1、 某大學國際學術交流中心人行天橋工程人行天人行天橋橋施工方案施工方案某樹德建設工程某二 0 一四年七月 目目錄錄1 編編寫依據寫依據 12 工程工程簡簡介介 13 梯道接地梯道接地擴擴大基大基礎礎施工方案施工方案 13.1 主要施工設備及人員配備 23.2 施工工藝及方法 34 天天橋橋墩柱施工方案墩柱施工方案 74.1 施工準備 84.2 天橋墩柱施工 95 鋼鋼箱梁加工安裝施工方案箱梁加工安裝施工方案 125.1 制造工藝方案 125.2 運輸方案 305.3 現(xiàn)場安裝方案 316 護欄護欄安裝方案安裝方案 387 橋橋面面鋪鋪裝裝 398 各各項項施工保施工保證證措施措施 418.1 工

2、期計劃 418.2 材料的保障措施 418.3 機械設備的保障措施 418.4 雨季施工保證措施 41 8.5 安全保證措施 428.6 環(huán)境保護及現(xiàn)場文明施工保證措施 42 人行天人行天橋橋施工方案施工方案1 編編寫依據寫依據1.1 公路橋涵施工技術規(guī) X（JTJ 041-2000）1.2 市政橋梁工程質量檢驗評定標準（CJJ 2-1990）1.3 施工圖設計1.4 總體施工組織設計2 工程工程簡簡介介本項目位于某市武侯區(qū)科華北路與磨子街相交丁字路口處：現(xiàn)科華北路與磨子街路口南側有人行天橋一座,該天橋建成于 2010 年 2 月，跨科華北路，位于科華北路與磨子街路口南側，呈“Z”字型布置，主

3、橋跨度為 16m+16.2 m 的連續(xù)鋼箱梁，梁體全長 35.2m。原天橋上部為單箱單室鋼箱梁，梁體全寬 3m，梁高 0.9m，等截面布置。采用梯步形式接地，坡度為 1：2，東側梯步為直線式，梯步寬為 2.5 m；西側梯步位于路口渠化段，為折線式布置；梯步寬為 3m，中心線長度為 15.6m;該天橋橋墩為鋼管混凝土結構，其中主橋中墩直徑為 60cm，主橋邊墩為 50cm，梯步墩直徑為 40cm。主橋基礎均為人工挖孔樁基礎，中支承樁直徑為 120cm，邊支承及梯步樁直徑為 100cm。因該天橋對新建某大學國際學術交流中心廣場的整體景觀破壞較大。為美化城市空間，提高廣場景觀效應，并保留路口現(xiàn)有交通

4、功能，現(xiàn)將原天橋在保證所有構件及規(guī)格尺寸不變的情況下向北平行移動50.18 m，位移至科華北路與磨子街路口北側，避讓至廣場 X 圍外。西側梯步利用磨子街北側路口轉角落地，東側梯步沿人行道引導人流至廣場區(qū)域。天橋改建至路口北側，呈 “U”型布置。天橋主梁全長 35.7m，跨度布置為 16.2+16.0m。 主橋梁體采用原梁高為0.9m 的鋼箱梁。2.25m（懸臂）+16.35m+25.6m+16.35m+2.25m（懸臂）。主橋鋼梁采用薄壁閉合箱形截面連續(xù)梁，下部結構為 0.6m 鋼管砼雙柱樁。3 梯道接地梯道接地擴擴大基大基礎礎施工方案施工方案梯道接地基礎采用明挖擴大基礎，于基底設置 0.5m

5、 厚的碎石墊層，基底持力層采用粉質粘土層，墊層采用 C15 混凝土，基礎采用 C30 混凝土澆注；共計擴大基礎 2 座。3.1 主要施工主要施工設備設備及人及人員員配配備備主要施工設備配置：序號序號設備設備名稱名稱規(guī)規(guī)格及型號格及型號單單位位數量數量備備注注1砼攪拌運輸車XZJ270GJ輛22鋼筋彎曲機GTB7-40B套13鋼筋切割機GQ40B-FB套14電焊機BX3-300臺25全站儀Leica TC802臺16水準儀Leica NA728臺17塔尺18鋼尺1材料用量表：混凝土（混凝土（m3） ）鋼鋼材（材（Kg） ）項項目目C30C15Q235BHRB335碎石（碎石（m3） ） 川大人行

6、天橋149.982.487649.008135.008.40勞動力及人員配置：序號序號工種工種數量數量備備注注1現(xiàn)場管理人員12現(xiàn)場技術員13現(xiàn)場質檢員14現(xiàn)場安全員15修理工16電工17測量員28鋼筋及電焊工53.2 施工工施工工藝藝及方法及方法3.2.1 施工工施工工藝藝1、施工前期，應根據業(yè)主提供的水文地質條件文件及地下管網分布情況資料，做好周邊環(huán)境的調查且做物探、坑探，并有針對性方案。施工方案中應明確場地布置，包括生活區(qū)域、材料堆放、操作區(qū)域、土方開挖、運輸路線等，并充分考慮各種附加荷載對基坑穩(wěn)定的影響。在以后的施工中應嚴格按照評審通過的方案進行。2、基坑開挖中為了確?；又苓吔ㄖ嬛?/p>

7、物的安全和支護結構的穩(wěn)定，要求盡量減小初始位移，應嚴格遵循“分層、分區(qū)、分塊、分段、留土護壁、先撐后挖、減少無支撐暴露時間”等原則。根據不同的工況、支護剖面類型，采用合理的挖掘、運輸方法及機械，同時要注意開挖過程中圍護樁及工程樁的保護問題。 根據設計圖紙和現(xiàn)場實際情況，基坑開挖處粉質粘土、淤泥質粉質粘土豐富，且地下水位埋藏淺，開挖時易造成塌方，應做好邊坡支護工作。施工工藝流程如下圖所示：施工工藝流程圖 監(jiān)理工程師檢查簽認基坑防護測量放樣鋪設砂墊層模板支立綁扎鋼筋混凝土養(yǎng)護溫度觀測混凝土質量檢查、驗收澆筑混凝土拆?；娱_挖挖 方 驗 收鋼 筋 驗 收按設計選定配合比制作混凝土試塊3.2.2 樁樁

8、基及墩柱施工基及墩柱施工1.人工挖孔人工挖孔樁樁（1）平整場地，測量定位樁位放樣及控制方法，按業(yè)主所給定的位置采用基線坐標法控制樁位，報請業(yè)主方復核驗線；根據業(yè)主方提供的工程地質和水文地質條件，施測墩臺十字線，定立樁孔位置，設置護樁并 經常檢查校核；孔口四周挖排水溝，作好排水系統(tǒng)，及時排除地表水，搭好孔口雨棚，采用井點法降水；安裝提升設備，布置好出碴道路，準備400個編織袋，將土方裝入編織袋整齊堆放于臨時卸土區(qū)，當天及時將土方運離現(xiàn)場，運至城外指定卸土區(qū)；合理堆放材料和機具，不致增加孔壁壓力。（2）設置井口防護井口周圍用混凝土制成圍圈予以圍護，其高度應高出地面 2030 厘米，防止土、石、雜物

