1、南京(nn jn)烈光汽車配件有限公司五大(w d)工具培訓教材共一百五十五頁課程(kchng)介紹1、前言(qin yn)2、APQP3、FMEA4、PPAP5、MSA6、SPC共一百五十五頁生命周期為生命致敬不能改變的事實(shsh)宇宙萬物都是一個過程前言(qin yn)1共一百五十五頁產品質量先期(xinq)策劃（APQP）潛在(qinzi)失效模式和后果分析（FMEA）測量系統(tǒng)分析（MSA）-第三版 2001年7月-第三版 2002年3月統(tǒng)計過程控制（SPC）-第二版 2005年7月生產件批準程序（PPAP）-第四版 2006年3月-第一版 1994年6月TS 16949五大手冊前言

2、2共一百五十五頁 五大工具(gngj)之間的核心關系一、APQP 是產品、過程、系統(tǒng)的策劃與執(zhí)行二、PPAP 是客戶對供應商信用偏差的要求(yoqi)；三、S P C 是對過程偏差的控制四、M S A 是對測量系統(tǒng)偏差的控制五、FMEA 對產品、過程、體系誤差的糾正預防前言3五大工具理解的金鑰匙共一百五十五頁產品質量先期策劃和控制(kngzh)計劃Advanced Product Quality Planning and Control Plan第二章 APQP共一百五十五頁一、質量管理的三個階段的特點質量的檢驗(jinyn)階段,消極阻攔缺陷質量的控制階段,積極控制缺陷質量的策劃階段,根本消

3、除缺陷共一百五十五頁什么(shn me)是APQP是一種結構化的方法，用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。是在新產品投入之前所進行的策劃(chu)，通過策劃(chu)，制定具體的要求和掌握必要信息，識別早期更改早期識別質量問題和預防缺陷的結構化方法。結構化方法：固定步驟、固定內容、固定格式。共一百五十五頁的益處(y chu)引導資源(zyun)，使顧客滿意；促進對所需更改的早期識別；避免晚期更改；以最低的成本及時提供優(yōu)質產品。共一百五十五頁五個階段(jidun):策劃產品設計和開發(fā)過程設計和開發(fā)產品和過程確認反饋與評定(pngdng)和糾正措施。共一百五十五頁基本(jbn)要求1、組

4、織小組 APQP第一步是確定橫向職能小組職責,通常是跨部門組成. 2、確定范圍 項目最早階段，策劃小組重點識別顧客(gk)需要。 包括： 確定每一代表方的角色和職責； 確定顧客內部和外部； 確定顧客的要求（如適用，使用附錄B中所述的QFD）； 確定小組職能及小組成員，哪些個人或分包方應被加入到小組，哪些可以不需要；共一百五十五頁基本(jbn)要求4、培訓5、顧客和供方的參與6、同步技術 同步工程是橫向職能小組為一共同目的而進行的努力的并行活動，將替代逐級轉換的工程技術實施(shsh)過程的各個階段，盡早促進優(yōu)質產品的引入。7、控制計劃 是控制零件和過程系統(tǒng)的書面描述。單獨的控制計劃包括三個獨立

5、階段：樣件試生產生產共一百五十五頁基本(jbn)要求8、問題的解決 在策劃過程中，小組將遇到些產品設計和/或加工過程的問題，這些問題可用表示規(guī)定職責和時間進度的矩陣表形成文件。建議使用多方論證的解決方法。在適當?shù)那闆r(qngkung)下，應使用附錄B中所述的分析技術。（標桿方法、因果圖、特性矩陣圖、關鍵路徑法（確定最長時間）、試驗設計DOE、質量功能展開QFD、過程流程圖） 13共一百五十五頁基本(jbn)要求9、產品質量的進度計劃 小組應首先制定進度計劃?？紤]產品的類型、復雜性和顧客的期望。并取得一致意見。應列出任務、安排和/或其它事項（適當時可用關鍵路徑法，參見附錄B）。每一事項應具備“起

6、始”和“完成”日期，并記錄進展(jnzhn)的實際點。監(jiān)控焦點集中于要求特別注意的環(huán)節(jié)，以支持項目監(jiān)測。10、與進度圖表有關的計劃（系統(tǒng)分析、整體安排） 任何項目的成功都有賴于以及時和價有所值的方式滿足顧客的需要和期望。 策劃小組盡其全力預防缺陷。以同步工程來推進。 策劃小組有責任確保其進度符合或提前于顧客進度計劃（確保前置期）。 共一百五十五頁產品質量策劃(chu)進度圖概念(ginin)提出/批準項目批準樣件試生產生產計劃和確定項目產品設計和開發(fā)驗證過程設計和開發(fā)驗證產品與過程確認反饋、評定與糾正措施策劃產品設計和開發(fā)過程設計和開發(fā)產品和過程確認生產反饋、評定與糾正措施策劃共一百五十五頁第

7、一階段:計劃和確定(qudng)項目輸入輸出 顧客的呼聲 市場調查 維修和質量信息 項目組經驗業(yè)務計劃/營銷戰(zhàn)略 產品/ 過程基準資料 產品/ 過程設想 產品可靠性 顧客輸入設計目標可靠性及質量目標初始材料清單初始過程流程圖初始產品與過程特性產品保證計劃管理層支持共一百五十五頁第二階段:設計(shj)和開發(fā)輸入輸出 產品質量先期策劃工作 小組設計目標可靠性及質量目標初始材料清單初始過程流程圖草擬產品 與過程特性產品保證計劃管理層支持設計工作小組共一百五十五頁輸出(shch)設計FMEA設計的制造/裝配(zhungpi)可行性設計驗證設計評審工程圖紙工程規(guī)范材料規(guī)范圖紙與規(guī)范的變更 產品質量先期

