1、潛在故障模式及影響分析(FMEA)1章.FMEA概要2章.DFMEA(設計故障障模式及及影響分分析)3章.PFMEA(工程故障障模式及及影響分分析)4章.案例分析析5章.擬定程序序及樣式式目錄錄第1章FMEA +(P)-(P)FMEAPotential:潛在的(有可能會會發(fā)生的的)Failure:故障(不良)Mode:模式Effects:影響Analysis:分析FMEA概要1-1.FMEA定義在產品及工程上上意識到有有可能會會發(fā)生的的潛在故故障模式式及其影影響(嚴重性)了解原因因及發(fā)生生過程(發(fā)生頻率率)檢查出/評價管理理方法(檢出率)把完成清點點的頻率按照危險險優(yōu)先順序序(RPN, 110

2、00)排列，對對于危險險順序高高的故障障類型確立相應的對對策，屬提前預防故障危險險性的保保障手段段?！坝锌赡軙l(fā)生的的”“發(fā)生的”功能,特征或要要求事事項是什什么什么會出出錯-失去功能能-弱化的功能-間歇功能能-無意圖的的功能其影響是是什么是否不好好其原因是是什么是否常發(fā)發(fā)生如何預防防及檢查如何相信信檢出應該做什什么-設計變更更-工程變更更-特別管理理-基準,程序指南的變變更在衛(wèi)生間摔倒的事事件現象及狀狀況4歲的孩子子,在瓷磚地地板的衛(wèi)衛(wèi)生間內內，客廳廳是地毯毯。爸爸爸直到很很晚在公司的另另外一間間辦公室室里加班班，孩子子摔倒后后腦嚴重重出血，孩子的的媽媽一個個人很焦焦慮但因因為聯系系不上丈

3、丈夫，且且又找不不到出租租車，應應該去哪家醫(yī)醫(yī)院,治療費（現金）又不足足。對照不足足摔倒,聯系不上上,無法做到到應急措措施,慌張,現金不足足 故障依然然發(fā)生科學是指指?假設試驗試驗結果假設的選選擇怎樣的問問題怎樣驗證證QS-9000的分類設計FMEA (DFMEA)工程FMEA (PFMEA)系統FMEA (SFMEA)1-2.FMEA的種類設計FMEA工程FMEAControl Plan產品設計(管理計劃劃書)是否按照照設計制造造?是否屬按按照設計計制造的工工程？是否按照照設計生產?FMEA的種類與與實施階階段工程設計計投產產1-3.FMEA的目的/必要性從設計階階段到生生產階段段為止評價是

4、否否會按照產品的意圖發(fā)發(fā)輝其功功能，如無法滿滿足時，實施為提前預防防故障改善的信賴性活活動。目的的社外:顧客滿足足(CS)實現-給顧客保保障產品的可靠性性顧客及母企業(yè)的產品/工程的品品質保證證(QS-9000,IS0-9000)有可能發(fā)發(fā)生故障障類型的的風險對比(PL訴訟等)社內:故障情報報的數據庫-技術的積積累公司的實實力最佳產品/為了工程程設計的的故障類類型評價價方法為徹底的管理設計計及摸索方案的基基本資料料必要性PDCA Cycle是Engineering的基本CheckDoPlanActtoadjust設計構想想設計設備驗證證設計變更更1次設計驗驗證：檢查設計計過程，粗略計算，Benc

5、hmarking2次設計驗驗證：ComputerSimulation3次設計驗驗證：LabTest,VehicleTestFMEAROBUSTDESIGNFMEADVPQFDDR試驗項目目改善對象象項目目CHECKLIST項目CHECKLIST項目目CHECKLIST項目試驗項目目設計品質質確保體體系圖FMEA是汽車業(yè)業(yè)界的基基本60年代美國航空空宇宙產產業(yè)為了了確保復復雜系統的可靠性性而采用70年代向汽車產業(yè)業(yè)擴散80年代末美國的三大企業(yè)業(yè)以強制推行方式式把FMEA推薦給供供貨企業(yè)業(yè)(使用統一Format)1994年美國三個企業(yè)業(yè)把強化ISO9000的制定為為QS9000(FMEA是QS90

