1、中鐵十二局集團第一工程有限公司2014年1月T梁、箱梁預制工程銅陵長江公鐵大橋LJ03標制梁場1T梁、箱梁預制工程主要內容一、工程概述二、施工工藝流程三、各工序施工技術要求及常見質量通病 （一）鋼筋加工及綁扎工序 （二）模板拼裝及拆除工序 （三）砼澆筑工序 （四）梁體養(yǎng)護工序 （五）張拉工序 （六）壓漿工序 （七）移運梁工序四、安全文明施工五、結語2一、工程概述銅陵長江公鐵大橋LJ03標箱梁場共承擔老村特大橋、桃園特大橋合計公路小箱梁1770片的預制任務。其中老村特大橋共計22聯(lián)（108跨），含25m邊跨邊梁176片，邊跨中梁264片，中跨邊梁256片，中跨中梁384片，共計1080片，全橋各

2、聯(lián)統(tǒng)一為四跨及四跨以上布置。桃園特大橋第7聯(lián)至第21聯(lián)共計15聯(lián)（69跨），含三跨一聯(lián)型25m邊跨邊梁12片，邊跨中梁18片，中跨邊梁12片，中跨中梁18片；四跨一聯(lián)型25m邊跨邊梁96片，邊跨中梁144片，中跨邊梁144片（其中4片內邊梁為翼板加寬240mm內邊梁），中跨中梁216片；三跨一聯(lián)型20m邊跨邊梁12片，邊跨中梁18片，桃園特大橋共計690片。（48）箱梁場位于老村特大橋境內，架梁小里程起始位置為28#墩及老村特大橋第28跨，大里程起始位置為39#墩及老村特大橋第39跨。箱梁場共計配置模板外模16套，內模20套，制梁臺座共計8道，每道6條，平均每3個臺座配置1套模板，日最大生產(chǎn)能

3、力達到8片。T梁場承擔合興特大橋882片40mT梁預制任務，其中邊跨邊梁112片，邊跨中梁280片，中跨邊梁140片，中跨中梁350片全橋各聯(lián)統(tǒng)一為四跨及四跨以上布置。T梁場共計配置模板6套，制梁臺座共計3道，每道6條。 二、施工工藝流程圖 34圖圖2-1 2-1 施工工藝流程圖施工工藝流程圖穿放鋼束鋼束張拉張拉機具標定鋼束制備移梁至存梁區(qū)封錨孔道壓漿制水泥漿試件拌制混凝土備機具制水泥漿抽拔內襯塑料管梁體混凝土養(yǎng)護拆移模板架梁護欄施工先簡支后連續(xù)橋面鋪裝底模清理、涂脫模劑安裝波紋管鋼筋制作覆蓋灑水養(yǎng)護制混凝土試件灌注梁體混凝土綁扎頂板鋼筋側模、內模安裝綁扎底腹板鋼筋模板清理、涂脫模劑安裝通風孔

4、、預埋件安裝泄水管及其他預埋筋封錨三.各工序施工技術要求及常見質量通病、防范措施 （一） 鋼筋加工及安裝工序 1 鋼筋進場檢驗 1.1 鋼筋進場時，必須按批抽取試件作力學性能(屈服強度、抗拉強度和伸長率)和工藝性能(冷彎)試驗，其質量必須符合GB13013-2008鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋、GB1499-2008鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋等現(xiàn)行國家標準的規(guī)定和設計要求。 1.2 鋼筋外觀質量檢驗：鋼筋表面無裂紋、重皮、氣孔、銹坑、死彎、油污、結疤和折疊，加工后的鋼筋表面不應有削弱鋼筋截面的傷痕。 1.3 鋼筋檢驗數(shù)量：以同牌號、同爐罐號、同規(guī)格、同交貨狀態(tài)的鋼筋，以每60t為一批，抽檢一次，不足

5、60t也按一批計。 2 鋼筋加工工序 2.1 鋼筋對焊 2.1.1箱梁場25、20、 T梁場20、12通長螺紋鋼筋采用閃光對焊，對焊前做好以下準備工作，鋼筋端部60mm范圍內矯直、選擇參數(shù)，調整兩鉗口間的距離、斷路限位開關和變壓器級數(shù)、打開冷卻水、夾緊鋼筋、接通電源。 52.1.2對焊質量要求接頭四周緣應有適當?shù)亩沾植糠?，并呈均勻的毛刺外形；鋼筋表面應沒有明顯的燒傷或裂紋； 接頭彎折的角度不得大于2；接頭軸線的偏移不得大于0.1倍鋼筋直徑，并不得大于2mm；在同條件下完成并經(jīng)外觀檢查合格的焊接接頭，以200個作為一批，不足200個接頭時也按一批計。從中切取6個試件，3個作拉伸試驗，3個作冷彎試