9、滾入孔內傷人。（3）質量檢查挖孔過程中，須經常檢查樁孔尺寸、平面位置和垂直度，控制方法采用十字交叉線墜法，檢查孔的直徑和垂直度，發(fā)現(xiàn)偏差及時調正。不挖孔時由于有水滲入，應及時支護孔壁，防止水在孔壁浸流造成坍孔。滲水應及時抽走排除。樁孔挖掘及支撐護壁兩個工序，必須連續(xù)作業(yè)，不宜中途停以防坍孔。挖孔過程中還應經常檢查孔內的二氧化碳濃度，如超過0.3，應增設通風設備。挖孔工作暫停時，孔口必須加蓋。（4）護壁護壁采用 C30 混凝土，就地澆筑?？妆诘闹ёo視土質情況和開挖深度而定。（5）排水孔內滲水量不大時，可用鐵皮桶盛水，人工提升排走，滲水量大時，可用小水泵排走。 （6）終孔檢查處理挖孔達到設計標高后

10、，應進行孔底處理。必須做到平整，無松碴污泥及沉碴等軟層。開挖過程中應經常檢查了解地質情況，如與設計資料不符，應提出變更設計。挖孔至設計標高后，須經業(yè)主監(jiān)理檢查驗收，確認合格后立即下鋼筋籠和澆注砼，以免塌方。（7）鋼筋骨架的制作與安裝根據施工條件及起重設備，挖孔灌注樁鋼筋骨架在孔外預綁扎成型后用吊車吊入孔內，施工中嚴格控制同一截面的接頭數量、焊接質量，并檢查其垂直度和保護層滿足設計要求后將鋼筋籠固定，進行混凝土的澆注。（8）灌注混凝土砼采用商品混凝土。嚴格控制混凝土的塌落度，由于孔內設置鋼筋骨架，宜為 79 厘米。砼自由高度超過 2 米時，應設導管或串筒，防止砼離析。開始灌注后，孔內混凝土盡可能

11、一次灌注完畢，若施工接縫不可避免時，應按一般混凝土施工接縫處理，并一律設置上下層的接縫鋼筋，按樁截面積的 1配筋。9）挖孔過程中，如遇地下障礙（通信電纜、檢查井，煤氣等各種管線） ，停止施工，及時上報業(yè)主、監(jiān)理并與設計單位聯(lián)系，確定解決辦法后再施工。2、承臺、承臺砼砼施工施工灌注樁施工完畢后，按設計位置將樁頭截齊，同時進行樁基檢測，檢測合格后，把樁頭沖洗干凈。用萬能桿件拼裝底模支架，對承臺位置進行準確的施工測量放線。沿垂直于承臺混凝土底層鋼筋的方向澆注幾條混凝土墊塊，作為承臺鋼筋的支承。 （1）、先將樁基深入承臺內的主筋彎至設計的角度后，清理砼表面，并作好 15cm 厚灌漿碎石墊層，并將立模立

12、腳處抹平，使之標高符合要求，再支立模板。（2）、模板采用鋼模板，缺口處采用異形鋼模，加固采用內頂外撐拉桿方式。（3）、鋼筋安裝按常規(guī)施工方法，嚴格按公路橋涵施工驗收規(guī)X執(zhí)行。（4）、砼澆注前，必須對承臺X圍內的雜物、積水進行全面清理，對模板、鋼筋、預埋件位置進行認真檢查，確保位置準確。砼澆筑采用商品砼，砼振搗采用分層階梯式方法，每層厚度 30cm，層內從承臺短邊開始，由兩邊向中間澆注。并在前層砼初凝之前，將次層砼澆完畢，保證無層間冷縫發(fā)生。不漏振，嚴格按砼操作規(guī)程施工，確保砼內實外光。（5）、承臺頂面預埋板確保平整，并與墩柱鋼模垂直。（6）、嚴格按施工圖紙控制預埋件位置、高程。3、 、鋼鋼管管

13、砼砼墩施工墩施工（1）、鋼管加工：鋼管外徑為 600mm及400mm，鋼管壁厚為 14mm及12mm，采用卷板機加工形成，焊接邊緣切成 45 度角斜面焊接，保證焊縫飽滿，達到表面平整光滑。利于外部裝飾美觀，當確保鋼管不變形不位移。認真對管內加固筋施焊，確保澆筑砼時不變形不位移。（2）、采用吊車支立鋼管模，經檢查軸線、垂直度合格后穩(wěn)固牢靠。安裝 N3 件焊施焊。（3）、砼澆筑，采用商品砼，分層振搗，每層厚度 30-50cm，控制插入點和振搗時間，不漏振、過振，確保砼密實。 （4）、鋼管柱質量標準a、砼抗壓強度：必須符合設計文件要求b、斷面尺寸：+5mm- -8mmc、長度 0- +10mmd、頂

14、面高程：+-10mm4 天天橋橋墩柱施工方案墩柱施工方案本工程為一座過街人行天橋，鋼立柱分兩種規(guī)格，主墩鋼立柱直徑為 0.6m，共計 4根，壁厚 14mm；梯道墩鋼立柱為 0.4m，共計 5 根，壁厚 12 mm；鋼管均為 Q235B 鋼板焊接卷制。鋼立柱中心為 C30 微膨脹混凝土灌注。鋼立柱結構形式參照表：項項目目數量數量(個個)直徑直徑(m)型號型號(LD=長長度度壁厚壁厚)工程量工程量人行天橋中墩（鋼立柱）10.61#：LD=580014mm砼：1.78m3Q235B：1472.56kgQ345B：331.89kg人行天橋邊墩（鋼立柱）20.50#：LD=580014mm2#：LD=5

15、80014mm砼：3.56m3Q235B：2945.12kgQ345B：663.78kg人行天橋梯道墩（鋼立柱）40.42*#-：LD=580012mm3#：LD=400012mm5#：LD=450012mm6#：LD=210012mm砼：3.43m3Q235B：3231.33kgQ345B：998.33kg 4.1 施工準施工準備備4.1.1 主要施工設備、材料配備及人員配置根據設計要求，本工程選用設備型號及數量如下表：序號序號設備設備名稱名稱規(guī)規(guī)格及型號格及型號單單位位數量數量備備注注1混凝土攪拌車XZJ270GJ臺12吊車QY25A 臺23電焊機BX3-300臺24全站儀Leica TC