8、策劃工作小組設計工作小組新設備,工裝及廠房要求產品及過程特性樣件控制計劃量具, 試驗設備要求項目可行性書面承諾及 管理層支持第二階段:設計和開發(fā)共一百五十五頁第三階段:過程設計(shj)和開發(fā)19輸入輸出設計FMEA設計的制造/裝配可行性設計驗證設計評審工程圖紙材料要求規(guī)范圖紙與規(guī)范的變更新設備，工裝及廠房要求產品及過程特性手工樣件控制計劃量具、試驗設備要求項目可行性書面承諾及 管理層支持包裝標準產品、過程質量體系評審過程流程圖工廠平面圖特性矩陣過程FMEA試生產控制計劃過程指導書測量系統(tǒng)分析計劃初始過程能力研究計劃包裝規(guī)范管理層支持共一百五十五頁第四階段:產品(chnpn)和過程的確認20輸

9、入輸出 包裝標準 產品/過程質量體系評審 過程流程圖 平面布局 特性矩陣圖 過程FMEA 試生產控制計劃 過程指導書 測量系統(tǒng)分析計劃 初始工序能力分析計劃 包裝規(guī)范 管理層支持 生產試運行 測量系統(tǒng)評估 初始工序能力分析 正式生產件批準 生產件認證試驗 包裝評估 生產過程的控制計劃 質量策劃完成的簽署和管理層 支持共一百五十五頁第五階段(jidun):反饋與評定輸入輸出 生產試運行 計量系統(tǒng)評估 初始工序能力分析 正式生產件批準 生產件認證試驗 包裝評估 生產過程的控制計劃 質量策劃完成的簽署和管理層支 持 減少變差 客戶滿意 交付和服務共一百五十五頁產品質量(chn pn zh lin)先

10、期策劃注意的問題：同步性、確定跨功能小組與信息反饋。常用工具：流程圖、排列圖（巴雷特圖）、試驗設計（DOE）、質量機能展開（QFD）、潛在失效模式與后果分析（FMEA）共一百五十五頁控制(kngzh)計劃方法1 控制計劃是對控制零件和過程的系統(tǒng)的書面描述；2 控制計劃不能包含(bohn)詳細的作業(yè)指導書的信息；3 控制計劃是一份動態(tài)文件，分樣件、試生產和批量生產三個逐步替代的階段，隨著測量系統(tǒng)和控制方法的評價和改進而被修訂；4 控制計劃可分層形成文件，分系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件三個層次構成體系文件；5 控制計劃是過程設計的重要組成部分；6 系列產品如果生產工藝幾乎全部相同可以形成同一個控制計劃。7

11、 控制計劃的重要輸入是當前階段的過程流程圖和過程FMEA。共一百五十五頁控制(kngzh)計劃方法論 8 制定并實施控制計劃的益處(y chu)：質量：控制計劃方法論減少了浪費并提高了在設計、制造和裝配中產品質量。這一結構性方法為產品和過程提供了一完整的評價。顧客滿意度：控制計劃聚集于將資源用于與對顧客來說重要的特性有關的過程和產品。將資源正確分配在這些重要項目上有助于在不影響質量的情況下降低成本。交流：作為一個動態(tài)文件，控制計劃明確并傳達了產品/過程特性、控制方法和特性測量中的變化。共一百五十五頁 控制(kngzh)計劃表樣 樣件投產前生產1）控制計劃編號：2)關鍵聯(lián)絡人/電話：7)日期（編

12、制）10)日期（修訂）11)零件號/最新更改等級3)核心小組8)顧客工程批準/日期（如需要）12)零件名稱/描述 4)組織/工廠批準/日期9)顧客質量批準/日期（如需要）13)組織/指定的現(xiàn)場5)組織代號6)其它批準/日期（如需要）14)其它批準/日期（如需要）14)零件/過程編號15)過程名稱/操作描述16)生產設備17)特性特殊特性21)方法反應計劃26）糾正措施28）編號18)產品19)過程20)產品/過程規(guī)范/公差22)評價/測量技術23)樣件24）控制方法25）防錯27）容量頻率共一百五十五頁第三章 FMEA潛在失效模式(msh)及后果分析Potential Failure Mode

13、 and Effects Analysis共一百五十五頁什么(shn me)是FMEA 是管理風險和支持持續(xù)改進的一個整體。因此， FMEA 是產品和過程開發(fā)(kif)的關鍵部分。 FMEA 分析不應該只看做是一個單一的事件，而是完善產品和過程開發(fā)以確保潛在失效得以評估和措施得以采取從而降低風險地一個長期的任務。持續(xù)改進的關鍵方面是FMEA 從過去獲取所需知識的保持。組織優(yōu)先利用類似的產品和過程設計進行分析對于下個項目和/或應用是很明智的做法。在實際后果上進行清楚的闡述，簡練的術語和重點是有效識別和降低風險問題的關鍵。共一百五十五頁什么(shn me)是潛在的失效模式和后果分析（FMEA）作為

