1、圖書(shū)館鋼結(jié)構(gòu)加工制作施工方案目 錄 TOC o 1-3 h z 1 總 則 PAGEREF _Toc109707019 h 31.1 適用范圍 PAGEREF _Toc109707020 h 31.2 工程概況 PAGEREF _Toc109707021 h 31.3 編制依據(jù) PAGEREF _Toc109707022 h 52材 料 PAGEREF _Toc109707023 h 62.1 鋼材 PAGEREF _Toc109707024 h 62.2 焊材 PAGEREF _Toc109707025 h 62.3 高強(qiáng)度螺栓 PAGEREF _Toc109707026 h 72.4 栓釘

2、 PAGEREF _Toc109707027 h 72.5 油漆 PAGEREF _Toc109707028 h 72.6 原材料質(zhì)量控制 PAGEREF _Toc109707029 h 73加工制作工藝 PAGEREF _Toc109707030 h 93.1 放樣 PAGEREF _Toc109707031 h 93.2 號(hào)料、劃線 PAGEREF _Toc109707032 h 93.3 切割、銑削加工 PAGEREF _Toc109707033 h 93.4 制孔 PAGEREF _Toc109707034 h 133.5 組裝 PAGEREF _Toc109707035 h 143.

3、6 箱型柱、梁制作工藝 PAGEREF _Toc109707036 h 173.7 焊接H型鋼梁制作工藝 PAGEREF _Toc109707037 h 283.7.1 制作流程 PAGEREF _Toc109707038 h 283.7.2 各工序加工要領(lǐng)283.8 熱軋H型鋼制作工藝 PAGEREF _Toc109707040 h 313.8.1 制作加工流程 PAGEREF _Toc109707041 h 313.8.2 熱軋H型鋼梁的制作要領(lǐng)314. 鋼結(jié)構(gòu)制作工藝要點(diǎn)334.1 箱型柱制作工藝要點(diǎn)（以HJ2-5為例） PAGEREF _Toc109707043 h 334.2 屋架桁

4、架的制作工藝要點(diǎn) PAGEREF _Toc109707044 h 344.3 巨型桁架的制作要點(diǎn) PAGEREF _Toc109707045 h 375焊接工藝 PAGEREF _Toc109707046 h 475.1 焊接工藝評(píng)定 PAGEREF _Toc109707047 h 475.1.1 焊接工藝評(píng)定的依據(jù) PAGEREF _Toc109707048 h 475.1.2 焊接工藝評(píng)定分析 PAGEREF _Toc109707049 h 475.2 焊工培訓(xùn)及焊工資格 PAGEREF _Toc109707050 h 485.3 焊接方法和焊接設(shè)備 （表19） PAGEREF _Toc1

5、09707051 h 495.4 焊接材料 PAGEREF _Toc109707052 h 505.5 焊接變形與焊接殘余應(yīng)力的控制措施 PAGEREF _Toc109707053 h 505.6 防止厚板層狀撕裂的措施 PAGEREF _Toc109707054 h 525.7 焊接裂紋的預(yù)防措施 PAGEREF _Toc109707055 h 545.8 焊后消氫熱處理措施 PAGEREF _Toc109707056 h 555.9 焊接工藝控制 PAGEREF _Toc109707057 h 555.10 栓釘焊接 PAGEREF _Toc109707058 h 605.11 焊縫質(zhì)量檢

6、測(cè) PAGEREF _Toc109707059 h 615.12 焊接接頭的基本形式和尺寸 PAGEREF _Toc109707060 h 646檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn) PAGEREF _Toc109707061 h 687構(gòu)件的除銹、涂裝要求 PAGEREF _Toc109707062 h 718構(gòu)件標(biāo)記 PAGEREF _Toc109707063 h 739包裝、發(fā)運(yùn)7510環(huán)境保護(hù)、職業(yè)健康、安全防護(hù)75附 主桁架構(gòu)*件清單 工廠制作計(jì)劃工廠制作順序 工廠組織機(jī)構(gòu)圖 主桁架立面圖屋頂鋼結(jié)構(gòu)布置圖1 總 則1.1 適用范圍本方案適用于*二期工程暨*工程鋼結(jié)構(gòu)的加工制作。1.2 工程概況1.2.1 工程簡(jiǎn)

7、介*二期工程暨*工程，是國(guó)家重點(diǎn)文化建設(shè)項(xiàng)目，位于北京市*號(hào)，主要建筑內(nèi)容為數(shù)字圖書(shū)館的大型計(jì)算機(jī)機(jī)房、數(shù)字資源存儲(chǔ)機(jī)房、數(shù)字處理間及數(shù)字圖書(shū)館輔助用房等，占地2.2萬(wàn)m2，總建筑面積8萬(wàn) m2，底層建筑面積約1.1萬(wàn) m2，建筑總高度約27米。建筑外形效果圖：*二期的主樓由地下三層和地上五層組成；地下車庫(kù)為地下兩層。主樓三層以下的鋼骨混凝土結(jié)構(gòu)及六個(gè)鋼筋混凝土筒體結(jié)構(gòu)形成基座區(qū)；屋頂區(qū)鋼桁架結(jié)構(gòu)坐落在六個(gè)核心筒上，外形尺寸116m105m，由6榀巨型主鋼桁架、4榀次鋼桁架（主桁架柱間支撐）和6榀屋面鋼桁架及2000余件主、次鋼梁、層間鋼柱、梁間支撐等組成大樓四層、五層樓板及屋面承重結(jié)構(gòu)。最重

8、單件構(gòu)件達(dá)765t，鋼結(jié)構(gòu)總重約12300t。結(jié)構(gòu)分區(qū)情況見(jiàn)下圖：1.2.2 本工程鋼結(jié)構(gòu)特點(diǎn)(1) 鋼結(jié)構(gòu)體量大：本工程鋼結(jié)構(gòu)總重約12300t，其大部分集中在剛性節(jié)點(diǎn)的六榀主桁架、四榀次桁架及主、次桁架間剛接/栓接的主梁上。最重構(gòu)件為HJ-1，其重達(dá)765t(不含節(jié)點(diǎn)短肢)，其外形尺寸為長(zhǎng)116.6m*寬1.2m*高10.04m。(2) 結(jié)構(gòu)形式箱型為主：構(gòu)件主要由焊接箱形構(gòu)件、焊接H型鋼及熱軋H型鋼等組成，但以箱型為主，且箱型截面尺寸最大寬度為1200mm，高1500mm，最大板厚為80mm。(3) 連接形式以焊接和栓接為主：除鋼屋架與巨型桁架的連接形式采用銷軸連接外，其余均采用高強(qiáng)度螺

9、栓連接和焊接的形式進(jìn)行連接。 (4) 桿件及節(jié)點(diǎn)出廠，現(xiàn)場(chǎng)組拼：由于桁架外形尺寸高大：主桁架高達(dá)10余米，長(zhǎng)達(dá)100余米，一個(gè)單元的次桁架也高達(dá)10余米，長(zhǎng)22.7米，工廠必須將所有主、次桁架分解成桿件及節(jié)點(diǎn)，加工成型，按編號(hào)運(yùn)至現(xiàn)場(chǎng)組裝。1.2.3 鋼結(jié)構(gòu)制作加工重、難點(diǎn)分析(1) 由于本工程結(jié)構(gòu)復(fù)雜、且屬超厚板工程，焊接工作量大且要求高（焊縫填充量估計(jì)在330噸左右），所以確定正確合理的鋼結(jié)構(gòu)加工工藝及焊接工藝是保證本工程鋼結(jié)構(gòu)加工質(zhì)量的前提。(2) 由于本工程結(jié)構(gòu)復(fù)雜，選擇正確合理的構(gòu)件檢測(cè)方案將是本工程鋼結(jié)構(gòu)加工質(zhì)量的有效保證。(3) 本工程采用大量的超厚板，且結(jié)構(gòu)構(gòu)造獨(dú)特，結(jié)構(gòu)在焊接

