1、第1章緒論實(shí)習(xí)目的這次生產(chǎn)實(shí)習(xí)是我們畢業(yè)前的一次綜合性的實(shí)習(xí)， 本次實(shí)習(xí)是為了拓展我們的知 識面，擴(kuò)大與社會的接觸面，增加我們在社會競爭中的經(jīng)驗(yàn)，鍛煉和提高我們的能力， 以便以后走進(jìn)工作單位能更快的適應(yīng)環(huán)境，并且學(xué)會如何處理學(xué)習(xí)、工作等各方面的問題，通過生產(chǎn)實(shí)習(xí)，可以對我們專業(yè)知識、技能的實(shí)際水平，為社會主義建設(shè)服務(wù) 的專業(yè)思想，社會主義勞動紀(jì)律與職業(yè)道德，進(jìn)行一次綜合性的社會檢驗(yàn)。實(shí)習(xí)地點(diǎn)簡介中國人民解放軍7410工廠簡介中國人民解放軍第七四一。工廠（安徽省湖濱機(jī)械廠，以下簡稱 7410工廠）是 國家大型工業(yè)企業(yè)。隸屬中國人民解放軍總裝備部。地處安徽省巢湖市，始建于1970 年9月。全廠占地

2、面積188萬平米，建筑面積21萬平米，資產(chǎn)總額3.23億元，設(shè)備 裝 1700臺套，在冊職工2000余人，各類專業(yè)技術(shù)人員500余人。2008年度實(shí)現(xiàn)產(chǎn)值 3.6億，利稅2600萬元。是集鑄鍛、鉞金、沖壓、機(jī)械加工、熱處理、橡膠制品、 光學(xué)、無線電、履帶車輛大修為一體，專業(yè)配套、各類加工手段齊全、理化分析計(jì)量 檢測手段完善的綜合型機(jī)械制造和修理企業(yè)。工廠具備良好的水上試驗(yàn)場、陸上試驗(yàn) 場和武器試驗(yàn)場。工廠已通過ISO9001的質(zhì)量管理體系認(rèn)證。工廠突出加強(qiáng)了軍貿(mào)產(chǎn) 品研制工作，先后研制了外貿(mào)型 05P輪式裝甲車車體及05P系列輪式裝甲保障車、4 訂X4輪式裝甲車等項(xiàng)目，為工廠的發(fā)展拓展了新的領(lǐng)

3、域，增加了新的經(jīng)濟(jì)增長點(diǎn)。七四一。工廠主要是維修和改造 67式水陸兩棲作戰(zhàn)坦克還有各型號的 6X6裝甲 車。工廠主要產(chǎn)品有：神功牌 ZDY ZLY ZSY三系列硬齒面圓柱齒輪減速器；DBY DCYT系列硬齒面圓錐圓柱齒輪減速器；NG耐星減速器系列；QJR、QJS QJRS起 重機(jī)系列減速器；水泥磨機(jī)減速器 JDY MBY MC旁系列，糖廠壓榨機(jī)傳動減速器、 線橡塑機(jī)械密煉機(jī)擠出機(jī)配套齒輪箱、煤礦掘進(jìn)機(jī)減速器、鋁鑄軋機(jī)雙行星減速機(jī)、冷拔機(jī)減速器、微張力減徑機(jī)減速機(jī)、定徑機(jī)主減速機(jī)、軋鋼機(jī)齒輪箱、軋銅機(jī)齒輪箱、 卷取機(jī)、開卷機(jī)、飛剪以及各類大型非標(biāo)減速器和軋機(jī)成套機(jī)列加工服務(wù)。中國人民解放軍第74

4、10工廠技工學(xué)校簡介中國人民解放軍第7410工廠技工學(xué)校是一所以培養(yǎng)中、高級技術(shù)工人為主的一 所正規(guī)技工學(xué)校，是享有國家助學(xué)金資助和全國技工學(xué)校實(shí)行電子注冊的指定學(xué)校。 主要開設(shè)機(jī)電、數(shù)控加工、焊接技術(shù)、船舶制造、特種車輛修理等專業(yè)。學(xué)校師資力 量雄厚，專業(yè)設(shè)置合理，教學(xué)設(shè)備齊全，實(shí)訓(xùn)條件一流。學(xué)校堅(jiān)持以人為本，實(shí)行德 育量化管理，注重教學(xué)改革和學(xué)生綜合素質(zhì)的提高， 著重培養(yǎng)學(xué)生動手操作能力和創(chuàng) 新能力，歷屆畢業(yè)生深受用人單位歡迎。該學(xué)校是安徽省勞動和社會保障廳首批批準(zhǔn)的“機(jī)電高級技能人才培訓(xùn)基地”；是“再就業(yè)培訓(xùn)定點(diǎn)機(jī)構(gòu)”、“農(nóng)民工培訓(xùn)定點(diǎn)機(jī)構(gòu)”；是“安徽廣播電視大學(xué)教學(xué)點(diǎn)”； 是國家勞動和

5、社會保障部批準(zhǔn)的“國家職業(yè)技能鑒定所”；學(xué)校被省政府授予“全省職業(yè)技術(shù)教育先進(jìn)單位”稱號。目前學(xué)校與多所高等院校建立了產(chǎn)、學(xué)、研教學(xué)實(shí)踐 基地。熱處理分廠簡介熱處理分廠屬于民品區(qū)，主要承擔(dān)各類零件的熱處理工作。 一、熱處理廠的質(zhì)量目標(biāo)：顧客滿意率90%合同履約率90%生產(chǎn)設(shè)備完好率85%外購、外協(xié)產(chǎn)品合格率95% （其中外購99%外協(xié)92%過程產(chǎn)品一次性合格率94%裝甲車輛返修率1%質(zhì)量損失率1%；新產(chǎn)品產(chǎn)值率15%全員崗位培訓(xùn)時(shí)間28h/人年；QC、組活動成果率 60%。二、熱處理廠的質(zhì)量方針：質(zhì)量第一顧客滿意管理規(guī)范持續(xù)改進(jìn)三、熱處理分廠的機(jī)器主要有：名稱：箱式電阻爐 RTX-45-9型號

6、：KRW10-95BA額定電流：150A出廠：安徽省電阻爐名稱：臺車式爐型號：KRWJA-255額定電流：250A裝爐量：100KG名稱：100T單柱校正壓裝液壓機(jī) 型號：液41-100規(guī)格：公稱壓力100T 出廠：合肥鍛壓機(jī)床廠 名稱：高溫電阻爐型號：KRJ20-B溫度：1200c功率：85KW表面處理廠簡介7410工廠的表面處理車間目前具有五條生產(chǎn)線，分別是鍍鋅、發(fā)蘭或磷化、非 晶態(tài)鍍膜等生產(chǎn)線，不同生產(chǎn)線具有不同的作用，由于7410廠是軍工廠，表面處理不乏給槍支、彈藥進(jìn)行表面處理，經(jīng)過表面處理的材料，表面光澤鮮艷，不同的處理 具有不同的顏色。齒輪車間簡介齒輪車間，顧名思義就是加工齒輪的車

7、間，7410工廠的齒輪車間主要用于加工 各種各樣的齒輪，齒形有直齒、斜齒以及錐齒等，壓力角和齒輪直徑大小不一，是一 個(gè)較為齊全的齒輪車問。齒輪車間常有的機(jī)器：、名稱：數(shù)控弧齒錐齒銃齒機(jī)型號：YKD-280最大工件直徑：800mm最大模數(shù)：15mm1、名稱：滾齒機(jī)型號：YN3180最大模數(shù)：10mm生產(chǎn)地：南京第二機(jī)床廠結(jié)構(gòu)件車間簡介結(jié)構(gòu)件車間主要用于剪切、折彎、氣割、焊接、組立、校正、噴丸等。其主要設(shè)備有：SS630a手弧次I機(jī)、KH60 CO2體保護(hù)焊機(jī)、KRU 500CO2保焊、KGH350CO2H保焊、CXE-4000a數(shù)控切割機(jī)、CG1-30型平板切割機(jī)。鍛造分廠簡介鍛造分廠主要對鋼錠

