1、數(shù)控加工，是指在數(shù)控機床上進行零件加工的一種工藝方法，發(fā)生了明顯的變化。用數(shù)字信息控制零件和刀具位移的機械加工方法。它是解決零件品種多變、批量小、形狀復(fù)雜、精度高等問題和實現(xiàn)高效化和自動化加工的有效途徑。由于數(shù)控加工的復(fù)雜性（如不同的機床，不同的材料，不同的間。: 生能提供的條件。其中數(shù)控加工工序的劃分一般可按下列方法進行：（1）刀具集中分序法就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數(shù),壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。（2）以加工部位分序法對于加工內(nèi)容很多的零件，可按其結(jié)構(gòu)特點將加工部分分成幾個部分，如內(nèi)形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工

2、孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工復(fù)（）以粗、精加工分序法對于易發(fā)生加工變形的零件，由于粗加工的都要將工序分開。綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結(jié)構(gòu)與工藝性，機況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據(jù)實際情況來確定，但一定力求合理。加工順序的安排應(yīng)根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，以及定位夾緊進行：(1)上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。(2)先進行內(nèi)形內(nèi)腔加工序，后進行外形加工工序。(3)以減少重復(fù)定位次數(shù)，換刀次數(shù)與挪動壓板次數(shù)。(4)在同一次安裝中進行的多道工序，應(yīng)先安排對工件剛性破壞小的工序。在確定定位基準與夾緊

3、方案時應(yīng)注意下列三點：（1）力求設(shè)計、工藝、與編程計算的基準統(tǒng)一。（2）盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。（3）避免采用占機人工調(diào)整方案。（4裝夾。1對刀點可以設(shè)在被加工零件的上，但注意對刀點必須是基準注意要在與定位基準有相對固定尺寸關(guān)系的地方設(shè)立一個相對對刀對對對刀位置通常設(shè)在機床工作臺或夾具上。其選擇原則如下：1） 找正容易。2） 編程方便。3） 對刀誤差小。4） 加工時檢查方便。2. 工件坐標系的原點位置是由操作者自己設(shè)定的，它在工件裝置關(guān)系。工件坐標系一旦固定，一般不作改變。工件坐標系與編程坐走刀路線是指數(shù)控加工過程中刀具相對于被加工件的運動軌跡度和表面

4、質(zhì)量密卻相關(guān)。在確定走刀路線是主要考慮下列幾點:1） 保證零件的加工精度要求。2） 方便數(shù)值計算，減少編程工作量。3） 尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率。4） 盡量減少程序段數(shù)。5） 保證工件輪廓表面加工后的粗糙度的要求，最終輪廓應(yīng)安排最后一走刀連續(xù)加工出來。6） 刀具的進退刀（切入與切出）路線也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓面上垂直下刀而劃傷工件。工件在找正及程序調(diào)試完成之后，就可進入自動加工階段。在切削造成工件質(zhì)量問題及其它事故。對切削過程進行監(jiān)控主要考慮以下幾個方面：1速切除。在機床自動加工過程中，根據(jù)設(shè)定的切削用量

5、，刀具按預(yù)定量，發(fā)揮機床的最大效率。2切削過程中切削聲音的監(jiān)控在自動切削過程中，一般開始切削時，刀具切削工件的聲音是穩(wěn)定的、連續(xù)的、輕快的，此時機床的音發(fā)生變化，刀具與工件之間會出現(xiàn)相互撞擊聲，機床會出現(xiàn)震動。機床，檢查刀具及工件狀況。3精加工過程監(jiān)控精加工，主要是保證工件的加工尺寸和加工工表面的影響，對于型腔加工，還應(yīng)注意拐角處加工過切與讓刀。對時刻處于最佳的冷卻條件；二是要注意觀察工件的已加工面質(zhì)量，通過調(diào)整切削用量，盡可能避免質(zhì)量的變化。如調(diào)整仍無明顯效果，則應(yīng)停機檢察原程序編得是否合理。特別注意的是，在暫停檢查或停機檢查時，要注意刀具的位置。一般應(yīng)在刀具離開切削狀態(tài)時，考慮停機。1平面