6、00的必備項目)1997年GM與Chrysler強制要求求供貨企企業(yè)取得得QS9000認證FMEA擬定對象象新零件/SYSTEM(法規(guī)/安全配件件/SYSTEM)老零件/SYSTEM的適用環(huán)環(huán)境變化化產品設計擔當當人員或工程設設計擔當當人員負責擬訂根據TEAM的擬定:試驗,開始,生產,品質,設備,購買,廠家及專專業(yè)人土土參加有關交貨貨廠家負負責配件件(Black/Gray Box)是由廠家家擬定1-4. FMEA的擬訂TEAM APPROACH作為負責責的工程師要成為包括所有有關聯部部門的既既直接且且有實質質性的代代表者（設計、組裝、制造、材料、品質、營業(yè)、服務）FMEA是指關聯聯技能部部分之

7、間間相互促進IDEA的一種TEAM活動 ”TheDesign FMEAisalivingdocument”-反映包括量產產以后的的措施事事項在內的近近期經常常性的措施DFMEA是為了準準備量產產圖紙的的模具及及夾具，應在配發(fā)發(fā)之前結結束第2章DFMEA(設計FMEA)DFMEA是在事前產品品品質計劃劃的CYCLER2階段活動動當中最最重要的的部分2-1.DFMEA指 , 反饋, , 評價 及 改正措施 計 劃 產品 設計 及 開發(fā) 工程 設計 及 開發(fā) 產品 及 工程 有效性 確認 投 產 計 劃 斟酌概念/確認 PROGRAM 承認開始(Prototype)(Prototype)PILOTP

8、ILOTLaunchLaunch PROGRAM 計劃 及 定義產品設計 及 開發(fā) 驗證工程設計 及 開發(fā) 驗證 產品 及 工程 有效性 確認反饋, , 評價 及 改正措施2-2.DFMEA的引入設計FMEA是指到可可能的范范圍內，保障潛潛在的故障模式式及形成成以此有有關的原因的一一種手段段負責設計計的ENGINEER或是TEAM所使用應評價到到連貫的的所有SYSTEM,SUBSYSTEM,構成品,成品為止FMEA是綜合在在最殘酷酷的模式式下設計計時TEAM的想法1)從故障的的危險中中，支援設計計出以下下內容要求事項項及設計計對策的的客觀評評價有效果的的設計、開發(fā)及及確認妥妥當性，可對PROG

9、RAM計劃提供供幫助的的情報設計改善善、開發(fā)發(fā)、妥當當性確認認以及制制定為了了試驗、分析用用的優(yōu)先先順序提供為了了追蹤問問題解決決過程的的樣式開發(fā)高級設計以及及提供未未來性參考資料料2)顧客的定義車輛或級組裝產產品組裝的設設計ENGINEERTEAM制造、組組裝、服服務的制制造ENGINEER3)TEAM合作有責任感感的ENGINEER和間接、實質性性的代表表者參與設計、制制造、組組裝、分分析/試驗、可靠性、材料、品質、服服務、供供應者等等4)LIVINGDOCUMENT在設計概概念的終點追溯溯開始有變更事事項發(fā)生生、追加加情報時時持續(xù)更更新為了模具或或夾具的準備制品圖紙紙應在分配之前結束束5