10、過(guò)程中易產(chǎn)生嚴(yán)重的角變形、扭曲變形、局部或整體變形。對(duì)于超厚板焊接結(jié)構(gòu)，若焊接變形得不到有效控制，將會(huì)直接導(dǎo)致構(gòu)件的外形尺寸精度嚴(yán)重超差，所以，如何控制本工程厚板焊接的變形，控制構(gòu)件加工制作精度，是本工程鋼結(jié)構(gòu)加工制作中的突出難點(diǎn)。(4) 由于本工程多為封閉的厚板箱形焊接結(jié)構(gòu)，焊縫填充量大,焊接應(yīng)力集中，若構(gòu)件的大量殘余應(yīng)力得不到釋放，將大大降低構(gòu)件的承載能力、抗疲勞強(qiáng)度，易造成結(jié)構(gòu)脆性斷裂，所以，如何采取經(jīng)濟(jì)合理的工藝措施，來(lái)消除(降低)構(gòu)件內(nèi)的殘余應(yīng)力是本工程加工制作的又一難點(diǎn)。(5) 厚板在加工焊接過(guò)程中易出現(xiàn)裂紋，甚至母材容易產(chǎn)生層狀撕裂，一旦構(gòu)件出現(xiàn)層狀撕裂，會(huì)直接導(dǎo)致構(gòu)件報(bào)廢，所以

11、如何采取有效的工藝措施，預(yù)防與控制焊縫的裂紋與母材的層狀撕裂的發(fā)生，是本工程焊接的一大難點(diǎn)。1.3 編制依據(jù)鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范 GB502052001建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程 JGJ81-2002 高層民用建筑鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程 JGJ99-98鋼結(jié)構(gòu)高強(qiáng)度螺栓連接的設(shè)計(jì)、施工及驗(yàn)收規(guī)程 JGJ82-91鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸 GB5777-96碳素結(jié)構(gòu)鋼 JGJ81-2002低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼 GB/T1591優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼 GB/T669-1999厚度方向性能鋼板 GB/T5313圓柱頭焊釘 GB/T10433低合金鋼焊條 GB/T5118-95氣體保護(hù)焊鋼絲 GB/T14958-94熔化焊用

12、鋼絲 GB/T14957-94低合金鋼埋弧焊用焊劑 GB/T12470涂層鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí) GB8923-88鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)法 GB11345-91本工程設(shè)計(jì)圖紙及施工圖設(shè)計(jì)說(shuō)明 1.4 所有在原設(shè)計(jì)上的修改和變更都必須經(jīng)原設(shè)計(jì)者的確認(rèn)和簽字認(rèn)可后才能進(jìn)行，施工人員不得擅自進(jìn)行修改和變更。1.5 在鋼結(jié)構(gòu)件的制作過(guò)程中，應(yīng)嚴(yán)格遵守公司質(zhì)量管理的各項(xiàng)規(guī)定，確保構(gòu)件的加工質(zhì)量。遵守公司的生產(chǎn)安全規(guī)則和安全技術(shù)操作規(guī)程，確保生產(chǎn)安全。2材 料2.1 鋼材本工程承重結(jié)構(gòu)的鋼材應(yīng)保證抗拉強(qiáng)度、伸長(zhǎng)率、屈服點(diǎn)、冷彎試驗(yàn)、沖擊韌性合格和硫、磷含量符合限值。對(duì)焊接結(jié)構(gòu)尚應(yīng)保證

13、碳含量符合限值。本工程鋼桁架、鋼柱、樓面主梁、鋼屋架、鋼支撐等采用的鋼材的屈強(qiáng)比不應(yīng)小于1.2；應(yīng)有明顯的屈服臺(tái)階；伸長(zhǎng)率應(yīng)大于20%；應(yīng)有良好的可焊性和合格的沖擊韌性。承重結(jié)構(gòu)處于外露情況和低溫環(huán)境時(shí)，其鋼材性能尚應(yīng)符合耐大氣腐蝕和避免低溫冷脆的要求。本工程主要材料采用Q345C、Q235B，質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)分別符合GB/T700碳素結(jié)構(gòu)鋼與GB/T1591低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼，次要部位采用部分Q345B、Q235B材料。主要鋼材為定制，厚度為4080mm 有Z向要求的Q345C板材全部由舞陽(yáng)鋼廠軋制；1030 mm Q345C鋼材，從濟(jì)鋼和首鋼采購(gòu)。鋼材使用情況如下表：表1所用部位鋼材牌號(hào)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)主

14、材（未注明的鋼材，包括型鋼和板材）Q345C低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼(GB/T 1591)當(dāng)40mm60mm，為Q345CZ15當(dāng)60mm時(shí)，為Q345CZ25耳板Q235B 碳素結(jié)構(gòu)鋼 GB/T 700焊接墊板Q345B 低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼 GB/T 1591螺桿、銷軸45號(hào)優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼 GB6992.2 焊材表2焊接方法母材鋼號(hào)焊材牌號(hào)、規(guī)格手工電弧焊Q235B、Q345E4303 E5015 3.2、4.0埋弧自動(dòng)焊Q345CH10Mn2 + SJ1014.0、4.8Q235BH08MnA + SJ101CO2氣體保護(hù)焊Q235、Q345ER50-61.2電渣焊ER50-6+JF6001.6

15、(1) 手工焊E5015焊條，其性能應(yīng)符合低合金鋼焊條（GB/T5118-95）的規(guī)定；(2) 氣體保護(hù)焊焊絲質(zhì)量應(yīng)符合氣體保護(hù)焊鋼絲GB/T14958-94的規(guī)定；埋弧焊焊絲質(zhì)量符合熔化焊用鋼絲GB/T14957-94的規(guī)定，焊劑質(zhì)量符合低合金鋼埋弧焊用焊劑GB/T12470的規(guī)定；(3) 保護(hù)氣體采用100%CO2氣體，其純度不得低于99.95%（體積法），含水量不得大于0.005%（重量法）。(4) 焊劑SJ101在使用前必須在300350烘干2小時(shí)，否則不得使用。2.3 高強(qiáng)度螺栓本工程中凡未注明的螺栓均為10.9級(jí)摩擦型高強(qiáng)度螺栓，產(chǎn)品選用扭剪型高強(qiáng)度螺栓連接副。普通螺栓的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)

16、符合六角頭螺栓（GB 5782）和六角頭螺栓-C級(jí)（GB 5780）的規(guī)定。高強(qiáng)度螺栓的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合鋼結(jié)構(gòu)用高強(qiáng)度大六角頭螺栓、大六角螺母、墊圈與技術(shù)條件（GB/T 12281231）或鋼結(jié)構(gòu)用扭剪型高強(qiáng)度螺栓連接副（GB 3632GB 3633）的規(guī)定。2.4 栓釘本工程中所用栓釘，其鋼材牌號(hào)為Q235B，經(jīng)冷加工制作而成。栓釘?shù)馁|(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合圓柱頭焊釘（GB 10433）中的規(guī)定。2.5 油漆 柱、梁、鋼桁架表面廠內(nèi)僅涂底漆，為水性無(wú)機(jī)富鋅底漆，干膜厚度100微米；對(duì)除上述以外的構(gòu)件，涂水性無(wú)機(jī)富鋅底漆，干膜厚度100微米；環(huán)氧云鐵中間漆，干膜厚度為60微米。2.6 原材料質(zhì)量控制2.6

17、.1 原材料進(jìn)廠驗(yàn)收原材料進(jìn)廠必須核對(duì)其質(zhì)量合格證明文件、標(biāo)志及檢驗(yàn)報(bào)告等。鋼材的表面有銹蝕、麻點(diǎn)或劃痕等缺陷時(shí)，其深度不得大于該鋼材厚度允許負(fù)偏差值的1/2，鋼材表面的銹蝕等級(jí)應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)GB8923規(guī)定的C級(jí)及C級(jí)以上，鋼材端邊或斷口處不應(yīng)有分層、夾渣等缺陷。材料進(jìn)廠后，由專檢人員按相應(yīng)的國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)及設(shè)計(jì)總說(shuō)明的相關(guān)要求驗(yàn)收確認(rèn)，然后由保管員作好驗(yàn)收標(biāo)記，并按規(guī)定進(jìn)行材料存放、保管和發(fā)放。原材料復(fù)驗(yàn)按照鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB502052001中第4章的規(guī)定，對(duì)40mm以上有Z向性能要求的鋼板及跨度大于60mm的主要受力構(gòu)件所用鋼板，應(yīng)進(jìn)行抽樣復(fù)驗(yàn)，

