1、l1.1.1.1概述概述l 球磨機的主要工作部分為一回轉圓筒，靠筒內裝入的鋼球、鋼段或瓷球、剛玉球等研磨介質（或稱研磨體）的沖擊和研磨作用將物料粉碎和磨細。l球磨機的規(guī)格球磨機的規(guī)格:用筒體的直徑和長度（m）來表示，如2.27m、2.413m、311m等。 球磨機的優(yōu)點：球磨機的優(yōu)點： (1) 對物料的適應性強，能連續(xù)生產，且生產能力大，可滿足現(xiàn)代大規(guī)模工業(yè)生產的需要； (2) 粉碎比大，可達300以上，并易于調整產品的細度；(3) 結構簡單，堅固，操作可靠，維護管理簡單，能長期連續(xù)運轉；(4) 密封性好，可負壓操作，防止粉塵飛揚。缺點：缺點：工作效率低，其有效電能利用率僅為2%左右，其余大部

2、分電能都轉變?yōu)闊崃慷鴵p失；機體笨重，大型磨機重達幾百噸，投資大；筒體轉速較低，一般為1520r/min，若用普通電機驅動，則需配置昂貴的減速裝置；研磨體和襯板的消耗量大，如普通研磨體粉磨1t水泥的磨耗達5001000g；工作時噪音大。 l按筒體的長度與直徑之比(長徑比)分為：l短磨機 長徑比小于2的球磨機，一般稱球磨機。多為單倉。l中長磨機 長徑比為3左右。l長磨機 長徑比大于4時稱為長磨機或管磨機。中長磨和長磨機內部一般分成24個倉。l按是否連續(xù)操作可分為：連續(xù)磨機和間歇磨機。l按傳動方式分為：l中心傳動磨機 電動機通過減速機帶動磨機卸料端空心軸而驅動磨體回轉。減速機輸出軸與磨機的中心線在同

3、一直線上。l邊緣傳動磨機 電動機通過減速機帶動固定在卸料端筒體上的大齒輪而驅動磨體回轉。 按卸料方式分為：尾卸式磨機 被粉磨物料從磨機的一端喂入，從另一端卸出。中卸式磨機 被粉磨物料從磨機兩端喂入，從磨機中部卸出。按磨內研磨介質的形狀可分為：球磨機 磨內研磨介質主要為鋼球或鋼段，此磨機最為普遍。棒球磨機 這種磨機通常有24個倉，在第一倉內裝入圓柱形鋼棒作為研磨介質，后面幾個倉裝入鋼球或鋼段。礫石磨 磨內裝入的研磨介質為礫石、卵石、瓷球和剛玉球等，用花崗巖或瓷質材料作襯板。這種磨機主要用于物料對金屬污染較嚴格的粉磨作業(yè)。按操作工藝可分為：干法磨機和濕法磨機。 l磨內研磨體可能出現(xiàn)的三種基本運動狀

4、態(tài)：三種基本運動狀態(tài)：l“周轉狀態(tài)周轉狀態(tài)”：轉速太快時，研磨體與物料貼附筒體與之一起轉動，此情形時研磨體對物料無任何沖擊和研磨作用。l“瀉落狀態(tài)瀉落狀態(tài)”：轉速太慢時，研磨體和物料因摩擦力被筒體帶至等于動摩擦角的高度，然后在重力作用下下滑。此情形時對物料有較強的研磨作用，但無沖擊作用，對大塊物料的粉碎效果不好。l“拋落狀態(tài)拋落狀態(tài)”：轉速適中時，研磨體被提升至一定高度后以近拋物線軌跡拋落下來。此時研磨體對物料有較大的沖擊作用，粉碎效果較好。此外，還有繞自身軸線的自轉運動和滾動等。研磨體對物料的基本作用是各種運動對物料綜合作用的結果，其中以沖擊和研磨作用為主以沖擊和研磨作用為主。 圖6.66

5、研磨體的運動狀態(tài)（a）周轉狀態(tài)；(b)瀉落狀態(tài)；(c)拋落狀態(tài) 分析研磨體粉碎物料的基本作用的目的：分析研磨體粉碎物料的基本作用的目的：根據磨內物料的粒度大小和裝填情況確定合理的研磨體運動狀態(tài)。為正確選擇和計算磨機工作轉速、需用功率、生產能力以及磨機機械設計計算提供依據。 l(1) 筒體筒體l1）材料：）材料：金屬材料強度要高，塑性要好。可焊性好。多為普通結構鋼A3。大型磨機的筒體一般用16Mn鋼制造，其彈性強度極限比A3高約50%，耐蝕能力強，沖擊韌性也強得多（低溫時尤其如此），且具有良好的切削加工性、可焊性、耐磨性和耐疲勞性。l2）軸向熱變形：）軸向熱變形：磨機運轉與長期靜止時筒體的長度不

6、同。l原因：筒體溫度不同引起熱脹冷縮。l卸料端卸料端靠近傳動裝置，為保證齒輪的正常嚙合，不允許有任何軸向竄動，故在進料端有適應軸向熱變形的結構。l兩種軸向變形調節(jié)結構：兩種軸向變形調節(jié)結構：la. 在中空軸頸的軸肩與軸承間預留間隙；lb. 在軸承座與底板之間水平安裝數根鋼輥，當筒體脹縮時，進料端主軸承底座可沿輥子移動。l3）磨門）磨門l 筒體上的每一個倉都開設一個磨門（又稱人孔）。l磨門的作用：l便于鑲換襯板、裝填或倒出研磨體、停磨檢查磨機的情況等。 l1）作用）作用la. 保護筒體，使筒體免受研磨體和物料的直接沖擊和摩擦；l b.利用不同形式的襯板可調整磨內各倉研磨體的運動狀態(tài)。l物料進入磨

7、內之初粒度較大，要求研磨體以沖擊粉碎為主，故研磨體應呈拋落狀態(tài)運動；后續(xù)各倉內物料的粒度逐漸減小。為了使粉磨達到較細的產品細度，研磨體應逐漸增強研磨作用，加強瀉落狀態(tài)。l粉磨過程要求各倉內研磨體呈不同運動狀態(tài)與整個磨機筒體具有同一轉速相矛盾。解決此矛盾的有效方法就是利用不同表面形狀的襯板使之與研磨體之間產生不同的摩擦系數來改變研磨體的運動狀態(tài)，以適應各倉內物料粉磨過程的要求，從而有效提高粉磨效率，增加產量，降低金屬消耗。 l球磨機的襯板大多為金屬材料襯板大多為金屬材料，也有少量用非金屬材料制造（如前述礫石磨情形）。l各倉內研磨體工作狀態(tài)不同，對材料的要求也不同。在在粉碎倉粉碎倉，襯板應具有良好