14、一種策劃用作預防措施工具，是一種可靠性分析的重要方法，是分析產品(chnpn)中每一個潛在的故障模式，確定其對產品(chnpn)所產生的故障影響，并每一個潛在的故障模式按它的嚴酷度予以分類?？梢悦枋鰹橐唤M系統(tǒng)化的活動，其目的是：能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改，從而減輕事后修改的危機。找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施；作用：檢驗系統(tǒng)設計的正確性； 確定故障模式的原因；對系統(tǒng)可靠性及安全性評價； 為保障性/維修性分析/測試性分析提供信息；為確定糾正措施優(yōu)選順序提供依據(jù)。共一百五十五頁的目的(md)與作用目的能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改，從而減輕事后修改的危機。找到能夠避免

15、或減少這些潛在失效發(fā)生的措施；作用：檢驗系統(tǒng)設計的正確性；確定故障模式的原因；對系統(tǒng)可靠性及安全性評價；為保障性/維修性分析/測試性分析提供信息；為確定糾正措施優(yōu)選順序(shnx)提供依據(jù)。共一百五十五頁系統(tǒng)(xtng)設計(shj)過程部件輔助系統(tǒng)主要系統(tǒng)部件輔助系統(tǒng)主要系統(tǒng)人力 機器方法 材料測定 環(huán)境焦點使失效對系統(tǒng)影響最小化目標使系統(tǒng)的品質/可靠性/成本/維持最大化焦點使失效對設計影響最小化目標使設計的品質/可靠性/成本/維持最大化焦點使失效對過程影響最小化目標使過程的品質/可靠性/成本/維持最大化機器工具/過程/生產線/教育FMEA的類型共一百五十五頁APQP時刻表過程流程圖 (包含

16、(bohn)全部過程)P FMEA (全部(qunb)過程)關鍵特性 & 失效影響P Control Plan (由FMEA得來的關鍵過程)關鍵特性 & 特性管理D FMEA (使用意圖)部分內容可以加入共一百五十五頁后果分析是指該故障模式會造成對安全性、產品功能的影響。一般分為；對局部、高一層次及最終(zu zhn)影響三個等級。嚴酷度（S）是指某種故障模式影響到的嚴重程度，分為四類：災難性、致命性、嚴重、輕度。故障模式發(fā)生的概率（O）是指具體的故障模式起因/機理發(fā)生的概率。故障模式被發(fā)現(xiàn)的概率（D）是指在現(xiàn)行的過程控制下，工序及過程輸出的半成品及產品在離開工序及過程之前，或產品使用中有可能

17、被發(fā)現(xiàn)存在的故障模式，從而防止其發(fā)生不戶后果的可能性。風險順序數(shù)（RPN）= S*O*D，RPN值越高則此失效風險性可能就越大。FMEA基本概念共一百五十五頁1確定故障模式及影響(yngxing)（列表）FMEA基本(jbn)程序編號產品功能模式原因工作方式故障影響故障檢測方法補償措施嚴酷度局部高層最終01開關彈簧片接通電源彈性降低疲勞使用彈性降低失靈燈不亮目測選用好材料02燈座固定接通電源接觸不良座直徑大使用接觸不良時斷時通時斷時通儀器測試減少公關03前蓋保護調焦松動公關大，磨損使用松動影響聚焦影響聚焦儀器測試減少公差改進工藝擰不上公關小使用擰不上減少公差共一百五十五頁分析(fnx)表圖34

18、子系統(tǒng) 功能 要求潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S分類潛在失效起因/機理發(fā)生率O現(xiàn)行控制探測度D風險順序數(shù)RPN建議措施責任和目標完成日期措施執(zhí)行結果預防探測采取的措施SODRPN功能,特征(tzhng)或要求是什么可能有何錯誤?_功能喪失_部分/全部功能降低?_功能間歇性中斷?_非預期性功能影響是什么?有多嚴重?起因是什么?其發(fā)生率的幾率?這有可能被預防和探測嗎?探測它的方法有多好?可以做什么?_設計變更_過程變更_特別的控制_使這變更標準化程序化或成為一指導方針.共一百五十五頁2確定S、O、D具體內容與分值3計算(j sun)風險順序數(shù)RPN并尋找糾正措施 RPN=SOD，按順序或按S值采

19、取糾正措施4修訂相應的故障模式影響分析表FMEA基本(jbn)程序編號產品功能模式原因影響現(xiàn)存條件建議措施部門責任人結果控制OSDRPN已采取措施OSDRPNFMEA可分為DFMEA、PFMEA、UFMEA、SFMEA共一百五十五頁DFMEA步驟(bzhu)建立D-FMEA工作小組；收集必要的資料(zlio)設計意圖車輛要求質量功能展開圖已知的產品要求、制造要求、裝配要求類似的DFMEA資料準備DFMEA表格失效分析共一百五十五頁設計(shj)失效分析典型的失效模式可以是,但不局限于： 破碎、變形、松動(sngdng)、泄漏、粘結、氧化、斷裂、無法傳遞扭力、滑動(無法保持全扭力)、無法支撐(構