18、其復(fù)驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計(jì)要求。對(duì)一級(jí)焊縫所用焊接材料應(yīng)進(jìn)行抽樣復(fù)檢。對(duì)進(jìn)廠的有Z向要求的鋼板，每10張抽檢一張，探傷質(zhì)量等級(jí)為三級(jí)。鋼材及焊材具體復(fù)驗(yàn)要求由監(jiān)理、業(yè)主、總包單位提出，經(jīng)專家組論證后確定。2.7 本工程中凡未注明的高強(qiáng)度螺栓摩擦面抗滑移系數(shù)均不得小于0.45（Q235）及0.50（Q345）。應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)要求，做高強(qiáng)螺栓摩擦面抗滑移系數(shù)試驗(yàn)。2.8 進(jìn)入車間施工的材料應(yīng)平整無(wú)彎曲和變形，否則應(yīng)進(jìn)行矯正。矯正可用機(jī)械或火焰矯正的方法進(jìn)行，火焰矯正的加熱溫度應(yīng)根據(jù)鋼材性能確定，一般不得超過(guò)650，低合金鋼材料嚴(yán)禁用水激冷。鋼材矯正后的允許偏差（mm）見(jiàn)下表：表3 鋼板一般

19、的外形要求 簡(jiǎn)圖允許偏差（mm） f1.0 （t14）f1.5 （t14） fL/1000，且5.03加工制作工藝3.1 放樣3.1.1 放樣和車間施工、驗(yàn)收用的鋼卷尺等計(jì)量工具，必須經(jīng)計(jì)量部門(mén)與本工程使用的標(biāo)準(zhǔn)尺進(jìn)行校核，并標(biāo)貼修正值后才能使用，標(biāo)準(zhǔn)測(cè)定拉力為5Kg。3.1.2 放樣作業(yè)依據(jù)施工詳圖進(jìn)行，在進(jìn)行放樣時(shí)必須認(rèn)真核對(duì)圖紙，加放焊接和銑削的加工余量并作出標(biāo)記。3.2 號(hào)料、劃線3.2.1 號(hào)料前應(yīng)先確認(rèn)材料的材質(zhì)、尺寸和規(guī)格，按零件圖和下料加工清單及排版圖進(jìn)行號(hào)料。3.2.2 鋼梁、鋼柱板材拼接時(shí)，應(yīng)符合下列要求：a、焊接BOX鋼柱/鋼梁的翼緣板拼接縫和腹板拼接縫兩者的間距應(yīng)大于2

20、00mm。b.焊接H型鋼梁，翼板拼接縫和腹板拼接縫之間的間距應(yīng)大于200mm。上下翼板的對(duì)接焊縫不應(yīng)設(shè)置在同一截面上，也應(yīng)錯(cuò)開(kāi)200mm以上，翼緣的拼接應(yīng)避開(kāi)梁跨度的1/3范圍，翼緣板拼接長(zhǎng)度不小于2倍板寬，腹板拼接長(zhǎng)度不小于600mm；c.熱軋H型鋼梁長(zhǎng)度方向拼接時(shí)，焊縫應(yīng)采用Z型接口，且應(yīng)避開(kāi)梁跨度的1/3范圍，最小拼接長(zhǎng)不得小于1米，且拼接縫應(yīng)避開(kāi)節(jié)點(diǎn)及孔群100mm以上；d. 板材下料應(yīng)與鋼板軋制方向一致，拼接焊接應(yīng)在桿件組裝前進(jìn)行，材質(zhì)為Q345的板材拼接焊后至少24小時(shí)后，才能對(duì)焊縫進(jìn)行UT探傷。3.2.3 號(hào)料時(shí)，使用的鋼材應(yīng)平整且無(wú)損傷和缺陷，否則應(yīng)進(jìn)行矯正或剔除。3.2.4

21、在鋼板上劃線和做記號(hào)時(shí)，不得使用鑿子，洋沖印的深度0.5mm，對(duì)于需彎曲的鋼材不能使用洋沖和鑿子作標(biāo)記。3.2.5 號(hào)料所劃的切割線必須正確清晰。號(hào)料尺寸允許偏差為1.0mm。3.2.6 號(hào)料后，應(yīng)按公司質(zhì)量管理的規(guī)定，做好材質(zhì)標(biāo)記的移植。3.3 切割、銑削加工鋼材的切割原則上采用火焰自動(dòng)切割或數(shù)控切割，次要部位的零件可以采用火焰半自動(dòng)切割。材料切割后，自由邊緣必須進(jìn)行打磨。3.3.1 條料切割加工(1)切割加工方法厚度12mm的條料的切割加工采用直條切割機(jī)加工，同一條料兩邊同時(shí)切割。也可采用集氣瓶進(jìn)行供氣，半自動(dòng)切割機(jī)同時(shí)進(jìn)行切割。如下圖示： (2)切割準(zhǔn)備：a.切割前對(duì)變形鋼板必須火焰矯正

22、合格后方允許切割；b.將鋼板吊上切割平臺(tái)，放置時(shí)應(yīng)調(diào)鋼板邊緣與軌道平行，不平行度不大于3mm。并應(yīng)調(diào)整鋼板表面水平，保證切割時(shí)割嘴到鋼板表面距離偏差控制在3mm以內(nèi)；c.劃線：根據(jù)排料圖以及零件圖劃出切割加工線，劃線時(shí)應(yīng)按零件圖加放切割余量。寬度方向應(yīng)根據(jù)割嘴型號(hào)加放割縫余量；d. 切割前應(yīng)將預(yù)切割縫兩側(cè)50mm的油污等雜物，清除干凈； (3)切割：a.調(diào)整割嘴與鋼板的距離（1015mm）并確認(rèn)割嘴中心與切割線對(duì)正；b.點(diǎn)火后根據(jù)切割火焰焰心對(duì)割嘴位置調(diào)整，使焰心與切割線對(duì)齊（偏差應(yīng)控制在0.5mm以內(nèi)）；c.切割工藝參數(shù)按下表選取：表5氣割切割工藝參數(shù)割嘴型號(hào)割嘴孔徑切割厚度mm割縫余量氧氣

23、壓力Mpa丙烷壓力Mpa切割速度mm/min21.0012-3020.6-0.70.05-0.06500-60031.2530-402.5-30.6-0.70.06-0.08400-50041.5040-7030.65-0.750.08-0.1300-40051.75703.5-40.7-1.00.15250-350d.切割加工開(kāi)始后應(yīng)檢查零件寬度是否符合要求，并檢查切割面有無(wú)切割缺陷，當(dāng)有缺陷產(chǎn)生時(shí)應(yīng)及時(shí)調(diào)整切割工藝參數(shù)；e.條料端部應(yīng)用自動(dòng)火焰切割，嚴(yán)禁用手工火焰切割。(4) 切割清理檢查a.切割完工后清理切割件，并自檢檢查切割件質(zhì)量，檢查項(xiàng)目及允許偏差應(yīng)符合要求，并應(yīng)做好自檢記錄；b.檢

24、查合格后對(duì)零件進(jìn)行標(biāo)識(shí)，標(biāo)識(shí)內(nèi)容：工程名稱、零件編號(hào)、規(guī)格、材質(zhì)、鋼板爐批號(hào)。標(biāo)識(shí)位置：距條料端頭500mm處；c.報(bào)專檢檢查合格后轉(zhuǎn)入下道工序。3.3.2厚度12mm規(guī)則形狀（矩形）件的切割加工采用半自動(dòng)火焰切割，其他形狀的零件采用數(shù)控火焰切割加工；厚度為9mm以下的鋼板可采用剪切，但剪切面上的硬化層應(yīng)予以除去，并必須矯平直。3.3.3 切割面的精度要求如下：表6項(xiàng) 目圖 例允許偏差切割斷面的粗糙度坡口面100m自由邊50m切割斷面的局部割痕 dd坡口面d1.0mm自由邊d0.5mm切割斷面的垂直度 eete 0.05t、且2.0mm表7 氣割的精度要求項(xiàng) 目允 許 偏 差零件的長(zhǎng)度長(zhǎng)度1.