8、的抗沖擊性能襯板應具有良好的抗沖擊性能。高錳鋼抗沖擊韌性好，且在受到沖擊時其表面可冷作硬化，變得愈加堅硬耐磨。因此，大多數磨機粉碎倉的襯板都采用高錳鋼制造。l在細磨倉細磨倉，要求襯板具有良好的耐磨性能要求襯板具有良好的耐磨性能。磨襯材料多為耐磨的冷硬鑄鐵、合金鋼等。 la）平襯板）平襯板 l不論是完全光滑的表面還是花紋表面，對研磨體的作用基本上都是依賴襯板與研磨體之間的靜摩擦力襯板與研磨體之間的靜摩擦力。l濕法粉磨時它們之間的摩擦系數為0.35，干法粉磨時為0.40。比實際提升研磨體需要的摩擦系數小得多，譬如直徑3M的磨機，欲使研磨體不在襯板上滑動，按理論計算摩擦系數應為0.68。l必然出現(xiàn)滑

9、動現(xiàn)象，因而降低了研磨體的上升速度和提升高度。但也正因為如此，增加研磨體的研磨作用增加研磨體的研磨作用。l因此，平襯板宜用于細磨倉。平襯板宜用于細磨倉。 圖6.67襯板類型a平襯板；b壓條襯板；c凸棱襯板；d波形襯板；e階梯襯板；f半球形襯板；g小波紋襯板；h端蓋襯板 b）壓條襯板）壓條襯板 由壓條和平襯板組成，壓條上有螺栓，通過壓條將襯板固定。平襯板部分與研磨體間的摩擦力和壓條側面對研磨體的直接推力的聯(lián)合作用帶動研磨體，研磨體升得較高，沖擊動能較大。因壓條襯板是組合件，可根據其磨損情況和使用壽命進行分別更換，降低鋼材的消耗。壓條襯板的缺點壓條襯板的缺點：提升能力不均勻，壓條前側附近的研磨體被

10、帶得高，但遠離壓條處的研磨體會類似于平襯板情形出現(xiàn)局部滑動。當磨機轉速較高時，被壓條前側帶得過高的研磨體甚至會拋落到對面的襯板上面，不但打不著物料，浪費了能量，反而加速了襯板和研磨體的磨損。所以，轉速較高的磨機不宜安裝壓條襯板。壓條襯板宜用于粗磨倉壓條襯板宜用于粗磨倉，尤其適合物料粒度大，硬度高的情形。壓條襯板結構的主要參數壓條襯板結構的主要參數：高度、角度和安裝密度。高度一般不超過本倉最大球半徑；角度為400450；兩壓條之間的距離應為該倉最大球徑的三倍左右。c）凸棱襯板）凸棱襯板 在平襯板上鑄成斷面為半圓或梯形的凸棱。凸棱的作用與壓條相同，其結構參數與壓條襯板類似。由于是一體的，當凸棱磨損

11、后需更換時，平襯板部分也隨之報廢。比壓條襯板的剛性好，因而可用延展性較大的材料制作。d）波形襯板）波形襯板 使凸棱襯板的凸棱平緩化即成為波形襯板。在一個波節(jié)的上升部分對研磨體的提升是相當有效的，而下降部分卻有不利作用。襯板的攬?zhí)嵘撉蚰芰^凸棱襯板低得多。e）階梯襯板）階梯襯板 平襯板的最大缺點是摩擦力不足，即構成摩擦力因素之一的摩擦系數（為摩擦角）太小致使研磨體沿其表面滑動。若使襯板表面形成一個傾角（見圖6.68），使之與原有的摩擦角合成，則牽制系數K為 K=tg() （696）理論分析證明，階梯襯板工作表面呈阿基米德對數螺線形階梯襯板工作表面呈阿基米德對數螺線形式時可均勻地增加提升研磨體的

12、能力式時可均勻地增加提升研磨體的能力。因為襯板表面的傾角均相同，所以沿整個襯板表面的牽制系數也相等。 圖6.68 階梯襯板的表面曲線對數阿基米德螺線襯板的優(yōu)對數阿基米德螺線襯板的優(yōu)點：點：使同一研磨體層的研磨體被提升的高度均勻一致；襯板表面磨損均勻，即磨損后其表面形狀基本不變；襯板的牽制能力可作用到其它研磨體層，原因是它們的排列也形成相當于的傾角。如此不僅減少了襯板與最外層研磨體之間的滑動和磨損，而且還防止了不同層次的研磨體之間的滑動和磨損。階梯襯板適用于磨機的粉碎倉。階梯襯板適用于磨機的粉碎倉。 f）半球形襯板）半球形襯板 半球襯板可避免在襯板上產生環(huán)向磨損溝槽，能顯著降低研磨體和襯板的消耗

13、；比表面光滑的襯板可提高產量10%左右；半球體應為該倉最大球徑的2/3，半球中心距不大于該倉平均球徑的兩倍，半球應呈三角形排列呈三角形排列以阻止鋼球沿筒體滑動。g）小波紋襯板）小波紋襯板 適合于細磨倉裝設的無螺栓襯板，其波峰和節(jié)距都較小。h）分級襯板）分級襯板 安裝特點：安裝特點：沿軸向方向具有斜度，在磨內的安裝方向是大端朝向磨尾，即靠近進料端直徑大，出料端直徑小。作用：作用：自動地將鋼球沿磨機軸向由大到小地排列，即自動分級，符合物料粉磨過程的要求，因而可減少磨機倉數，增大磨機有效容積，減小通風阻力，提高粉磨效率。 圖6.69 分級襯板鋪設示意圖1磨端蓋；2平襯板；3筒體；4分級襯板；5隔倉板

14、 分級襯板一般安裝在磨機的一、二倉內，鋼球被分級后，對物料的粉碎作用較強。 為避免進料端大球大料堆積過多可在過料端裝兩排平襯板。為防止出料端小球或物料堵塞出料篦板，可在靠近出料端處裝一圈方向相反的襯板。i）端蓋襯板）端蓋襯板 表面平整，用螺栓固定在磨機的端蓋上。作用：作用：保護端蓋不受研磨體和物料的磨損。j）溝槽襯板）溝槽襯板 溝槽襯板最初于1968年在奧地利試驗功，1982年在世界各地廣泛使用。 溝槽襯板的結構特點：溝槽襯板的結構特點：使鋼球在襯板上以最密六方結構堆積，該結構鋼球配位數大，球之間的有效碰撞幾率大。由于溝槽的作用，由原來鋼球與襯板的點接觸變?yōu)?200弧線接觸，增大了研磨面積，且