6、驗，進行質量檢查。具體要求詳見JGJ18-2012鋼筋焊接及驗收規(guī)程的要求。6鋼筋對焊前準備工作7端面120mm范圍內矯直、不規(guī)則的端面必須切斷。對焊質量驗收8墩粗部分接頭軸線的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm9大于2mm10接頭彎折角度大于2 2.2鋼筋的加工制作鋼筋在加工制作前應根據(jù)使用通知單核對材質報告單和核對是否與實物相符；鋼筋在加工彎制前應調直；鋼筋表面的油漬、漆污和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均應清除干凈，帶有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋不得使用；鋼筋加工的形狀、尺寸必須符合設計要求；加工后的鋼筋在表面上不應有削弱鋼筋截面的傷痕；鋼筋應平直、無局部折曲，任意1m范圍矢高不超過4mm

7、。11鋼筋表面有油污12鋼筋生銹2.2.1鋼筋調直將需調直的鋼筋吊放在距調直機約2m3m處的轉盤內，將調直機程序設定至鋼筋所需的長度，人工放盤，將鋼筋一端喂進調直機內；開動調直機，鋼筋開始自動調直并按調直機設定的長度自動截斷；人工配合將支架上的鋼筋取下，整齊碼放。調直后的鋼筋需滿足以下質量要求：鋼筋應平直，無局部折曲；鋼筋表面的油漬、漆污、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均要清除干凈；加工后的鋼筋 表面不應有削弱鋼筋截面的傷痕。13 2.2.2鋼筋切斷 鋼筋切斷應有下料單，備料時將同規(guī)格鋼筋，根據(jù)不同長度進行長短搭配，一般應先斷長料、后斷短料，以盡量減少短頭，減少鋼筋浪費。劃線時應避免用短

8、尺量長度，避免累計誤差。在切斷機和工作臺相對固定的情況下，可在工作臺上設置可固定斷料的活動擋板，下料時以切斷機的固定刀口作為起始線，活動擋板作為末端。鋼筋端頭要頂?shù)交顒訐醢澹瑢摻盥淙肭袛鄼C切斷，為防止差錯，應先試斷一根，檢查合格后，再成批切斷。 鋼筋切斷應滿足如下質量要求：鋼筋的斷口不得有馬蹄形或起彎等現(xiàn)象；為確保鋼筋長度的準確，鋼筋切斷要在調直后進行，定尺檔板的位置固定后應復核,其允許偏差5mm；在鋼筋切斷配料過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼筋有劈裂、縮頭或嚴重的彎頭等外觀不合格的部位必須切除。 1415鋼筋不順直有死彎必須調直后再切割16畫線、切斷17擋板固定2.2.3鋼筋彎曲 鋼筋在彎曲成型前，首先須

9、熟悉要進行彎曲加工鋼筋的規(guī)格、形狀和各部位尺寸，以便確定彎曲操作步驟和需準備的機具等；根據(jù)鋼筋表上標明的尺寸，用石筆將各彎曲點位置在工作臺上劃出。圖紙所注尺寸系指鋼筋軸線間中心距離。對于一端為180度標準彎鉤時系指彎鉤外緣切線至鋼筋軸線間距離；對于兩端為180度標準彎鉤時，系指外緣至外緣的距離；90度標準鉤亦指外緣至外緣的距離。 在進行成批鋼筋彎曲操作前，各類型的彎曲鋼筋都要試彎一根，然后檢查其彎曲形狀、尺寸是否和施工圖紙要求相符，并校對鋼筋的彎曲順序、劃線、所定的彎曲標志、板距等是否合適，經(jīng)過調整后，再進行成批生產(chǎn)。 鋼筋彎曲的質量要求：鋼筋形狀正確，平面上沒有翹曲不平現(xiàn)象； 鋼筋彎曲點處不

10、得有裂紋；對HRB400的鋼筋彎曲直徑90度時，彎曲直徑不得小于5d，平直段長度不小于10d；鋼筋彎曲直徑135度時，彎曲直徑不得小于5d，平直段長度不小于5d；對HPB300的鋼筋彎曲直徑180度時，彎曲直徑不得小于2.5d，平直段長度不小于3d。18鋼筋彎折處的彎曲直徑及末端的彎鉤需按照鋼筋施工圖紙的規(guī)定進行加工。1920根據(jù)鋼筋表上標明的尺寸，用石筆將各彎曲點位置在工作臺上劃出。21根據(jù)畫線位置進行彎制3 鋼筋安裝工序 3.1 梁體鋼筋綁扎采用在制梁臺座上原位綁扎成型，綁扎分底腹板鋼筋綁扎和頂板鋼筋綁扎，支座預埋板預先安裝在底模上，保證位置正確。頂板鋼筋綁扎完成后調整橋面鋼筋以及各種預埋