25、0mm零件的寬度板制H鋼的翼、腹板：寬度1.0mm零件板：寬度1.0mm切割面不垂直度et20mm，e1mm；t20，et/20且2mm割紋深度0.2mm局部缺口深度對(duì)2mm打磨且圓滑過(guò)渡對(duì)2mm電焊補(bǔ)后打磨形成圓滑過(guò)渡3.3.4 當(dāng)達(dá)不到上述要求時(shí)應(yīng)用砂輪打磨，必要時(shí)進(jìn)行堆焊補(bǔ)修后，再用砂輪打磨平整，以保證切割斷面的質(zhì)量。3.3.5 有銑削加工要求的零部件，刨（銑）加工后的允許偏差：表8序號(hào)項(xiàng)目允許偏差（mm）1兩端銑平時(shí)構(gòu)件長(zhǎng)度3.02兩端銑平時(shí)零件長(zhǎng)度0.53銑平面垂直度0.304銑平面傾斜度（正切值）1/1500且0.505表面粗糙度0.036表面缺陷應(yīng)無(wú)雜刺、渣、波紋，對(duì)各種不允許缺

26、陷應(yīng)修磨勻順3.3.6 坡口(1)板材用半自動(dòng)切割坡口。坡口的尺寸應(yīng)符合焊縫的設(shè)計(jì)要求。坡口尺寸偏差要求詳見(jiàn)下表：表91坡口角度a a+a a=2.52坡口角度a a+aa+a a=5a=2.53坡口鈍邊a a+a a=1.0(2)當(dāng)焊接坡口邊緣發(fā)現(xiàn)鋼材有夾層缺陷且缺陷長(zhǎng)度已超過(guò)25mm時(shí)，應(yīng)用UT探傷檢測(cè)其深度，如深度不大于6mm，應(yīng)用砂輪機(jī)打磨清除后焊接填滿；如深度大于25 mm時(shí)，應(yīng)采用超聲波探傷測(cè)定其尺寸，當(dāng)單個(gè)缺陷面積或缺陷的總面積不超過(guò)被切割鋼材總面積的4%時(shí)為合格，否則應(yīng)由工藝科提出處理意見(jiàn)后，方可繼續(xù)施工。3.4 制孔3.4.1 螺栓孔、高強(qiáng)螺栓孔必須采用鉆孔的方法，鉆孔在數(shù)控

27、鉆床和搖臂鉆床上進(jìn)行，或可用空心鉆、磁力鉆進(jìn)行鉆孔。3.4.2 劃線鉆孔時(shí)，使用劃針劃出基準(zhǔn)線和鉆孔線，螺栓孔的孔中心和孔周敲上五點(diǎn)梅花沖印。便于鉆孔和檢驗(yàn)。3.4.3 連接板鉆孔允許疊鉆，但疊鉆的厚度必須控制，以保證眼孔垂直于鋼材的平面。且最上面的板必須要?jiǎng)澓镁€，不允許用鉆好的鋼板直接套上去鉆孔。3.4.4 鉆出的孔應(yīng)為圓柱狀，并垂直于鋼材的平面，垂直度偏差不大于0.05t，且小于1mm，鉆孔孔徑偏差0+0.5?？椎倪吘墤?yīng)光滑無(wú)毛刺。3.4.5 用搖臂鉆床加工孔時(shí)，劃線孔位偏差控制在0.5mm以內(nèi)，孔心用樣沖標(biāo)識(shí)，并應(yīng)標(biāo)明孔徑大小，劃線后必須對(duì)劃線檢查確認(rèn)合格后方允許加工。對(duì)于直徑大于50m

28、m的孔采用數(shù)控火焰加工后，打磨切割面。3.4.6 制孔的精度要求如下：表10項(xiàng) 目圖 例允許偏差（mm）孔的偏心L圓心線 L 基準(zhǔn)線L L-1 L +1孔的間距偏移P P1+ P1P2+P2-1 P1 +1-2 P2 2孔中心至邊緣的距離a a2+a2a1+a1a1 -2a2 -23.4.7 對(duì)于銷軸連接孔,應(yīng)采用機(jī)加工精制孔，銷軸孔內(nèi)表面粗糙度為1.6級(jí)，公差為00.5。3.5 組裝3.5.1 組裝前，組裝人員必須熟悉*的施工詳圖、加工工藝等有關(guān)技術(shù)要求，檢查組裝用零件的編號(hào)、材質(zhì)、尺寸、數(shù)量和加工精度等是否符合圖紙和工藝要求，確認(rèn)后才能裝配。3.5.2 裝配用的平臺(tái)和胎架應(yīng)符合構(gòu)件裝配的精

29、度要求，并具有足夠的強(qiáng)度和剛度，經(jīng)檢查驗(yàn)收后才能使用。3.5.3 構(gòu)件裝配時(shí)必須按照工藝流程進(jìn)行，組裝前焊縫兩側(cè)各50mm范圍以內(nèi)的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分清除干凈，并顯露出鋼材的金屬光澤。3.5.4 施焊前，焊工應(yīng)檢查焊接部位的組裝和表面清理的質(zhì)量，如不符合要求，應(yīng)修磨補(bǔ)焊合格后方能施焊。如果坡口組裝間隙超過(guò)允許偏差時(shí)，可在坡口單側(cè)或兩側(cè)堆焊、修磨使其符合要求，但當(dāng)坡口組裝間隙超過(guò)較薄板厚度2倍或大于20mm時(shí)，不允許用堆焊的方法增加構(gòu)件長(zhǎng)度和減小組裝間隙。3.5.5箱型的翼板和腹板下料后須進(jìn)行矯正，拼裝后按焊接工藝進(jìn)行焊接和矯正。3.5.6構(gòu)件組裝完畢后應(yīng)進(jìn)行自檢和互檢，最后提交質(zhì)檢人員

30、檢驗(yàn)和驗(yàn)收，在檢驗(yàn)中若發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行修理和糾正。3.5.7當(dāng)采用夾具組裝時(shí)，拆除夾具時(shí)不得損傷母材；對(duì)殘留的焊疤應(yīng)修磨平整。3.5.8焊接連接組裝的允許偏差：表11項(xiàng)次項(xiàng) 目簡(jiǎn) 圖允許偏差（mm）1焊接組裝件端部偏差aa a-2.0a+2.02長(zhǎng)度偏差-0.50 3寬度偏差-0.50 4 對(duì)角線偏差1.05水平隔板電渣焊偏差2.06內(nèi)隔板拼裝間隙偏差0.57隔板與梁翼緣的錯(cuò)位量t1t2且t120t2/2t1t2且t1204.0t1t2且t120t1/4t1205.08T型連接的間隙161.0162.09對(duì)接接頭底板錯(cuò)位161.516t4003.0結(jié)合部位1.0 16截面尺寸偏差h8001

31、.5h8002.03.6 箱型柱、梁制作工藝3.6.1 工藝流程原材料進(jìn)廠檢驗(yàn)、矯正節(jié)點(diǎn)板隔板本體牛腿翼腹板底板、頂板下料、切割下料、切割翼、腹板下料、切割下料、切割下料、切割劃線、鉆孔裝焊襯墊板矯正、劃線劃線、鉆孔劃線、鉆孔噴砂處理銑邊裝焊襯墊板組裝焊接檢驗(yàn)檢驗(yàn)檢驗(yàn) 型組裝檢驗(yàn)非電渣焊隔板焊接噴砂處理UT探傷 型組裝焊接、探傷矯正柱長(zhǎng)度銑削組裝、焊接探傷、矯正裝頂部節(jié)點(diǎn)板焊接、矯正檢驗(yàn)包裝、發(fā)運(yùn)噴砂防腐3.6.2 主材下料(1)如果主材長(zhǎng)度不足，在條料切割前應(yīng)先行拼接:a. 下料前必須對(duì)鋼板的不平度進(jìn)行檢查。按拼接圖要求,對(duì)鋼板進(jìn)行劃線，將要拼接的翼板或腹板吊上水平胎架，兩頭拉直中心線進(jìn)行拼