6、銑削時應(yīng)選用不重磨硬質(zhì)合金端銑刀或立銑刀。一般銑削時，盡量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件表面連續(xù)走刀。每次走刀寬度推薦至為刀具直徑的60%-75%。2 立銑刀和鑲硬質(zhì)合金刀片的端銑刀主要用于加工凸臺、凹槽和箱口面。3 球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀）常用于加工曲面和變斜角輪廓加工程序單有什么作用?（一）加工程序單是數(shù)控加工工藝設(shè)計的內(nèi)容之一，也是需要注意的問題等。（二）在加工程序單里，應(yīng)包括：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝夾草圖，程序名，每個程序所使用的刀具、切削的最大深度，在確定加工工藝后，編程前要了解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大小-以便確定加工的范圍或是否需要多次裝夾

7、；3、工件的材料-以便選擇加工所使用何種刀具；4、庫存的刀具有哪些-避免在加工時因無此刀具要修改程序，若一定要用到此刀具，則可以提前準備安全高度的設(shè)定原則：一般高過島嶼的最高面。或者將編程零點設(shè)在最高面，這樣也可以最大限度避免撞刀的危險。因為不同的機床所能認到的地址碼和 NC 程序格式不同，所以要針對所使用的機床選擇正確的后處理格式才能保證編出來的程序可以運行。 程序輸送的方式可分為CNC和 DNC兩種，CNC是指程序通過媒體介質(zhì)（如軟盤，讀帶機，通訊線等）輸送到機床的存儲器存儲起DNCDNC存儲器的容量受大小的限制。1.對切削溫度的影響：切削速度，進給率，背吃刀量；對切削力的影響：背吃刀量，

8、進給率，切削速度；對刀具耐用度的影響：切削速度，進給率，背吃刀量2.當(dāng)背吃刀量增大一倍時，切削力增大一倍；當(dāng)進給率增大一倍時，切削力大概增大70%；當(dāng)切削速度增大一倍時，切削力逐漸減?。灰簿褪钦f，如果用 G99，切削速度變大，切削力不會有太大變化。3.范圍內(nèi)。4.當(dāng)所量的實際數(shù)值 X 與圖紙直徑 Y 之大于 0.8 時車的凹圓弧時，副偏角 52 度的車刀（也就是我們常用的刀片為 35 度的主偏角93 度的車刀）所車出的R 在起點位置的地方可能會擦刀。白色小于200 度黃色220-240度暗藍290度藍 320-350 度紫黑大于500 度紅色大于800 度 GG69：不太清楚G21：公制尺寸輸

9、入G25：主軸速度波動檢測斷開G80：固定循環(huán)取消G54：坐標系默認G18：ZX平面選擇G96（G99：每轉(zhuǎn)進給G40：刀尖補償取消（G41 ）G22：存儲行程檢測接通G67：宏程序模態(tài)調(diào)用取消G64：不太清楚G13.1：極坐標插補方式取消螺紋、R外螺紋一般為，內(nèi)螺紋為1.08P。螺紋轉(zhuǎn)速S1200/螺距*安全系數(shù)（一般為0.8手動刀尖 R 補償公式：從下往上車倒角：Z=R*（1-tan(a/2)）X=R(1-tan(a/2)*tan(a) 從上往下車倒角將減改成加即可。進給每增加0.05 50-80轉(zhuǎn)這是因為降低轉(zhuǎn)速就意味著切削力增大，溫度增高而帶來的影響。切削速度與切削力對刀具的影響至關(guān)重

10、要，切削力過大使刀具變，切削力緩慢減小，同時切削速度越快會使刀具磨損的越快，使切在數(shù)控車加工時，以下幾點應(yīng)特別注意：1輸出扭距不足，如果切削負荷過大，容易悶車，不過有的機床上帶有齒輪檔位很好的解決了這一問題；2）盡可能使刀具能完成一個零件或一個工作班次的加工工作，大件精加工尤其要注意中間避免中途換刀確保刀具能一次加工完成；3高效生產(chǎn)；4）盡可能使用；5）高速度加工的基本概念就是使進給超過熱傳導(dǎo)速度，從而將切削熱隨鐵屑排出使切削熱與工件隔離，確保工件不升溫或少升溫，小的背吃刀量； R在車槽時經(jīng)常會產(chǎn)生振動和崩刀，這所有的一切根本原因是切削力變大和刀具剛性不夠，刀具伸出長度越短，后角越小，刀片的面