11、構件的位置。 3.2 鋼筋綁扎要求 鋼筋兩端及拐角處的交叉點應全部綁扎，中間平直部分的交叉點可交錯綁扎，但綁扎的交叉點應占全部交叉點的40%以上；箍筋與邊緣底板筋交點采用梅花型綁扎；箍筋彎折處與架立筋交點逐點綁扎；箍筋接頭疊合處逐點綁扎；螺紋分布筋與主筋交點逐點綁扎；綁扣形式應按逐點改變繞絲方向(8字形)交錯綁扎，對直徑25mm及以上的鋼筋按雙對角線(十字形)方式綁扎，以不易松脫為準，綁點如有松脫，應緊扣或重綁；鋼筋閃光對焊接頭截面面積在“同一截面”內(鋼筋直徑22鋼筋原材料存放下墊上蓋23混凝土枕墊起 的35倍范圍且不小于50cm范圍內視為同一截面)不得大于50%，同一截面內同一根鋼筋上不得

12、超過一個接頭。且應避開鋼筋彎曲處，距彎曲點不應小于10d，也不得位于最大彎矩處。 3.3 鋼筋保護層的要求 在鋼筋與模板間設置保護層墊塊，梁體保護層墊塊采用同梁體混凝土強度的細石混凝土墊塊，其形狀應有利于鋼筋的定位，與模板接觸采用點或線接觸，減少外露面，保證梁體的外觀質量。 墊塊數(shù)量及布置：呈交錯型均勻布置，梁體側面和底面不應少于3個/m2，重要部位宜適當加密。 保護層厚度要求：箱梁底板、頂板保護層厚度為30mm、腹板兩側保護層厚度為25mm、保護層的允許偏差值為-5mm到+10mm。 墊塊應與鋼筋綁扎牢固且其綁扎扎絲不得伸入混凝土保護層中。 混凝土澆筑前，應對墊塊的位置、數(shù)量和緊固程度進行檢

13、查，不符合要求時應及時處理，應保證鋼筋的混凝土保護層厚度滿足設計要求。 3.4 預應力孔道定位 波紋管安裝時應嚴格按照圖紙坐標進行定位，豎向位置、上下層及同排間距允許偏差10mm，縱向允許偏差30mm。定位鋼筋采用8鋼筋，平直段每隔1m布置一道，曲線段每隔0.5m布置一道。當梁體鋼筋與波紋管位置發(fā)生干擾時，應 通過調整鋼筋間距或鋼筋彎折角度，以保證預應力孔道位置準確；定位筋在焊接24 過程中要確保波紋管不被燒上，若有燒傷波紋管情況發(fā)生，應立即更換或使用密封膠帶進行處理。3.5 其他注意事項 底腹板鋼筋綁扎前先依據(jù)技術交底要求，確定梁體高低側后再進行綁扎；螺旋筋安裝必須確保其中心位置與錨墊板中心

14、位置重合，端頭靠近錨墊板背面，并焊接在梁體鋼筋上進行固定；錨后加強鋼筋在安裝時必須嚴格按照圖紙要求數(shù)量及間距進行焊接或綁扎，不得隨意減少鋼筋數(shù)量。4 常見質量通病及預防措施 4.1 綁扎和焊接的鋼筋骨架，在安裝和澆筑混凝土過程中有變形、開焊或松脫現(xiàn)綁扎和焊接的鋼筋骨架，在安裝和澆筑混凝土過程中有變形、開焊或松脫現(xiàn)象。象。 防治方法： (1)在鋼筋的交叉點處，按雙對角線(十字形)方式扎結，必要時點焊加固。 (2)焊接架立忖筋定位。 (3)安裝鋼筋骨架時，應保證其在模型中的正確位置不得傾斜、扭曲，也不得變更保護層的規(guī)定厚度。 4.2 鋼筋對焊軸線偏位，軸線彎折大于鋼筋對焊軸線偏位，軸線彎折大于2度

