1、故障的定義1.慢性LOSS和突發(fā)LOSS慢性loss : 指狹小的偏差范圍內(nèi)發(fā)生的同一LOSS突發(fā)loss : 因材料, 工具的變更, 作業(yè)條件, 錯誤作業(yè)等突發(fā)引起的LOSS現(xiàn)狀態(tài)80%極限值90%效率慢性loss突發(fā)loss革新性的對策復(fù)原性的對策時間2.慢性LOSS的攻克法 慢性LOSS的失誤的攻克法1. 現(xiàn)象的層別不充分, 對其的解釋也不充分. * 現(xiàn)象的觀察不充分 層別不充分 解釋不充分 發(fā)生形態(tài) 發(fā)生部位 發(fā)生時期 發(fā)生原委 * 層別的細(xì)分 原因掌握容易 對策容易2. 忽視了與現(xiàn)象相關(guān)聯(lián)的要素. - 應(yīng)該管理的要素沒有管理. * 不知道管理的要素 即使知道卻沒有基準(zhǔn)價值 即使有基準(zhǔn)

2、值卻沒有確定下測定的方法.3. 錯過了隱藏有要素的缺陷. - 找出缺陷的方法不正確 沒有把缺陷看成是缺陷. - 忽視細(xì)小的缺陷. 發(fā)現(xiàn)缺陷的眼力很弱. 3.缺陷成長.?缺陷是指那些使故障, 品質(zhì)的LOSS等發(fā)生的設(shè)備的原因 1. 大缺陷 : 使設(shè)備的運轉(zhuǎn)成為不可能的機能停止型故障 (單獨原因) 2. 中缺陷 : 運轉(zhuǎn)可能但是機能低下的故障 (復(fù)數(shù)原因) 3. 小缺陷 : 由復(fù)合原因引起的LOSS發(fā)生的原因中缺陷小缺陷潛在缺陷* 即使大缺陷沒有 但缺陷還在成長(小缺陷 - - 中缺陷 - - 大缺陷 的順序)大缺陷4.對于小的缺陷要求我們要有視角的改善小缺陷的種類 - - 灰塵, 臟亂, 搖晃,

3、 磨平, 銹, 漏水, 裂縫, 變形2. 應(yīng)該重視小缺陷的理由 1) 由小缺陷直接引發(fā)的連續(xù)反應(yīng)是沒有的 2) 通過小缺陷可以找到解決的頭緒 3) 小缺陷可以誘發(fā)其它的要素 4) 慢性LOSS就是忽視小缺陷而發(fā)生的5.故障的分類1. 定義 : 設(shè)備, 機器等規(guī)定的機能喪失的情況 (Equipment losses its specified functions)2. 語源 : 人為的 故 意的 障 礙引發(fā)3. 故障的種類 機能停止型故障 - - 設(shè)備突發(fā)性停止故障 機能低下型故障 - - 雖然可以運轉(zhuǎn)但是工程不良和 LOSS發(fā)生的故障6.故障為 “0”的基本思考方向 設(shè)備是由人為引起的故障.

4、人們的思考方式或行動改變的話 設(shè)備的 “0”故障是可以達到的. 設(shè)備故障發(fā)生的思考方式設(shè)備沒有故障故障為 “0”是可能的思考方式轉(zhuǎn)變.7.故障為“0”的原則 把潛在的缺陷控制在現(xiàn)狀態(tài), 防止故障的擴散! 故障 是冰山的一角 灰塵, 污染, 原料 接著 磨擦, 搖晃, 松動, 露出 腐蝕, 變形, 裂縫, 破裂 溫度, 震動, 異常音待現(xiàn)象 潛在缺陷故障8.故障為“0”的 5個對策確定基本條件.遵守使用的條件.計 劃 保 修改善設(shè)計上的弱點.提高技能.個 別 改 善自 主 保 修恢復(fù)其熱情.教 育 訓(xùn) 練設(shè) 備 初 期 管 理1.2.3.4.5.1.遵守基本條件是什么? 不管有多么偉大的想法 不

5、管進行多么強烈的發(fā)言 如果沒有把它變成你行動的話 就沒有任何價值復(fù) 原 回到原來正常的 狀態(tài)上正 常 狀 態(tài)為了維持設(shè)備的機能而應(yīng)該具備的條件怎樣早期發(fā)現(xiàn)清掃 計測的方法 依據(jù)基準(zhǔn) 適當(dāng)?shù)臈l件檢查的手段 預(yù)知方法 怎樣正常復(fù)原不復(fù)原而進行改善 屬于下策部分的復(fù)原也是下策正常狀態(tài)與正常狀態(tài)的差異(Gap) 要填平要隨著時間而有所變化 自然老化 強制老化設(shè)備綜合效率管理1. 設(shè)備綜合效率(1) 適用對象作業(yè)對象適用范圍備 注設(shè)備一定適用 設(shè)備綜合效率算出 FLOW的基準(zhǔn)要參照設(shè)備 + 人部分適用 依據(jù)作業(yè)重要度的不同及以設(shè)備為中心的作業(yè)適用人適用不了 ( 回收率管理 )(2) 適用區(qū)分總出勤工數(shù)作