32、板，焊前并用卡具將兩邊緣卡牢，以防焊接時(shí)產(chǎn)生側(cè)向彎曲，如圖示：b.焊接均采用雙面埋弧自動(dòng)焊，焊后翻身再焊，焊后拆除引、熄弧板后進(jìn)行火工校正，并同時(shí)再測(cè)量板兩邊緣的直線度，超差須校正，校正后焊縫需100%超聲波探傷。合格后才能進(jìn)行主材的條料下料；(2)條料切割，長(zhǎng)度方向的余量為3050mm（根據(jù)桿件長(zhǎng)度及焊接節(jié)點(diǎn)數(shù)量定），腹板寬度方向預(yù)留24 mm焊接收縮余量；(3)采用半自動(dòng)切割機(jī)對(duì)腹板進(jìn)行坡口加工，坡口形式應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行工藝要領(lǐng)書(shū)、設(shè)計(jì)圖紙等技術(shù)文件的要求。開(kāi)坡口一般分兩次進(jìn)行。第一次對(duì)半熔透部分開(kāi)坡口。第二次進(jìn)行全熔透坡口加工。兩次加工的范圍應(yīng)以封板端為基準(zhǔn)，劃線分段確定。第二次加工要注意，熔

33、透焊縫坡口底部的間隙必須保證； (4)鋼板裝配允許錯(cuò)邊量要求見(jiàn)表12。表12 裝配時(shí)允許的錯(cuò)邊量鋼板厚度（mm）允許錯(cuò)邊量s（mm）鋼板厚度（mm）允許錯(cuò)邊量s（mm）202.0404.0(5)對(duì)于40mm以上厚板，焊接前，對(duì)母材焊道中心線兩側(cè)各2倍板厚加30mm的區(qū)域內(nèi)進(jìn)行超聲波探傷檢查，母材中不得有裂紋夾層及分層等缺陷存在；要求施工組在組立前及時(shí)報(bào)檢（探傷通知）。UT探傷范圍及位置詳見(jiàn)下表及圖。表13板厚（mm）40455055607080超探區(qū)域（單側(cè)）110120130140150170190 3.6.3 隔板加工箱形柱電渣焊內(nèi)隔板的預(yù)組裝及加工:a. 電渣焊隔板的尺寸按詳圖及工藝要求

34、，下料時(shí)可按0+1mm公差范圍控制。隔板的兩對(duì)角線長(zhǎng)度的誤差應(yīng)控制在0+1.5mm范圍內(nèi)。電渣焊隔板用的襯板及四條主焊縫的工藝襯板必須矯平矯直；b. 隔板坡口應(yīng)按設(shè)計(jì)圖紙的規(guī)定。為防止電渣焊的漏渣，在隔板的兩端（與電渣焊墊板搭接處）不開(kāi)坡口，因此需開(kāi)坡口的長(zhǎng)度為L(zhǎng)2=B1-50（電渣焊孔橫截面尺寸為25 mm時(shí)）；隔板中心孔切割，按設(shè)計(jì)圖紙劃線,確定中心，采用圓規(guī)式氣割方法切割圓孔；c. 隔板、墊板、襯條板組裝前，應(yīng)對(duì)尺寸進(jìn)行核查，并必須將油、銹、氧化皮、水等清理干凈，方可開(kāi)始組裝；d. 將隔板上二墊板、二襯板條與隔板采用3.2mm的焊條進(jìn)行分段點(diǎn)固焊（每段30mm，間隔50），點(diǎn)固時(shí)應(yīng)在非電

35、渣焊區(qū)進(jìn)行。板間應(yīng)貼緊、平整，間隙要求0.5mm。翻轉(zhuǎn)180，將隔板下面的二墊板重新放置于隔板上面，進(jìn)行分段點(diǎn)固焊接。安裝時(shí)襯墊板應(yīng)與隔板貼緊。且每?jī)蓧KSES墊板應(yīng)保證平齊，高低差不得大于0.5mm，每邊加放適當(dāng)銑削加工余量；e內(nèi)隔板的四周進(jìn)行銑削加工，加工后應(yīng)保證四條邊互相垂直，外形尺寸不允許圖a 內(nèi)隔板和襯板、墊板的組裝出現(xiàn)負(fù)公差；f.電渣焊隔板加工公差要求：0L1+L1、L2+L21mmL3-L41.5mmL1L21mm(2) 工藝隔板的制作箱體內(nèi)除圖中所設(shè)的電渣焊隔板外，每隔2-3m左右應(yīng)放置工藝隔板以保證箱體的成形，選用16厚鋼板作為箱型組立時(shí)的工藝隔板，鋼板先矯平，按箱梁內(nèi)截面尺寸

36、和焊接余量的尺寸，拼裝成方板，周邊各放5mm銑削余量。采用端銑機(jī)進(jìn)行銑削，寬度、長(zhǎng)度、允許偏差1mm；對(duì)角線之差允許偏差3mm。工藝隔板圖示如下：3.6.4 箱型構(gòu)件的組裝、焊接3.6.4.1 組裝(1)檢查上道工序制作的上、下翼板、腹板、隔板組件尺寸、坡口是否滿足要求，熔渣、毛刺是否清理干凈；(2)將一翼板吊至組立機(jī)上，作為下翼板進(jìn)行組立；(3)以柱封板一端或梁一端為設(shè)定基準(zhǔn)端，劃出35mm作為端面加工量，然后作出端面基準(zhǔn)線； (4)以端面基準(zhǔn)線為基準(zhǔn)，劃出內(nèi)隔板（包括工藝隔板或支撐）的縱向、橫向位置線；(5)在下翼板安裝隔板處，如有油、銹、水等污垢，必須清理干凈；(6)裝配、點(diǎn)焊各內(nèi)隔板及

37、柱端封板等；(7)將電渣焊孔中心的縱向位置線引出至翼板邊緣，做上標(biāo)記；(8)用直角尺檢查測(cè)量，使各內(nèi)隔板與下翼板垂直，隔板兩側(cè)的墊板均應(yīng)點(diǎn)固并應(yīng)緊貼翼板面。若間隙0.5mm時(shí)，應(yīng)進(jìn)行手工焊補(bǔ)；(9)以端面基準(zhǔn)線為基準(zhǔn)，將二腹板吊至內(nèi)隔板兩側(cè)，兩腹板的坡口面均朝外； 組裝兩側(cè)腹板(10)利用組立機(jī)的定位夾具從基準(zhǔn)端開(kāi)始，將兩腹板從一端至另一端貼緊隔板襯條邊緣，并用手工焊將二腹板與內(nèi)隔板組的墊板、襯板點(diǎn)固，且間隙0.5mm，焊條同前；箱型組立機(jī)：(11)根據(jù)下翼板上的標(biāo)記及隔板上側(cè)電渣焊槽，將隔板上下電渣焊孔的中心縱向位置引至二腹板上，用角尺將線劃出；(12)當(dāng)兩隔板間距離3m以上時(shí),其中間的兩腹

38、板間應(yīng)加裝工藝隔板或支撐，以防變形；(13)下翼板與二腹板的點(diǎn)固要區(qū)別對(duì)待。不要求全熔透的，可在箱體內(nèi)直接點(diǎn)焊。要求全熔透的部份，因內(nèi)側(cè)要點(diǎn)襯板條，故不能在內(nèi)側(cè)直接點(diǎn)固，應(yīng)先安裝襯板條后，再點(diǎn)固；(14)在U型柱槽內(nèi)，要求全熔透的柱段上，兩腹板上下側(cè)要分段貼角點(diǎn)焊襯板條-830L。（L為各段襯板條的長(zhǎng)度，應(yīng)根據(jù)圖紙確定），下側(cè)要求襯板條兩面分別與腹板、翼板貼緊，然后點(diǎn)固，間隙0.5mm，再間斷焊接。上側(cè)要求襯板條一面與腹板貼緊，另一面與腹板上邊緣最外側(cè)齊平（應(yīng)有34mm間隙），貼合面間隙0.5mm；(15)上襯板條應(yīng)點(diǎn)固在該板條下部，側(cè)翻時(shí)敲平貼緊，并間斷焊接，防止偏斜。（點(diǎn)固焊長(zhǎng)度50mm，