15、，焊接過火，接頭不均勻。度，焊接過火，接頭不均勻。 防治辦法：加大檢驗次數(shù)和力度，對焊工進行技能培訓并經(jīng)常對焊接機具做效驗調整。 4.3 復雜鋼筋加工精度不夠，誤差大。復雜鋼筋加工精度不夠，誤差大。 防治措施：定做特制胎具，制作鋼筋大樣圖檢驗。255 鋼筋驗收標準26鋼筋加工質量標準鋼筋加工質量標準項目允許偏差（mm）受力鋼筋順長度方向加工后全長10彎起鋼筋各部分尺寸20箍筋、螺旋筋各部分尺寸5鋼筋安裝質量標準鋼筋安裝質量標準項目允許偏差受力鋼筋間距排距5間距10箍筋、橫向水平筋、螺旋筋間距10鋼筋骨架尺寸長10寬、高5彎起鋼筋位置20保護層厚度-5，+10(二)模板拼裝及拆除工序 1、箱梁場

16、模板配置及模板構造介紹 1.1模板配置情況 箱梁場共計配置箱梁外模16套，內模20套。其中邊跨外模6套，內模8套，中跨外模10套，內模12套。 1.2模板配置依據(jù) 箱梁場箱梁預制生產(chǎn)總任務為1770片，預制施工總工期11個月，平均月完成施工任務約160片，考慮到施工過程中受下部構造施工進度的影響，梁場架梁受限，且梁場存梁能力有限，眾多因素將會導致月施工任務不均衡，綜合考慮預計單月生產(chǎn)任務峰值將達到240片，及8片/天。 單套模板循環(huán)周期：2天（按24小時到36小時拆模，24小時作業(yè)考慮） 模板配置計算： 8套/天 2天=16套 單個制梁臺座循環(huán)周期：6天（按第4天后張拉、第5天壓漿，第6天提梁

17、考慮） 臺座配置計算：8個/天 6天=48個 1.3箱梁模板的構造 箱梁模板由固定式底模、拼裝式側模、拼裝式內模、端頭模四部分組成。側模及內模分塊加工，采用法蘭連接為整體后進行安裝。 。 27 2.模板安裝 2.1模板安裝前的檢查工作 2.1 1模板安裝前,應檢查模板板面是否平整、光潔、有無凹凸變形，并清除模板上的灰碴和端模管道孔內的雜物；檢查振動器支架及模板焊縫處是否有開裂破損，如有均應及時補焊、整修合格。 2.1.2 檢查端模上錨墊板是否安裝正確、齊全、牢固；檢查預埋件是否安裝合格；檢查橋梁支座板位置是否正確，有無位移、偏斜現(xiàn)象2.1.3 模板表面應涂脫模劑，嚴禁使用廢機油、廢柴油混和物作

18、脫模劑。涂刷脫模劑時應注意少而均勻，做到不漏涂且板面不積聚。 2.1.4 檢查吊裝模板所需用的吊具、穿銷、鋼絲繩是否安全、齊備；檢查模板安裝時所需的各類聯(lián)接件、緊固件是否齊全。2.2模板安裝2.2.1底模安裝 梁場底模采用6mm鋼板固定在臺座上，底模在安裝時已預設反拱，每個臺座在使用前必須對底模反拱值進行量測，并根據(jù)模板使用頻率，定期對底模反拱值進行復測。鋼筋綁扎前，先清除底模上的雜物，打磨干凈后涂刷脫模劑，并用塑料薄膜覆蓋，減少在鋼筋綁扎過程中對底模表面的污染。2.2.2端模安裝 端模在安裝前先確定錨墊板數(shù)量及型號準確，錨墊板注漿口朝上，安裝牢固，28 并與模板之間使用雙面膠進行密貼防漏。由

19、于梁端外漏鋼筋及波紋管較多，端模安裝時應龍門吊提吊、人工配合，保證模板上下左右同步進行安裝，切忌野蠻施工，造成波紋管或者鋼筋損傷，模板自身變形。 2.2.3側模安裝 側模安裝前要根據(jù)技術交底要求，確定模板高低側與交底要求梁型一致。側模初步拼裝到位后，使用絲杠或木楔調整模板標高，同時使用靠尺調整模板垂直度，擰緊底拉桿螺栓。2.2.4內模安裝 內模安裝前先檢查底板通風孔是否安裝齊全，內模拼裝成整體后，由龍門吊提吊至鋼筋籠內。內模就位后通過用尺量測腹板厚度來控制內模中線是否偏移。2.2.5其他模板安裝及堵漏 梳筋板安裝；橫隔板端模安裝；內模防上浮壓杠安裝；負彎矩預留槽口模板安裝。 所有模板安裝過程中法蘭連接處全部使用雙面膠粘貼堵漏；端模與側模交接處采用玻璃膠或泡沫膠進行堵漏；梳筋板位置采用方鋼或其他方式進行堵漏；梁端及橫隔梁端頭外漏鋼筋處使用