20、造的)支撐不足(構造的)、粗糙的接合、脫離過快、信號不適當、間歇信號、無信號。典型的失效后果可能是,但不局限于: 噪音、粗糙、運行不穩(wěn)、無法運作、外觀不良、不適的異味、不穩(wěn)定、運行減損、間歇運行、發(fā)熱、泄漏、定期的不符合。共一百五十五頁設計(shj)失效分析典型的失效起因可包括,但不局限于下列情況： 規(guī)定的材料不正確、設計壽命估計不足、壓力過大、潤滑能力不足、維修保養(yǎng)說明不適當、演算法不適當、維修保養(yǎng)說明錯誤、軟件規(guī)范錯誤、表面加工規(guī)范錯誤、流程規(guī)范錯誤、規(guī)定的磨擦材料不當、過熱、規(guī)定的公差不當。典型的失效機理可包括，但不局限于： 屈服、化學性氧化、疲勞、材料不穩(wěn)定、磨損、腐蝕。 建議措施(c

21、ush)應考慮但不限于： 修改設計幾何尺寸和/或公差，修改材料規(guī)范，試驗設計，修改試驗計劃。共一百五十五頁后 果判定準則：產品后果嚴重度（顧客后果）級 別未能符合安全和/或法規(guī)要求潛在失效后果影響車輛安全行駛和/或涉及不符合政府法規(guī)，失效發(fā)生時無預警。 10潛在失效后果影響車輛安全行駛和/或涉及不符合政府法規(guī)，失效發(fā)生時有預警。 9基本功能的損失或降級基本功能損失（車輛不能運轉，但不影響安全操作） 8基本功能降級（車輛可運轉，但功能功能等級降低）7次要功能的損失或降低次要功能損失（車輛可行駛，但舒適性/便利性功能喪失） 6次要功能減弱（車輛可行駛，但舒適性/便利性性能等級降低） 5其他功能不良

22、外觀或噪音不符合要求，汽車可行使，大多數(shù)顧客（75%）抱怨不舒適4外觀或噪音不符合要求，汽車可行使，很多顧客（50%）抱怨不舒適3外觀或噪音不符合要求，汽車可行使，被有識別能力的顧客（25%）抱怨不舒適。2沒有影響 沒有可辯識的影響1DFMEA 嚴重度(S)建議(jiny)判定準則共一百五十五頁失效可能性評價準則：針對DFMEA 要因發(fā)生率（設計壽命/項目可靠性/車輛）評價準則：針對DFMEA 要因的發(fā)生率(事件/項目/車輛)等級非常高沒有歷史的新技術/新設計100 次每1000 個中，1 次每10 輛10高新設計、新應用或使用壽命/操作條件的改變情況下不可避免的失效50 次每1000 個，1

23、 次每20 輛中9新設計、新應用或使用壽命/操作條件的改變情況下很可能發(fā)生的失效。20 次每1000 個，1 次每50 輛8新設計、新應用或使用壽命/操作條件的改變情況下不確定是否會發(fā)生的失效。10 次每1000 個，1 次每100 輛7一般與類似設計相關或在設計模擬和測試中頻繁失效。2次每1000 個，1 次每500 輛6與類似設計相關或在設計模擬和測試中偶然發(fā)生的失效。.5 次每1000 個，1 次每2000 輛5與類似設計相關或在設計模擬和測試中較少發(fā)生的失效。1 次每1000 個，1 次每10，000輛4低僅僅在與幾乎相同的設計關聯(lián)或在設計模擬和測試發(fā)生的失效。01 次每1000 個，

24、1 次每100，000 輛3在與幾乎相同的設計關聯(lián)或在設計模擬和試驗時不能觀察的失效。.001 每1000 個，1 次每1，000，0002非常低失效通過預防控制來消除失效通過預防控制消除。 1 DFMEA 發(fā)生率(O)建議(jiny)評價準則 共一百五十五頁探測機會評價準則：被設計控制發(fā)現(xiàn)的可能性等級探測可能性沒有探測機會沒有現(xiàn)有設計控制；不能探測或不能分析10幾乎不可能在任何階段不可能探測設計分析/探測有微弱的探測能力；實際的分析（如CAE，F(xiàn)EA，etc.）與期望的實際操作條件不相關。9非常細微快速凍結設計，預先投放在設計凍結以及在試驗（具有如乘坐、操作、出貨評價等接受準則下的子系統(tǒng)或系

25、統(tǒng)試驗）通過/失敗的情況預先投放后的產品驗證/確認。8細微在設計凍結和在失效測試試驗（直到失效發(fā)生、系統(tǒng)相互作用試驗為止的子系統(tǒng)或系統(tǒng)試驗）的情況下的預先投放后的產品驗證/確認。7非常低在設計凍結以及在降級試驗情況下預先投放后的產品驗證/確認（在耐力試驗后的子系統(tǒng)或系統(tǒng)試驗，如功能檢查）。6低預先凍結設計使用通過/失效試驗進行產品驗證（可靠性試驗，開發(fā)或確認試驗），預先凍結設計。（如：性能、功能檢查接受準則等）5 一般使用失效試驗（如：直到泄漏、屈服、破裂等）預先凍結設計的產品確認（可靠性試驗、開發(fā)或確認試驗）。4 有點高使用降級試驗（如數(shù)據(jù)趨勢、之前/之后值等）預先凍結設計的產品確認（可靠性

26、試驗、開發(fā)或確認試驗）3 高實質性分析-有相關設計分析/探測控制有強探測能力。在實際或期望運作條件下預先停止設計與實質性分析（如CAF、FEA 等）高相關.。2 非常高探測不需用到；失效預防通過設計解決方案（如已證實的設計標準、最好慣例或普通材料）充分執(zhí)行預防，失效要因或失效模式將不會發(fā)生。1幾乎一定DFMEA建議(jiny)探測(D)評價準則共一百五十五頁風險(fngxin)順序數(shù)RPN接收準則RPNSOD1000RPN接受的一般原則(yunz)：必須采取措施企業(yè)本身定是否采取措施可不采取措施顧客不要求時，由小組確定RPN值。當，必須采取措施，其意圖在于降低嚴重度，其次頻度，再次探測度共一百