39、間隔50mm），且不可焊在襯板條的上部，否則會(huì)影響上翼板與該襯板條的貼緊、擱平。上襯板條也可點(diǎn)固在上翼板上，該法要求劃線正確，安裝時(shí)正好緊貼兩腹板內(nèi)；(16)清除所有焊渣及飛濺等。在自檢合格后交專職檢驗(yàn)員檢查合格后，方可進(jìn)行焊接工作；組裝胎架及夾具(17)將U型柱翻轉(zhuǎn)90，用CO2氣體保護(hù)焊焊接內(nèi)隔板（包括封板、工藝隔板或支撐）與腹板連接的焊縫。電渣焊墊板兩端長(zhǎng)度較隔板長(zhǎng)出的部分（56mm）的空隙處，必須焊接堵住，以防電渣焊時(shí)漏液；(18)焊接時(shí)，先焊一側(cè)腹板上所有焊縫，再翻轉(zhuǎn)90，焊接翼板上所有焊縫（包括襯條焊縫）。再翻轉(zhuǎn)90，焊接另一側(cè)腹板上的所有焊縫。每一側(cè)又先焊中間隔板，再分別往兩端，

40、對(duì)稱焊接，不得遺漏不焊；(19)對(duì)于每一隔板的襯板條與腹板的連接縫，焊接時(shí)，要注意焊絲的指向，保證腹板與襯板條，隔板與襯板條間互相熔透；焊接隔板(20)焊后清除需探傷處的焊渣，飛濺等。在自檢合格后，方可進(jìn)入探傷程序；待內(nèi)部組裝及焊縫質(zhì)量經(jīng)監(jiān)理見(jiàn)證后，方可封上翼板。 (21)在組立機(jī)上，以基準(zhǔn)線為基準(zhǔn)，將上翼板吊至U型柱上，并從基準(zhǔn)端開(kāi)始，向另一端均勻點(diǎn)固上翼板與兩腹板的連接縫。特別在隔板處，更應(yīng)壓緊上翼板后，再點(diǎn)固。防止縫隙過(guò)大，影響電渣焊；組裝上翼緣板(22)點(diǎn)固應(yīng)在坡口內(nèi)底部，點(diǎn)固焊縫長(zhǎng)2030mm，間隔200300mm，點(diǎn)固焊縫電流應(yīng)稍大，要保證底部熔透，焊縫不可太高，不得有缺陷。3.6

41、.4.2 箱形四角焊縫焊接(1)柱兩端應(yīng)焊接引入、引出弧板。先點(diǎn)要焊接一側(cè)兩端，尺寸為100100，100200，每端各二塊，前兩塊有坡口，角度同腹板，材質(zhì)、板厚同母材。另一側(cè)翻轉(zhuǎn)后再點(diǎn)焊；(2) CO2氣保焊焊接封板與上翼板的連接縫；(3) 對(duì)要求全熔透的焊縫，可采用CO2氣保焊或埋弧焊進(jìn)行打底。打底焊縫需保證68mm間隙。打底時(shí)，要充分注意：下部襯板條與兩邊翼腹板要熔透，不得有缺陷；不要求熔透的焊縫為使埋弧焊脫渣容易，也可先打底，但高度不宜太高，盡量做到全熔透處與部分熔透處高度一致，以便進(jìn)行雙絲焊；(4) 采用雙絲埋弧自動(dòng)焊焊接四條縱向主角焊縫；(5) 咬邊、弧坑處用手工電弧焊進(jìn)行焊補(bǔ)、磨

42、平；(6)對(duì)弧坑，咬邊等進(jìn)行焊補(bǔ)、打磨。除凈所有焊渣、毛刺、飛濺等。自檢合格后報(bào)檢。3.6.4.3 箱形隔板電渣焊(1)電渣焊焊孔結(jié)構(gòu)形式對(duì)于大部分箱型桿件，內(nèi)隔板與腹板之間是垂直夾角，電渣焊孔是方形；但對(duì)于變截面處的電渣焊孔稍有不同，應(yīng)根據(jù)實(shí)際尺寸通過(guò)試驗(yàn)確定焊孔尺寸，方形電渣焊焊孔截面示意圖： 鉆電渣焊孔工序:用磨光機(jī)打磨要鉆孔部位，將鉆孔部位磨光約50范圍，并磨平將要?jiǎng)澗€位置。劃線：在電渣焊孔中心位置劃中心線并打樣沖。鉆孔：鉆電渣焊孔完成后，去毛刺，清除所有鉆屑，檢查電渣焊縫處的清潔度?？捎没鹧婧婵居汀⑺任酃?，用木棒卷砂布除銹，用圓柱銼銼去毛刺，鉆孔魚(yú)鱗眼等。使上下貫通，無(wú)任何阻礙物。

43、(3)安裝引出裝置引出裝置用黃銅制成，放置于焊道上端。安裝前應(yīng)將圓孔周圍約150mm范圍打磨平，安裝時(shí)在圓孔四周平面涂抹石棉泥，使焊接時(shí)渣液不易外流。在隔板下部孔位處，墊上中間有錐孔的水冷銅墊塊（即引弧帽）。為便于引弧，又不損傷銅墊，先在銅墊孔內(nèi)加一些切斷焊絲及焊劑。保證孔-孔對(duì)中。在電渣焊孔上部也應(yīng)加銅墊塊，為保證貼合面平整，其接觸面須磨平，用千斤頂把銅帽與腹板壓緊至固定，并用耐火泥密封間隙，以防止液體滲漏。(4)焊接為使箱型變形程度得到一致，必須是對(duì)稱焊接，為此采用兩臺(tái)電渣焊機(jī)對(duì)內(nèi)隔板的兩側(cè)焊道，同時(shí)同規(guī)范進(jìn)行焊接。焊接啟動(dòng)后必須使電弧充分引燃，啟動(dòng)時(shí)焊接電壓應(yīng)比正常電壓稍高2-4V；焊接

44、過(guò)程中隨著焊接渣池的形成，應(yīng)繼續(xù)加入少量焊劑，待電壓略有下降，并使其達(dá)到正常的焊接電壓；收弧時(shí)可逐步減少焊接電流和電壓、防止發(fā)生收縮裂紋。焊接完成后，應(yīng)將焊口處余高去除，并打磨均勻。雙邊雙極埋弧焊機(jī) 雙邊電渣焊機(jī) (5)焊后檢驗(yàn)采用超聲波探傷對(duì)電渣焊縫進(jìn)行檢查，按GB11345標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。超聲波探傷發(fā)現(xiàn)缺陷時(shí)，必須進(jìn)行返工，返工焊接工作由合格焊工擔(dān)任。3.6.4.4 矯正(1)由于構(gòu)件鋼性較大，在箱形柱扭曲變形校正時(shí)，除火焰校正外，必要時(shí)還需施加外力協(xié)助。(2)先把柱子放在平臺(tái)上用線錘測(cè)量扭曲方向，劃出校正位置線（如圖）；(3)用線狀加熱來(lái)矯正扭曲構(gòu)件；視變形、扭曲情況大小，用一條或數(shù)條斜線來(lái)對(duì)

45、稱矯正。斜線方向和扭曲的方向成八字形，即相反方向，加熱溫度750850，加熱寬度為板厚的12倍，深度是板厚的1/22/3。斜線的斜坡在3550之間，斜坡越大，矯正量越大。3.6.4.5 箱形柱端面銑(1)要進(jìn)行端面銑的箱形柱，必須經(jīng)校正。其垂直度、平整度均需符合要求。(2) 調(diào)整箱形柱的位置。柱端伸出長(zhǎng)度適合，并確保銑削端面與箱形柱的四面垂直。(3)以柱端有封板的一端為基準(zhǔn)，進(jìn)行端面銑削，按已劃出的基準(zhǔn)線為基準(zhǔn)，并將預(yù)留的35mm加工余量作為端面銑削量。銑削干凈，端面四周的銑削寬度應(yīng)一致，箱型柱端面，粗糙度要求12.5，垂直度要求0.5。柱連接處的傾斜度允許偏差不大于1.5h/1000，h為截