6、業(yè)時間休止LOSS間接工數(shù)直接工數(shù)負(fù)荷時間無作業(yè)實動工數(shù)加動時間停止LOSS再作業(yè)純作業(yè)工數(shù)純加動時間速度LOSS不良LOSS回收工數(shù)價值加動時間不良LOSS(以人為中心)(以設(shè)備為中心)(3) 管理指標(biāo) 加 動 率 = 100 作 業(yè) 度 = 100 能 率 = 100 時間加動率 = 100 回 收 率 = 100 性能加動率 = 100 無作業(yè)率 = 100 良 品 率 = 100 再作業(yè)率 = 100 設(shè)備綜合效率 = 100 效 率 = 100 回 收 率 = 100實動工數(shù)直接工數(shù)回收工數(shù)純作業(yè)工數(shù)回收工數(shù)總出勤工數(shù)無作業(yè)工數(shù)直接工數(shù)再作業(yè)工數(shù)實動工數(shù)回收工數(shù)直接工數(shù)負(fù)荷時間作業(yè)時

7、間加動時間負(fù)荷時間純加動時間加動時間價值加動時間純加動時間價值加動時間負(fù)荷時間價值加動時間作業(yè)時間(4) 設(shè)備 LOSS的構(gòu)造和指標(biāo)設(shè) 備6大 LOSS管 理 指 標(biāo)作 業(yè) 時 間負(fù) 荷 時 間計劃維持稼 動 時 間停止LOSS純稼動時間速度LOSS價 值稼動時間不良LOSS故障設(shè)備1臺當(dāng)故障頻度10分以上 1回以下準(zhǔn)備調(diào)整準(zhǔn)備調(diào)整時間 / 回10分以下空轉(zhuǎn)瞬間停止空轉(zhuǎn),瞬間停止頻度10分以下-3回/月以下 速度理論 CYCLE TIME實現(xiàn)回轉(zhuǎn)數(shù) 10%以上 UP工程不良工程別不良率(修理包含) 0.1以下初期收率初期收率 LOT SIZE的 90%以上時 間 稼 動 率 100性能加動率

8、100良 品 率 100設(shè)備綜合效率 = 時間加動率 性能加動率 良品率 100 = 85%以上 稼動時間負(fù)荷時間90% 以上(工程物量) 99% 以上95% 以上理論C/T 生產(chǎn)量加動時間良品數(shù)量投入數(shù)量(5) 設(shè)備綜合效率的算出FLOWF L O W內(nèi) 容備 注* 設(shè)備 (LINE) 范圍區(qū)分* 生產(chǎn) MODEL別 理論 C/T 決定* 良品數(shù)量的采取基準(zhǔn)* LOSS基準(zhǔn)決定* 對擔(dān)當(dāng)?shù)脑O(shè)備適用適當(dāng)?shù)臉邮?* 時間概念的算出 (樣式依據(jù) 項目別比率 (%) * 分析 (LOSS項目按層別整理)* 問題點的對策 改善 事前現(xiàn)象掌握 設(shè)備綜合效率 管理用語整理參照 CHECK SHEET按部署

9、別作成 設(shè)備綜合效率(TPM事務(wù)局通報)對象設(shè)備(LINE)設(shè)定總計方法的決定D A T A 取 得算 出分 析確立對策進行改善 設(shè)備綜合效率計算 (例)設(shè) 備管 理 指 標(biāo)作 業(yè) 時 間分負(fù) 荷 時 間(A)A分A分加 動 時 間(B)B分B分純加動時間C分c價 值加動時間(D)D 分d故障 分準(zhǔn)備調(diào)整分工程瞬間停止(B-C-D)分速度(實際CT-理論CT)*個數(shù)分工程不良分初期收率-時 間 加 動 率 100性 能 加 動 率 100良 品 率 100設(shè)備綜合效率 = X YZ 100 = OEE% BAX%Z%Y%C理論C/T 生產(chǎn)量B良品數(shù)量投入數(shù)量0-1計劃停止0-1分0-2教育早會