8、進(jìn)行鍛造，以達(dá)到細(xì)化晶粒，均勻組織的目的， 7410工廠 鍛造的材料為含有 Mn Ni合金元素的鋼，其鍛造最大規(guī)范為 3T,鋼錠的利用率為 80%-90%鋼錠一般需要鋸掉鋼錠的兩頭，因?yàn)閮啥说慕M織氣孔、夾雜非常嚴(yán)重。其 加熱所用裝置為燃燒爐，燃料為煤氣，采用燃料爐有兩大優(yōu)點(diǎn)：一是升溫速度快，二 是爐內(nèi)各處溫度均勻；一般爐子的好壞主要看其燃料的利用率；用目測測量爐溫，誤差大約50 c左右。箱體車間簡介箱體車間是用來生產(chǎn)箱體的，比如減速箱，一個(gè)箱體的生產(chǎn)包括很多步驟，如鋼 板下料、切割-焊接、焊后退、劃線、各面粗加工、劃線打孔、精銃合箱面、合箱粗 鏈軸承孔、端面實(shí)效震動、精磨軸承孔、打螺栓孔等操作

9、，7410工廠的箱體車間主要設(shè)備有：名稱：搖臂鉆床型號：Z3080X 85最大鉆孔直徑：80mm跨距：2500mm出廠：沈陽機(jī)床股份有限公司第2章實(shí)習(xí)內(nèi)容熱處理分廠7410工廠的熱處理分廠主要對齒軸類，盤類等零件進(jìn)行熱處理，以達(dá)到所需的 工藝性能；其主要設(shè)備有1450型氣體滲碳爐、臺車式爐、電阻爐、壓力機(jī)、淬火池 等，其工作范圍包括淬火、回火、正火、氣體滲碳，由于該工廠民品部分主要生產(chǎn)減 速器的齒輪軸和端蓋，因此，氣體滲碳使我們最關(guān)注的一點(diǎn)，下面先談?wù)匌X輪的氣體 滲碳。鋼的滲碳為增加鋼件表層的含碳量和形成一定的碳濃度梯度，將鋼件在滲碳介質(zhì)中加熱并 保溫使碳原子滲入表層的化學(xué)熱處理工藝。 我們把

10、這種工藝稱為滲碳，其目的是為了 提高零件表面硬度、耐磨性和疲勞強(qiáng)度。采用滲碳的多為低碳鋼或低合金鋼，7410工廠的齒輪軸采用的材料是 20CrMnMo 等低合金鋼，滲碳的具體方法是將工件置入具有活性滲碳介質(zhì)中，加熱到900-950攝氏度的單相奧氏體區(qū)，保溫足夠時(shí)間后，使?jié)B碳介質(zhì)中分解出的活性碳原子滲入鋼 件表層，從而獲得表層高碳，心部仍保持原有成分。從而使?jié)B過碳的工件表面獲得很 高的硬度，提高了其耐磨程度。根據(jù)介質(zhì)不同，分為氣體滲碳、固體滲碳和液體滲碳三種。應(yīng)用最多的是氣體滲 碳。這次我們實(shí)習(xí)的地方采用氣體滲碳。滲碳原理滲碳與其他化學(xué)熱處理一樣，也包含 3個(gè)基本過程： 一、分解：滲碳介質(zhì)的分解

11、產(chǎn)生活性碳原子。二、吸附：活性碳原子被鋼件表面吸收后即溶到表層奧氏體中，使奧氏體中含碳量增加。 三、擴(kuò)散：表面含碳量增加便與心部含碳量出現(xiàn)濃度差，表面的碳遂向內(nèi)部擴(kuò)散。碳在鋼中的擴(kuò)散速度主要取決于溫度，同時(shí)與工件中被滲元素內(nèi)外濃度差和鋼中合金元素含 重有關(guān)。滲碳零件的材料一般選用低碳鋼或低碳合金鋼 （含碳量小于0.25%）。滲碳后必須 進(jìn)行淬火才能充分發(fā)揮滲碳的有利作用。工件滲碳淬火后的表層顯微組織主要為高硬 度的馬氏體加上殘余奧氏體和少量碳化物，心部組織為韌性好的低碳馬氏體或含有 非馬氏體的組織，但應(yīng)避免出現(xiàn)鐵素體。一般滲碳層深度范圍為0.81.2毫米，深度滲碳時(shí)可達(dá)2毫米或更深。表面硬度可

12、達(dá) HRC5863 ,心部硬度為HRC3042。滲 碳淬火后，工件表面產(chǎn)生壓縮內(nèi)應(yīng)力，對提高工件的疲勞強(qiáng)度有利。因此滲碳被廣泛用以提高零件強(qiáng)度、沖擊韌性和耐磨性，借以延長零件的使用壽命。滲碳介質(zhì)滲碳介質(zhì)一般有液體、氣體之分，根據(jù)不同的要求選擇不同的滲碳介質(zhì)，一般來 講，我們選擇滲碳能力強(qiáng)，具有足夠的活性原子，用碳氧比與碳當(dāng)量衡量其大小；對 于液體介質(zhì)，分子式中碳氧原子數(shù)之比越大，分解的活性碳原子越多滲碳能力越強(qiáng)； 第二個(gè)要求是滲碳?xì)夥粘煞值姆€(wěn)定性；第三個(gè)要求是原料經(jīng)濟(jì)，來源方便，無公害。 2.1.1.2.1 常用滲碳介質(zhì)液體介質(zhì)：碳?xì)浠衔铮河汀⒓状?、乙醇、丙酮、苯、甲苯等。它們都?利

13、用高溫氣化分解產(chǎn)生活性碳原子，它們都有自己各自的特點(diǎn)：煤油：燒類 優(yōu)點(diǎn)：滲碳能力強(qiáng)，成本低；缺點(diǎn)：成分不穩(wěn)定，雜質(zhì)多；苯、甲苯：成分穩(wěn)定、有毒、價(jià)貴；丙酮：滲碳能力很強(qiáng)，須與甲醇配合使用。中國人民解放軍7410工廠的滲碳劑為煤油和甲醇，其甲醇的作用：改變爐內(nèi) 壓力；中和爐內(nèi)氣氛。2.1.1.2.2 滲碳?xì)夥諛?gòu)成碳源氣：又稱富化氣，是滲碳能力很強(qiáng)的氣體；如一些碳氧比大于1的有機(jī)液體一一向工件提供活性碳；載體氣：又稱稀釋氣，如甲醇，空氣，氮?dú)獾纫灰慌懦鰪U氣，保持正壓。常用滲碳鋼的成分低碳鋼或低碳合金鋼，如：10#、15#、20#、20Cr、20CrMo 20CrMnTi、20CrNiMo 18Cr

14、2Ni4Mo等，7410 工廠采用 20CrMnMo 20CrNiM。20CrMnTi。常用滲碳鋼的滲層組織風(fēng)!-.|電出廢氣火熔爐4玲射L耐用成-匚件滲碳后緩冷，滲層分三個(gè)區(qū)域：過共析層：珠光體+網(wǎng)狀滲碳體；共析層：珠光體；過渡層：珠光體+鐵素體；心部原始組織：大量鐵素體+少量珠光體。測量滲層深度一般測至1/2過渡層即可。氣體滲碳爐7410工廠所使用的滲碳爐是上海機(jī)械研 究所生產(chǎn)1450型氣體滲碳爐，其基本組成如右圖所示：1、噴嘴：燒盡余氣；2、風(fēng)扇電動機(jī)：用于均勻氣氛；3、測試:用于放試樣，測定試樣的的硬度及對應(yīng)的時(shí)間4、進(jìn)油口:滴煤油用。該爐采用數(shù)控技術(shù)，能夠精確計(jì)算滲碳時(shí)間，滴入滲碳劑