10、)制造/組裝的要要求反映映假定按照照制造、組裝的的要求反反映設備備意圖制制造、組組裝對于制造造、組裝裝過程中中會發(fā)生生的故障障及原因因不要求求驗收-也有可能能會包括括(沒有包括括的故障障在PFMEA上區(qū)分)6)制造/組裝工程程的檢查事項DFMEA是不把克克服設計計的最弱弱性環(huán)節(jié)實施施在工程管管理上但應考慮慮到制造造、組組裝工程程的技術術及物理理性的界界限所需模具具的草案案表面處理理的限度度確保為了了工具使使用的作作業(yè)空間間鋼板的限限度強度度公差/工程能力力/性能另外DFMEA是在服務務的側面面也可以以考慮到到技術、物理性性的限度度。工具接近近性診斷能力力材料分類類記號(為再使用用)2.3設計F

11、MEA的事前準準備階段段了解設計計意圖-在設計過過程當中中期待履履行什么么，和期待不不履行什什么開展品質質技能(Quality Function Deployment)-把顧客要要求的事事項和產品品質特性性所聯系系了解與車車輛要求求事項有有關的資資料了解制造造、組裝裝工程的的要求事事項結構圖(BlockDiagram)分析-設計FMEA是要對分分析的SYSTEM，SUBSYSTEM及從構成成品的結結構圖開開始-圖表的復復件應與與FMEA同時保管管開展品質質技能(QFD)事例顧客要求求重要度度可長期使使用可擦掉的的字體要干干凈字體要清清楚51512345最差最好品質鉛筆筆MoamePantel強

12、度磨損性著色粘貼力與顧客關關系緊密密與顧客關關系弱1393技術重要要度108887263顧客要求求(Wants)評價顧客客競爭力力特性目標標值5 432 1品質鉛筆筆MoamePantel單位目標5120.50.55.2先進技術術比較公司的強項/弱項？競爭力強強化方向向?在技術的的層面改善機會會滿足的方方向要達成的的目標值值是?鉛筆芯與顧客關關系不緊緊密2.4設計FMEA開展FMEA編號:為追蹤文文件使用用系統、下下位系統統或構成品品名和品品號設計責任任:記入設計計責任部部門名，如掌握握供應商商名也可可記入編制人:記入編制制負責人人名,電話號碼碼,公司名MODEL年度/車型預計完成成日:不超過

13、已已計劃的的量產圖圖散發(fā)日日期的初期FMEA預計完成成日FMEA最初編制制日/最近改正正日核心組:記入組員員的姓名名與部門門9)零件/功能記入要分分析的零零件名及及編號簡單明了了地記入入，符合合設計意意圖地要要分析的的零件功功能包括與系統運運轉相關關的環(huán)境境信息（溫度,濕度,壓力范圍圍）10)潛在的故障模式式定義:構成品,半成品,成品潛在在的不能能滿足設設計意圖圖的模式式假定故障障可發(fā)生生，但它它的發(fā)生生不是必必然的設計FMEA的開始是是檢討過過去的失失敗事例例、缺陷陷報告書書、BRAINSTORMING的過程應考慮在在運行條條件及使使用條件件下會發(fā)發(fā)生的故故障模式式常見的故故障模式式：分裂裂

14、、凝固固，變形形、短路路、松軟軟、漏水水、氧化化、漏油油、破損損等要被表現現為不是是顧客感感知癥狀狀的“物理性”或“技術性性”用語語故障模式式調查問問卷 此系統/零件不能能履行以以何種方方式的功功能此系統或或零件在在制造和和組裝時時什么會會發(fā)生錯錯誤如其功能能已被試試驗，何何種故障障可被檢檢驗出此產品在在何種環(huán)環(huán)境條件件下可被被運轉此系統/零件如何何使用在在上位階段段的組塊塊上此系統/零件與其他此系統/零件如何何相互作作用功能性接接觸法(FunctionalApproach)硬件接觸觸法(HardwareApproach)故障的影影響以顧客認認可的會影響到功功能故障障模式-如發(fā)生故故障會出出現