16、802臺15水準儀Leica NA728臺16發(fā)電機50GF臺2材料及數量如下表：混凝土（混凝土（m3） ）鋼鋼材（材（Kg） ）項項目目C30 微膨微膨脹脹Q235B川大人橋天橋149.988135.004.1.2 準備工作在墩身施工鋼管安裝前將樁頭砼鑿毛，并用水沖洗干凈。橋墩采用鋼管砼柱，柱內灌 C30 微膨脹砼，立柱地面伸入樁基一倍橋墩直徑，需將樁基頂部鑿除至二次澆注底面標高，進行精確測量放樣，嚴格控制高程。4.2 天天橋橋墩柱施工墩柱施工立柱底面伸入樁基一倍橋墩直徑，與橋墩壁板焊接鋼筋可靠焊接，而后澆注樁基頂端混凝土的二次澆注段。如下圖所示： 1）、鋼立柱施工前準備工作：a、將樁基鑿除

17、樁頭至設計標高后，經小應變檢測合格后，測量放出樁中心位置。b、鋼立柱的進場，并對進場鋼材進行超聲波探傷檢測，經自檢合格，報業(yè)主指定第三方檢測中心進行抽檢并提供相關質保證書（出廠證明），經檢測滿足規(guī)定要求，按規(guī)定尺寸下料，進行編號標記。涂裝前報檢監(jiān)理師，對鋼立柱表面的除銹情況進行檢查，符合要求后進行加勁板的焊接及涂裝，涂裝結束后，進行油漆外觀、厚度及附著力的檢測，自檢合格后報請第三方檢測單位抽檢。鋼立柱標高、高度參照表：項項目目立柱立柱頂頂標標高高(m)立柱底立柱底標標高高(m)墩柱高墩柱高(m)備備注注0#主墩501.205495.4055.8002*#501.352495.4335.8003

18、#499.216495.2164.0005#499.811495.3114.5006#497.631495.5312.1001#主墩501.352495.5525.800川大人行天橋2#主墩501.233495.4335.800c、對樁頭鋼筋進行調整，并清理樁雜物，樁頭不平整位置進行打磨或修整，確保樁頭接觸面混凝土面平整、干凈，表面無松散灰漿。 d、人行天橋樁基低于設計標高，進行預先接樁，達到鋼支柱安裝頂標高（預留15cm）。2）、鋼立柱施工工藝流程：、進行樁基場地平整、搭設臨時鋼管支架平臺、鋼管立柱吊裝、鋼管立柱定位、焊接、支模、澆注接柱混凝土、等強后澆注鋼立柱微膨脹混凝土、進行樁基場地平整

19、對樁基周圍進行平整，然后反覆壓實。、臨時鋼管支架平臺 為了準確定位鋼立柱，用規(guī)格為 483.5 鋼管搭設臨時腳手架，形成整體，確定鋼立柱在安裝過程中穩(wěn)定，同時為微膨脹混凝土的澆注提供操作平臺。、待鋼立柱運輸到位，仔細檢查鋼立柱表面涂裝情況，防止運輸過程中磨損，如果發(fā)現(xiàn)缺陷，應進行補涂。用 25T 吊車進行吊裝，吊裝過程中專人進行指揮。、用線錘仔細進行鋼立柱豎直的校對，等定位準確后，鋼管底用臨時楔塊將其撐 起，鋼立柱周邊用鋼管與腳手架形成整體進行定位，然后將樁基預埋筋與鋼管壁按圖紙規(guī)定要求焊接牢固。焊接過程中兩側連接鋼筋進行對稱焊接，鋼筋采取跳焊，防止鋼管局部受熱產生變形，單面焊搭接長度不小于

20、10d，雙面焊不小于 5d。為了保證焊接質量，焊接過程中要擦去鋼立柱預埋段涂裝。、0#、1#、接樁模板直徑為 1.4m，梯道墩 2#、2*#、3#、4#、5#、6#、7#接樁模板直徑為 1.0 m。支模前進行模板的打磨、涂刷脫模劑，并報請監(jiān)理工程師報檢后，方可立模。模板底邊用水泥砂進行密封，形成環(huán)形墊層，防止接樁過程中跑漿，模板周圍用斜撐支護穩(wěn)定。、澆注接樁混凝土一切準備工作就緒，用全站儀對鋼立柱頂中心進行復核，如有傾斜偏差，用三向伸縮纜絲進行調整，等調整好進行混凝土澆注。澆注過程時要反復進行豎直度的檢查。、等強后澆注鋼立柱微膨脹混凝土鋼管砼柱內所采用的混凝土配合比、坍落度要符合要求，應摻加適

21、量減水劑；為減少混凝土收縮，可摻入適量的混凝土微膨脹劑。鋼管內混凝土的澆注澆注過程中宜連續(xù)進行，必須間歇時，間歇時間不應超過混凝土的終凝時間，需要留水平施工縫時，應將柱端管口蓋好，以防止雜物、等落入鋼管內。每次澆灌混凝土前，就先澆灌一層 1020cm 厚的與混凝土強度等級相同的水泥砂漿，作為接觸砂漿，以做好水平施工縫的連接處理。5 鋼鋼箱梁加工安裝施工方案箱梁加工安裝施工方案本鋼箱梁共兩跨，主梁高 0.9 m，箱梁頂寬 3.0 m，下寬 1.5 m，兩側各設 100mm 寬欄桿基座，橋面凈寬 2.5 m。主梁標準斷面頂板厚 12，腹板厚 12，底板厚 16、；縱 向加勁肋及橫隔板板厚均為 10

22、，沿橋縱向每隔 2 m 設一道橫隔板，頂板下設板形縱肋，橫隔板開孔讓縱肋穿過并與縱肋焊連。根據本鋼箱梁的結構特點，將鋼箱梁節(jié)段劃分為若干個板單元件，主要有頂板單元件（頂板和縱肋）、底板單元件（底板和縱肋）、橫梁單元件（縱向隔板和縱肋）即先在板單元件生產流水線上進行板單元件生產，然后在總拼裝胎架上（組裝胎架按整跨設置）拼裝成箱體并進行預拼裝。鋼箱梁的主要受力結構用鋼采用 Q235C 鋼，總重約 74.259 噸。每節(jié)重約 28 噸。5.1 制造工制造工藝藝方案方案5.1.1 工程施工質量標準公路橋涵施工技術規(guī) X（JTJ041-2000）鐵路鋼橋制造規(guī) X（TB10212-98）鋼結構工程施工及