46、面寬度。 大型端面銑設(shè)備(4)銑削面應(yīng)保證與柱面垂直。銑面應(yīng)平整光潔。沒(méi)有明顯的深線的刀痕。銑削后，裝配、應(yīng)將四周的銑削毛刺除去或磨去。3.6.4.6 焊接柱底板、連接板、耳板、牛腿等(1)待焊裝的柱底板、連接板、耳板、牛腿必須是經(jīng)過(guò)校正、檢驗(yàn)合格的零部件，并按圖紙對(duì)其尺寸、規(guī)格進(jìn)行復(fù)核確認(rèn)。所有小件零件板應(yīng)在裝配前先噴砂（丸）除銹。注意牛腿小橫梁上的連接板暫不裝焊，待牛腿焊于箱形柱上后再裝。(2)將銑好端面的箱形柱轉(zhuǎn)至360回轉(zhuǎn)臺(tái)上，兩端分別外伸500mm左右，置柱子于水平位置。(3) 以柱封板一端為基準(zhǔn)，在離端面1m處，對(duì)柱各面劃十字中心線，使相對(duì)兩面一致，相鄰兩面垂直，并作中心標(biāo)記。在一

47、翼板面標(biāo)上方向，作柱子基準(zhǔn)方向。（可用油漆噴出）。(4)從基準(zhǔn)端開(kāi)始，在基準(zhǔn)翼板面上劃線，確定梁腹板的連接板、耳板、牛腿和底板（底柱）的位置，然后點(diǎn)焊各件。特別要注意，梁連接板與柱梁中心線的位置關(guān)系（偏位1/2腹板厚度）,同時(shí)注意其他連接板的種類、柱面。(5) 安裝耳板時(shí)，應(yīng)保證兩側(cè)平行，上下高度保持一致，以保證螺栓順利連接。(6) 安裝柱的另一端面上的襯板條時(shí)，除要保證襯板條平直能和柱板貼緊外，關(guān)鍵是通過(guò)其伸出柱外的長(zhǎng)度，可調(diào)節(jié)柱的總長(zhǎng)度，保證柱長(zhǎng)為正公差值，四塊襯板條的伸出量要一致，點(diǎn)焊應(yīng)在襯板條內(nèi)側(cè)進(jìn)行。(7) 點(diǎn)焊各零件。每一零部件的點(diǎn)焊數(shù)量必須在兩處以上，每點(diǎn)焊長(zhǎng)度不小于25mm。(

48、8) 兩人同時(shí)焊接同一柱面上的二個(gè)節(jié)點(diǎn)的零件。一面焊好后，再旋轉(zhuǎn)180，焊接另一相對(duì)面上的零件。(9) 清除所有焊縫上的焊渣、毛刺、飛濺等，并打磨。(10) 檢查各面上的所有零件的位置及其垂直度，并校正焊接變形。3.7 焊接H型鋼梁制作工藝3.7.1 制作流程翼板 腹板剪切（氣割）下料加工零部件氣割下料氣割下料坡口加工矯正矯正組對(duì)成型自動(dòng)焊矯正端部加工、鉆孔組裝、焊接零部件拋丸栓焊涂裝成品檢查檢查檢查檢查3.7.2 各工序加工要領(lǐng)3.7.2.1 下料：按原寸排板圖下料，翼、腹板拼接焊縫位置應(yīng)符合工藝要求，主材用自動(dòng)火焰切割機(jī)或數(shù)控切割機(jī)下料，連接板等小件用數(shù)控或半自動(dòng)切割，或剪板機(jī)下料。坡口用

49、半自動(dòng)切割。3.7.2.2 構(gòu)件組裝：焊接H型鋼在組立機(jī)上組立，定位焊應(yīng)符合工藝要求。焊接及拼裝工藝要求見(jiàn)下表。 表14項(xiàng)目焊接及拼接工藝要求1不允許電弧擦傷，點(diǎn)焊咬邊1mm2翼板與腹板接縫應(yīng)錯(cuò)開(kāi)200mm以上，翼板接料長(zhǎng)度不少于寬度的2倍，腹板長(zhǎng)度不少于600mm。3角焊縫翼板與腹板之間的裝配間隙0.75mm，其余按工藝要求進(jìn)行項(xiàng)目H型鋼組立允許偏差（mm）長(zhǎng)度（L）3.0弧形梁為0-3高度（H）2.0垂直度（）B/100且不大于2.0中心偏移（e）2.0焊接組裝構(gòu)件端部偏差3.03.7.2.3 焊接H型鋼的焊接：清除焊縫區(qū)域存在的鐵銹、毛刺、氧化物、油污、油漆等雜質(zhì)清除干凈。加焊引弧板和引

50、出板，完成埋弧焊焊接，焊接位置為船型焊和順序如左圖示；焊接位置為雙側(cè)平角焊焊接順序如下右圖示：3.7.2.4 矯正工序：H型鋼矯正在矯正機(jī)上進(jìn)行，不能在矯正機(jī)上矯正的H型鋼采用火焰矯正，矯正溫度800900，不得有過(guò)燒現(xiàn)象。矯正后的鋼材表面不應(yīng)有明顯的凹陷或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm。矯正后H型鋼的允許偏差：表15項(xiàng)目允許偏差（mm）示意圖截面高度h5002.0截面寬度（b）3.0腹板中心偏移（e）2.0翼板垂直度（）b/100且不大于3.0彎曲矢高L/1000且不大于5.0扭曲h/250且不大于5.0腹板局部平面度（f）t(板厚)8mm時(shí)， 進(jìn)行100%的UT檢查；板厚8mm時(shí)，因UT

51、探傷范圍限制，采用工藝措施保證及質(zhì)量控制，再100%MT檢查，驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)按JGJ81-2002規(guī)定執(zhí)行。(5)對(duì)圖紙上有起拱要求的鋼梁，用火工進(jìn)行起拱，達(dá)到圖紙要求。(6)H型鋼加工流水線上進(jìn)行切割、鉆孔和鎖口以及通孔。(7) 對(duì)于中部有連接件/支撐的H型鋼梁，以加工好的加工面為基準(zhǔn)，劃線并裝焊連接件/支撐?；鶞?zhǔn)選擇：高度方向：對(duì)于梁的上表面；長(zhǎng)度方向：中心線；寬度方向：中心線。(8) 對(duì)熱軋H型鋼構(gòu)件進(jìn)行噴丸、涂漆、標(biāo)識(shí)、包裝、發(fā)運(yùn)。4. 鋼結(jié)構(gòu)制作工藝要點(diǎn)4.1 箱型柱制作工藝要點(diǎn)（以HJ2-5為例）4.1.1 構(gòu)件形式示意 4.1.2 構(gòu)件組裝順序：制作第一節(jié)柱（箱型）并矯形，上端端銑，以

52、端銑面為基準(zhǔn)取長(zhǎng)并用半自動(dòng)切割坡口 制作第二節(jié)柱（箱型）并矯形 ，半自動(dòng)切割出上端坡口 制作第三節(jié)橫梁并矯形（箱型）并加工坡口 制作斜牛腿1、2、3、4、5并噴丸除銹 制作直牛腿1、2、3 并噴丸除銹 第一節(jié)柱、第二節(jié)柱、第三節(jié)橫梁十字組拼 矯正 放樣劃線確定牛腿位置 將斜牛腿1、3、4，直牛腿2與主體點(diǎn)焊 將斜牛腿2、直牛腿1、3與主體點(diǎn)焊 斜牛腿1、3、4，直牛腿2與主體焊接 斜牛腿2、直牛腿1、3與主體焊接 牛腿端口取長(zhǎng) 焊接牛腿上的連接板 總體取長(zhǎng)，半自動(dòng)割出現(xiàn)場(chǎng)坡口 焊接連接板 整體噴丸處理 油漆 包裝 運(yùn)輸 4.2 屋架桁架的制作工藝要點(diǎn)4.2.1 鋼屋架的分段鋼屋架主要由箱形桿件

53、連接組成，屋架高度為2.5米，跨度45米，屋面共分布6榀，最大重量42噸，其兩端通過(guò)銷軸與巨型桁架和鋼梁連接。為了最大限度的減少工地的施工工作量，工廠制作時(shí)將每榀屋架制作成三個(gè)單元，運(yùn)輸至工地組裝后進(jìn)行安裝。第一分段第三分段第二分段上弦桿下弦桿腹桿 分段示意圖：4.2.2 屋架桿件結(jié)構(gòu)示意（以WJ1-2為例）4.2.3 結(jié)構(gòu)特點(diǎn)分析(1)屋架結(jié)構(gòu)為桁架，弦桿及腹桿均為箱型結(jié)構(gòu)件，上、下弦桿為5005002525，腹桿為5002001612。腹桿布置為W型，節(jié)間間距為3750；(2)弦桿兩端現(xiàn)場(chǎng)拼接接頭處，腹板上下齊口，上下翼板相互錯(cuò)開(kāi)250；(3)弦桿與腹桿之間采用全熔透焊縫連接；(4)上弦桿

