1、Welcome to H&T H&T Presentation生產(chǎn)線平衡 制作:付海強(qiáng) 2011/05/30主要內(nèi)容相關(guān)的概念平衡的手法平衡的步驟流程化作業(yè)產(chǎn)出的速度取決于時間最長的工站,稱之工程瓶頸或瓶頸工站相關(guān)的概念瓶頸在哪里?了解加工的過程概念1: 平衡率 用於衡量流程中各工站節(jié)拍符合度的一個綜合比值 單件標(biāo)準(zhǔn)時間 平衡率= -100% 瓶頸時間人數(shù)相關(guān)的概念單件標(biāo)準(zhǔn)時間 = T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有動作標(biāo)準(zhǔn)時間之和)T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5瓶頸時間概念2: 投入工時 投入工時=上班時間 *人數(shù) (可供時間:上班時間內(nèi),為某產(chǎn)品生產(chǎn)而投入的所

2、有時間) 例:A線有30個直接作業(yè)人員,某天13:00開始換線生產(chǎn)B產(chǎn)品,到17:00生產(chǎn)結(jié)束,那麼,投入到B產(chǎn)品的投入工時為:30人*4H=120H概念3:有效工時 有效工時=投入工時 異常工時 生產(chǎn)效率=有效工時/投入工時 *100% 異常工時=異常時間*異常影響人數(shù) 上例中,若異常時間是15分鍾,則異常工時為: 30人*15min=450min=7.5H,則有效工時和生產(chǎn)效率為120H-7.5H=112.5H 生產(chǎn)效率=112.5H/120H=93.7%概念4:設(shè)定產(chǎn)能 設(shè)定產(chǎn)能(H) =3600(S)/瓶頸時間(S) 設(shè)定產(chǎn)能(班)=投入時間/瓶頸時間(S)思考: 1)為什么設(shè)定產(chǎn)能(

3、班) =投入工時/總工時 總工時=瓶頸時間*作業(yè)人數(shù) 2)總工時 VS 單件標(biāo)準(zhǔn)時間概念5:實際產(chǎn)量 實際產(chǎn)量是有效時間內(nèi)所產(chǎn)出的良品數(shù) 1)人均產(chǎn)能=實際產(chǎn)量/投入時間/人數(shù) 2)單機(jī)臺產(chǎn)能=實際產(chǎn)量/投入時間/機(jī)臺數(shù)概念6:平衡損失 平衡損失=(總工時-單件標(biāo)準(zhǔn)時間)*設(shè)定產(chǎn)能T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5等待時間單個產(chǎn)品平衡損失 =等待時間之和概念7:平衡率100%代表 1. 工站之間無等待,前后產(chǎn)能一致 2.工站節(jié)拍相同動作量相同(動作量是指 工站中各種必要動素的時間總量) 3.平衡損失時間為零 4.設(shè)計效率最大化 5.前后流程的設(shè)計可以更完善(如下)(交叉流程)(直

4、通流程 1 )(直通流程 2 )概念8:高效率1. 通常認(rèn)為高效率就是:快速,簡單&大規(guī)模2. 我們認(rèn)為沒有浪費(fèi)的時候才是高效率的操作效率=實際產(chǎn)量/設(shè)定產(chǎn)能*100%整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率概念9:改善I. 同樣的投入更大的輸出;II. 不增值(無效)增值(有效)?不增值?等待不良庫存移動效率提升例1: 減少移動與庫存提高效率例2: 減少無效動作提高效率概念10:多能工平衡的手法工時測量山積表工 具: 秒表 觀測板、鉛筆 時間記錄表、計算器 山積表方 式: 一般測時法 連續(xù)測時法 工時測量一般步驟: 流程認(rèn)知 確認(rèn)工序作業(yè)內(nèi)容 測量及記錄 數(shù)據(jù)匯總 發(fā)掘問題點 建立改

5、善案 效果確認(rèn)跟蹤選定測試工站時間測試拆解動作時間測量流程選定工站,閱讀WI和觀察作業(yè)員操作,了解該工站的全部操作內(nèi)容;並詢問作業(yè)員加以確認(rèn);將工站動作拆解成若幹個單一的操作內(nèi)容,並填入 分解動作時間量測,一般每個動作測量5次為宜; 量測人員應(yīng)站在作業(yè)員斜后面1米以外,以能看清楚全部操作動作為準(zhǔn)則; 測試中不能打擾作業(yè)員的正常操作,和引起作業(yè)員的緊張;作業(yè)內(nèi)容數(shù)據(jù)與信息記錄數(shù)據(jù)整理和計算資料分析與處理 測試中判斷作業(yè)員的速度水平,並作如實記錄,不可修改量測數(shù)據(jù); 若有其他特殊情況,也應(yīng)加以實錄; 測試完畢,對數(shù)據(jù)進(jìn)行整理和計算,補(bǔ)充測量有懷疑或錯漏的數(shù)據(jù); 計算可信度95%所需的樣本數(shù)量,補(bǔ)測