23、驗收規(guī) X（GB50205-2001）鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級（GB3323-87）鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果的分級（GB11345-89）5.1.2 施工基本程序（1）根據設計圖紙及技術要求，復核鋼材，并協(xié)同監(jiān)理在鋼廠完成材料復驗。（2）鋼材到廠后，將首先進行焊接工藝評定，同時進行鋼材的預處理及下料工作。（3）進行板單元反變形預拱度測試試驗，以確定板單元胎架的預拱度。（4）板單元首制件（或首批件）的制造及驗收。（5）板單元大規(guī)模生產。 （6）橋面鋼箱梁節(jié)段的首制段（或首輪節(jié)段）制造及驗收。（7）橋面鋼箱梁節(jié)段的大規(guī)模制造。（8）依次進行預拼裝。（9）依照吊裝計劃運輸節(jié)段。針

24、對鋼箱梁節(jié)段結構的特點，按成組制造技術與批量流水線生產的要求，將本橋鋼箱梁制造過程劃分為三大工藝階段：（1）單元件制造階段；（2）節(jié)段組焊和預拼裝階段；（3）鋼箱梁工地安裝焊接階段。擬投入生產設備如下表所示序序號號設備設備及材料名稱及材料名稱型型 號號制造廠家制造廠家投投入入本本項項目目日日期期單單位位數量數量使用使用情況情況1數控等離子切割機CUT 3100梅塞爾2011 年臺2良好2800T 折彎機PPEB-800/80某三環(huán)2011 年臺1良好314M 長刨邊機B8109 14000*80某機床廠2011 年臺1良好4型材校正機H-800某陽通2011 年臺1良好5精密鏜床TPX6113

25、/2中捷機床2011 年臺1良好620t 液壓千斤頂現(xiàn)有2011 年臺4良好7埋弧焊機MZ(D)-1250某焊研威達2011 年臺4良好8CO2 焊機YD-600KH2HGK某松下2011 年臺10良好9直流焊機YD-400SS3HGE某松下2011 年臺10良好10無氣噴涂機GPQ9C某長江2011 年臺2良好11空壓機W-0.9/7某燕盛2011 年臺4良好12噴丸設備現(xiàn)有2011 年套1良好13手動導鏈 5t現(xiàn)有2011 年臺8良好 5.1.3 單元件制造（一）鋼材預處理鋼材進廠經輥平后，其表面應采用拋丸或噴丸噴砂除銹，必須將表面油污、氧化皮和鐵銹以及其它雜物清除干凈。再用干凈的壓縮空氣

26、或毛刷將灰塵清理干凈。除銹等級應達到 Sa3 級，噴涂車間底漆 240m。符合國家標準涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級（GB8923）的規(guī)定。（二）切割方法選用手工切割只可用于次要零件或手工切割后還須再行加工的零件。剪切切割僅適用于次要零件或邊緣進行機加工的零件?；鹧媲懈畹墓に囈蠡鹧媲懈畹倪吘墤蚰セ蛴脵C加工法除去明顯的焰切痕跡線。切割偏差要求（1）剪切邊緣應整齊、無毛刺、反口、缺肉等缺陷，并滿足下列偏差要求：板件尺寸： +2.0mm板邊垂直度：5%板厚且不大于 2.0mm板切割直線度：1/1000（2）精密切割和火焰切割的零部件邊緣允許偏差規(guī)定值：按鐵路鋼橋制造規(guī) X（TB10212-98

27、）標準要求執(zhí)行。（3）對于工藝要求再行機加工的氣割零部件，其尺寸偏差可按工藝技術文件或圖紙上注明的尺寸執(zhí)行，或者采用銑刨公差+0.5mm。（4）精密切割邊緣表面質量應符合表 1 之規(guī)定。自動、半自動手工切割邊緣表面質量應符合表 2 的規(guī)定。矯正后零件允許誤差應符合表 3 的規(guī)定。 精密切割邊緣表面質量要求(表 1)項目1 用于主要零部件2 用于次要零部件附 注表面粗糙度Ra25m50mGB/T1031-1995用樣板檢測崩 坑不允許lm長度內，容許有一處超限應修補，按焊接有關規(guī)定塌 角圓角半徑0.5mm切割面垂直度8m4.0型鋼直線度每 米0.5（三）隔板制造隔板允許拼接，拼接縫位置在圓弧外，

28、且距縱肋焊縫 100mm 以上。隔板下料采用數控切割。隔板拼接在專用胎模內進行，以保證形狀及尺寸精度。隔板拼接縫采用 CO2氣體保護焊接，焊接時采取剛性固定，防止變形。對接焊時使用引弧板，焊后調平。相鄰兩邊的垂直度（或傾斜度）不超過 2mm。其中支座處隔板原則上使用整鋼板，不對接。 隔板內翼緣板分成兩段下料并煨彎，在隔板制造完成后與其組焊成隔板單元件。隔板尺寸要求見下表 5。項 目允許偏差(mm)示意圖H1、h2：1B：2平面度：h1/250，且不大于 6mm，或h2/250，且不大于 6mm，隔 板板邊直線度完整隔板的組焊參見示意圖，注意焊接時注意控制隔板缺口定位尺寸。（四）頂板制造頂板單元

29、件制作要求見下表 6。項目允許偏差(mm)示意圖說明長度 L：1寬度 B：1對角線相對差：4平面度：縱肋：W1/300橫肋：W2/500角變形：b/150板邊直線度：1頂板豎彎：L/1000W1、W2 分別為縱肋和橫肋的中心距；L 為板件理論長度，在備料時每端預留30mm頂板加工工序：頂板拼接劃線切邊矯正標記存放。 頂板拼接采用單面焊，接頭背面加陶瓷襯墊，先用 CO2 打底（約 1/31/2 板厚），然后采用埋弧自動焊填充蓋面，焊后矯正變形。底板與縱肋的裝配 將底板平置于平臺上，以板中心為基準，劃出縱肋位置線，然后對線安裝縱肋，隔板相鄰兩縱肋中心距1.5mm。 將安裝了縱肋的頂板置于胎架上，并

30、用螺旋壓緊器將其固定在胎架上。 采用 CO2焊焊接縱肋與頂板之間的連接焊縫。 松開壓緊器并矯正變形。腹板制造腹板周邊切割后，在平臺上劃線、安裝縱肋，隔板處縱肋與底邊的距離1.5mm。縱肋焊接在平臺上進行，采用 CO2氣體保護焊，焊厚矯正變形，尺寸要求同頂板（五）板單元制造工藝要點板單元拼裝采用高精度無碼拼裝胎架進行拼裝（如圖所示），確保板單元的尺寸精度。高精度無高精度無碼碼拼裝胎架拼裝胎架板單元的焊接采用反變形胎架預置板單元的反變形，然后通過胎架翻轉，將焊縫轉換為船型焊工位進行焊接，焊接采用 CO2 氣體保護焊角焊小車自動焊。焊接胎架如圖所示。反反變變形形焊焊接胎架示意接胎架示意圖圖在板單元的