15、的速度，節(jié)省了繁瑣的 計(jì)算，提高了工作的準(zhǔn)確度。一般情況下，滲碳的時(shí)間根據(jù)滲層的厚度來確定，每 25mms 2H,滲碳后工件表面的含碳量為 1流右。滲碳過程中注意事項(xiàng)對于大型工件，加熱前放入，一方面防止工件突然高溫而產(chǎn)生裂紋， 另一方面是 為了裝爐方便，而對于小型工件則到溫裝爐，抽出滲碳爐中的氣體，排凈后先加熱至 930 C ,根據(jù)要求保溫不同的時(shí)間，滴入滲碳劑的速度一般為100滴/min,而后空冷至ij 840c左右，水淬。滲碳后的熱處理為使?jié)B碳件具有表面高硬度，心部高韌性，滲碳后必須進(jìn)行適當(dāng)?shù)拇慊鸹鼗稹?后 續(xù)熱處理應(yīng)注意到以下幾個(gè)方面：由于滲碳溫度高，時(shí)間長，奧氏體晶粒粗大。一一補(bǔ)救。零

16、件表面和心部的含碳量不同，淬火加熱溫度的選擇要考慮這一差別。表面網(wǎng)狀碳化物在淬火加熱前應(yīng)設(shè)法消除。依據(jù)零件使用狀態(tài)選擇熱處理方法，保證既滿足性能要求，又要盡量節(jié)約能源， 提高生產(chǎn)率。滲碳后熱處理常用方法有以下幾種：1、直接淬火法：本質(zhì)細(xì)晶粒鋼滲碳件,滲碳后晶粒不易長大,滲碳后可直接預(yù)冷淬火+ 180200 oC低溫回火，預(yù)冷的目的是為了減少淬火變形與開裂，并使表層析出一些碳化物， 降低殘A,提高表層硬度，預(yù)冷溫度略高于 Ar3,目的是為避免析出鐵素體。 特點(diǎn)：操作簡單、成本低，生產(chǎn)率高，但在高溫下長期保溫，奧氏體晶粒易長大， 影響淬火后工件的性能，故只適用于滲碳件的心部和表層都不過熱的情況下；

17、此外預(yù)冷過程中，二次滲碳體沿奧氏體晶界呈網(wǎng)狀析出，對工件淬火后的性能不利。用途：大批量生產(chǎn)的汽車、拖拉機(jī)齒輪常用此法。2、一次淬火法（重新加熱淬火法）：工件經(jīng)滲碳空冷（或坑冷）后，再重新加熱至淬火溫度（如 830860 C）進(jìn)行淬 火，然后在180200c回火。這種方法在工件重新加熱時(shí)奧氏體晶粒得到細(xì)化，使 鋼的性能得到提高。適用于比較重要的零件，如高速柴油機(jī)齒輪等。3、二次淬火法：第一次淬火加熱溫度在 Ac3稍上，強(qiáng)化心部；第二次淬火在Ac1稍上，保證表面 硬度，該法適用于對于表面和心部性能都要求較高的零件。滲碳缺陷及控制1、黑色組織：在含Cr, Mn及Si等合金元素的滲碳鋼滲碳淬火后， 在

18、滲層表面組織中出現(xiàn)沿晶 界呈現(xiàn)斷續(xù)網(wǎng)狀的黑色組織。防黑色組織的辦法是注意滲碳爐的密封性能，降低爐氣中的含氧量.一旦工件上出現(xiàn)黑色組織時(shí)，若其深度不超過 0.02mm,可以增加一道磨削工序，把其磨去，或進(jìn) 行表面噴丸處理。2、反常組織：其特征是在先共析滲碳體周圍出現(xiàn)鐵索體層. 在滲碳件中，常在鋼中含氧量較高 （如沸騰鋼）的固體滲碳時(shí)看到。具有反常組織的鋼經(jīng)淬火后易出現(xiàn)軟點(diǎn)。補(bǔ)救辦法：適當(dāng)提高淬火溫度或適當(dāng)延長淬火加熱的保溫時(shí)間，使奧氏體均勻化，并采用較快的淬火冷卻速度。3、粗大網(wǎng)狀碳化物：形成原因可能是由于滲碳劑活性太大， 滲碳階段溫度過高，擴(kuò)散階段溫度過低及滲碳 時(shí)間過長引起。預(yù)防補(bǔ)救的辦法是

19、分析其原因，采取相應(yīng)措施，對已出現(xiàn)粗大網(wǎng)狀碳化物的零件可以進(jìn)行溫度高于AC cm的高溫淬火或正火4、滲碳層深度不均勻：可能由于原材料中帶狀組織嚴(yán)重，也可能由于滲碳件表面局部結(jié)焦或沉積碳黑， 爐氣循環(huán)不均勻，零件表面有氧化膜或不干凈，爐溫不均勻，零件在爐內(nèi)放置不當(dāng)?shù)?所造成.預(yù)防措施，應(yīng)分析其具體原因，采取相應(yīng)措施。5、表面貧碳或脫碳：其成因是擴(kuò)散期爐內(nèi)氣氛碳勢過低，或高溫出爐后在空氣中緩慢冷卻氧化脫碳。補(bǔ)救辦法：在碳勢較高的滲碳介質(zhì)中進(jìn)行補(bǔ)滲。在脫碳層小于0. 02mm青況下可以采用把其磨去或噴丸等辦法進(jìn)行補(bǔ)救。6、表面腐蝕或氧化：滲碳劑不純，含雜質(zhì)多，如硫或硫酸鹽的含量高，液體滲碳后零件表面

20、粘有殘鹽， 均會引起腐蝕.滲碳后零件出爐溫度過高，等溫鹽浴或淬火加熱鹽浴脫氧不良， 都可 引起表面氧化，應(yīng)仔細(xì)控制滲碳劑鹽浴成分，并對零件表面及時(shí)清洗。滲碳鋼的成分與合金化低 C鋼,一般 高回= 滲碳 =淬火正火+高回低回正火+高回+淬火（大件）注意事項(xiàng)：滲碳溫度根據(jù)材料的成分及合金元素有關(guān)，一般在850C-900C；碳氮共滲一般為700C-800C；氟化工藝一般為500 C-600 C；工件裝入方式：對于小工件采用到溫裝爐，而對于大工件則用隨溫裝爐。2、齒輪前處理：材料：20CrMnMo壯工藝：850c淬火一保溫10HH180左右回火24H衣 2.1.5熱處理過程中的工裝熱處理工裝在熱處理中

21、具有重要的作用， 與熱處理質(zhì)量有密切的關(guān)系。隨著大量 的熱處理爐的引進(jìn)，熱處理工裝大多由成本較高的耐熱鋼制造, 因此延長工裝使用壽 命，降低工裝成本就顯得格外的重要。訂不同的設(shè)備，不同的零件，會用到不同的工裝。有多用爐用的滲碳淬火工裝，也有壓淬淬火工裝，還有回火工裝，焊接工裝，檢測工裝，校正工裝等，總的來說，滲 碳淬火工裝和壓淬淬火工裝要求比較高。 常用的工裝有：齒輪等盤式零件用井式掛具， 軸類零件用盤式掛具。表面處理廠線7410工廠的表面處理車間目前具有五條生產(chǎn)線，分別是鍍鋅發(fā)蘭或磷化、非晶態(tài)鍍膜等生產(chǎn)線，不同生產(chǎn)線具有不同的作用，由于 7410廠是軍工廠，表面處理 不乏給槍支、彈藥進(jìn)行表面

22、處理，經(jīng)過表面處理的材料，表面光澤鮮艷，不同的處理 具有不同的顏色。表面處理的基本過程表面處理在基體材料表面上人工形成一層與基體的機(jī)械、物理和化學(xué)性能不同的 表層的工藝方法。表面處理的目的是滿足產(chǎn)品的耐蝕性、 耐磨性、裝飾或其他特種功 能要求。 對于金屬鑄件，我們比較常用的表面處理方法是，機(jī)械打磨，化學(xué)處理， 表面熱處理，噴涂表面，表面處理就是對工件表面進(jìn)行清潔、 清掃、去毛刺、去油污、 去氧化皮等。表面處理過程包括前處理、工藝處理、后處理。1、前處理：除油一水洗一酸洗（除銹）一水洗；2、工藝處理：主要用于各種金屬的鍍銘、鍍鋅、鍍鎘、非晶態(tài)強(qiáng)化鍍膜、發(fā)蘭、磷化等；3、后處理：主要是鈍化。發(fā)蘭或