11、能承受的力小，但它的切削力也小。1）刀具伸出長度過長，倒致剛性降低；2）進給率太慢，倒致單位切削力變大從而引起大幅度振動，公式為：背吃刀量*f P 為單位切削力 F 也會振刀；3題的床子要么是年代久遠，要么是經(jīng)常遇到機床殺手。G52、G53、G54、G59、 G53 和 G54G59 只能相對于機床參考點（機床原點）產(chǎn)生偏置、調(diào)用作用，想學(xué) UG 編程在 Q 群 304214709 能幫助到你！G52 G59也可是已設(shè)的G52G92對G54G59和機床坐標系均產(chǎn)生作用，也可以對已設(shè)的G92產(chǎn)生作用；G92 建立坐標系唯一的依據(jù)是設(shè)定當(dāng)前刀具停留在 G92 中的坐標值來反向確定G92原點并建立G

12、92坐標系，G54G59G53X Y Z 是為了將刀具移動到機床坐標系的X Y Z 點，所以G53 僅僅是調(diào)用了機床坐標系，G54G92均是在原有坐標基礎(chǔ)上建立新坐標系，刀具不移動；G52 只對當(dāng)前的坐標系產(chǎn)生偏移形成新坐標系，G92 將當(dāng)前坐標系以及剩余的G59均進行偏移；G92、G52設(shè)定時，參考的坐標系，既可G90 也可G91G53、G54G59必須為 G90；取消G92恢復(fù) G54時要將G92的坐標值與G54的坐標值一致，取消G52恢復(fù)G54直接輸入G52X0Y0即可。M00、M01、 和 M00 為程序無條件暫停指令。程序執(zhí)行到此進給停止，主軸停 CW AUTO狀態(tài)下，按下START

13、鍵才能啟動程序。M01 為程序選擇性暫停指令。程序執(zhí)行前必須打開控制面板上OP STOP 選擇性停止鍵才能執(zhí)行，執(zhí)行后的效果與M00相同，要重新啟動程序同上。M00和 M01 常常用于加工中途工件尺寸的檢驗或排屑。M02為主程序結(jié)束指令。執(zhí)行到此指令，進給停止，主軸停止，冷卻液關(guān)閉。但程序光標停在程序末尾。M30 為主程序結(jié)束指令。功能同 M02，不同之處是，光標返回程序頭位置，為再次啟動做好準備，不管 M30 后是否還有其他程序段。G04X_/P_是指刀具暫停一段時間（進給停止，主軸不停止）以推遲執(zhí)行下個程序段，地址 P 或 X 后的數(shù)值是暫停時間。X 后面的數(shù)值帶小數(shù)點，以秒（s）為單位，

14、P 后面數(shù)值不能帶小數(shù)點（即整）為單位。例如：G04 X2.0 G04 P2000均為暫停2 秒但在某些孔系加工指令中（如G82G88及 底的粗糙度，當(dāng)?shù)毒呒庸ぶ量椎讜r需有暫停時間，此時只能用地址P XX是 X軸坐標值進行執(zhí)行.例如：G82X100.0Y100.0Z-20.0R5.0F200P2000鉆孔（100.0，100.0）至孔底暫停2秒 、H刀具補償參數(shù) H 具有相同的功能，可以任意互換，它們都止出錯，一般人為規(guī)定 H 為刀具長度補償?shù)刂罚珼 為刀具半徑補償?shù)刂?，H 形狀和D形狀與H 磨耗和D磨耗均為補償，只是補償性質(zhì)耗數(shù)值可直接在形狀數(shù)值中變化。G02 為順時針插補，G03 為逆時針