31、焊接中，優(yōu)先選用焊接效率高、焊縫質量穩(wěn)定的埋弧自動焊和性能量小、焊接變形小、焊縫成型好的 CO2氣體保護焊，同時設計合理、高效的工裝胎具，在操作中再大量采用單面焊雙面成型、碳弧氣刨清根等工藝措施，從多方面對鋼箱梁的焊接操作提供可靠的保障，確保焊接質量。自定位輪定位裝置可調節(jié)螺桿 5.1.4 鋼箱梁節(jié)段制造(一)鋼箱梁首制節(jié)段的拼裝在大規(guī)模生產之前，必須強調進行首制節(jié)段（首輪節(jié)段）的制造及試驗。鋼箱梁組裝采用正裝法，即橋底板朝下、面板朝上的常用組裝方法。首先組裝鋼橋的底板，然后依次組裝橫隔板、腹板，最后組裝面板。（二）拼裝胎架的設置（1）節(jié)段的拼裝在胎架上進行。（2）在拼裝前，根據天橋設計線型，

32、調整胎架上支點位置及支點高度，確定水平面縱坡曲線控制點，并做好標記，使其與設計線型相符。在施工過程中應加強復測，若有變化需及時調整。（3）每個工位需劃地樣基準線。（三）節(jié)段拼裝流程底板單元到位縱向腹板單元件、橫隔板和挑臂橫隔板到位并組焊頂板組裝組裝相鄰節(jié)段底板組裝相鄰節(jié)段腹板、隔板和挑臂橫隔板等組裝頂板鋼箱梁段制作尺寸檢查焊接底板、頂板、腹板、隔板間的連接焊縫組焊底板附近的加勁板整體組裝尺寸和焊縫質量檢驗涂裝運輸。（四）底板安裝要求（1）在底板上劃出腹板、橫隔板和挑臂橫隔板裝配線。（2）對照地樣定位底板并用壓馬壓緊固定。（五）縱向腹板和橫隔板單元件安裝要求（1）安裝次序由里到外，先裝中間一室隔

33、板，再裝兩側腹板，再裝兩側室隔板，再裝兩外側腹板，再裝挑臂橫隔板。 （2）采用 CO2氣體保護焊焊接腹板、隔板與底板間的焊縫。（六）頂板安裝要求頂板縱肋直接插入，以縱向中心線、兩端橫向裝配線定位。安裝時，上部使用重物加壓，保證底板與腹板、橫隔板密貼。（七）相鄰兩節(jié)段拆開之前，頂板、底板及腹板接頭處和挑臂與箱體連接處安裝臨時定位裝置，以便工地對接定位（八）標記每個分段上均應標明分段的編號，標記做在腹板的中部，且二端均做。標記應為色標及印記（鋼?。┒N方式同時做。其它構件的標記應做在比較明顯的位置。確實無法做標記的構件，可以采用掛牌的方式進行標記。（九）節(jié)段組焊的其它注意事項鋼箱梁制作過程，板件及

34、單元件的吊裝，必須采取有效措施以保證板件及單元件具有足夠剛度，防止吊裝產生變形。鋼箱梁節(jié)段制作尺寸允許偏差(表 7)序號項 目允許偏差(mm)說明頂板長度1梁長下翼緣板長度1以節(jié)段兩端檢查線為基準，采用鋼帶測量長度中高2梁高邊高2以底部為基準，采用激光儀測量高度1/2 全寬3梁寬頂板板寬2在節(jié)段兩端口用鋼帶測量寬度 下箱體寬4端口對角線5用鋼尺測量對角線，檢查測量值與理論值之差5上下面板板中心線重合度2用吊線錘和激光儀測量箱體（橫向）距橋軸中心線偏差2同節(jié)段兩點高差56箱體位置誤差箱體端口檢查線長度2用鋼帶測量距橋軸中心線偏差。用激光測量吊點高查。7三節(jié)梁段中心線與橋軸中心線偏差1用激光儀測量

35、端口垂直度偏差18垂直度橫隔板垂直度偏差2采用吊線和激光儀測量9橫隔板間距偏差2用鋼尺測量橋面板四角水平210相對理論高差2用激光儀測量，測點在兩端橫隔板上11橋面板 1/2 對角線相對理論值4用鋼尺測量，測點在兩端檢查線上縱肋間W1/300W1 為縱肋間距12板面不平度橫肋間W2/500W2 為橫肋間距13相鄰兩節(jié)段縱肋直線度2鋼箱梁段整體組裝尺寸允許偏差(表 8)類別項目允許偏差（mm）長度1寬度2高度2對角線與理論值差2焊接箱梁梁段組裝旁彎5 箱梁全寬2蓋板全寬3四角平面度55.1.5 鋼箱梁試拼（一）鋼箱梁試拼目的：鋼箱梁在預拼場地進行預拼時，當發(fā)現(xiàn)梁段尺寸有誤或預拱度不符時，即可在預

36、拼場地進行尺寸修正和調整匹配尺寸，避免在工地調整，減少工地作業(yè)難度和加快吊裝速度，縮短施工對公路運輸的影響時間，確保鋼梁順利架設。（二）試拼方案：本橋試拼與梁段制造同步進行，預拼裝時，按設計要求的預拼線形組拼，梁段間預留焊接間隙（還需記入焊接收縮量），相鄰梁段面匹配應滿足公差要求。整體組焊完成后，標記梁段號，然后進行涂裝、堆放等后續(xù)作業(yè)。梁段拼裝順序應與吊裝順序相同，吊裝時不允許調換梁段號。5.1.6 焊接及試驗（一）焊接方法根據設計要求及本橋的實際施工情況，擬采用埋弧自動焊、藥皮焊條手工電弧焊和CO2 氣體保護焊完成本橋的焊接工作。埋弧自動焊用于所有鋼板的幫寬和接長焊接。CO2 氣體保護焊主

37、要用于鋼箱梁頂板、底板等單元件拼接焊縫的打底焊及工廠內制造時的平位和平角位的其他焊縫的焊接。手工電弧焊用于工地的所有焊縫的焊接，用于工廠內的立、仰位置的焊縫的焊接。 （二）焊接材料根據焊接方法的需要，選用以下焊接材料，最終由焊接工藝評定結果確定。手工焊焊條用 E5015 焊條，使用前應進行復驗，質量應滿足 GB5117-95 標準要求。焊條直徑，坡口內根部焊道采用 3.2mm，其它焊道采用 4mm。焊接前，焊條經 300-350C 烘干 2 小時;烘干后保存 100-150C 的保溫箱內,隨用隨取。從保溫箱中取出后，暴露于大氣中的時間不超過 4 小時。超過時重新烘干，但重復烘干次數不宜超過 2