27、五十五頁PFMEA步驟(bzhu)建立P-FMEA工作小組(xioz)；收集必要的資料過程流程圖特性矩陣圖類似PFMEA的資料類似失效模式分析資料特殊過程特性明細表類似工序的工序能力指數(shù)Cpk準備PFMEA表格 共一百五十五頁過程(guchng)失效分析典型的失效模式可能是，但不局限于： 彎曲、毛刺、孔位錯誤、斷裂、孔太淺、孔位加工、搬運損壞、臟污、孔太深、表面太粗糙、變形、表面太光滑、開路、短路、未貼標簽。典型的失效后果可能是，但不局限于： 對于最終顧客，典型的失效后果噪音、粗糙、作業(yè)不正常、費力、不起作用、異味、不穩(wěn)定、阻力、間歇性作業(yè)、外觀不良、漏水、廢棄。 如果(rgu)顧客是下道工序

28、，典型的失效后果無法緊固，無法安裝，無法鉆孔，無法攻絲，無法接合，無法設置，無法配合，無法加工表面，導致工具過度磨損，損壞設備，危害操作者。共一百五十五頁過程(guchng)失效分析典型的失效起因包括，但不局限于： 扭矩不正確過大或過小，焊接不正確電流、時間、壓力不正確，量具(lingj)不精確，熱處理不正確時間、溫度有誤，潤滑不當或不潤滑，定位器磨損，工具磨損，機器設置不正確。建議措施，應該考慮，但不局限于： 為減少失效發(fā)生的可能性，需要修改過程和/或設計。 為減少嚴重度數(shù)，需要修改過程和/或設計。 使用防錯方法減少探測度的級別是最優(yōu)先使用的方法。共一百五十五頁后果標準：對產品的后果嚴重度級

29、別后果標準：對過程的嚴重度（制造/裝配后果）未能符合安全和/或法規(guī)要求沒有預警情況下，潛在失效模式影響車輛安全操作和/或設計不符合政府法規(guī)。10失效符合安全和/或法規(guī)要求可能在沒有預警下危害操作者（機械或裝配）有預警情況下，潛在失效模式影響車輛安全操作和/或設計不符合政府法規(guī)。9可能在有預警下危害操作（機械或裝配）基本功能的損失或降級基本功能損失（車輛不能操作，但不影響車輛安全操作）8大規(guī)模中斷100%的產品是廢品。流水線停止或停止出貨基本功能損失（車輛可操作，但降低了功能的等級）7顯著中斷生產運轉一定會產生部分廢品。 背離最初過程包括流水線速度降低或增加舒適功能的損失或降級舒適功能損失（車輛

30、可操作，但舒適/便利功能損失）6一般100%需脫線返工，是被承認的舒適功能降級（車輛可操作，但舒適/便利功能降低）5部分需脫線返工，是被承認的令人不舒服的項目外觀或聽見噪音，車輛可操作，不符合項被大部分顧客注意到（75%）4一般中斷在加工前100%須在位置上返工外觀或聽見噪音，車輛可操作，不符合項被很多顧客注意到（50%）3在加工前部分須在位置上加工外觀或聽見噪音，車輛可操作，不符合項被有辨別能力的顧客注意到（25%2微小中斷過程，操作或操作者的輕微不便利沒有影響沒有可辨別的后果1沒有后果沒有可辨別的后果PFMEA 建議嚴重(ynzhng)度評價標準共一百五十五頁失效可能性準則：PFMEA 要

31、因發(fā)生率（事件每項目/車輛）等級非常高100 次 每1000 個1 次每10 輛中10高50 次每1000 個1 次每20 輛中920 次每1000 個1 次每50 輛中810 次每1000 個1 次100 輛中7一般2 次每1000 個1 次每500 輛中6.5 次每1000 個1 次每2000 輛中5.1 次每1000 個1 次每10，000 輛中4低.01 每1000 個1 每100，000 輛中3.001 每1000 個中1 每1，000，0002非常低失效通過預防控制消除了1PFMEA 發(fā)生率建議評價(pngji)準則共一百五十五頁探測機會評價準則：過程控制探測的可能性級別探測可能性

32、沒有探測機會沒有現(xiàn)有控制不能探測或不能解析 10幾乎不可能在任何階段不太可能探測失效模式和/或錯誤（要因）不容易探測（如：隨機檢查）9非常微小加工后問題探測操作者通過目測/排列/耳聽法的/事后后失效模式探測8微小開始時問題探測操作者通過直觀/目測/排列/耳聽法在位置上做失效模式探測或操作者通過使用特性測量（/行/不行、手動轉矩檢查等）做加工后探測。7非常低加工后問題探測操作者通過使用變量測量或操作者在位置上通過使用特性測量事后失效模式探測,（行/不行、手動轉矩檢查等）6低開始時問題探測操作者在位置上使用變量測量或通過位置上的自動控制探測差異零件和通知操作者（光、雜音等）。在設置上或首件檢驗時執(zhí)