15、球與襯板之間有一層不易脫離的物料層，充分利用了球與襯板之間的滑動摩擦功，有助于提高粉磨效率。此外，磨機有效容積增大，可組合成分級作用的排列方式，使鋼球在軸向和徑向的運動狀態(tài)發(fā)生變化，球層錯動有利于增強研磨作用。鋼球的脫離角由550增大為600，因此，磨內鋼球上升高度降低，使扭矩減小，降低驅動功率約18%。由于鋼球與襯板之間的料層作用，減小了球擊和磨削襯板的幾率，從而降低鋼球和襯板的磨耗。細磨倉使用螺旋溝槽襯板，可使磨機旋轉過程中對大球產生向前的推力，小球向磨尾移動，因而產生鋼球的分級。與其它襯板相比，使用溝槽襯板可增產515%，節(jié)電1020%，在產量不變的情況下，僅因驅動功率的降低即可節(jié)電68

16、%；可降低鋼球消耗3040%。k）圓角方形襯板（又稱角螺旋襯板）圓角方形襯板（又稱角螺旋襯板） 20世紀60年代初，奧地利的艾格納華格納比魯公司首先試用磨內形成四圓角方形斷面的襯板，70年代初，把該襯板的每一圈相互錯開360角安裝，形成了圓角方形角螺旋襯板。與普通襯板相比，它有三個特點三個特點：1）磨機的工作斷面為帶圓角的方形斷面；2）相鄰兩圈襯板相錯360角；3）襯板的工作表面形成一個一個截頭圓角方形空間。由于襯板沿磨筒體周向的曲率不同，研磨體可以不同的脫離角被拋出，這種多變的脫離角增強了研磨體與物料的穿透和混合；交替的研磨體降落點使研磨體交差降落充分與物料接觸研磨。角螺旋形和分級襯板增強了

17、鋼球的自動分級，并使研磨體循環(huán)次數增加。效果：效果：使磨機產量提高1014%，電耗降低2025%。 圖6.71 圓角方形襯板 l規(guī)格：規(guī)格：襯板尺寸已基本統(tǒng)一，其寬度為314mm，整塊襯板長度500mm，半塊襯板長度250mm，平均厚度為50mm左右。l排列：排列：襯板排列時環(huán)向縫不能貫通，應相互錯開，以防止研磨體殘骸及物料對筒體內壁的沖刷作用。為此，襯板分為整塊和半塊兩種。l固定方式：固定方式：螺栓連接和鑲砌。l一、二倉襯板用螺栓固定，所用螺栓有圓頭、方頭和橢圓頭等。安裝時，要使襯板緊貼在筒體內壁上，無空隙。l為防止料漿或料粉進入沖刷筒體，襯板與筒體間加設襯墊。l為防止料漿順螺栓孔流出，在固

18、定襯板上配有帶錐形面的墊圈。在錐形面內填塞麻圈，擰緊螺帽時麻圈被緊緊壓在錐形墊圈內，以消除螺栓與筒體螺栓孔之間的間隙。圖6.72襯板排列示意圖襯板的螺栓聯(lián)接1襯板；2襯墊；3筒體；4螺栓及螺帽；5彈簧墊圈；6密封墊圈；7錐面墊圈 為了防止螺栓松動，螺栓要求帶雙螺帽或防松墊圈。 螺栓連接固定的優(yōu)點：螺栓連接固定的優(yōu)點：抗沖擊、耐振動，比較可靠。缺點：缺點：需在筒體上鉆孔，因而使筒體強度削弱，還增加了漏料的可能。磨尾倉內的小波紋襯板等 一般都交錯地鑲砌在筒體內，彼此擠緊時形成“拱”的結構，再加上襯板與筒體之間的水泥砂漿的膠結，一般較牢固。為了能夠擠緊，在襯板的環(huán)向用鐵板楔緊。無螺栓襯板，兩側均帶有

19、半圓形銷孔，當襯板彼此擠緊時，在銷孔內打入楔形銷釘。在每圈首尾襯板相接處的銷釘孔內打入一特殊楔形銷釘。在襯板和筒體間加襯墊。鑄石襯板的安裝應交錯環(huán)砌，不宜用螺栓固定。一般鑲砌在10毫米左右厚的粘合料上。 l1）作用）作用l分隔研磨體 物料粒度向磨尾方向逐漸減小，要求研磨體開始以沖擊作用為主，向磨尾方向逐漸過渡到以研磨作用為主，因而從磨頭至磨尾各倉內研磨體的尺寸依次減小。加設隔倉板可將不同大小的研磨體加以分隔，以防止它們竄倉。l防止大顆粒物料竄向出料端 隔倉板對物料有篩析作用，防止過大的顆粒進入沖擊力較弱的細磨倉。否則，未粉碎細的顆粒堆積起來會嚴重影響粉磨效果，或者未經磨細出磨造成產品細度不合格

20、。l控制磨內物料流速 隔倉板的篦板孔的大小及開孔率決定了磨內物料的流動速度，從而影響物料在磨內經受粉磨的時間。 la. 單層隔倉板單層隔倉板 l由扇形篦板組成，用中心圓板將這些扇形板連接成一個整體。隔倉板外圈篦板用螺栓固定在磨機筒體的內壁上。內圈篦板裝在外圈篦板的止口中。中心圓板和環(huán)形固定圈用螺栓與內圈篦板固定在一起。l b. 過渡倉式雙層隔倉板過渡倉式雙層隔倉板l由一組盲板和一組篦板組成，隔倉板朝進料方向的一面是盲板，當一倉內料漿面高于環(huán)形固定圈時，流進雙層隔倉板中間，然后再經篦板進入二倉。大塊物料和碎研磨體被阻留在雙層板之間，定時停磨清除。倉板座用螺栓固定在磨體貼筒體上，盲板裝在倉板座上，

21、環(huán)形固定圈裝在盲板上，篦板裝在倉板座上，盲板與篦板中間有定距管用螺栓擰緊，在篦板上裝有中心圓板。 圖6.74 單層隔倉板 1筒體；2外圈篦板；3內圈篦板；4環(huán)形固定圈；5中心圓板 圖6.75 過渡倉式雙層隔倉板1環(huán)形固定圈；2盲板；3倉板座；4固定螺栓；5磨機筒體；6定距管；7篦板；8螺栓；9中心圓板l構造：構造：物料通過篦板進入雙層隔倉板中間，由揚料板4將物料提升至圓錐體內，隨著磨機回轉進入下一倉。盲板和揚料板用螺栓固定在隔倉板架上，隔倉板座及木塊用螺栓固定在磨機筒體的內壁上，篦板及盲板裝在隔倉板座上，圓錐體裝大雙層板中間，在圓錐體上裝有中心板。l特點：特點：強制物料流通，即通過的物料量不受