54、內(nèi)位于節(jié)點(diǎn)處設(shè)三塊加勁板，位于節(jié)點(diǎn)中心的加勁板與箱體下翼板之間為全熔透焊縫，與腹板之間為角焊縫，焊腳高度為12mm；兩邊加勁板與箱體下翼板、腹板之間都為角焊縫，焊腳高度為12mm；(5) 下弦桿內(nèi)位于節(jié)點(diǎn)處設(shè)三塊加勁板，三塊加勁板與箱體上翼板之間為全熔透焊縫，焊縫形式可采用；與腹板之間為角焊縫，焊腳高度為12mm；(6) 上下弦桿節(jié)點(diǎn)處一定區(qū)域，翼、腹板間為全熔透焊縫；其它部位為半熔透焊縫，熔深為2/3t；(7)弦桿兩端頭采用全熔透焊縫，中間部位采用半熔透焊縫焊接；(8)上下弦桿端頭各250焊縫不焊，為現(xiàn)場(chǎng)焊縫；(9)以上全熔透焊縫、半熔透焊縫形式見(jiàn)焊接工藝。4.2.4 鋼桁架加工要領(lǐng)4.2.

55、4.1 弦桿下料時(shí)長(zhǎng)度方向留3050余量，腹桿下料時(shí)也預(yù)留20余量；4.2.4.2 弦桿、腹桿箱體焊接完成，焊縫經(jīng)外觀及UT探傷檢驗(yàn)合格，連接板、腹桿端部焊接襯板已焊接完畢，桿件矯形完成；4.2.4.3 弦桿及腹桿各面畫(huà)出中心線，并在兩端打上洋沖標(biāo)記。在上、下弦桿上劃出腹桿各節(jié)點(diǎn)的裝配位置線，劃線時(shí)可按每節(jié)間加放2mm焊接收縮余量； 4.2.4.4 在組裝平臺(tái)上按詳圖及起拱圖放出大樣，包括弦桿、腹桿的中心線、外形線及各位置尺寸線；按放樣，點(diǎn)焊定位塊，用于裝配定位；4.2.4.5 裝配、焊接腹桿，焊接矯正后割正上、下弦桿的長(zhǎng)度，半自動(dòng)切割出現(xiàn)場(chǎng)焊接坡口，然后裝配、焊接端部節(jié)點(diǎn)板、焊接工藝襯板，用

56、空心鉆或磁力鉆鉆箱體腹板上的孔。4.2.4.6 桁架焊接：(1) 桁架焊接時(shí)應(yīng)注意焊接順序，應(yīng)首先焊接中間節(jié)點(diǎn)，再向桁架兩端節(jié)點(diǎn)擴(kuò)展的焊接順序，以避免由于焊縫收縮向一端累積而引起的桁架個(gè)節(jié)點(diǎn)間尺寸誤差。并且不在同一個(gè)腹桿兩端同時(shí)焊接，應(yīng)首先焊接下弦桿的節(jié)點(diǎn)，然后焊接上弦節(jié)點(diǎn)。(2) 焊縫尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求的計(jì)算厚度值或焊腳尺寸，但也要避免過(guò)多的堆焊加強(qiáng)高而產(chǎn)生較大的焊接殘余應(yīng)力。(3) 焊縫坡口的根部間隙大于標(biāo)準(zhǔn)值1.5mm以上時(shí)，應(yīng)按超標(biāo)間隙值增加焊腳尺寸。但間隙大于5mm時(shí)應(yīng)事先用堆焊和打磨方法修整端頭或在接口處堆焊焊道，以減小焊縫間隙。4.2.4.7 外形整修、清除焊疤、飛濺、并打磨光潔

57、，包括外露切割邊緣。4.2.4.8 鋼桁架外形尺寸允許偏差見(jiàn)第6節(jié)。4.3 巨型桁架的制作要點(diǎn) 4.3.1 鋼桁架的運(yùn)輸分段情況鋼桁架全長(zhǎng)116米，上弦共劃分為9個(gè)分段，下弦共11個(gè)分段，最長(zhǎng)分段長(zhǎng)度不超過(guò)15米，桁架弦桿上帶牛腿以便于腹桿的安裝。中間腹桿不進(jìn)行劃分，兩端斜腹桿與桁架端部曲線段制作成整體參與吊裝。鋼桁架分段劃分示意圖見(jiàn)下圖。4.3.2 工廠制作分段原則以上各分段均整體出廠，但在工廠制作過(guò)程中，考慮到車間吊裝能力及組立過(guò)程中構(gòu)件的翻轉(zhuǎn)，對(duì)重量大的箱型梁必須分段，按最大吊裝能力為38噸考慮，分段原則如下：(1)構(gòu)件總重在30噸以下的：小件先拋丸除銹，箱型本體與牛腿制作完成并拋丸除銹

58、后，外表面涂刷20微米的車間底漆，整體大組立后，涂漆；(2)構(gòu)件總重在30-40噸的： a. 下料前板料先行拋丸，單面涂20微米的車間底漆；b. 有彎曲段的，分兩段制作，分段選在彎曲一側(cè)板厚變截面處，翼、腹板對(duì)接焊縫應(yīng)相互錯(cuò)開(kāi)200。箱體與牛腿分別拋丸后外表面涂刷20微米的車間底漆，然后進(jìn)行大組立，整體涂底漆（中間漆）后出廠；c. 直梁整體制作，箱體與牛腿分別拋丸后外表面涂刷20微米的車間底漆，然后進(jìn)行大組立，涂底漆（中間漆）出廠。(3)總重在40噸以上：考慮分二三段制作。分段選在板厚變截面處（有彎曲段的，在此處必須分開(kāi)），翼、腹板對(duì)接焊縫應(yīng)相互錯(cuò)開(kāi)200。下料前板料先行拋丸，單面涂20微米的

59、車間底漆，然后下料制作。各類型桁架梁分段示意圖4.3.3.1 HJ1-1T2 (圖號(hào)GT-022)，總重量36.6噸，本構(gòu)件整體制作4.3.3.2 桿件號(hào)：HJ3-3T2（加工圖號(hào)GT-068）， 重量43.6噸，分為兩段，箱型腹板從板厚變截面處斷開(kāi)，翼板從與腹板之間錯(cuò)開(kāi)200處斷開(kāi)，示意圖如下：第一段：第二段：4.3.3.3 桿件號(hào)HJ3-4B1（加工圖號(hào)GT-075），總重量45.5段，分為兩段制作：箱型鋼桁架桿件制作要點(diǎn)4.3.4.1 桿件結(jié)構(gòu)示意圖以桿件HJ1-6B1為例，該桿件結(jié)構(gòu)示意圖如下：4.3.4.2 分段方法該桿件重量54噸，分三段制作：第一段：彎曲段，右端腹板在板厚變截面處

60、、翼板在與腹板錯(cuò)開(kāi)200處分開(kāi)。第二段：直箱型段第三段：左端腹板在板厚變截面處、翼板在與腹板錯(cuò)開(kāi)200處分開(kāi)。4.3.4.3 制作要點(diǎn) 第一段 彎曲段加工(1) 翼、腹板材一面拋丸除銹，并噴涂15微米的車間底漆； (2) 彎曲梁翼板的加工：a. 翼板放實(shí)樣得出實(shí)長(zhǎng)，長(zhǎng)度方向在實(shí)長(zhǎng)的基礎(chǔ)上加放30mm的加工余量；b. 翼板切割下料，鋼板熱加工彎曲成型，外協(xié)滾圓，翼板轉(zhuǎn)角處翼板嚴(yán)禁拼接；彎曲后應(yīng)按照?qǐng)D示尺寸和角度放出地樣進(jìn)行檢驗(yàn)；c.按要求開(kāi)出坡口。(3)腹板下料：a. 根據(jù)深化圖紙彎曲梁放樣圖進(jìn)行放樣，劃出腹板外形尺寸，拱高、弧度、長(zhǎng)度、寬度、箱梁的中心軸線；b. 用數(shù)控切割機(jī)割準(zhǔn)腹板拱高、弧度