33、行測量（僅對于設置要因）。5一般加工后問題探測由自動控制探測變異零件并鎖住零件預防進一步加工的事后失效模式探測。4一般高開始時問題探測由自動控制在位置上探測變異零件并在位置上自動鎖住零件預防進一步加工的失效模式探測。3高錯誤探測和/或問題預防由自動控制在位置上探測錯誤并預防制造中的變異零件的錯誤（要因）探測。2非常高探測不能用：防錯以夾具設計、機械設計或零件設計所做的錯誤（要因）預防。因為過程/產品設計的防錯項目，不會產生變異零件。1幾乎確定PFMEA 探測(tnc)率建議評價準則共一百五十五頁風險評估(pn )的變化不使用RPN 閥值本手冊不推薦使用RPN 閥值來決定是否(sh fu)采取措

34、施。示例:如果顧客在下面不合理地使用了 100 這個閥值，則應當對 R P N 為 112 的特性 B 采取措施。在這個例子中，特征 B 的 R P N 更高，但還是應當先處理 A ，因為它的嚴重等級為 9 ，盡管 A 的 RPN 為 90 ，低于閥值。使用閥值的另一個問題是，沒有一個要求強制采取措施的 R P N 值另外，建立閥值可能會促使小組成員產生錯誤行為：即小組成員花時間去試圖求證一個低發(fā)生頻度或探測度等級的數(shù)值，以降低 R P N 項目SODRPNA92590B744112共一百五十五頁風險評估(pn )的變化替代RPN的可選方法 SO(SO) 有些組織會選擇(xunz)主要側重于嚴

35、重度和發(fā)生頻度.SO指數(shù)是嚴重度和發(fā)生頻度等級的產物。通過使用這個指數(shù)，小組可以采取預防措施來降低“ O 的數(shù)值，從而降低 SO 。此外，該指數(shù)還能改進那些有最高 SO 數(shù)值的后續(xù)探測度。SOD,SD 有些組織選擇使用 SOD或 SD。 SOD 是嚴重度，發(fā)生頻度和探測度等級的非算術結合。 SD 是嚴重度和發(fā)探測度等級的非算術結合。 例:SOD 和 SD 也應當和 RPN 一樣，經過小組討論使用。僅僅根據(jù) SOD來定義優(yōu)先等級也和RPN一樣有不足之處, 如SOD 599 應優(yōu)先于SOD711 SODRPNSODSD773147773737371477377737714737737共一百五十五頁

36、列出過程(guchng)流程將每一重要(zhngyo)過程填入FMEA制定每一過程的FMEA根據(jù)關鍵特性制定Control Plan確認顧客要求提出重要過程的評價意見使用正確的RPN并根據(jù)其他的適當信息來決定關鍵特性為關鍵特性制定管理計劃為Control Plan的制訂提供恰當?shù)男畔ontrol Plan/標準的制定共一百五十五頁生產(shngchn)件批準程序第四章 PPAPProduction Part Approval Process共一百五十五頁什么(shn me)是生產件批準(p zhn)程序為一種實用技術，其目的是在第一批產品發(fā)運前，通過產品核準承認的手續(xù)，驗證由生產工裝和過程制

37、造出來的產品符合技術要求。共一百五十五頁的目的(md)1、確定供方是否已經正確理解了顧客工程設計記錄和規(guī)范的所有要求。2、并且在執(zhí)行所要求的生產節(jié)拍條件下的實際生產過程中，具有(jyu)持續(xù)滿足這些要求的潛能。共一百五十五頁PPAP過程(guchng)流程圖顧客訂單/特殊要求零件設計要求過程設計要求規(guī)范物流要求顧客批準的PSW記錄接受并批準提交的PSW確認的過程/按節(jié)拍生產零件規(guī)范的變更組織項目小組收集信息PPAP表4.1要求完成PPAP項目提交PSW完成PSW批準PSW提交PSW共一百五十五頁PPAP過程(guchng)要求用于PPAP的產品必須取自重要的生產過程。該過程必須是1小時到8小時

38、的生產，且規(guī)定最少300件連續(xù)生產的部件，除非顧客授權(shuqun)的質量代表另有規(guī)定。重要生產過程是在生產現(xiàn)場使用與正式生產同樣的工裝、量具、過程、材料和操作工進行生產。來自每一個生產過程的部件，如：相同的裝配線和/或工作單元、多腔沖模、鑄模、工具或模型的每一個位置，都必須進行測量并對代表性樣件進行試驗。共一百五十五頁1、產品包括：生產使用的設備、工裝、材料、環(huán)境(hunjng)、操作者、過程參數(shù)的零部件。2、時機：過程確認之后，送產品前提交相關資料與數(shù)據(jù)。 （1）新產品；（2）不合格修改后；（3）設計和材料更改；（4）設備、工裝調整或轉移；（5）工裝停產品12個月后重新生產；PPAP提交

39、(tjio)前提共一百五十五頁PPAP適用范圍1、散裝材料；2、生產材料；3、生產件；4、維修件。注：散裝材料不要求PPAP，除非你的顧客要求。標準目錄中生產件、服務件的組織必須遵循PPAP，除非顧客放棄。顧客可以正式放棄,但應有顧客代表棄權文件(wnjin)。標準目錄中的零件，執(zhí)行行業(yè)標準共一百五十五頁PPAP提交(tjio)內容 (19項) 1 設計工藝圖紙 2 工程更改文件 3 顧客工程批準 4 設計FMEA 5 過程流程圖 6 過程FMEA 7 尺寸結果（組織必須標明設計記錄的日期、更改的等級和任何(rnh)尚未包括在制造零件所依據(jù)的設計記錄中的全尺寸結果清單的、經授權的工程更改文件。