22、相鄰兩倉物料水平面的限制，甚至前倉的物料面低于后倉的情況下仍可通過物料，可控制其前后兩倉的適宜球料比（該倉內研磨體與物料的質量比）。適合于安裝在干法磨機的粉碎倉內。l缺點：缺點：磨機的有效容積減小；在其兩側的存料較少，此區(qū)域粉碎效率降低，同時也加劇了隔倉板的磨損；較單層隔倉板結構復雜，通風阻力較大。 圖6.76 提升式雙層隔倉板1中心圓板；2圓錐體；3篦板；4揚料板；5襯板；6隔倉板座；7木塊；8盲板；9筒體；10隔倉板架 d. 分級隔倉板分級隔倉板 近年來，分級隔倉板應用日益廣泛，尤其在開路磨中使用效果更好。由于開路磨系統(tǒng)中無選粉裝置，所以，出磨物料細度控制不方便，通常都是通過增大磨尾倉研磨

23、體填充率抬高物料水平面來限制物料流速，但出磨物料細度仍隨入磨物料量的變化而大幅波動。物料跑粗是常見的現(xiàn)象。如果嚴格控制出磨物料細度，則由于磨內物料的過粉磨現(xiàn)象而導致磨機產量降低，粉磨電耗提高。分級隔倉板可實現(xiàn)磨內選粉分級隔倉板可實現(xiàn)磨內選粉，保證出磨物料的粒度。 l篦板孔的排列方式篦板孔的排列方式同心圓和輻射狀排列兩大類應用較多。同心圓排列同心圓排列：篦孔平行于研磨體和物料的運動路線，因此對物料的通過阻力小，且不易堵塞，但通過的物料容易返回。輻射狀排列：輻射狀排列：篦孔的特點與之相反。l雙層隔倉板由于不存在物料返回問題，其篦孔通常都是同心圓排列的。同心圓排列常以多邊形排列代之。l輻射狀篦板對研

24、磨體有牽制作用，使靠近篦板附近的研磨體有較大的提升高度，便有不同的球載內徑R1。因隔倉板附近的R1較大，在空腔中出現(xiàn)了較大的高差，因而使聚集于球載輪廓中部為數較多的大研磨體移向隔倉板，同時將小研磨體陸續(xù)排擠到另一端。 圖6.77 篦孔排列形式隔倉板附近球載的半徑遠離隔倉板處球載的半徑篦孔的形狀：放射形和切線形兩種。篦孔形狀要使物料易通過，且篦板有一定磨損后篦孔的有效寬度不變。篦孔寬度有8、10、12、14、16mm等規(guī)格，篦孔間距一般為40 mm。篦板厚度一般有40 mm和50 mm兩種。篦孔寬度決定物料的通過量和最大顆粒尺寸，第一道隔倉板尤其重要。篦孔不能過大。如干法水泥開路磨機第一道隔倉板

25、篦孔寬度一般為8 mm ，閉路磨機的稍大些，可達1012 mm。濕法磨機由于料漿流動性較好，篦孔可小些。隔倉板上所有篦孔面積之和與其整個面積之比的百分數稱為隔倉板的通孔率隔倉板的通孔率。在保證篦板有足夠機械強度的條件下，應盡可能增大通孔率，以利于物料通過和通風。干法磨機的通孔率一般不小于79%。安裝隔倉板時須使篦孔大端朝向出料端，不得裝反。安裝隔倉板時須使篦孔大端朝向出料端，不得裝反。 圖6.79 篦孔的幾何形狀放射形切線形 l主軸承的組成：主軸承的組成：軸瓦、軸承座、軸承蓋、潤滑及冷卻系統(tǒng)。l球面瓦的底面呈球面形，裝軸承座的凹面上，在球面瓦的內表面澆注一層瓦襯，一般多用鉛基軸承合金制成。l軸

26、承座用螺栓固裝在磨機兩端的基礎上。軸承座上裝有用鋼板焊成的軸承蓋，其上設的視孔供觀察供油及中空軸、軸瓦的運轉情況。l為了測量軸瓦溫度，裝有溫度計。l中空軸與軸承蓋、軸承座間的縫隙用壓板3將氈墊壓緊加以密封，以防止漏料。 圖6.80 2.413M球磨機主軸承1軸承蓋；2刮油板；3壓板；4視孔；5溫度計；6軸承座；7球面瓦；8油位孔 軸承的潤滑方式：軸承的潤滑方式：動壓潤滑和靜壓潤滑。動壓潤滑：動壓潤滑：潤滑油從進油管進入軸承內，經刮油板將油分布到軸頸和軸瓦襯的表面上。軸承座內的潤滑油從回油管流回，構成閉路循環(huán)潤滑。油位孔供檢查油箱中的油量。由于磨機轉速低，所以由動壓潤滑形成的油膜很薄，達不到液體

27、摩擦潤滑，而是半液體潤滑，這不但易于擦傷軸襯，縮短軸襯使用壽命，還會增加磨機傳動功率消耗，起動也較困難。靜壓潤滑：靜壓潤滑：軸軸瓦的內表面上成對稱布置開設數對油囊，由專設的高壓油泵往油囊供高壓油，靠油的壓力形成一層較厚的油膜將油浮起，這樣軸承在工作時處于純液體摩擦潤滑狀態(tài)，克服了動壓潤滑的缺點。但靜壓潤滑要求的壓力高達數十兆帕，油泵及管道常會出現(xiàn)故障。圖6.81 主軸承的靜壓潤滑（a）油囊布置示意圖（b）靜壓潤滑油膜示意圖 油圈帶油潤滑油圈帶油潤滑作用在磨機筒體上的全部載荷通過兩端軸頸傳遞給球面瓦，再傳遞給軸承座。磨機在制造和安裝過程中可能出現(xiàn)誤差，因而軸頸和軸承襯可能發(fā)生局部接觸，造成局部壓

28、力過大，引起局部加速磨損及過熱。將軸瓦制成球面，它可以在軸承座的球窩里自由轉動，這樣可使軸襯表面均勻地承受載荷，消除上述不良現(xiàn)象。 磨機主軸承在工作時，磨內的熱物料及熱氣體會不斷向軸承傳熱，軸頸與軸襯接觸表面的摩擦也會產生熱量，雖軸承表面也同時向周圍空間散熱，但其散熱速度不及前者的傳熱速度，因而熱量的不斷積累必然導致軸承的溫升。軸承襯的允許工作溫度一般低于70，否則燒瓦，影響磨機的正常運轉。故須及時排走熱量，降低溫度。常用的方法是水冷卻，直接引水入軸瓦的內部，或間接水冷卻潤滑油，或二者同時使用。 l1）進料裝置）進料裝置la. 溜管進料溜管進料 l物料經溜管（或稱進料漏斗）進入位于磨機中空軸頸