23、磷化過程鋼鐵零件的發(fā)蘭可在亞硝酸鈉和硝酸鈉的熔融鹽中進(jìn)行，也可在高溫?zé)峥諝饧?500c以上的過熱蒸氣中進(jìn)行，更常用的是在加有亞硝酸鈉的濃苛性鈉中加熱。發(fā)藍(lán) 時(shí)的溶液成分、反應(yīng)溫度和時(shí)間依鋼鐵基體的成分而定。發(fā)蘭膜的成分為磁性氧化鐵， 厚度為0.51.5微米，顏色與材料成分和工藝條件有關(guān)，有灰黑、深黑、亮藍(lán)等。 單獨(dú)的發(fā)蘭膜抗腐蝕性較差，但經(jīng)涂油涂蠟或涂清漆后，抗蝕性和抗摩擦性都有所改 善。發(fā)蘭時(shí)，工件的尺寸和光潔度對質(zhì)量影響不大。故常用於精密儀器、光學(xué)儀器、 工具、硬度塊等。磷化是一種化學(xué)與電化學(xué)反應(yīng)形成磷酸鹽化學(xué)轉(zhuǎn)化膜的過程，所形成的磷酸鹽轉(zhuǎn)化膜稱之為磷化膜。磷化的目的主要是：給基體金屬提供

24、保護(hù)，在一定程度上防止金 屬被腐蝕；用于涂漆前打底，提高漆膜層的附著力與防腐蝕能力；在金屬冷加工工藝 中起減摩潤滑使用。 磷化處理工藝應(yīng)用于工業(yè)己有 90多年的歷史，大致可以分為三 個(gè)時(shí)期：奠定磷化技術(shù)基礎(chǔ)時(shí)期、磷化技術(shù)迅速發(fā)展時(shí)期和廣泛應(yīng)用時(shí)期。發(fā)蘭的概念及主要作用鋼鐵及合金的氧化處理，又稱發(fā)蘭或發(fā)黑處理。堿性氧化法是最常用的方法，它 是在較高溫度下，在含有一定氧化劑的氫氧化鈉溶液中進(jìn)行。氧化劑和氫氧化鈉與金 屬鐵發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，最終形成四氧化三鐵（Fe3O4為主要成分的氧化膜。鋼鐵容易生銹，發(fā)蘭處理是為了防銹，其原理是將鋼鐵制品表面迅速氧化，使之形成 致密的氧化膜保護(hù)層。將制品去銹、去油處理

25、后，放入發(fā)蘭液中氧化發(fā)藍(lán)。發(fā)蘭液配方如下：配方一堿 性氧化法“發(fā)蘭”藥液：6000克氫氧化鈉、600克亞硝酸鈉、300克磷酸三鈉和水一 起溶解成10升溶液。配方二酸性氧化法“發(fā)藍(lán)”藥液：500克硫酸、3000克氯化鐵、 4升37%勺鹽酸、1升濃硝酸、10升水、按上述順序加入水中溶解。如果采用配方一，應(yīng)該把鋼鐵制品放入發(fā)蘭液中加熱至 142145度，經(jīng)發(fā)蘭氧 化則制品表面由黃色一橙色一紅色一紫紅色一紫色一藍(lán)色一黑色， 連續(xù)轉(zhuǎn)化后表示發(fā) 蘭結(jié)束，可取出放入80度的熱水中浸洗數(shù)分鐘，取出干燥后浸入60度的機(jī)油中數(shù)分 鐘，再取出擦干即可。發(fā)蘭過程發(fā)蘭過程：去油酸洗二合一一漂洗（清水。如果要求嚴(yán)，加一道

26、中和工序，用1漁酸鈉水溶液）一氧化（發(fā)蘭）（氧化液可以自配也可以購成品， 有低溫氧化劑，室 溫即可）一漂洗燙干（熱水）一涂油（可省略）發(fā)蘭過程經(jīng)過的器皿：電解除油槽一冷水槽一酸洗槽1 一酸洗槽2一冷水槽一法蘭槽一冷水槽一皂化槽一浸油槽鋼鐵制品的去銹，一般用6m的鹽酸浸洗，去油則用6m的氫氧化鈉溶液浸洗，即 可；若酸洗表面清理不良，會遺留產(chǎn)生銹點(diǎn)；處理溫度高低，氧化液配比影響表面質(zhì) 量；不同鋼種溫度高低不同，處理時(shí)間不一樣，會使工件表面發(fā)紅；酸洗后一漂洗一 浸入氧化液的時(shí)間要加以控制，時(shí)間長了容易起風(fēng)銹。發(fā)蘭是將鋼在空氣中加熱或直接浸於濃氧化性溶液中，使其表面產(chǎn)生極薄的氧化物膜的材料保護(hù)技術(shù)，因

27、此，法蘭過程中氧化質(zhì)量的好壞決定發(fā)蘭的好壞。影響氧化質(zhì)量的因素及工藝過程的控制 一、溶液成分氫氧化鈉的含量 溶液中氫氧化鈉的含量與氧化速度有關(guān)，濃度高些可加快氧化 速度，膜厚度也略有增加，但決非越高越好，較適合的濃度是550700克/升，過高容易形成紅色掛灰、疏松、多孔氧化膜。當(dāng)氫氧化鈉含量超過1100克/升時(shí)就不再形成氧化膜，甚至原先已有的膜還會被溶解。氫氧化鈉太低時(shí)，不僅氧化膜薄且易發(fā) 花，防護(hù)性能亦差。雖然氫氧化鈉的范圍相當(dāng)寬，實(shí)際操作時(shí)仍應(yīng)根據(jù)鋼材(工件)的化學(xué)成份選擇最合適的含量：高碳鋼可以用較低的氫氧化鈉，而低碳鋼應(yīng)采用較高 的濃度。亞硝酸鈉濃度 亞硝酸鈉是溶液中的氧化劑。提高亞硝

28、酸鈉濃度，可使溶液中亞 鐵酸鈉和鐵酸鈉增多，從而加快氧化速度，形成的氧化膜層致密且牢固。若亞硝酸鈉 含量過低時(shí)，氧化膜雖厚但疏松，氧化劑本身的消耗亦會增加，有時(shí)還會使氧化膜出 現(xiàn)難看的暗綠色。通常亞硝酸鈉含量控制在150250克/升范圍內(nèi)。鐵 鐵雖然并不包括在溶液成分之內(nèi)，但是溶液中必須要含有少量的鐵，只有那 樣，才能在工件表面形成致密且結(jié)合牢固的氧化膜。新配制的溶液中因缺乏鐵致使所得到的膜十分疏松，同基體的結(jié)合力亦很差。當(dāng)然鐵的含量亦不能過高，否則會導(dǎo)致 氧化膜的成膜速度下降，且膜上出現(xiàn)紅色掛灰。一般鐵的含量應(yīng)控制在0.5 - 2.0克/升范圍內(nèi)。二、氧化溫度、時(shí)間與鋼鐵(工件)含碳量用來制