15、怎樣樣影響？有可能無無法滿足足安全或法法規(guī)需明明確標準準要記住構構成品、半成品品、成品品階段之之間存在在階段關關系典型故障障的影響響:雜音、粗糙、不規(guī)則的的啟動、無法啟動動、粗糙的外外觀異味、性能、功能、可靠性階層階段段間的故故障影響響零件.破損上位組塊塊.震動系統.間歇性運運轉車輛.性能下降降顧客非常不滿滿意法規(guī).不能滿足足F/CMVSS#10812)嚴重程度度定義：對對故障發(fā)發(fā)生時構構成品/半成品/成品或給給客戶帶帶來影響響的深刻刻程度的的評價嚴重程度度僅對影影響判斷斷嚴重程度度等級的的減少僅根據設設計變更更才可能提案的評評價基準準若需改正，TEAM應把評價價基準與與等級體體系保持持一致及

16、及連貫性性備注1.不推薦變更等級級9和10的基準2.嚴重程度度1等級為不可再分分析3.高嚴重程程度的等等級可通過設計變更更來減少少（例:runflattires）嚴重程度度等級分分類影 響基 準等級無警告的危險潛在故障模式無事先警告警告即對汽車運行帶來影響或含與政府法規(guī)不一致事項。非常高的嚴重程度等級10有警告的危險潛在故障模式有警告地對汽車運行帶來影響或含與政府法規(guī)不一致事項。非常高的嚴重程度等級9非常高致使汽車/零件不能運轉 (喪失主要功能) 8高汽車/零件雖然運轉, 但性能下降。 顧客非常不滿意7普遍汽車/零件雖然運轉, 但幾種便捷性零件不能運轉。 顧客不滿意6低汽車/零件雖然運轉，但幾

17、種便捷性零件性能下降。 大部分顧客不滿意5非常低Fit/Finish/Squeak & Rattle 項目不適合。 大部分顧客認定的缺陷(70%以上）4輕微Fit/Finish/Squeak & Rattle項目不適合。普遍/平均顧客認定的缺陷(50%以上）3非常輕微Fit/Finish/Squeak & Rattle項目不適合。敏感的顧客認為的缺陷(25%左右）2無無可認可的影響113)分類分類被追追加工程程管理所所要求的的特別的的產品特性: CC(CRITICAL),SC(SIGNIFICANT)等對于特別別特性所所追加工工程管理理的要求求14)故障的潛潛在原因因及機理理故障的原原因是以以

18、設計的的最弱性性為定義義，其影影響就是是故障模模式。故障機理理意味著著故障結結構原因因的列舉通過brainstoming可檢查PROCESS故障原因因的列舉-錯誤的材材料選擇擇-不符合可可靠性的的預測-不符合的的公差-錯誤的標標準-錯誤的假假設-不符合靈靈活方法法-不符合的的表面處處理-對于使用用環(huán)境的的分析缺缺陷-錯誤的演演算方式式故障原因因的調查查方法1.故障原因因的2種假設1)設計的缺缺陷2)制造/組裝的錯錯誤2.為了原因因調查的的提問引起故障障的原因因是什么么什么環(huán)境境下不能能履行功功能為什么不不能滿足足設計規(guī)規(guī)格配件為什什么會錯錯誤的被被組裝設計規(guī)格格/公差是否否與制造造工程所所相應

19、設計FMEA雖不把設設計的潛潛在性最最弱性依賴與工程管理理，但會會考慮制制造、組裝工程程的技術術方面，物理方方面的界界限。-表面處理理的界限限-組裝空間間/工具的界界限-工程能力力的界限限15)發(fā)生程度度發(fā)生程度度是指在在設計壽壽命期間間，特定原因因/機理導致發(fā)生的可可能性減少發(fā)生生程度的的唯一方方法是預預防和控控制其原原因或機機理發(fā)生程度度:-類似配件件/對于系統統的故障障從顧客客、服務務、區(qū)域域開始的的案例-類似制品品/CARRYOVER品的之前品質質水準-結構品、對系統統有著多多大的變變更-環(huán)境的變變化是什什么-為了推斷斷發(fā)生率率是否采采取了技技術性分分析發(fā)生程度度的等級級是屬在在FME