38、 次。CO2 氣體保護焊絲用 ER50-6，焊絲直徑 1.2mm，焊絲化學成份應滿足 GB/T8110-95 標準要求。CO2 氣體保護焊保護氣體的純度99.5%（體積法），且其水含量不大于0.005%(重量法)。瓶裝氣體的瓶內壓力不低于 1MPa。埋弧自動焊焊絲用 H08MnA，5.0mm；焊絲化學成份應滿足 GB/T14957-94 標準要求。焊劑采用 SJ101，焊劑性能滿足 GB/T5293-1999 標準要求。焊劑使用前要烘干，烘干及保存的要求同焊條。CO2 陶質襯墊：TG-1.0。（三）焊接規(guī) X本工程擬用焊接方法和焊接參數見表 9。焊接方法焊材規(guī)格焊接位置焊接電流電弧電壓焊道厚度

39、（焊接速度）氣體流量（l/min）CO2焊1.2mmPA、PB270290 A3436 V36 mm/道20PA、PF、PB7590 A/36 mm/道/3.2mmPC、PE90110 A/36 mm/道/PA、PB、PE150180A/36 mm/道/手工焊4.0mmPC、PF110130 A/36 mm/道/埋弧自動焊5.0mmPA600720A2832V1822m/h/（四）焊接主要措施 1、焊工（包括定位焊），必須有焊接某書，且只能從事焊工資格認定 X 圍內的工作。脫離焊接工作半年以上的焊工，重新工作時，應重新考核鑒定資格。2、焊接前應檢查并確認所使用的設備工作狀態(tài)正常，儀表工具良好、

40、齊全可靠，方可施焊。3、施焊應嚴格執(zhí)行焊接工藝，不得隨意變更參數。 4、施焊時，環(huán)境溫度不應低于 5，空氣相對濕度不應高于 80%，環(huán)境溫度低于 5時，原不要求預加熱的工件，增加預熱措施。相對濕度高于 80%時，焊前應用烤槍對焊區(qū)進行烘烤除濕，焊條、焊劑在空氣中暴露時間不宜超過 2 小時。室外作業(yè)時，宜在晴天進行，遇到風雨時，應設擋風板和遮雨棚。5、焊接選用直流電源，采用反極性連結（即試件接負極）；6、焊接前清除焊接區(qū)的銹塵。多道焊時應將前道熔渣清除干凈，并經檢查確認無裂紋等缺陷后再繼續(xù)施焊。7、焊接盡量采用多道焊，手工焊接和 CO2 焊接時，焊條或焊絲作適當橫向擺動。8、施焊時，母材的非焊接

41、部位不準隨意引弧，在條件許可時,盡量采用雙面焊清根.9、重要焊縫施焊過程應進行記錄，確保焊接質量。10、鋼板對接接頭，其縱橫兩方向的對接焊縫，不允許十字形交叉。T 形交叉時交叉點的距離不得小于 200mm，且拼接材料的長度不小于 1000mm，寬度不小于 200mm。11、頂、底板和腹板橫向對接焊縫不得布置在同一截面，應錯開 300mm 以上。工地對接縫頂、底板做成向上的 V 型坡口。每段箱梁腹板與頂板、底板連接角焊縫，端部留500mm，工地焊接。12、焊接坡口可用火焰切割加工，加工后的坡口型式與尺寸應符合相關規(guī)定?；鹧媲懈顣r，切口上不得產生裂紋，并不宜有大于 1.0mm 的缺棱，切割后用砂輪

42、清除邊緣的 氧化物、熔瘤和飛濺物等。13、焊條和焊劑均為易吸潮貨物，裝運和使用前應妥為包裝和防護。手工焊條及焊劑使用前均按規(guī)定烘干。14、全熔透的對接焊縫，應做背面清根焊接，或加墊板單向焊接。15、定位焊應選用 E5015 焊條或焊絲進行。點焊高度不宜超過設計焊縫厚度的一半，點焊長度宜為 50100m，點焊間距宜為 400600mm，并應填滿弧坑。如發(fā)現(xiàn)點焊上有氣孔或裂紋，必須清除干凈后重焊，焊角尺寸不得大于設計焊角尺寸的 1/2。必須保證定位焊質量，不得有裂紋、夾渣等缺陷，否則必須用氣刨刨去后重新定位焊。16、所有焊接，均由持有焊工合格證的工人施焊。17、鋼板拼接對接接頭的平焊縫，其兩端必須

43、配置引弧板和引出板，其材料和坡口型式應與被焊工件相同。焊接完畢后，必須用火焰切除被焊工件上的引弧出板和其它卡具，并沿受力方向修磨平整，嚴禁用錘擊落。18、為保證構件疲勞受力性能，對頂、底板和腹板的受拉部位的焊縫必須進行打磨。19、焊接嚴格按相關規(guī) X 進行，焊接引弧應在焊接區(qū)內，不得隨意在鋼梁上焊接施工用臨時附件。20、施焊前坡口表面及兩側 3050mmX 圍內的鐵銹、毛刺、污垢等污物必須清除干凈，露出鋼材金屬光澤。21、埋弧自動焊必須從距焊縫端部 80mm 以上的引、熄弧板上進行引弧和熄弧。施焊過程中一般不應斷弧，否則應將停弧處刨成 1：5 的斜坡并搭接 50mm 再引弧施焊。引、熄弧板應待

44、焊縫金屬冷卻后再割去，焊縫端部應打磨光潔并與工件齊平。22、多層焊接宜連續(xù)施焊，并應控制層間溫度，層間溫度不低于預熱要求，不高于250。 23、所有臨時連接件的拆除均不得用錘擊，應用氣割距母材至少 3mm 的地方進行割除，然后用砂輪打磨至與母材齊平，并經磁粉探傷合格。24、焊接程序遵循從中間向兩側、向兩端的原則焊接。自動焊接的焊縫采取直通方式焊接，半自動和手工焊接的較長焊縫（長度500mm）應從中間向兩端對稱焊接。 25、頂板、底板拼接埋弧自動焊縫，每 5 條做一塊產品試板，進行接頭拉伸、焊縫沖擊和側彎性能檢驗。（五）焊接工藝評定為保證本工程焊接質量，根據設計文件的要求，按鐵路橋涵施工技術規(guī)

45、X（TB10212-98）的規(guī)定，對擬采用的焊接工藝進行試驗評定。所有試件焊接后均經焊縫外觀檢查和內部超聲波探傷。焊縫外觀成型應良好，無氣孔、夾碴、咬邊、尺寸不足等缺陷。內部超聲波按鐵路鋼橋制造規(guī) X（TB10212-2009）規(guī)定檢測，對接焊縫質量標準級，T 型接頭部分熔透焊縫和角焊縫，質量標準為級。對接焊縫超聲波探傷合格后，進行射線探傷，質量標準達 GB3323 規(guī)定的二級。1、試件焊接機械性能試驗項目接頭焊接試驗項目如表 10 所示。試件型式試驗項目試樣數量試驗方法接頭拉伸（拉板）試驗1 件GB/T2651焊縫金屬拉伸試驗1 件GB/T2652接頭側彎試驗(彎曲角 =180)1 件GB/