40、） 8 性能實驗結果共一百五十五頁PPAP提交(tjio)內容 (19項) 9 初始過程研究（PPK1.67滿足要求，1.33PPK1.67過程 目前可被接受，但要求改進，PPK1 TUTL CP100個單值讀數(shù)，25個子組共一百五十五頁129共一百五十五頁A2建立控制(kngzh)圖及記錄原始數(shù)據(jù) Xbar-R 圖通常是將Xbar圖畫在R圖之上方，下面再接一個數(shù)據(jù)欄。Xbar和R的值為縱坐標，按時間先后的子組為橫坐標。數(shù)據(jù)值以及極差和均值點應縱向對齊。 數(shù)據(jù)欄應包括每個讀數(shù)的空間。同時還應包括記錄(jl)讀數(shù)的和、均值（Xbar）、極差（R）以及日期/時間或其他識別子組的代碼的空間。共一百五

41、十五頁A3計算(j sun)每個子組的極差和均值 畫在控制圖上的特性量是每個子組的樣本均值（Xbar）和樣本極差（R），合在一起后它們分別反映整個(zhngg)過程的均值及其變差。 對每個子組，計算： 式中：X1，X2為子組內的每個測量值。n為子組的樣本容量。共一百五十五頁A4選擇(xunz)控制圖的刻度兩個控制圖的縱坐標分別用于Xbar和R的測量值。Xbar圖：坐標上的刻度值的最大值與最小值之差應至少為子組均值（Xbar）的最大值與最小值差的2倍。R圖：刻度值應從最低值為0開始(kish)到最大值之間的差值為初始階段所遇到的最大極差（R）的2倍。共一百五十五頁133共一百五十五頁134A5將

42、均值(jn zh)和極差畫到控制圖上共一百五十五頁Xbar-R圖計算控制限B1計算平均極差及過程平均值B2計算控制限B3在控制圖上作出平均值和極差控制限的控制限共一百五十五頁平均(pngjn)極差及過程平均(pngjn)值、控制限計算公式過程平均值極差平均值平均值控制限極差控制限k為子組的數(shù)量共一百五十五頁A2,D3,D4為常系數(shù)(xsh)n2345678910D43.272.572.282.112.001.921.861.821.78D30.080.140.180.22A21.881.020.730.580.480.420.340.340.31共一百五十五頁3 D4 2 1.88 * 3.2

43、7 3 1.02 * 2.57 4 .73 * 2.28 5 .58 * 2.11 6 .48 * 2.00 7 .42 .08 1.92 8 .37 .14 1.86 9 .34 .18 1.82 10 .31 .22 1.78對特殊原因(yunyn)采取措施的說明w任何(rnh)超出控制限的點w連續(xù)7點全在中心線之上或之下w連續(xù)7點上升或下降w任何其它明顯非隨機的圖形采取措施的說明1 不要對過程做不必要的改變2 在此表后注明在過程因素（人員、設備、材料、方法、環(huán)境或測量系統(tǒng)）所做的調整。X=讀數(shù)數(shù)量和R=最高-最低R=均值R= UCL=D4R= LCL=D3R= *X=均值X= .716

44、UCL=X+A2R=.819 LCL=X-A2R=極差（R圖）均值（X圖）工廠：XXX機器編號：XXX部門：XXX日期：6/8-6/16工序：彎曲夾片特性：間隙、尺寸“A”計算控制限日期工程規(guī)范：.50.90mm樣本容量/頻率: 5/2h零件號：XXX零件名稱：XXX*樣本容量小于7時，沒有極差的下控制限X-R 控 制 圖-初始研究6-88.65.70.65.65.853.50.70.20.75.75.85.75.85.653.85.77.20.80.80.70.753.80.60.70.70.75.653.40.76.68.10.15.00.10.20.30.40.50.50.55.60.6

45、5.70.75.80.85.90.951012146-981012146-108.70.75.65.85.803.75.75.20.60.75.75.85.703.65.73.25.75.80.65.75.703.65.73.15.60.70.80.75.753.60.72.20.65.80.85.85.753.90.78.20101214.60.70.60.80.653.35.67.20.80.75.90.50.803.75.75.406-118.85.75.85.65.703.80.76.20.70.70.75.75.703.60.72.0510.65.70.85.75.603.55.71

46、.251214.90.80.80.75.854.10.82.15.75.80.75.80.653.75.75.156-128.75.70.85.70.803.80.76.151012.75.70.60.70.603.35.67.1514.65.65.85.65.703.50.70.20.60.60.65.60.653.10.62.056-158.50.55.65.80.803.30.66.3010.60.80.65.65.753.45.69.20.1512.80.65.75.65.653.50.7014.65.60.65.60.703.20.64.106-168.65.70.70.60.653

47、.30.6612345和數(shù)讀日期時間在確定過程能力之前，過程必須受控。子組容量 A2 D.10步驟B1：X=.716步驟B1：R=.178步驟B2：UCLX=.819;LCLX=.613步驟B2：UCLR=.376;LCLR=NONE步驟B3共一百五十五頁Xbar-R圖過程控制解釋C1分析極差圖上的數(shù)據(jù)點C2識別并標注特殊原因(極差圖)C3重新計算控制限(極差圖)C4分析均值圖上的數(shù)據(jù)點超出控制限的點鏈明顯的非隨機圖形超出控制限的點鏈明顯的非隨機圖形C5識別并標注特殊原因(均值圖)C6重新計算控制限(均值圖)C7為了繼續(xù)進行控制延長控制限共一百五十五頁3 D4 2 1.88 * 3.27 3