29、造工件的鋼材中均含有少量碳。碳含量對氧化過程影響較大。一般，含碳量高的鋼容易氧化，因而所采用的溫度較低，時(shí)間也較短；含碳量低時(shí)不易被氧化， 所用溫度必須高些，時(shí)間也要長得多；中碳鋼所需溫度和時(shí)間介于兩者之間。 三、溶液的配方不同的溶液，它們的氧化質(zhì)量不同，根據(jù)不同要求采用不同的配方。磷化過程磷化是一種化學(xué)與電化學(xué)反應(yīng)形成磷酸鹽化學(xué)轉(zhuǎn)化膜的過程，所形成的磷酸鹽轉(zhuǎn)化膜稱之為磷化膜。磷化的目的主要是：給基體金屬提供保護(hù)，在一定程度上防止金 屬被腐蝕；用于涂漆前打底，提高漆膜層的附著力與防腐蝕能力；在金屬冷加工工藝 中起減摩潤滑使用。 磷化處理工藝應(yīng)用于工業(yè)己有 90多年的歷史，大致可以分為三 個(gè)時(shí)期

30、：奠定磷化技術(shù)基礎(chǔ)時(shí)期、磷化技術(shù)迅速發(fā)展時(shí)期和廣泛應(yīng)用時(shí)期。磷化的原理鋼鐵件浸入磷化液(由 Fe(H2P04)2 Mn(H2P04)2 Zn(H2PO4)2組成的酸性稀水 溶液，PH值為1-3,溶液相對密度為1.05-1.10 )中，磷化膜的生成反應(yīng)如下：3Zn(H2P04)2 =Zn3(PO4)2j +4H3PO4 或3Mn (H2PO4)2 =Mn3(PO4)2j +4H3PO4以上兩個(gè)反應(yīng)均是吸熱反應(yīng)。鋼鐵工件是鋼鐵合金，在磷酸作用下，F(xiàn)e和FeC3形成無數(shù)原電池，在陽極區(qū)， 鐵開始熔解為Fe2+,同時(shí)放出電子，反應(yīng)式如下：Fe+2H3PO4= Fe (H2PO4)2+H2T即Fe =F

31、e2+ +2e-在鋼鐵工件表面附近的溶液中 Fe2+不斷增加，當(dāng)Fe2+與HPO42- PO43濃度大 于磷酸鹽的溶度積時(shí)，產(chǎn)生沉淀，在工件表面形成磷化膜：Fe(H2P04)2= FeHPO 4 + H3PO4Fe+ Fe(H2P04)2 =2FeHPO 4 + H2 T3FeHPO4= Fe 3(PO4)2j + H3PO4Fe+ 2FeHPO4 =Fe 3(PO4)2，+H2T陰極區(qū)放出大量的氫：2H+ +2e-=H2T02 + 2H20 =4e- + 40H-總反應(yīng)式：3Zn(H2P04)2= Zn3(PO4)2j +4H3PO4Fe+3Zn(H2P04)2= Zn3(PO4)2j +F

32、eHP0 4 +3 H3PO4+2 H2r.2 磷化的作用和用途1、磷化作用：(1)涂裝前磷化的作用：增強(qiáng)涂裝膜層(如涂料涂層)與工件間結(jié)合力；提高涂裝后工件表面涂層的耐蝕性；提高裝飾性。(2)非涂裝磷化的作用：提高工件的耐磨性；令工件在機(jī)加工過程中具有潤滑性；提高工件的耐蝕性。2、磷化用途：鋼鐵磷化主要用于耐蝕防護(hù)和油漆用底膜。(1)耐蝕防護(hù)用磷化膜：防護(hù)用磷化膜用于鋼鐵件耐蝕防護(hù)處理。磷化膜類型可用鋅系、鈕系。膜單 位面積質(zhì)量為10-40 g/m2。磷化后涂防銹油、防銹脂、防銹蠟等。油漆底層用磷化膜增加漆膜與鋼鐵工件附著力及防護(hù)性。磷化膜類型可用鋅 系或鋅鈣系。磷化膜單位面積質(zhì)量為0.2-

33、1.0 g/m2 (用于較大形變鋼鐵件油漆底層)； 1-5 g/m2(用于一般鋼鐵件油漆底層)；5-10 g/m2(用于不發(fā)生形變鋼鐵件油漆底層)。(2)冷加工潤滑用磷化膜：鋼絲、焊接鋼管拉拔，單位面積上膜重1-10 g/m2;精密鋼管拉拔，單位面積上膜重4-10 g/m2 ;鋼鐵件冷擠壓成型，單位面積上膜重大于10 g/m2。(3)減摩用磷化膜：磷化膜可起減摩作用。一般用鈕系磷化，也可用鋅系磷化。對于有較小動配合問 隙工件，磷化膜質(zhì)量為1-3 g/m2;對有較大動配合間隙工件(減速箱齒輪),磷化膜 質(zhì)量為5-20 g/m2。(4)電絕緣用磷化膜：一般用鋅系磷化。用于電機(jī)及變電器中的硅片磷化處

34、理。.3 磷化的工藝過程根據(jù)工件油污、銹蝕程度以及底漆要求，分為不同的工藝流程：1、完全無銹工件：預(yù)脫脂一脫脂一水清洗一表調(diào)一磷化一水清洗一烘干(電泳底漆時(shí)可不干燥，直 接進(jìn)入電泳槽)。這是標(biāo)準(zhǔn)的四工位流程，應(yīng)用面廣，適合于各類冷軋板及機(jī)加工的 無銹工件前處理，還可將表調(diào)劑加到脫脂槽內(nèi)，減少一道表調(diào)工序。2、一般油污、銹蝕、氧化皮混合工件：脫脂除銹“二合一” 一水清洗一中和一表調(diào)一磷化一水清洗一烘干（或直接電泳）。 這套工藝是國內(nèi)應(yīng)用最為廣泛的流程，適合各類工件（重油污除外）的前處理；如果 采用中溫磷化，還可省掉表調(diào)工序，簡單的板型工件，也可省掉中和工序，成為標(biāo)準(zhǔn) 帶銹件的四工位工藝。3、重油

35、污、銹蝕、氧化皮類工件：預(yù)脫脂一水清洗一脫脂除銹“二合一” 一水清洗一中和一表調(diào)一磷化一水清洗一 烘干（或直接進(jìn)入電泳槽）。對于重油污的工件，首先應(yīng)進(jìn)行預(yù)脫脂，除去大部分的 油脂，以保證在下一步脫脂除銹“二合一”處理后，得到完全潔凈的金屬表面。磷化過程經(jīng)過的器皿：電解除油槽一冷水槽一酸洗槽1 一酸洗槽2一冷水槽一中和槽一熱水槽一磷化槽一冷水槽一皂化槽一浸油槽。其他表面處理1、鍍鋅過程：鍍鋅是指在金屬、合金或者其它材料的表面鍍一層鋅以起美觀、防銹等作用的表 面處理技術(shù)。現(xiàn)在主要采用的方法是熱鍍鋅。鍍鋅經(jīng)過的器皿：電解除油槽一冷水槽一酸洗槽1 一酸洗槽2一冷水槽一鍍鋅槽一冷水槽一鈍化槽一回收槽一冷

36、水槽一漂白槽一冷水槽。2、非晶態(tài)鍍膜：非晶態(tài)鍍膜主要用于度Ni-P （7%吟量14%、Ni-Cr ,其主要作用是可以用于 防海水腐蝕，如船舶、汽車輪轂等。非晶態(tài)生產(chǎn)線：退鍍槽一冷水槽一化學(xué)除油槽一熱水槽一冷水槽一酸洗槽一電解 除油槽1、2一熱水槽一冷水槽一酸洗槽一冷水槽一純水槽一非晶態(tài)鍍槽1、2、3一冷水槽一鈍化槽一回收槽一冷水槽一封孔槽。上述封孔槽是利用處于膠狀態(tài)的材料封住非晶態(tài)鍍膜過程中形成的微孔。齒輪車間齒輪的材料制造齒輪常用的鋼有調(diào)質(zhì)鋼、淬火鋼、滲碳淬火鋼和滲氮鋼。鑄鋼的強(qiáng)度比鍛鋼 稍低，常用于尺寸較大的齒輪；灰鑄鐵的機(jī)械性能較差，可用于輕載的開式齒輪傳動 中；球墨鑄鐵可部分地代替鋼制