6、差異樣本數(shù)量 對量測記錄之所有資料進(jìn)行分析,對比ST的差異程度,解決發(fā)現(xiàn)的問題; 若分析發(fā)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)時間制定不當(dāng),應(yīng)及時修改,必要時調(diào)整制程.時間測量流程作業(yè)內(nèi)容工時測量的作用獲取各工站的實際操作時間為山積表制作時間平衡作準(zhǔn)備通過時間觀測分析作業(yè)價值發(fā)現(xiàn)問題和改善空間形成標(biāo)準(zhǔn)比較實際差異找出問題 山 積 表山積表的使用: 圖表生成方法山積表:將各分解動作時間,以疊加式直方圖表現(xiàn)的一種研究作業(yè)時間結(jié)構(gòu)的手法.樣式:使用工站時間制作山積表山積表在生產(chǎn)線平衡中的應(yīng)用平均時間:8S平衡率: 86% 94%瓶頸工站 平衡率:86%平衡率提高 平衡的步驟Steps 1: 改善工作準(zhǔn)備 選擇產(chǎn)品了解流程 時間測

7、量時間記錄表,測時工具 掌握現(xiàn)況 設(shè)定產(chǎn)能 實際產(chǎn)能 人均產(chǎn)能(單機(jī)臺產(chǎn)能) 操作效率 OPE 損失分析 品質(zhì)分析 改善前山積表 平衡的步驟Steps 2: 消除生產(chǎn)浪費(fèi) 七大浪費(fèi)消除 不良品浪費(fèi)/動作浪費(fèi)/過程浪費(fèi)/過量浪費(fèi)/庫存浪費(fèi)/移動浪費(fèi)/不平衡浪費(fèi) 制作浪費(fèi)改善前/后比較圖, 報告中經(jīng)驗分享Steps 3: 方法研究改善 程序分析 四大原則/五大內(nèi)容/六大步驟 操作分析 人機(jī)操作/聯(lián)合操作/雙手操作 動作分析 動作分析/動作經(jīng)濟(jì)原則 平衡的步驟程序分析使用的圖表: 工藝程序圖 / 流程程序圖/ 路線圖程序分析符號-表示操作-表示搬運(yùn)/運(yùn)輸-表示檢驗-表示暫存或等待-表示受控的貯存 -

8、派生符號,由上面的符號合成.例: 流程程序圖電視機(jī)投入及外觀檢查12取出廠編號標(biāo)簽並貼上3取塑膠袋,將電視機(jī)套入4取襯套, 套入電視機(jī)遙控器投入及外觀檢查6取塑膠袋,將遙控器套入5附件投入及外觀檢查78取塑膠袋,將附件套入9箱子成型箱子投入及外觀檢查1011將附件/遙控器放入電視機(jī)襯套12電視機(jī)連襯套裝箱,取干燥劑放入箱內(nèi)13封裝及貼出廠標(biāo)簽搬運(yùn)到暫存區(qū)暫存等待出貨程序分析技巧 1.通過5W1H系統(tǒng)地分析程序的組成是否合理和必要 2.“ECRS”四大原則: 取消(Eliminate); “完成了什么?是否必要?為什么?” 合並(Combine); “誰完成?何時完成?哪里?如何?” 重排(Re

9、arrange); 取消合並重排 簡化(Simplify); 確認(rèn)必要簡單方法/設(shè)備生產(chǎn).程序分析技巧五大內(nèi)容: 工藝流程分析取消/合並/重排工序,減少浪費(fèi) 搬運(yùn)分析考量重量、距離、方法、工具、路線 檢驗分析按產(chǎn)品要求設(shè)計合理站點和方法 貯存分析使物料及時供應(yīng) 等待分析減少和消除引起等待的因素程序分析技巧六大步驟: 選擇確定研究對象 記錄用程序圖/路線圖等記錄工作 分析用5W1H、ECRS分析改進(jìn) 建立建立新方法的模擬圖 實施按模擬圖實施新方法 維持將有效的方法標(biāo)準(zhǔn)化Steps 4: 山積表平衡 算出需求產(chǎn)出周期時間CT=可供時間*OPE/需求量 若TCT:將CT設(shè)為上限,重排 平衡的步驟時間工站S1S2S3S4S5平均時間TCT增加可供時間Steps 5: 建立新的模擬流程 新的FLOW CHART/ SOP (SWR發(fā)行)Steps 6: 實施新的模擬流程 改善后時間測量 改善后山積表制作 平衡的步驟Steps 7: 改善總結(jié)報告: 平衡率 設(shè)定產(chǎn)能實際產(chǎn)能人均產(chǎn)能(單機(jī)產(chǎn)能) 損失分析 品質(zhì)分析 成本改善率Steps 8: 標(biāo)準(zhǔn)化 平衡的步驟 流程化作業(yè)1. 平衡率目標(biāo): 與大設(shè)備相連85% 其他 95%2. 平衡改善小組的職責(zé):生產(chǎn)單位:協(xié)助生產(chǎn)單位擬定及推動改善方案.工程單位:改善前/后之工時測量,