46、T2653-20沖擊試驗（焊縫中心及熱影響區(qū)t=1 處）各 3 件GB/T2650對接接頭接頭硬度試驗1 件GB/T2654 宏觀斷面酸蝕試驗1 件GB226焊縫金屬拉伸試驗1 件GB/T2652接頭硬度試驗1 件GB/T2654棱角接頭宏觀斷面酸蝕試驗1 件GB2262、試驗方法和標準焊縫力學性能取樣按焊接接頭機械試驗取樣方法GB2649-89 進行。對接接頭拉伸試驗按焊接接頭拉伸試驗方法GB2651-89 進行。焊縫金屬拉伸試驗按焊縫（及堆焊）金屬拉伸試驗方法GB2652-89 進行。彎曲試驗按焊接接頭彎曲試驗方法GB2653-89 進行。-20低溫沖擊試驗按焊接接頭沖擊試驗方法GB265

47、0-89 進行夏比沖擊試驗（V 型缺口）。接頭硬度試驗焊接接頭（及堆焊）金屬試驗GB2654-89 進行。宏觀斷面酸蝕試驗取樣數量、方位同硬度試驗，試驗方法按照鋼的低倍組織及缺陷試驗方法GB226-91 進行。3、試驗驗收合格標準彎曲試驗、拉伸試驗以不低于母材機械性能的標準進行評定，沖擊試驗以 0的標準進行評定。焊接接頭的硬度值應不大于 HV350。宏觀斷面酸蝕后不得存在裂紋、未熔合、氣孔、夾渣。本橋工藝試件接頭型式初步考慮按下表進行，評定所用母材為Q345C(GB/T1591-94)，襯墊采用陶瓷襯墊。試件用料應按鐵路鋼橋制造規(guī) X(TB10212-98)的規(guī)定經復驗合格的生產用料。試件坡口

48、可采用氣割或機械加工的方法制 備，組裝前，焊接區(qū)母材表面作除銹、除塵處理。（六）焊縫檢驗焊縫的分類焊縫分類依據：鐵路鋼橋制造規(guī) XTB10212-98，結合本橋特點進行。類焊縫： 頂、底板對接焊縫 工地節(jié)段之間的頂板、底板、腹板對接縫 T 形加勁接長，對接縫類焊縫： 腹板與頂板、底板連接角焊縫 支座處隔板與底板、腹板連接角焊縫 支座處隔板加勁板與底板、隔板連接角焊縫類焊縫：其它焊縫。外外觀檢查觀檢查： ：所有焊縫均須進行 100%外觀檢查，不得有裂紋、夾渣、焊瘤、未熔合、未填滿弧坑等缺陷，不允許有氣孔、咬邊等缺陷。其質量檢查標準見下表。所有角焊縫焊腳尺寸均應滿足設計要求,開坡口部分熔透或全熔透

49、組合焊縫外部焊腳尺寸為 t/2（t 為腹板板厚）但不大于 10 mm。焊縫外觀檢查允許缺陷表表 12序號項目焊 縫 種 類質 量 標 準1氣孔、類焊縫不允許 直徑小于 1.0，每米不多于 3 個，間距不小于 20mm類焊縫不允許類焊縫0.52咬邊類焊縫1.0類焊縫Kl+203焊腳尺寸類焊縫Kl+2-1.04焊波角焊縫2.0(任意 25mmX 圍高低差)3.0(焊縫寬 b15)4.0(1525)超聲波超聲波檢查檢查超聲波檢查在焊完 24 小時后檢查。檢查等級符合鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級（GB11345）規(guī)定的 B 級要求。上述、類焊縫進行 100%超聲波探傷。探傷位置為類焊縫為全長

50、 X 圍，類焊縫為焊縫兩端及中間各 1mX 圍。質量等級鐵路鋼橋制造規(guī) X（TB10212-98）規(guī)定的相應等級要求。射射線線探探傷檢查傷檢查射線探傷應符合鋼熔化焊對接接頭照像和質量分級（GB3323）規(guī)定的射線照像質量等級 AB 級要求。上述類焊縫中的、項應進行射線抽樣檢驗，抽查比例為接頭數量的 10%，探傷位置為焊縫兩端各 250300mm，焊縫長度大于 1200mm 時，中間加探 250300mm。射線探傷焊縫質量等級為鐵路鋼橋制造規(guī) X（TB10212-98）規(guī)定的級（GB3323-87 規(guī)定的級）。進行接頭拉伸、彎曲和焊縫沖擊試驗。（七）焊接返修 焊腳尺寸不足或焊縫咬邊超過 1 mm

51、 的焊縫，可采用手工電弧焊進行補焊返修。焊腳尺寸超高或焊縫咬邊超差但未超過 1 mm 時，可采用角向砂輪機進行修磨，使之勻順。發(fā)現(xiàn)有表面氣孔或存在內部缺陷時，可采用碳弧氣刨將焊接缺陷清除。在清除缺陷時應刨出有利于返修焊的坡口，并用砂輪磨掉坡口表面的氧化皮，露出金屬光澤，然后補焊。發(fā)現(xiàn)裂紋，應先查明原因，制定預防措施，然后可用清除缺陷的方法進行補焊。缺陷清除 X 圍為裂紋兩端各外延 50mm。焊縫返修后，采用原檢驗方法的要求進行重新檢驗，同一部位的焊縫，返修次數不宜超過 2 次。K54+965 主梁主梁焊縫焊縫清清單單焊接部位焊接形式焊縫編號焊縫厚度(mm)焊接長度(mm)檢測方法備注KS2-M

52、1143500UTKS2-M214 - 163500UTKS2-M314 - 163500UT現(xiàn)場焊接KS2-M4143500UTKS2-M5148000UTKS2-M6167000UT主梁頂板平對接KS2-M7148000UTKS2 - F1161200UTKS2 - F216 - 201200UTKS2 - F320 - 161200UT現(xiàn)場焊接主梁腹板平對接KS2 - F416t1200UTKS2 - D1141900UTKS2 - D214 - 161900UTKS2 - D316 - 141900UT現(xiàn)場焊接主梁底板平對接KS2 - D4141900UT 注：焊縫順序從 0#墩到 2

53、#墩主箱型梁熔透角焊縫 180m5.1.7 涂裝方案1.施工準備根據圖紙設計要求選用底漆及面漆準備除銹機械、涂刷工具涂裝前鋼結構已檢查驗收，并符合設計的除銹要求防腐涂裝作業(yè)應具有防火和通風措施，防止火災和人員中毒事故K54+316 主梁主梁焊縫焊縫清清單單焊接部位焊接形式焊縫編號焊縫厚度(mm)焊接長度(mm)檢測方法備注KS1-M1143500UTKS1-M214 - 163500UTKS1-M314 - 163500UT現(xiàn)場焊接KS1-M4143500UTKS1-M5148000UTKS1-M6167000UT主梁頂板平對接KS1-M7148000UTKS1 - F1161200UTKS1