15、插補，在 XY 平面中，格式如下：G02/G03X_Y_Z_I_J_K_F_或 G02/G03X_Y_Z_R_F_Z為圓弧終點坐標，IJK為圓弧起點到圓心在、Z軸上的增量值，R 為圓弧半徑，F(xiàn) 為進給量。180R為負值；圓心角=180R JK的指定也可用R 指定，當(dāng)兩者同時被指定時，R 指令優(yōu)先，、J、K 無效；R 不能做整圓切削，整圓切削只能用IJK編程，因為經(jīng)過同一點，半徑相同的圓有無數(shù)個。當(dāng)有IJ、K為零時，就可以省略；無論G90還是G91方式，IJK G41/G42。在數(shù)控加工中心上，換刀是不可避免的。但機床出廠時都有一個固定的換刀點，不在換刀位置，便不能換刀，而且換刀前，刀補和循環(huán)都

16、必須取消掉，主軸停止，冷卻液關(guān)閉。 G16 G68 直角坐標G54*常用的坐標形式，采用右手直角笛卡爾坐標，合，尤其在加工規(guī)則圖樣時選用*多。旋轉(zhuǎn)坐標 G68 一般用于工件某部分輪廓與直角坐標不平行垂直，斜在坐標中，但其本身的形狀是規(guī)則的，符合直角坐標系特點，只要將直角坐標系數(shù)值（程序）沿某點旋轉(zhuǎn)一定角度即可。極坐標 G16 一般用于工件點位離原點數(shù)值和角度容易得到的場合，如正多邊形加工。對刀的目的是為了建立工件坐標系，直觀的說法是，對刀是確的坐標。對于數(shù)控車床來說，在加工前首先要選擇對刀點，對刀點是基準保持一定精度的尺寸關(guān)系。對刀時，應(yīng)使指刀位點與對刀點重合，所謂刀位點是指刀具的定位基準點，

17、對于車刀來說，其刀位點是刀尖。對刀的目的是確定對刀點（或工件原點）在機床坐標系中的絕對坐標值，測量刀具的刀位偏差值。對刀點找正的準確度直接影響加工精度。在實際加工工件時，使用一把刀具一般不能滿足工件的加工要求，通常要使用多把刀具進行加工。在使用多把車刀加工時，在換刀不同的刀具在不同的起始位置開始加工時，都能保證程序正常運行。為了解決這個問題，機床數(shù)控系統(tǒng)配備了刀具幾何位置補償?shù)?T現(xiàn)。在數(shù)控加工中，對刀的基本方法有試切法、對刀儀對刀和自動對刀等。本文以數(shù)控銑床為例，介紹幾種常用的對刀方法。1、試切對刀法這種方法簡單方便，但會在工件表面留下切削痕跡， 且對刀精置為例采用雙邊對刀方式。（1x，y向

18、對刀。將工件通過夾具裝在工作臺上，裝夾時，工件的四個側(cè)面都應(yīng)留出對刀的位置。啟動主軸中速旋轉(zhuǎn)，快速移動工作臺和主軸，讓刀具快速移工件左側(cè)?？拷ぜr改用微調(diào)操作（一般用）來靠近，讓刀具慢慢接近工件左側(cè)，使刀具恰好接觸到工件左側(cè)表面（觀察，聽切削再回退。記下此時機床坐標系中顯示的坐標值，如-240.500。沿 z 正方向退刀，至工件表面以上，用同樣方法接近工件右側(cè)，記下此時機床坐標系中顯示的坐標值，如-340.500。據(jù)此可得工件坐標系原點在機床坐標系中坐標值為-240.500+（-340.500）/2=-290.500。同理可測得工件坐標系原點在機床坐標系中的坐標值。（2）z向?qū)Φ丁⒌毒呖焖?/p>

19、移至工件上方。啟動主軸中速旋轉(zhuǎn)，快速移動工作臺和主軸，讓刀具快速移具端面接近工件上表面?？拷ぜr改用微調(diào)操作（一般用）來靠近，讓刀具抬高，記下此時機床坐標系中的 z 值，-140.400，則工件坐標系原點W在機床坐標系中的坐標值為-140.400。（3）將測得的z 值輸入到機床工件坐標系存儲地址G5*中（一般使用G59（4）進入面板輸入模式（“G5*”，按啟動鍵（在自 使其生效。（5）檢驗對刀是否正確。此法與試切對刀法相似，只是對刀時主軸不轉(zhuǎn)動，在刀具和工切削，這種方法不會在工件表面留下痕跡，但對刀精度也不夠高。操作步驟與采用試切對刀法相似，只是將刀具換成尋邊器或偏心棒。這是最常用的方法。效