10、0-2分2. 設(shè)備綜合效率算出基準(zhǔn)和用語定義(1) 設(shè)備效率的定義 速度加動率 : 是體現(xiàn)設(shè)備原來具備的 (或設(shè)置時計劃的) 性能可以發(fā)揮出多大. 時間加動率 : 設(shè)備效率的概念一向都是體現(xiàn)設(shè)備的時間性的活用度. 時間加動率 = 100 = 100 (%) 負(fù)荷時間 停止時間負(fù)荷時間加動時間負(fù)荷時間 速度加動率 = 100 (%)理論 Cycle Time實際 Cycle Time 純加動率 : 體現(xiàn)設(shè)備的加動時間中有多少時間是進行制品生產(chǎn)的. 純加動率 = 100 (%)生產(chǎn)數(shù)量 實際 Cycle Time加動時間 性能加動率 : 速度加動率和純加動率相乘得出的現(xiàn)場部門設(shè)備的利用度. 性能加

11、動率 = 速度加動率 純加動率 = 100 (%)理論C/T 生產(chǎn)數(shù)量加動時間 良品率 : 相對于投入的數(shù)量良品數(shù)量所占的比率. 良品是投入的數(shù)量中除去初期開始的不良,工程內(nèi)的不良, 不良修理品(再作業(yè))后剩余的.不良 = 初期開始的不良 + 工程內(nèi)的不良 + 不良修理品 (再作業(yè)) 良 品 率 = 100 = 100 (%) 良品數(shù)量投入數(shù)量投入數(shù)量 不良數(shù)量投入數(shù)量 設(shè)備的綜合利用度是體現(xiàn)了對于投資的設(shè)備具有的附加價值創(chuàng)出的能力. 設(shè)備綜合效率 = 時間加動率 性能加動率 良品率 100(%) = 100 (%) = 100 (%) 加動時間負(fù)荷時間理論 C/T 生產(chǎn)數(shù)量 良品時間加動時間

12、價值加動時間負(fù)荷時間(2) 時間定義- 設(shè)備生產(chǎn)性管理上使用的時間用語 參照如下各項的定義. 作業(yè)時間 : 指在一定期間內(nèi)作業(yè)單位的出勤時間中與機器的運轉(zhuǎn)與否無關(guān)但要支付工資的時間. 例 平日正常出勤 : 8HR(480分) (而且, 生產(chǎn)計劃上的特勤加班追加的情況也適用) 負(fù)荷時間 : 設(shè)備生產(chǎn)制品的計劃時間負(fù)荷時間 = 作業(yè)時間 - 休止時間 加動時間 : 設(shè)備應(yīng)當(dāng)加動的負(fù)荷時間中除去停止時間后設(shè)備的純運轉(zhuǎn)時間加動時間 = 負(fù)荷時間 - 停止時間 準(zhǔn)備加動時間 : 設(shè)備實際生產(chǎn)中應(yīng)加入的時間它是制品生產(chǎn)所必需的時間純加動時間 = 理論 T/C 實際生產(chǎn)量 = 加動時間 速度 LOSS時間

13、價值加動時間 : 設(shè)備只生產(chǎn)良品所需要的時間價值加動時間 = 理論 T/C 良品生產(chǎn)數(shù)量 = 純加動時間 不良 LOSS時間 休止時間 : 作業(yè)時間中由于設(shè)備的非加動而引發(fā)的 LOSS時間 (與設(shè)備的機能無關(guān) 停止的時間) 會議, 早會 : 作業(yè)中因計劃或必需的會議及早會而使設(shè)備停止的時間 (例 : 月例早會, 參加活動, 故障, 車間, 班長早會, 小組) 教育, 訓(xùn)練 : 公司認(rèn)定的社內(nèi) 外教育和訓(xùn)練必須參加而引起的設(shè)備停止時間 (例 : 社外教育, 社內(nèi)教育, 預(yù)備役, 民兵訓(xùn)練等) 停電(斷水) : 電力供給(斷水) 中斷引起的設(shè)備不能加動的時間 品 絕 : 生產(chǎn)過程中由于資材的品質(zhì)問

14、題引起的生產(chǎn)不能持續(xù)進行導(dǎo)致設(shè)備停止的時間 (管理 LOSS) 停止時間 : 由于以下的原因而引起的設(shè)備不能加動的時間 機器故障 : 偶然發(fā)生的機器故障引起的設(shè)備不能生產(chǎn)的時間 機種變更 : 資材不良, 品質(zhì)等偶然發(fā)生的因素依據(jù)生產(chǎn)計劃 Model 變更時發(fā)生的設(shè)備停止時間 準(zhǔn)備, 調(diào)整 : 制品生產(chǎn)結(jié)束時或開始時工具類的調(diào)整, 整理, 清掃等相關(guān)的作業(yè)引發(fā)的停止時間 瞬間停止, 空轉(zhuǎn) : Conveyor上的制品阻塞或者, 工作臺上的加工品掛住的工程, 或檢查裝置自動 停止的時間 (故障和導(dǎo)致 Trouble發(fā)生原因 的清除, 插入, 開關(guān) ON等簡單操作原狀的恢復(fù)) 資材不良 : 不良資材

