全保證體系：序號姓 名職 務職 稱備 注1婁春榮項目經(jīng)理高級經(jīng)濟師2蘇克傳施工經(jīng)理高級工程師3朱勝銀項目總工高級工程師4孫建英 質量負責工程師5朱立項目安全負責經(jīng)濟師6錢建平材料經(jīng)理經(jīng)濟師7黃秋焊接工程師高級工程師8李興淮焊接質檢員技 師9夏邦銀管道質檢員技 師9.3驗收等級:序號檢查項目驗收等級備注1材料接收B2焊接工藝及焊工資格認定BR3

40、閥門檢驗CR4安全閥調試AR5管內清潔度C6管道布置C7支架檢查C8儀表一次部件C9焊縫檢查BR10焊縫熱處理CR11彈簧支架調整C12伴熱檢查C13按P&I圖檢查C14靜電接地檢查CR15系統(tǒng)試驗前檢查A10勞動力計劃:序號工種人數(shù)備注1管工143電焊工943氣焊工344起重工355電工76機械工57壯工6011、安全、環(huán)保技術措施:11.1所有進入施工現(xiàn)場的員工應按規(guī)定穿戴公司統(tǒng)一發(fā)放的工作服、安全帽、工作鞋等個人防護用品，使用砂輪機和氣割時必須戴防護眼鏡。11.2施工現(xiàn)場的危險部位應設置安全警示牌，懸掛端正、醒目、便于識別。11.3現(xiàn)場特種作業(yè)人員必須經(jīng)政府有關部門培訓考試合格發(fā)給特種作

41、業(yè)人員操作證后，電焊工經(jīng)現(xiàn)場考試合格方可上崗。11.4做好現(xiàn)場的文明施工，保證道路的暢通，管材按材質、品種、規(guī)格分開堆放整齊，并標識明確。11.5各種壓力氣瓶必須分別存放，其安全附件必須完好，并搭設棚架，防止暴曬和雨淋。不同氣瓶間距不小于5米，氧氣與乙炔氣瓶與明火的距離必須保持10米以外；11.6現(xiàn)場施工用電必須采取三相五線制，所有的用電設備均須配備漏電保護器，且一機一閘，接零、接地保護完好，鋼平臺必須不少于兩處接地。現(xiàn)場電焊把線、電源線要定期檢查，發(fā)現(xiàn)隱患及時消除；11.7 針對現(xiàn)場管道安裝交叉作業(yè)多，特別是在鋼結構上從事焊接或氣割作業(yè)時，應在柵格板上鋪設木板或石棉布，以防焊渣或氧化鐵落下傷人。11.8吊裝作業(yè)時,起重機的指揮人員與操作人員之間應注意密切配合。操作人員應嚴格執(zhí)行指揮人員的信號，信號采用哨音加手勢，如信號不清或錯誤時，操作人員應拒絕執(zhí)行。吊裝區(qū)域必須設置警戒線，嚴禁無關人員靠近。11.9嚴禁酒后從事吊裝作業(yè)和高處作業(yè)。登高作業(yè)(高于或等于2m)時，必須先系正確掛好安全帶后再進行作業(yè)。在管廊上作業(yè)時,必須在其下方掛安全兜網(wǎng)。11.10 每次起重機作業(yè)前，應檢查起重機性能及吊索具，確定完好后方可使用。起重機作業(yè)時，重物和吊車臂桿下方不得有人停留或通過。11.11重物提升和降落速度要均勻。嚴禁忽快忽慢和緊急制動。左右回轉動作要平穩(wěn)，當回轉