29、內的錐形套筒，沿著旋轉的筒壁自行滑入磨內。溜管斷面呈橢圓形。l溜管的傾角必須大于物料的休止角，以確保物料的暢通。l優(yōu)點：優(yōu)點：結構簡單。l缺點：缺點：喂料量小較小。l應用：應用：適用于中空軸頸的直徑較大長度又較短的情況。圖6.82 溜管進料裝置1溜管；2錐形套筒；3中空軸頸 lb. 螺旋進料螺旋進料 l物料由進料漏斗滑落到勺輪后，回轉的勺輪將物料提升上去，再由輪葉直接倒在位于中空軸內的螺旋套筒內，內螺旋葉片將物料送到磨內。l為防止在固定的進料漏斗與回轉的勺輪之間漏料，要求勺輪入口半徑與勺輪半徑的差值H大于物料的堆積高度，并在環(huán)形間隙處用毛氈片或浸油麻繩密封。l為避免較熱的物料和氣流對主軸承傳熱

30、過劇，在中空軸和螺旋套筒之間預留一定間隙，使之形成空氣隔熱層。l螺旋進料裝置是強制性喂料，喂料量較大，但結構復雜，鋼板焊接件易磨損。它適用于喂料量大而中空軸的直徑較小，長度較大的情形。 圖6.83 螺旋進料裝置 1進料漏斗；2勺輪；3中空軸；4螺旋套筒 c. 勺輪進料勺輪進料物料由進料漏斗1進入勺輪內，勺輪輪葉將其提升至中心卸下進入錐形套內，然后溜入磨內。為避免物料從進料漏斗與勺輪之間的縫隙漏出，同樣要求勺輪入口半徑與勺輪半徑之差值H須大于物料的堆積高度，并在環(huán)形間隙處加設密封。 為保護進料漏斗底部不被物料磨損，底部呈直角形，使在此處堆積一些物料作保護層。由于錐形套可使物料有較大落差，所以在規(guī)

31、格相同時其喂料量比溜管大。采用鑄件結構因而較耐磨。 圖6.84 勺輪進料裝置1進料漏斗；2勺輪；3錐形套；4中空軸 l物料由尾倉通過出料篦板后，在出料篦板上的揚料板作用下將物料提升至一定高度，然后滑到錐形卸料體上，再溜到出料螺旋大筒內（錐形套筒），靠內螺旋葉片將物料排出磨外。l物料由卸料端中空軸排出后進入出料裝置。傳動接管用螺栓與磨機卸端中空軸聯(lián)接，另一端與中心傳動軸法蘭盤聯(lián)接。圓筒篩隨傳動接管一同旋轉。圓筒篩外面有一安裝在支架上的出料罩。傳動接管上有六個卸料孔，當磨機工作時物料由卸料孔進到圓筒篩內進行篩分，細小物料通過篩孔后匯集于出料罩漏斗，然后通過閃動閥進入輸送設備。未通過篩孔的粗顆粒物料

32、及研磨體殘骸在錐形套和喬喬板的作用下溜入漏斗，其下部有插板，定期打開插板即可排出收集物。 圖6.86磨機出料裝置1傳動接管；2壓圈；3 圓筒篩；4出料罩；5錐形套；6滑塊；7刮板；8堵板；9漏斗；10插板；11支架；12十字架 圓筒篩常用篩板作篩面，篩板通常用薄鋼板制造，篩孔多為長條形，長軸與旋轉方向一致，寬度為3.55mm。為防止篩孔被物料堵塞，篩筒內裝有振打裝置，在十字架上裝有四個滑塊，滑塊在重力作用下沿十字架滑動，每個滑塊在每圈中沖擊振打兩次。篩面上有厚鋼保護墊板。為使物料由出料罩漏斗能順利流出，漏斗傾角應大于450。為避免漏料及漏風，在出料罩與傳動接管間用壓圈壓緊毛氈密封圈進行密封，并

33、在出料罩漏斗下面裝翻板式閃動閥進行鎖風。物料靠自重啟閉閃動閥，當少料或無料時，翻板即受重錘作用而自鎖。 圖6.87 翻板式閃動閥1重錘；2殼體；3翻板 l1）傳動型式）傳動型式la. 邊緣傳動邊緣傳動l采用高速電動機的邊緣單傳動采用高速電動機的邊緣單傳動 高速電機驅動主減速機，再由小齒輪帶動安裝在磨機上的大齒輪。對于大型磨機，有的在電機的另一端安裝輔助電機和輔助減速機。l采用低速電動機的邊緣單傳動采用低速電動機的邊緣單傳動 省去了主減速機，但電動機的造價較高。l兩種傳動方式均可用高轉矩電動機直接與減速機或齒輪軸聯(lián)接，也可用低轉矩電動機，此時在電動機與減速機或電動機與小齒輪軸之間使用離合器，使電

34、動機能夠空載啟動。l常用的離合器：常用的離合器：電磁離合器和空氣離合器。 圖6.88 采用高速電動機的邊緣單傳動1輔助電動機；2輔助減速機；3高速減速機；4主減速機；5小齒輪；6大齒輪；7磨機筒體 圖6.89 采用低速電動機的邊緣單傳動1低速電動機；2離合器；3小齒輪；4大齒輪；5磨機筒體 對于邊緣單傳動的磨機，小齒輪的布置角常為200左右，相當于齒形壓力角，此時小齒輪的正壓力P1的方向垂直朝上，使傳動軸受到垂直向下的壓力，對小齒輪軸承的聯(lián)接螺栓和地角螺栓的工作有利，運轉平穩(wěn)；同時，由于P1垂直向上，減小了磨機傳動端主軸承的受力，從而減輕該主軸承軸襯的磨損。另外，減小磨機橫向占地面積，可使傳動

35、軸承與磨機主軸在的基礎表面處在同一平面上，便于更換小齒輪。注意：注意：轉向不可與圖示方向相反，以免傳動軸承受拉力。聯(lián)接螺栓松脫和折斷。6.90 小齒輪安裝角 圖6.91 采用高速電動機的邊緣雙傳動圖 6.92 采用低速電動機的邊緣雙傳動1電動機；2減速機；3小齒輪；1電動機；2離合器；3小齒輪；4大齒輪； 5磨機筒體 4大齒輪；5磨機筒體 邊緣雙傳動邊緣雙傳動 磨機邊緣雙傳動可采用高速電動機與低速電動機兩型式。兩種傳動型式的優(yōu)缺點與單傳動相同。l中心傳動分為單傳動和雙傳動。在中心傳動中，如采用低轉矩電動機，在電機與減速機之間必須用離合器聯(lián)接，否則要用高轉矩電機。我國中心傳動的磨機通常只用高轉矩