54、 - F216 - 201200UTKS1 - F320 - 161200UT現(xiàn)場焊接主梁腹板平對接KS1 - F416t1200UTKS1 - D1141900UTKS1 - D214 - 161900UTKS1 - D316 - 141900UT現(xiàn)場焊接主梁底板平對接KS1 - D4141900UT注：焊縫順序從 0#墩到 2#墩主箱型梁熔透角焊縫 180m 2.工藝流程噴噴砂除砂除銹處銹處理：理：噴砂采用的壓縮空氣應干燥潔凈，不含有水分和油污并經檢查合格后方可使用。檢查方法如下：將白布和白漆靶板置于壓縮空氣氣流中 1 分鐘，其表面用肉眼觀察應無油、水等污跡。 噴砂磨料采用的鐵砂，應干燥潔

55、凈、無油污、雜物；含水量應小于 1%。鐵砂粒度組成：全部通過 7 篩號，不通過 45 篩號，20 篩號篩余量不得小于 40%。噴砂施工工藝指標如下：噴嘴入口處空氣壓力：0.55Mpa ; 噴嘴直徑：8mm噴嘴射角：300700 ； 噴距:100200mm噴射處理后的金屬表面應呈均勻的粗糙度，除鋼板原始銹蝕或機械損傷造成的凹坑外，不應產生肉眼可見的的凹坑和飛刺， 要求達到的粗糙度的值為 40-70um。在不放大的是情況下進行觀察時，鋼材表面應無可見的油污和污垢，并沒有氧化皮、鐵銹、涂料涂層和異物，任何殘留的痕跡應僅是點狀或條紋狀的輕微色斑。在噴砂達到要求后，所有的磨料、灰塵等，包括腳手架上面，都

56、要清除干凈，可采用真空吸塵器或其他合適的工具（如掃帚、抹布）。噴砂除銹檢查合格后至涂刷第一道底漆的時間不應超過 8 小時。如果表面在 8小時間隔內出現(xiàn)銹蝕現(xiàn)象，涂刷前應對銹蝕部位重新進行表面預處理。噴砂除銹檢查合格后，應在 8 小時內完成質量檢查及第一道底漆涂裝。底漆涂裝底漆涂裝 涂裝前，金屬表面處理后應無灰塵、油污、浮土等。特別注意交叉及陰角處。應先補刷與之一致配套底漆，涂刷厚度與層數應符合設計要求，干燥固化后統(tǒng)一涂刷面層涂料。 防腐涂料使用前，應先核對油漆的種類、名稱以及稀釋劑是否符合涂料說明書的技術要求，涂料還應做二次檢查。各項指標合格后方可調制涂裝。 涂料的配制應嚴格按照說明書的技術要

57、求及配比進行調配，并充分攪拌，使桶底沉淀物混合均勻，放置 15 到 30 分鐘，使其充分熟化后方可使用，工程用量允許的施工時間，應根據說明書的規(guī)定控制，在現(xiàn)場調配時，據工程量用多少配多少。 使用涂料時，應邊涂刷邊攪拌，如有結皮或其他雜物，必須清除掉，方可使用。涂料開桶后，必須密封保存。 使用稀釋劑時，其種類和用量應符合油漆生產的標準規(guī)定。 涂刷時，首先對邊角、棱角、夾縫處進行預涂必要時使用長桿毛筆進行點涂，以保證漆膜的厚薄均勻無漏涂。 裝前應對油漆的基本組成和性能以及施工方案進行了解，根據油漆的施工要求選擇和確定適當的涂裝工藝。 噴第一層底漆的涂刷方向應保持一致、接搓整齊。 噴涂是采用勤移動、

58、短距離的原則、防止噴漆太多而流墜。 涂層的第一道漆膜指觸干后，方可進行下道涂層的施工。在噴第二遍時，二遍噴漆方向與第一遍方向垂直，這樣會使漆膜厚度均勻一致。 充分發(fā)揮涂料的耐腐蝕性能，應以漆膜工控制施工質量，保證漆膜達到要求厚11度。甲乙兩組份的涂料，一定要按要求進行配比，并保證現(xiàn)配現(xiàn)用，雙組份混合后應12在規(guī)定的時間內使用完畢，超規(guī)定時限的涂料不能使用。面漆涂裝面漆涂裝 面漆材料應按設計要求，不得隨意改換品種，并應注意底層和面漆涂料的性質相容。 面漆調直需選擇顏色一致的面漆，兌制稀料合適、面漆使用前要充分攪拌、保持色澤均勻、其工作粘度、稠度應保證涂裝時不流墜、不是刷紋。 面漆的涂裝過程中應不

59、斷攪合，涂刷方法、方向與底漆涂裝相同。3.涂裝檢查與驗收 所有涂層不得漏涂，涂層表面應光滑，顏色一致、無針孔、氣泡流掛、剝落、粉化和破損等缺陷，無明顯的刷痕、紋路及陰影條紋。每道厚度及總干膜厚度完全滿足該涂料的技術指標及甲方的要求。 外觀檢查：涂層膜應表面應光滑，顏色一致、無針孔、氣泡流掛、剝落、粉話和破損等缺陷。對防腐層進行外觀、厚度、漏點粘結力檢驗。外觀、厚度、漏點檢驗應在防腐層實干后、固化前進行，粘結力檢驗可在實干活固化后進行。涂裝漆膜厚度的測定，用觸點式漆膜測厚儀測定漆膜厚度，漆膜測厚儀一般測定3 點厚度，取其平均值。4. 成品保護 鋼結構涂裝后加以臨時維護隔離、禁止踩踏、損傷涂層。

60、鋼結構涂裝后在 4 小時之內遇有大風或下雨時需加以覆蓋、防止沾染塵土和水汽、影響涂層和甫、附著力。 涂裝后構件需運輸時要注意防止磕碰、禁止在地面拖拉、損壞涂層。 5. 安全措施 所有的施工人員必須在進入現(xiàn)場施工前進行安全培訓，結合本工程的施工特點進行預先示 X 和解說，讓每個工作人員都了解到安全防護和預防事故的發(fā)生采取的保護措施。 噴砂設備和電動工具必須有漏電保護裝置，使用前應先試基檢查，操作者要帶 好防護措施。各種機具必須按說明書進行使用和保養(yǎng)，對有人機固定要求的機具、必須去人開機非特證人員不得隨意操作，各種機具嚴禁超負荷作業(yè)。 噴砂除銹時，噴嘴接頭牢固、不準對人，噴嘴堵塞時應停機消除壓力后