37、造齒輪 ；塑料齒輪多用于輕載和要求噪聲低的地方， 與其配對的齒輪一般用導(dǎo)熱性好的鋼齒輪。未來齒輪正向重載、高速、高精度和高效率等方向發(fā)展，并力求尺寸小、重量輕、 壽命長和經(jīng)濟(jì)可靠。而齒輪理論和制造工藝的發(fā)展將是進(jìn)一步研究輪齒損傷的機(jī)理，這是建立可靠的強(qiáng)度計(jì)算方法的依據(jù)，是提高齒輪承載能力，延長齒輪壽命的理論基礎(chǔ)；發(fā)展以圓弧 齒廓為代表的新齒形；研究新型的齒輪材料和制造齒輪的新工藝；研究齒輪的彈性變形、制造和安裝誤差以及溫度場的分布，進(jìn)行輪齒修形，以改善齒輪運(yùn)轉(zhuǎn)的平穩(wěn)性， 并在滿載時(shí)增大輪齒的接觸面積，從而提高齒輪的承載能力。摩擦、潤滑理論和潤滑技術(shù)是齒輪研究中的基礎(chǔ)性工作， 研究彈性流體動壓潤

38、滑 理論，推廣采用合成潤滑油和在油中適當(dāng)?shù)丶尤霕O壓添加劑， 不僅可提高齒面的承載 能力，而且也能提高傳動效率。齒輪的加工工藝進(jìn)行齒輪加工前先要進(jìn)行如下操作：1、工藝特點(diǎn)分析；2、毛坯制造分析；3、 定位分析；4、加工方案分析；5、檢驗(yàn)要求分析。進(jìn)行以上操作后，再進(jìn)行下列制造 方法：備料一鍛造毛坯一正火處理一粗車一半精車一滾齒一齒端倒角一高頻淬火一磨 端面B,磨端面CH插鍵槽一磨內(nèi)孔一磨齒一去毛刺一檢驗(yàn)。下面重點(diǎn)介紹幾種工件 的加工工藝。一、輸出軸：材料：20CrMnMo技術(shù)要求：齒輪滲碳淬火，有效硬化層3.5-4.0，齒面硬度58-62HRC心部硬度30-42HRC齒面?zhèn)饶ハ髁烤鶆?，磨削后進(jìn)行

39、磁粉探傷；齒頂沿齒長方向倒圓R1;銳角倒鈍；鍵槽中心線與其中一個(gè)齒槽中心線重合， 裝配后與輸出軸上的鍵槽中心保持相 同的相位。二、齒輪的工藝過程：由于7410工廠的民品區(qū)主要生產(chǎn)齒輪和減速箱，在生產(chǎn)齒輪上有不同的工藝方 法，下面介紹主要的兩種：方法一：鍛造一正火一回中心孔線一鉆中心孔一粗車一車斷面鉆中心孔一半精車一劃線 一鉆孔一滾齒一鉗一熱處理一研中心孔一精車一磨外圓一磨齒一探傷一銃鍵槽一鉗 一檢驗(yàn)。方法二：正火一粗車一超聲波探傷一檢驗(yàn)一熱處理一半精車一劃線一鉆一鉗（去銳角刺） 一檢驗(yàn)一滾齒一鉗一檢驗(yàn)一熱處理（滲碳，滲碳層1.6-2.3mm） 一車碳層一檢驗(yàn)一熱處理（淬火噴丸）一精車一檢驗(yàn)一磨

40、齒一磁粉探傷（齒面不得有裂紋）一劃線一插鍵 槽一鉗一檢驗(yàn)噴丸處理生產(chǎn)某些零件時(shí)，有時(shí)候需要噴丸處理，如生產(chǎn)齒輪，那什么是噴丸處理呢？噴丸處理也稱噴丸強(qiáng)化，是提高零件疲勞壽命的有效方法之一，噴丸處理就是將高速彈丸流噴射到彈簧表面，使彈簧表層發(fā)生塑性變形，而形成一定厚度的強(qiáng)化層， 強(qiáng)化層內(nèi)形成較高的殘余應(yīng)力，由于彈簧表面壓應(yīng)力的存在，當(dāng)彈簧承受載荷時(shí)可以 抵消一部分抗應(yīng)力，從而提高彈簧的疲勞強(qiáng)度。由于噴丸強(qiáng)化是在一個(gè)完全控制的狀態(tài)下，將無數(shù)小圓形稱為鋼丸的介質(zhì)高速且 連續(xù)噴射，捶打到零件表面，從而在表面產(chǎn)生一個(gè)殘余壓應(yīng)力層。因?yàn)楫?dāng)每顆鋼丸撞 擊金屬零件上，宛如一個(gè)微型棒捶敲打表面，捶出小壓痕或凹陷

41、。為形成凹陷，金屬 表層必定會產(chǎn)生拉伸。表層下，壓縮的晶粒試圖將表面恢復(fù)到原來形狀，從而產(chǎn)生一 個(gè)高度壓縮力作用下的半球。無數(shù)凹陷重疊形成均勻的殘余壓應(yīng)力層。最終，零件在 壓應(yīng)力層保護(hù)下，極大程度地改善了抗疲勞強(qiáng)度，延長了安全工作壽命。噴丸強(qiáng)化是一個(gè)冷處理過程，它被廣泛用于提高長期服役于高應(yīng)力工況下金屬零 件，如飛機(jī)引擎壓縮機(jī)葉片、機(jī)身結(jié)構(gòu)件、汽車傳動系統(tǒng)零件等的抗疲勞屬性。噴丸 也用來清除厚度不小于2mm 勺或不要求保持準(zhǔn)確尺寸及輪廓的中型、 大型金屬制品以 及鑄鍛件上的氧化皮、鐵銹、型砂及舊漆膜。是表面涂 （鍍）覆前的一種清理方法。廣 泛用于大型造船廠、重型機(jī)械廠、汽車廠等。噴丸又分為噴丸

42、和噴砂。用噴丸進(jìn)行表面處理，打擊力大，清理效果明顯。但噴 丸對薄板工件的處理，容易使工件變形，且鋼丸打擊到工件表面（無論拋丸或噴丸） 使金屬基材產(chǎn)生變形，由于Fe3o4和Fe2o3沒有塑性，破碎后剝離，而油膜與基材一 同變形，所以對帶有油污的工件，拋丸、噴丸無法徹底清除油污；在現(xiàn)有的工件表面 處理方法中，清理效果最佳的還數(shù)噴砂清理。噴砂適用于工件表面要求較高的清理。但是我國目前通用噴砂設(shè)備中多由錢龍、 刮板、斗式提升機(jī)等原始笨重輸砂機(jī)械組成。用戶需要施建一個(gè)深地坑及做防水層來 裝置機(jī)械，建設(shè)費(fèi)用高，維修工作量及維修費(fèi)用極大，噴砂過程中產(chǎn)生大量的矽塵無 法清除，嚴(yán)重影響操作工人的健康并污染環(huán)境。

43、噴丸強(qiáng)化又分為一般噴丸和應(yīng)力噴丸。 一般處理時(shí)，鋼板在自由狀態(tài)下，用高速 鋼丸打擊鋼板的里面，使其表面產(chǎn)生預(yù)壓應(yīng)力。以減少工作中鋼板表面的拉應(yīng)力， 增 加使用壽命。應(yīng)力噴丸處理是將鋼板在一定的作用力下的預(yù)先彎曲 ，然后進(jìn)行噴丸處噴丸的方法通常有手工操作和機(jī)械操作兩種。 常用的噴丸有以下幾種：鑄鐵彈丸、 鋼彈丸、玻璃彈丸、砂丸等，其中黑色金屬常選用鑄鐵彈丸、鋼彈丸和玻璃彈丸，而 有色金屬與不銹鋼常用玻璃彈丸和不銹鋼彈丸。噴丸處理所引起的硬度和殘余應(yīng)力的增高是影響滲碳齒輪彎曲疲勞強(qiáng)度的重要 因素。經(jīng)一系列試驗(yàn)表明，噴丸強(qiáng)度對疲勞強(qiáng)度僅有不大的影響。滲碳噴丸齒輪的平 均疲勞強(qiáng)度約為1200MPa是滲