20、率高，能保證對刀精度。使用尋邊器時z 接）對刀法。加工一個工件常常需要用到不止一把刀，第二把刀的長度與第一把刀的裝刀長度不一樣，需要重新對零，但 有時零點被加工掉，場合不好直接對刀，這時候可采用間接找零的方法。（1）對第一把刀。對第一把刀的時仍然先用試切法、塞尺法等。記下此時工件原點的機床坐標。第一把刀加工完后，停轉(zhuǎn)主軸。在手輪模式下，利用手搖移動工作臺至適合位置，向下移動記下此時軸設(shè)定器的示數(shù)并將相對坐標軸清零。確抬高主軸，取下第一把刀。（2）對第二把刀。裝上第二把刀。在手輪模式下，向下移動主軸，用刀的底端壓對刀器的頂部，表盤指針轉(zhuǎn)動，指針指向與第一把刀相同的示數(shù)A位置。記錄此時軸相對坐標對

21、應(yīng)的數(shù)值抬高主軸，移走對刀器。將原來第一把刀的G5*里的z1坐標數(shù)據(jù)加上z0得到一個新的坐標。這個新的坐標就是要找的第二把刀對應(yīng)的工件原點的機床實際坐標，將它輸人到第二把刀的G5*工作坐標中，這樣，就設(shè)定好第二把刀的零點。其余刀與第二把刀的對刀方法相同。注：如果幾把刀使用同一G5*，則步驟5 ）改為把z0 存進G43H02 即可。（1x，y向?qū)Φ?。將工件通過夾具裝在機床工作臺上，換上頂尖。快速移動工作臺和主軸，讓頂尖移動到近工件的上方，尋找工件畫線的中心點，降低速度移動讓頂尖接近它。改用微調(diào)操作，讓頂尖慢慢接近工件畫線的中心點，直到頂x， y坐標值。（）卸下頂尖，裝上銑刀，用其他對刀方法如試切

22、法、塞尺法等得到z 軸坐標值。6、百分表（或千分表）對刀法（一般用于 圓形工件的對刀）（1x，y向?qū)Φ?。將百分表的安裝桿裝在刀柄上，或?qū)俜直淼拇判宰谥鬏S ）用手慢慢轉(zhuǎn)動主軸，使百分表的觸頭沿著頭轉(zhuǎn)動一周時，其指針的跳動量在允許的對刀誤差內(nèi)，如這時可認為主軸的中心就是軸和軸的原點。（）卸下百分表裝上銑刀，用其他對刀方法如試切法、塞尺法等得到z 軸坐標值。7、專用對刀器對刀法傳統(tǒng)對刀方法有安全性差（如塞尺對刀，硬碰硬刀尖易撞壞）用專用對刀器對刀有對刀精度高、效率高、安全性好等優(yōu)點，把繁瑣具。 F 的水平分力Fx的方向與進給方向的f相同這種銑削方式 F 的水平分力Fx的方向與進給方向的f相反這種銑削方式順銑特點：（1）易產(chǎn)生竄動需要加順銑機構(gòu)（因為絲杠鏍母之間的間隙）（2）加工表面質(zhì)量比逆銑高（適用于精加工）逆銑特點：（1）工作穩(wěn)定性高不需逆銑機構(gòu)（2）加工表面質(zhì)量比順銑低（刀具磨損很快）退刀的方式主要有以下這些：（1）沿坐標軸的Z軸方向直接進行進刀、退刀（2）沿給定的矢量方向進行進刀或退刀（3）沿曲面的切矢方向以直線進刀或退刀（4）沿曲面的法矢方向進刀或退刀（5）沿圓弧段方向進刀或退刀（6）沿螺旋線或斜線進刀方式對于加工精度要求很高的型面加工來說，應(yīng)選擇沿曲面的切矢下駐刀痕跡而影響工件的表面加工質(zhì)量。進給路線包括平面內(nèi)進給和深度進給兩部分路線。對平面內(nèi)進給，