15、引起的投入前的選取 修理或生產(chǎn)過程中修正導(dǎo)致設(shè)備停止的情況 不良再作業(yè) : 品質(zhì)水準(zhǔn), 式樣等沒有達成 不合格的制品修理和中間檢查后修理作業(yè)需要的設(shè)備加動時間 工程不均衡 : 前 后工程(或者前 后設(shè)備)中由于別的因素引起的作業(yè)停止或者擔(dān)當(dāng)設(shè)備后工程(設(shè)備)的 生產(chǎn)數(shù)量或者目標(biāo)量已達成而停止情況的時間 其 它 : 由以上原因以外的原因引發(fā)的設(shè)備停止時間 理論 Cycle Time : 設(shè)備生產(chǎn)公司提示的或者設(shè)備設(shè)置后最佳的狀態(tài)下單位產(chǎn)品的生產(chǎn)所需要的時間. 實際 Cycle Time : 作業(yè)環(huán)境和限制條件等發(fā)生影響后實際加動時得到的結(jié)果上平均使用的加動速度. (3) Line 實際綜合效率的

16、算出方式 Line 設(shè)備綜合效率 = 時間加動率 性能加動率 良品率 100(%) = 100 (%) 加動時間負(fù)荷時間最大理論 C/T 生產(chǎn)數(shù)量驅(qū)動時間良品數(shù)量投入數(shù)量(4) 表示設(shè)備信賴性的指標(biāo) MTBF (Mean Time Between Failure : 平均故障間距) = =驅(qū)動時間的合計停止回數(shù) (件數(shù))t 1 + t 2 + t 3 +. t nN 故障發(fā)生率 = 100 (%) 停止回數(shù)實際時間(5) 表示保全性的指標(biāo) MTTR (Mean Time To Repair : 平均修理間距)= 停止時間的合計停止回數(shù) (件數(shù))= t a + t b + t c +. txN

17、故障強動率 = 100(%)停止時間實際時間tatbtctdtxt 1t 2t 3t 4t a(6) 理論 C/T 適用基準(zhǔn) 設(shè)備導(dǎo)入說明書上記錄的時間 設(shè)備導(dǎo)入時說明書上沒有記錄的理論 C/T 或 現(xiàn)在駕動設(shè)備 C/T 比記錄上的理論 C/T快的情況時測定的最佳時間定為基準(zhǔn) 設(shè)備以改良保全改善時改善后的最佳時間定為基準(zhǔn). 運用 Cycle Time 理論 例子 (1) 純設(shè)備作業(yè) : 設(shè)備的 1Cycle時間 (設(shè)備的精密時間) (2) 設(shè)備 人員的聯(lián)合作業(yè) 人員作業(yè)對 1Cycle 不起影響時 : 運用 (1) 項 人員作業(yè)對 1Cycle起影響時 : 設(shè)備精密時間 + (人員精密時間 余

18、地率) (3) 因人員的操作而左右性能的例子 : 不必要適用(1) 單獨設(shè)備設(shè) 備INPUTOUTPUT2月 2日 作業(yè)日報A MODEL理論 Cycle Time : 2分制訂者 : 作業(yè)時間 : 580分 實際時間 : 500分驅(qū)動時間 : 440分60分80分教育 : 60分, 它 SHOP 原因停止 : 20分故障 : 30分, M/C : 30分生產(chǎn)數(shù)量 : 200個, 良品數(shù)量 : 190個驅(qū)動時間實際時間440分500分- 時間驅(qū)動率 = 100 = 100 = 88.0%- 性能驅(qū)動率 = 100 = 100 = 90.9%理論 C/T 生產(chǎn)數(shù)量驅(qū)動時間 2分200個440分-

19、 良 品 率 = 100 = 100 = 95.0%良品數(shù)量生產(chǎn)數(shù)量 190個200個- 設(shè)備綜合效率 = 時間驅(qū)動率 性能驅(qū)動率 良品率= 0.88 0.909 0.95 100= 75.9% - 回 數(shù) 率 = 設(shè)備總和效率 作業(yè)率 = 0.795 0.962 100(%) = 65.4%- 作業(yè) 率 = 100 = 100 = 86.2%實際時間作業(yè)時間 500個580個(2) LINEABCDEFGCycle Time : 1分 1.2分 1.5分 2分 1.8分 1.6分 1.9分 時間驅(qū)動率 : Neck 工程設(shè)備基準(zhǔn) 停止時間基準(zhǔn) (1) neck 工程自身停止 (2) 因為別的工程引起的 N