44、碳不噴丸齒輪的1.3倍。當(dāng)齒面經(jīng)電解拋光并在圓角 處出現(xiàn)較高殘余壓應(yīng)力時(shí)，齒輪的疲勞強(qiáng)度可比僅經(jīng)噴丸處理的再提高 250MPa 2.4結(jié)構(gòu)件車間我們已經(jīng)知道結(jié)構(gòu)件車間主要用于剪切、折彎、氣割、焊接、組立、校正、噴丸 等，由于其功能復(fù)雜，下面我想重點(diǎn)介紹一下焊接工藝。.1焊接焊接是被焊工件的材質(zhì)（同種或異種），通過加熱或加壓或兩者并用，并且用或 不用填充材料，使工件的材質(zhì)達(dá)到原子間的建和而形成永久性連接的工藝過程。焊接是一個(gè)局部的迅速加熱和冷卻過程，焊接區(qū)由于受到四周工件本體的拘束 而不能自由膨脹和收縮，冷卻后在焊件中便產(chǎn)生焊接應(yīng)力和變形。重要產(chǎn)品焊后都 需要消除焊接應(yīng)力，矯正焊接變形。現(xiàn)代焊接

45、技術(shù)已能焊出無內(nèi)外缺陷的、機(jī)械性能等于甚至高于被連接體的焊縫。被焊接體在空間的相互位置稱為焊接接頭，接頭處的強(qiáng)度除受焊縫質(zhì)量影響外， 還與其幾何形狀、尺寸、受力情況和工作條件等有關(guān)。接頭的基本形式有對接、搭接、丁 字按（正交接）和角接等。對接接頭焊縫的橫截面形狀，決定于被焊接體在焊接前的厚度和兩接邊的坡口形 式。焊接較厚的鋼板時(shí)，為了焊透而在接邊處開出各種形狀的坡口，以便較容易地送 入焊條或焊絲。坡口形式有單面施焊的坡口和兩面施焊的坡口。 選擇坡口形式時(shí)，除 保證焊透外還應(yīng)考慮施焊方便，填充金屬量少，焊接變形小和坡口加工費(fèi)用低等因素。厚度不同的兩塊鋼板對接時(shí)，為避免截面急劇變化引起嚴(yán)重的應(yīng)力集

46、中，常把較 厚的板邊逐漸削薄，達(dá)到兩接邊處等厚。對接接頭的靜強(qiáng)度和疲勞強(qiáng)度比其他接頭高。 在交變、沖擊載荷下或在低溫高壓容器中工作的聯(lián)接，常優(yōu)先采用對接接頭的焊接。搭接接頭的焊前準(zhǔn)備工作簡單，裝配方便，焊接變形和殘余應(yīng)力較小，因而在工 地安裝接頭和不重要的結(jié)構(gòu)上時(shí)常采用。 一般來說，搭接接頭不適于在交變載荷、腐 蝕介質(zhì)、高溫或低溫等條件下工作。采用丁字接頭和角接頭通常是由于結(jié)構(gòu)上的需要。 丁字接頭上未焊透的角焊縫工 作特點(diǎn)與搭接接頭的角焊縫相似。當(dāng)焊縫與外力方向垂直時(shí)便成為正面角焊縫，這時(shí) 焊縫表面形狀會引起不同程度的應(yīng)力集中；焊透的角焊縫受力情況與對接接頭相似。角接頭承載能力低，一般不單獨(dú)使

47、用，只有在焊透時(shí)，或在內(nèi)外均有角焊縫時(shí)才 有所改善，多用于封閉形結(jié)構(gòu)的拐角處。焊接產(chǎn)品比怫接件、鑄件和鍛件重量輕，對于交通運(yùn)輸工具來說可以減輕自重， 節(jié)約能量。焊接的密封性好，適于制造各類容器。發(fā)展聯(lián)合加工工藝，使焊接與鍛造、 鑄造相結(jié)合，可以制成大型、經(jīng)濟(jì)合理的鑄焊結(jié)構(gòu)和鍛焊結(jié)構(gòu)，經(jīng)濟(jì)效益很高。采用 焊接工藝能有效利用材料，焊接結(jié)構(gòu)可以在不同部位采用不同性能的材料，充分發(fā)揮 各種材料的特長，達(dá)到經(jīng)濟(jì)、優(yōu)質(zhì)。焊接已成為現(xiàn)代工業(yè)中一種不可缺少，而且日益 重要的加工工藝方法。.2氣割氣割是利用氣體火焰的熱量，將割件待切割處附近預(yù)熱到一定溫度后，噴出高速 氧氣流使其燃燒，以實(shí)現(xiàn)金屬氣割的方法。割的原

48、理：氣割時(shí)，先開啟預(yù)熱氧氣調(diào)節(jié)閥和乙快調(diào)節(jié)閥， 點(diǎn)火產(chǎn)生環(huán)形預(yù)熱火焰對割件進(jìn) 行預(yù)熱，待割件預(yù)熱至燃點(diǎn)時(shí)，即開啟切割氧氣調(diào)節(jié)閥，高速切割氧氣流經(jīng)割嘴的中 心孔噴出，進(jìn)行氣割。屬進(jìn)行氧氣切割需符合以下條件：金屬在氧氣中的燃點(diǎn)應(yīng)低于熔點(diǎn)；金屬氣割時(shí)形成的氧化物的熔點(diǎn)應(yīng)低于金屬本身的熔點(diǎn)；金屬在切割氧流中燃燒應(yīng)是放熱反應(yīng)；金屬的導(dǎo)熱性不能太高；金屬中阻礙氣割過程和提高鋼的可淬性的雜質(zhì)要小。（如G Cr、Si要少，WMo也要少）。低碳鋼、低合金鋼能滿足上述5個(gè)條件，所以能順利進(jìn)行氧氣切割；鑄鐵、高銘 鋼、銘鍥鋼、銅、鋁及其合金因不符合氣割條件均采用等離子切割；碳鋼的氣割性能 與含碳量有關(guān)，鋼的含碳量增

49、加，熔點(diǎn)降低，熔點(diǎn)升高，氣割性能變差。割的優(yōu)缺點(diǎn)：優(yōu)點(diǎn)：切割鋼鐵的速度比刀片移動式機(jī)械切割工藝快；對于機(jī)械切割法難于 產(chǎn)生的切割形狀和達(dá)到的切割厚度，氣割可以很經(jīng)濟(jì)地實(shí)現(xiàn)；設(shè)備費(fèi)用比機(jī)械切割 工具低； 設(shè)備是便攜式的，可在現(xiàn)場使用；切割過程中，可以在一個(gè)很小的半徑 范圍內(nèi)快速改變切割方向；通過移動切割器而不是移動金屬塊來現(xiàn)場快速切割大 金屬板；過程可以手動或自動操作。缺點(diǎn)：尺寸公差要明顯低于機(jī)械工具切割； 盡管也能切割象鈦這些易氧化金 屬，但該工藝在工業(yè)上基本限于切割鋼鐵和鑄鐵；預(yù)熱火焰及發(fā)出的紅熱熔渣對操 作人員可能造成著火和燒傷的危險(xiǎn)；燃料燃燒和金屬氧化需要適當(dāng)?shù)臒煔饪刂坪团?風(fēng)設(shè)施；切割