36、電機。 圖6.93 磨機中心單傳動圖 6.94 磨機中心雙傳動1主電動機；2聯(lián)軸節(jié)；3輔助電動機； 1輔助電動機；2輔助減4主減速機；5聯(lián)軸節(jié)；6磨機筒體 速機；3主電動機； 4主減速機；5磨機筒體 la. 邊緣傳動與中心傳動的比較邊緣傳動與中心傳動的比較l邊緣傳動磨機的大齒輪直徑較大，制造困難，占地多，但齒輪精度要求較低。中心傳動結構緊湊，占地面積小，但制造精度要求較高，對材質和熱處理的要求也高。l中心傳動較邊緣傳動裝置總質量小，加工精度高，一般情況下，中心傳動較邊緣傳動的造價高。l中心傳動的機械效率一般為0.920.94，最高可達0.99；邊緣傳動的機械效率一般約為0.860.90，二者相

37、差二者相差5%左右左右。對大型磨機，機械效率的差異導致電耗相差很大。如功率為1000kw的磨機，若電能相差50kwh，則一年可差300000kwh。l邊緣傳動較中心傳動的零部件分散，供油點多，檢查點多，操作及檢查不方便，磨損快，壽命短?？傊?，中心傳動較先進中心傳動較先進，在磨機功率較?。?500 kw以下）時，兩種傳動型式均可選擇。而功率大于2500 kw時，應盡可能選用中心方式。b. 單傳動與雙傳動的比較單傳動與雙傳動的比較雙傳動的優(yōu)點：雙傳動的優(yōu)點：傳動裝置是按磨機功率的一半設計的，因此傳動部件較小，制造方便，并有可能選用通用零部件。雙傳動的大齒輪同時與相互錯開為1/2節(jié)距的兩個小齒輪嚙合

38、，傳力點多，運轉平穩(wěn)。雙傳動的缺點雙傳動的缺點：零部件較多，安裝找正較復雜，檢修及維護工作量大；使兩個主動小齒輪同時平均分配負荷較困難。 l根據研磨體的實際運動狀態(tài)，作如下假設：l（1）當磨機正常工作時，筒體內的研磨體按其所在位置一層一層地循環(huán)運動，如圖6.95所示。圖中弧AB、BC等封閉曲線代表各層研磨體中心的運動軌跡。l（2）研磨體在磨機筒體內的運動規(guī)律只有兩種：一種是一層一層地以磨機筒體橫斷面幾何中心為圓心按同心圓弧的軌跡隨磨機筒體作向上的運動；另一種是一層一層地按拋物線軌跡降落下來。按此假設，各層研磨體在循環(huán)運動過程中互不干涉。l（3）研磨體與磨機筒體壁面間及研磨體層與層之間的相對滑動

39、極小，計算時可忽略不計。l（4）磨機筒體內的物料對研磨體運動的影響忽略不計。 圖6.95 研磨體示意圖 l將磨機筒體內的研磨體看成是一個“質點系”，并假設質點間無摩擦。取其最外層的一個研磨體A作質點。因鋼球直徑與磨機有效內徑磨機有效內徑（筒體內徑減去襯板厚度的兩倍）相比小得多，故可認為研磨體中心與筒體內壁的圓周線速度相同。l運轉過程中，作用在研磨體A上的力有：研磨體的重力G，磨機筒體對研磨體法向力N及其對研磨體的摩擦力F。 圖6.96 動態(tài)研磨體運動分析 研磨體A隨著磨機筒體作圓 周運動，根據牛頓第二定律，有 N+Gcos=man （697）式中，研磨體A的中心與磨機中心的連線與鉛垂線之間的夾

40、角，假設在A點脫離筒體，則稱之為脫離角； m研磨體A的質量； an研磨體A的向心加速度（即作圓周運動時的法向加速度），其值為 an= （698）式中，D0磨機筒體的有效內徑（m）； 磨機筒體的轉動角速度（rad/s），當轉速為n時，則 =2n/60=n/30 （699） 2020202DRRu在研磨體運動的過程中，摩擦力不斷變化，顯然，當它運動至A點的摩擦力F恰好為零（反力N=0）時，研磨體A即脫離圓弧軌跡開始拋物線運動。由此可得到研磨體在脫離點應具備的條件是 Gcos= man=G2 R0/g cos=2 R0/g （6100）或 cos=由于2/g1，則上式可寫為 cos= R0n2/90

41、0 （6101）此式稱為磨機內研磨體運動的基本方程式。由此式可見，研磨體脫離角與筒體轉速和筒體有效內徑有關，而與研磨研磨體脫離角與筒體轉速和筒體有效內徑有關，而與研磨體質量無關體質量無關。 gnR900202l式（6100）和（6101）即脫離點軌跡曲線的方程。將A點用圖所示的直角坐標表示，則曲線的一般形式為l x=rsin y=rcosl設2=g/2,并將式（6100）兩邊乘以gr，則有l(wèi) r22= grcosl因 x2 +y2 =r2故 x2 +y2 =2yl整理可得 x2 +(y)2 =2y （6102）l式（6102）表示脫離點軌跡曲線是以（0，）為圓心，為半徑的一段圓弧。若磨機轉速n

42、一定，則=450/n2, 可據式（6102）繪出脫離點軌跡曲線。l結論：結論：研磨體脫離點軌跡是圓的一部分，該圓弧在圓心位于研磨體脫離點軌跡是圓的一部分，該圓弧在圓心位于y軸上，半徑為軸上，半徑為=y=450/n2，且圓周通過坐標原點的圓上，且圓周通過坐標原點的圓上。 CACACACACAl研磨體自脫離點拋出后以拋物線形式拋落。根據上面的假設，其降落點的位置仍在原來研磨體層的圓弧軌跡上。求降落點的軌跡曲線，只需列出拋物線及圓的方程，解這兩個方程，所得結果即表明降落點的位置。 BD圖6.97 脫離點和降落點軌跡 最外層研磨體自脫離點A（x0，y0）拋出的拋物線方程為x= x0+vx0t= R0s

43、in0+ R0cos0ty=y0+vy0tgt2/2=R0cos0+R0sin0tgt2/2 （6.103） 降落點所在圓的方程為 x2 +y2 =R02 將式（6103）代入圓的方程，并考慮式（6100），化簡整理可得： gt3(R0sin0gt/4)=0 此方程中，只有t= 4R0sin0/g時才有實際意義。此解表示最外層研磨體自A點拋出，經t=tB= 4R0sin0/g的時間降落至B點，將 tB代入式（6103）可得降落點B的坐標為 xBx0 =4R0cos20sin0= 4R0sin20cos0 （6.104） yBy0 =4R0sin20cos0=4R0cos20sin0 ( 6.1