48、1.02 * 2.57 4 .73 * 2.28 5 .58 * 2.11 6 .48 * 2.00 7 .42 .08 1.92 8 .37 .14 1.86 9 .34 .18 1.82 10 .31 .22 1.78對特殊(tsh)原因采取措施的說明w任何超出(choch)控制限的點w連續(xù)7點全在中心線之上或之下w連續(xù)7點上升或下降w任何其它明顯非隨機的圖形采取措施的說明1 不要對過程做不必要的改變2 在此表后注明在過程因素（人員、設備、材料、方法、環(huán)境或測量系統(tǒng)）所做的調整。X=讀數(shù)數(shù)量和R=最高-最低R=均值R= UCL=D4R= LCL=D3R= *X=均值X= .716 UCL=

49、X+A2R=.819 LCL=X-A2R=極差（R圖）均值（X圖）工廠：XXX機器編號：XXX部門：XXX日期：6/8-6/16工序：彎曲夾片特性：間隙、尺寸“A”計算控制限日期工程規(guī)范：.50.90mm樣本容量/頻率: 5/2h零件號：XXX零件名稱：XXX*樣本容量小于7時，沒有極差的下控制限X-R 控 制 圖-初始研究6-88.65.70.65.65.853.50.70.20.75.75.85.75.85.653.85.77.20.80.80.70.753.80.60.70.70.75.653.40.76.68.10.15.00.10.20.30.40.50.50.55.60.65.70

50、.75.80.85.90.951012146-981012146-108.70.75.65.85.803.75.75.20.60.75.75.85.703.65.73.25.75.80.65.75.703.65.73.15.60.70.80.75.753.60.72.20.65.80.85.85.753.90.78.20101214.60.70.60.80.653.35.67.20.80.75.90.50.803.75.75.406-118.85.75.85.65.703.80.76.20.70.70.75.75.703.60.72.0510.65.70.85.75.603.55.71.251

51、214.90.80.80.75.854.10.82.15.75.80.75.80.653.75.75.156-128.75.70.85.70.803.80.76.151012.75.70.60.70.603.35.67.1514.65.65.85.65.703.50.70.20.60.60.65.60.653.10.62.056-158.50.55.65.80.803.30.66.3010.60.80.65.65.753.45.69.20.1512.80.65.75.65.653.50.7014.65.60.65.60.703.20.64.106-168.65.70.70.60.653.30.

52、6612345和數(shù)讀日期時間在確定過程能力之前，過程必須受控。子組容量 A2 D.10步驟B1：X=.716步驟B1：R=.178步驟B2：UCLX=.819;LCLX=.613步驟B2：UCLR=.376;LCLR=NONE步驟B3共一百五十五頁Xbar-R圖過程控制解釋C1分析極差圖上的數(shù)據(jù)點C2識別并標注特殊原因(極差圖)C3重新計算控制限(極差圖)C4分析均值圖上的數(shù)據(jù)點超出控制限的點鏈明顯的非隨機圖形超出控制限的點鏈明顯的非隨機圖形C5識別并標注特殊原因(均值圖)C6重新計算控制限(均值圖)C7為了繼續(xù)進行控制延長控制限共一百五十五頁建立(jinl)Xbar-R圖的步驟D過程能力解釋

53、D1計算過程的標準偏差D2計算過程能力D3評價過程能力D4提高過程能力D5對修改的過程繪制控制圖并分析共一百五十五頁過程能力(nngl)及過程能力(nngl)指數(shù)概念過程能力：指過程要素(人、機、料、法、環(huán))已充分(chngfn)標準化，也就是在受控狀態(tài)下，實現(xiàn)過程目標的能力。過程能力指數(shù)：是過程能力與過程目標相比較，定量描繪的數(shù)值。過程能力指數(shù)表示的方法：Cp：過程均值X與規(guī)范中值一致時的過程能力指數(shù)。Cpk：過程均值X與規(guī)范中值不一致時的過程能力指數(shù)。過程能力指數(shù)表述僅存在普通原因變差時的過程能力。Pp：過程均值X與規(guī)范中值一致時的過程性能指數(shù)。Ppk：過程均值X與規(guī)范中值不一致時的過程性

54、能指數(shù)。過程性能指數(shù)表述，存在普通原因變差和特殊原因變差。=共一百五十五頁過程能力指數(shù)(zhsh)計算過程的標準差（正態(tài)分布存在兩種標準差）固有(gyu)標準差：過程僅存在普通原因變差時用，即計算Cp、Cpk時用。 總標準差：過程存在普通和特殊原因變差時用，即計算Pp、Ppk時用。 RdR：個子組極差的平均值d2：常數(shù) n2345678910d21.131.692.062.332.532.702.852.973.08共一百五十五頁過程(guchng)能力計算Cp=USL-LSL6R/dCpk=USL-LSL-26R/d： X與規(guī)范中值之差；USL-LSL表示公差帶 Pp=USL-LSL6sPpk=USL-LSL-26s 共一百五十五頁過程能力(nngl)計算特殊情況：不對稱(duchn)公差或單邊公差Ppk1=USL-X3s =Ppk2=X-LSL3s