50、高臺金鋼鐵和鑄鐵需要對工藝流程進(jìn)行改進(jìn)；切割高硬度鋼鐵可能需要割前預(yù)熱，割后繼續(xù)加熱，來控制割口邊緣附近鋼鐵的金相結(jié)構(gòu)和機(jī)械性能；氣割不推薦用于大范圍的遠(yuǎn)距離切割。鍛造分廠鍛造是一種利用鍛壓機(jī)械對金屬坯料施加壓力，使其產(chǎn)生塑性變形以獲得具有一 定機(jī)械性能、一定形狀和尺寸鍛件的加工方法， 鍛壓（鍛造與沖壓）的兩大組成部分之 一。通過鍛造能消除金屬在冶煉過程中產(chǎn)生的鑄態(tài)疏松等缺陷，優(yōu)化微觀組織結(jié)構(gòu)， 同時(shí)由于保存了完整的金屬流線， 鍛件的機(jī)械性能一般優(yōu)于同樣材料的鑄件。 相關(guān)機(jī) 械中負(fù)載高、工作條件嚴(yán)峻的重要零件，除形狀較簡單的可用軋制的板材、型材或焊 接件外，多采用鍛件。鍛造材料及條件鍛造用料主

51、要是各種成分的碳素鋼和合金鋼，其次是鋁、鎂、銅、鈦等及其合金。材料的原始狀態(tài)有棒料、鑄錠、金屬粉末和液態(tài)金屬。金屬在變形前的橫斷面積與變形后的橫斷面積之比稱為鍛造比。正確地選擇鍛造比、合理的加熱溫度及保溫時(shí)間、 合理的始鍛溫度和終鍛溫度、合理的變形量及變形速度對提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低成本有 很大關(guān)系。一般的中小型鍛件都用圓形或方形棒料作為坯料。棒料的晶粒組織和機(jī)械性能均 勻、良好，形狀和尺寸準(zhǔn)確，表面質(zhì)量好，便于組織批量生產(chǎn)。只要合理控制加熱溫 度和變形條件，不需要大的鍛造變形就能鍛出性能優(yōu)良的鍛件。鑄錠僅用于大型鍛件。鑄錠是鑄態(tài)組織，有較大的柱狀晶和疏松的中心。因此必 須通過大的塑性變形，將柱狀

52、晶破碎為細(xì)晶粒，將疏松壓實(shí)，才能獲得優(yōu)良的金屬組 織和機(jī)械性能。經(jīng)壓制和燒結(jié)成的粉末冶金預(yù)制坯，在熱態(tài)下經(jīng)無飛邊模鍛可制成粉末鍛件。鍛 件粉末接近于一般模鍛件的密度， 具有良好的機(jī)械性能，并且精度高，可減少后續(xù)的 切削加工。粉末鍛件內(nèi)部組織均勻，沒有偏析，可用于制造小型齒輪等工件。但粉末 的價(jià)格遠(yuǎn)高于一般棒材的價(jià)格，在生產(chǎn)中的應(yīng)用受到一定限制。、對澆注在模膛的液態(tài)金屬施加靜壓力，使其在壓力作用下凝固、結(jié)晶、流動、塑 性變形和成形，就可獲得所需形狀和性能的模鍛件。 液態(tài)金屬模鍛是介于壓鑄和模鍛 問的成形方法，特別適用于一般模鍛難于成形的復(fù)雜薄壁件。不同的鍛造方法有不同的流程，其中以熱模鍛的工藝流

53、程最長，一般順序?yàn)椋哄?坯下料一鍛坯加熱一輾鍛備坯一模鍛成形一切邊一沖孔一矯正一中間檢驗(yàn)一檢驗(yàn)鍛 件的尺寸和表面缺陷一鍛件熱處理， 鍛件熱處理主要用以消除鍛造應(yīng)力， 改善金屬切 削性能；清理，主要是去除表面氧化皮；矯正；檢查，一般鍛件要經(jīng)過外觀和硬度檢 查，重要鍛件還要經(jīng)過化學(xué)成分分析、機(jī)械性能、殘余應(yīng)力等檢驗(yàn)和無損探傷。鍛造用料除了通常的材料，如各種成分的碳素鋼和合金鋼，其次是鋁、鎂、銅、 鈦等及其合金之外，鐵基高溫合金，鍥基高溫合金，鉆基高溫合金的變形合金也采用 鍛造或軋制方式完成，只是這些合金由于其塑性區(qū)相對較窄， 所以鍛造難度會相對較 大，不同材料的加熱溫度，開鍛溫度與終鍛溫度都有嚴(yán)格

54、的要求。齒輪的工藝卡片1、材料：20CrMnMo2、大?。褐睆?00X1423、下料量：35KG4、工藝過程：檢驗(yàn)；加熱：裝爐量3-5個(gè)，加熱溫度1150-1180 C,高溫下t30min； 鍛造：終鍛溫度不低于850C；校驗(yàn)，鍛后熱處理。箱體車間箱體的基本生產(chǎn)工藝流程箱體車間是用來生產(chǎn)箱體的，具基本生產(chǎn)工藝流程如下：下料一焊接一焊后去應(yīng)力一檢驗(yàn)一機(jī)加工一劃線一粗銃一劃線一鉆螺紋孔一連 接一粗鋒-檢驗(yàn)一去應(yīng)力-精銃一合箱-精鏈一檢驗(yàn)在這些過程中，劃線是一個(gè)很重要的步驟，它關(guān)系到后面的合箱是否順利和準(zhǔn) 確，加工精度和生產(chǎn)效率。劃線過程是工人師傅根據(jù)圖紙的要求，在箱體所要要求的位置分別畫出螺紋孔.

55、鎮(zhèn)孔，車面，鏈面，指導(dǎo)與定位下一步工序；箱體工件的劃線，除按一般劃線時(shí)選擇 劃線基準(zhǔn)、找正、借料外，還應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：1）劃線前必須仔細(xì)檢查毛坯質(zhì)量，有嚴(yán)重缺陷和很大誤差的毛坯，就不要勉強(qiáng)去劃，避免出現(xiàn)廢品和浪費(fèi)較多工；2）認(rèn)真掌握技術(shù)要求，如對箱體工件的外觀要求、精度要求和形位要求；分析箱體 的加工部位與裝配工件的相互關(guān)系，避免因劃線前考慮不周而影響工件的裝配質(zhì)量； 3） 了解零件機(jī)械加工工藝路線，知道各加工部位應(yīng)劃的線與加工工藝的關(guān)系，確定 劃線的次數(shù)和每次要?jiǎng)澞男┚€，避免因所劃的線被加工掉而重劃；4）第一劃線位置，應(yīng)該是選擇待加工表面和非加工表面比較重要和比較集中的位置， 這樣有利于劃線

56、時(shí)能正確找正和及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，既保證了劃線質(zhì)量，又可減少工件的翻轉(zhuǎn)次數(shù)；5）箱體工件劃線，一般都要準(zhǔn)確地劃出十字校正線，為劃線后的刨、銃、鏈、鉆等 加工工序提供可靠的校正依據(jù)。一般常以基準(zhǔn)孔的軸線作為十字校正線，劃在箱體的 長而平直的部位，以便于提高校正的精度；6）第一次劃出的箱體十字校正線，在經(jīng)過加工以后再次劃線時(shí)，必須以已加工的面 作為基準(zhǔn)面，劃出新的十字校正線，以備下道工序校正；7）為避免和減少翻轉(zhuǎn)次數(shù)，其垂直線可利用角尺或角鐵一次劃出；8）某些箱體，內(nèi)壁不需加工，而且裝配齒輪或其他零件的空間又較小，在劃線時(shí)要 特別注意找正箱體內(nèi)壁，以保證加工后能順利裝配。軸類零件的生產(chǎn)工藝軸類零件主要用來傳送扭矩和支承傳動零部件，是一種旋轉(zhuǎn)體零件，也是機(jī)器 中經(jīng)常遇到典型零件之一；其長度大于直徑，一般由同心軸的外圓柱面、圓錐面、內(nèi) 孔和螺紋及相應(yīng)的端面所組成，根據(jù)結(jié)構(gòu)形狀的不同，軸類零件可分為光軸、階梯軸、 空心軸和曲軸等。軸類零件應(yīng)根據(jù)不同的工作條件和使用要求選用不同的材料并采用不同的熱處 理規(guī)范（如調(diào)質(zhì)、正火、淬火等），以獲得一定的強(qiáng)度、韌性和耐磨性。45鋼是軸類零件的常用材料