44、05) 對于圖6.96中任意一層研磨體體G，其降落點的坐標為 x=rsin+4r cos2sin=r cos+4rsin2cos =r(4 cos33 cos)=rcos3 （6106） y= rcos4rsin2cos=r sin4rcos2sin =r(4 sin33 sin)=rsin3 （6107） 根據圖6.96所示的幾何關系，顯然有 x= rcos()= rcos （6108） 比較式（6106）和式（6108）可得 =3 （6109）根據式（6109）和圖6.97所示的夾角關系，可按如下方法求得降落點的軌跡：從脫離點軌跡曲線 上任取一點G，連接OG，得脫離角及，再作=3的射線OH

45、與脫離點G對于O點這圓弧交于H，即為G點的降落點軌跡。以皮類推，便可得降落點軌跡曲線 。 ACDBl若要求各層研磨體恒在其同一軌跡線上作循環(huán)周轉運動而雙不產生相互干擾，須先確定弧至O點的最小距離Rmin，否則上升和下落的研磨體在中途相碰而相互影響其運動規(guī)律。當降落點軌跡線的切線垂直于x軸時，就是內層研磨體不受干擾的極限條件。因此，可根據x的極小值來確定最內層半徑。l根據圖6.97 所示的幾何關系，顯然有l(wèi) r= 2cos 將上式代入式（6106）得lx= 2coscos3=2cossin3=(sin4+sin2)l令dx/d=0，即ldx/d=(4cos4+2cos2)= 2(4cos22+c

46、os22)=0l求得 cos2=(1 )/8 DC33因為要求xmin，故取cos2=(1 )/8=0.8401則 2=147024 =173050 （6110）故 R1= 2cos1250/n2 （6111） 因此，在確定研磨體的裝填量時，必須使研磨體最內層半徑不小于R1= 250/n2，否則，研磨體在降落時發(fā)生相互干擾和碰撞，會導致能量損失，粉磨效率降低。 33l研磨體在磨機正常操作過程中是連續(xù)不斷地運動的，在筒體橫斷面上可分為兩種運動狀態(tài)：一種是貼隨磨機筒體一起回轉部分，如圖中的F1；另一種是研磨體拋落狀態(tài)部分，如圖中的F2。l d F1=(+)rdrl因r= 2cos=3 故dr= 2

47、cosd，代入上式并積分得l F1=222cos2+sin2 （6112）l處于拋落狀態(tài)部分的研磨體的橫斷面積F2按通過脫離點軌跡曲線AC各層研磨體分別以線速度V=r，在時間t=4rcos/g內拋出的面積來表示。在時間t內拋出的微面積dF2 為l dF2=vtdr 考慮到 r=2sin及2r=gsin，得 dF2=221cos4 d積分得 F2=22sin2/4 （6113）式（6112）與式（6113）中的1、0分別為磨機內研磨體的最內層與最外層脫離角的余角（=/2）。當磨機筒體有效內徑及轉速一定時，0右確定；1 則與研磨體的填充率有關。設為研磨體的填充率，則有 F1 +F2=R02 將式（

48、6112）和（6113）代入上式得 2(12cos2)+sin2(2cos2) =4sin20 （6114） 1001當n=32.2/ 時，由式（6101）知 0=54040；而磨機內研磨體達到最大填充率，由式（6110）知1=73050。將0=9000=35020及1=9001=16010代入式（6114），便可求出最大填充率為 max=0.42 由于磨機的類型和規(guī)格不同，磨機實際轉速并非都是n=32.2/ ，因而max值存在一個變化范圍，如在水泥廠的管磨機中，一般為 =0.250.35，而在單倉球磨機中， =0.450.50。 總之，合理的填充率必須與磨機轉速、襯板形式、粉磨工藝特點等相適

49、應，才能獲得最佳的技術經濟指標。 0D0Dl(1) 磨機轉速磨機轉速l1）磨機的臨界轉速）磨機的臨界轉速n0l臨界轉速：臨界轉速：磨內、外層兩個研磨體恰好開始貼隨磨機筒體作周轉狀態(tài)運轉時的磨機轉速。如圖6.96 所示，當研磨體處于極限位置E點（=00）時，恰好貼隨磨機筒體隨磨同一起回轉面而不落下，此即為臨界條件。以=00代入研磨體運動的基本方程式（6101）可得磨機臨界轉速n0為l n0=30 42.4/ (r/min) （6115）l式中，D0為磨機筒體的有效內徑，即磨機內徑減襯板厚度的兩倍，量綱為米。 0/R0D從理論上講，當磨機轉速達到臨界轉速時，研磨體將貼緊筒體作周轉狀態(tài)運轉，不能起任

50、何粉磨作用。但實際上并非如此。這是因為在推導研磨體基本方程時，忽略了研磨體的滑動以及物料對研磨體運動的影響等因素，同時，在推導時是針對緊貼筒壁的最外層研磨體，而對其余各層研磨體并未達到臨界轉速，越接近筒體中心的研磨體層其臨界轉速也越高。因此，球磨機的實際臨界轉速比上述理論計算值更高些。 l理論適宜轉速理論適宜轉速：研磨體產生最大粉碎功的磨機轉速。l分析的出發(fā)點分析的出發(fā)點：使最外層研磨體具有最大的降落高度，此時研磨體對物料產生最大的沖擊粉碎功。l研磨體自A點拋射，脫離角為，其拋物線軌跡方程式如式（6103）。為求質點A的最大降落高度H，須求出拋物線頂點M的位置。在拋物線頂點處，有l(wèi)vy=dy/

51、dt=R0singt=0l解得 t=tM=R0sin/g （6116）l將tM代入式（6103）得lyM= y0+ R022sin2/2g （6117） 將式（6100）代入上式得yM y0=R0sin2cos/2 （6118）將拋物線頂點M的縱坐標減去降落點B的比坐標，即式（6118）（6105）可得質點降落高度的計算式：H= yM yB=4.5R0sin2cos （6119）可見，研磨體降落高度H是其脫離角的函數，欲求H的最大值，可令dH/d=0，即dH/d=4.5R0sin2(2cos2sin2)=0由研磨體脫離條件知，不為零，因此，2cos2sin2=0或 tg2=2解得 0=5404

52、0 （6120） 結論：結論：當磨機內最外層研磨體的脫離角為當磨機內最外層研磨體的脫離角為=54040時，可獲得最時，可獲得最大的降落高度大的降落高度。將=54040代入式（6101），可得出最外層研磨體獲得最大沖擊粉碎功時的轉速即理論適宜轉速為 n=22.8 /32.2/ (r/min) （6121） 令K為磨機適宜轉速與其臨界轉速之比，簡稱轉速比磨機適宜轉速與其臨界轉速之比，簡稱轉速比，即 K=n/ n0=22.8/30=76% （6122）此為磨機理論上的適宜轉速比，實際生產的磨機可能會略有出入，但大多在76%左右波動。 0R0Dl磨機以理論適宜轉速運轉時，雖研磨體的沖擊作用大，但研磨作

53、用小，不易將物料磨細。為使磨機具有最好的粉磨效果，應考慮沖擊和研磨作用的平衡。同時，還要注意使外層研磨體呈無滑落循環(huán)運動。只有如此，才能使磨機功率和襯板磨耗達到合理，從而獲得較好的技術經濟指標。l實際上，在確定磨機實際工作轉速時，應考慮磨機的規(guī)格、生產方式、襯板形式、研磨體種類及填充率、被粉磨物料的物理化學性質、入磨物料粒度和要求的粉磨細度等因素，就是說，應通過實驗來確定磨機的實際工作轉速，比較全面地反映上述因素的影響 。干法磨機的實際工作轉速的經驗公式：當D2m時，ng=32 /0.2D (r/min) （6123）當1.8D2m時，ng= n=32/ (r/min) （6124）當D1.8

54、m時，ng= n +（11.5） (r/min) （6125）式中符號的意義與前相同。大直徑的磨機實際工作轉速較理論適宜轉速略低；小直徑磨機的實際工作轉速較理論適宜轉速略高。濕法磨除料漿阻力對沖擊力有影響外，還由于水分的濕潤降低了研磨體之間以及研磨體與襯板之間的摩擦系數，相互間產生較大的相對滑動，因此，濕法磨機的工作轉速應比相同條件的干法磨機高25%。0D0D但濕法棒球磨的轉速卻應比干法磨低，原因：鋼棒的質量比鋼球大得多，其沖擊動量比較大，粉碎作用較強的緣故。磨機在閉路操作時，由于磨內物料流速加快，生產能力較高，因而閉路操作可比開路操作的磨機轉速高些。 例題例題6-3：試確定39M水泥磨的工作

55、轉速。解：解：D = 3mD0=320.05=2.9m（6123）ng=32 /0.2D=32/ = 18.2(r/min)根據傳動系統(tǒng)的配置情況，實際磨機轉速為17.6r/min。 0D32 . 09 . 2l磨機的功率包括：主傳動裝置和輔助傳動裝置所需功率主傳動裝置和輔助傳動裝置所需功率。l1) 主傳動裝置所需功率的計算主傳動裝置所需功率的計算l主傳動裝置所需功率的兩種常用計算方法：主傳動裝置所需功率的兩種常用計算方法：la. 磨機以實際工作轉速運轉時所需的能量消耗主要用于運動研磨體和克服傳動與支承裝置的摩擦；lb. 聚集層法：l假定磨機筒 體中所有的研磨體都集中在某一中間層中間層運動，研

56、磨體在這一中間層運動的各種性質可代表全部研磨體在筒體內的運動情況。該中間層稱之為聚集層該中間層稱之為聚集層。 按第一種方法推導出來的磨機主傳動裝置所需的功率為 N = (kw) （6126）式中，n磨機轉速，r/min； D0磨機有效直徑，m； V磨機有效容積，m3； G研磨體總裝載量，t； 機械效率，中心傳動磨機=0.900.94；邊緣傳動磨機=0.850.90。選用高速電機時，取較低值；反之，選用低速電機時，取高值。 8 . 00222. 01VGVnD 按第二種方法推導出來的磨機主傳動裝置所需的功率為 N=0.041GR0ng/ (kw) （6127）式中，R0磨機的有效半徑，m； g重

57、力加轉速，m/s2；其余符號的意義同前。應用式（6126）計算磨機主電機功率時，應注意：1）該式僅適用于干法磨機。濕法磨機中由于存在水分，研磨體與襯板這間摩擦系數小，故研磨體提升高度?。涣硗?，水分多處于磨體下部從而使 F1重心下移，故濕法粉磨比干法所需功率要小引起。實測證明，約小10%左右。2）該式僅適用于填充率為0.250.35的磨機。磨機填充率過高或過低時都會引起誤差。3）在電動機選型時，應考慮不小于5%的儲備能力，以保證磨機安全啟動和承受運轉時可能出現(xiàn)過載情形時的安全運轉。如果按磨內物料質量約占研磨體質量的14%計，則磨機粉磨物料所需功率為 N0 = (kw) （6128） 8 . 00

58、114. 118 . 0VGNVnD例題例題6-4：確定39M水泥磨（中心傳動）主電動機的額定功率。解：解：已知磨機轉速為n = 17.6r/min，磨內研磨體總裝載量為G=80t，磨機筒體有效內徑為D0=2.9m，磨機筒體有效容積為V=55.9m3，若取中心傳動的機械效率=0.92，則用式（6126）計算時，N = = 915 (kw) 8 . 001222. 0VGVnD8 . 09 .558092. 019 .559 . 26 .17222. 0若考慮5%的儲備能力，則電動機所需功率為NM=1.05N=1.05915=962(kw)用式（6127）計算時N=0.041GR0ng/=0.0

59、41801.4517.69.81/0.92=890 (kw)若考慮1015%的儲備能力，則電動機所需功率為NM=（1.101.15）N=（1.101.15）890=9801020 (kw)查電動機產品系列可知，所選主電動機為YR18/61-8，其額定功率為1000kw。 l開輔助傳動裝置帶動磨機轉動時，由于轉速慢，研磨體在磨內的運動完全處于瀉落狀態(tài)，因而其功率計算方法與主傳動功率計算方法不同。l磨機輔助傳動所需功率包括：磨機輔助傳動所需功率包括：l用于提升研磨體及物料需要的功率N1和克服磨機主軸承與中空軸摩擦消耗的功率N2?？朔鲃酉到y(tǒng)摩擦消耗的功率用F表示。則輔助傳動所需功率NF為l NF

60、=（N1+N2）/F （kw） （6129） N1=1000gGanF/9545 (kw) （6130） N2=1000g(G+Gm)frnF/9545 (kw) （6131） NF =1.02Ga+(G+ Gm)frnF/F （kw） （6132）式中，G研磨體及物料的質量，G=1.14Gn，Gn 為研磨體質量，t； g重力加轉速，m/s2； a研磨體堆積重心的偏心距，m； nF一開輔助傳動時的磨機轉速，r/min； r中空軸頸半徑，m； Gm磨體部分總質量，t； f主軸承與中空軸的摩擦系數，按邊界潤滑條件，f=0.05。 l影響球磨機產量的主要因素：影響球磨機產量的主要因素：l1) 粉磨物