20、A內相對的評評價，并并不是反反映實際際發(fā)生可可能性的的絕對值值故 障 比 率故障可能比率等級非常高 : 持續(xù)性的故障每1000臺的車輛/配件 100臺以上10每1000臺的 車輛/配件 50個 以上9高 : 頻繁的故障 每1000臺的 車輛/配件 20個 以上8每1000臺的 車輛/配件 10個 以上7一 般 : 偶爾故障每1000臺的 車輛/配件 5個 以上6每1000臺的 車輛/配件 2個 以上5每1000臺的 車輛/配件 1個 以上4低 : 相對少的故障每1000臺的 車輛/配件 0.5個 以上3每1000臺的 車輛/配件 0.1個 以上2 極 微 : 幾乎無故障每1000臺的 車輛/配

21、件 0.01個 以下1發(fā)生程度度評價基基準16)現行設計計管理以設計有有效性、設計驗證證活動為為目錄從從故障模模式、原原因、機機理開始始保證設計計的安全全性現行管理理是指在在同種類類或在類類似的設設計上現現被使用用的設計檢驗驗、故障障/安全設計計、數學學性研究究、假設設、試驗驗室試驗驗、妥當當性檢討討、初期品試試驗。設計管理理需形成成如下3種模式式(1)預防:故障模式式的原因因/從機理的發(fā)發(fā)生開始始預防或或是減少少發(fā)生率率(2)檢出:配件往生生產移送送之前以以分析、物理的的方法檢檢出其故故障或原原因、機機理的檢出方方法最確切地地方法是是從預防防原因開開始進行行到檢驗驗出故障障為止。設計管理理方

22、法設計管理理方法是是1.為了預防防故障模模式或其其的1次次原因所所使用的的方法、試驗2.根據故障障模式、原因的的驗證出出對設計計妥當性性的驗證證活動設計管理理方法的的選擇是是在前述述的2種種模式中中從預防防管理開開始適用用其檢出出管理。1.為了預防防發(fā)生故故障模式式的條件件、規(guī)格格的驗證證方法例)根據試驗驗計劃等等決定表表面處理理的規(guī)格格2.為了檢出出故障模模式之前前的檢出出方法例)以試驗條件件檢出發(fā)發(fā)生CLEAK的試驗例)設計驗證證試驗、設計檢檢討、承承認試驗驗、電腦腦模擬、粗略計計算、LABTESTVEHICLE TEST、委托外外協技術術館、先先進單位位/競爭公司司規(guī)格比比較調查查17)

23、檢測程度度檢測程度度是指為為了檢出出潛在原原因，根根據現設設計管理理方法的的檢出能能力或是指配配件、SUBSYSTEM、SYSTEM的生產開始始前檢出出故障模模式所被提案的設設計管理理的檢出出能力。檢測程度度(Detection):檢出方法法的可靠靠程度檢 出 度根據設計管理的檢出可能性等級絕對的不確實無法檢出原因/機理的故障模式10非常渺茫檢出原因/機理、故障模式的機會非常渺茫9渺 茫檢出原因/機理、 故障模式的機會渺茫8非常低檢出原因/機理在、故障模式的機會非常低7低檢出原因/機理、故障模式的機會低6一般檢出原因/機理、故障模式的機會一般5有點高檢出原因/機理、故障模式的機會有點高4高檢出

24、原因/機理、故障模式的機會高3非常高檢出原因/機理、故障模式的機會非常高2幾乎確定檢出原因/機理、故障模式的機會幾乎確定118)RISK PRIORITY NUMBER(RPN)RPN= SxO xD利用Pareto檢驗危險險優(yōu)先順順序如嚴重程程度高時時(9以上上)應特別注注意RPN措施是根根據顧客客所要求求的，但RPN指數100以上上是應采采取改善善措施如屬主要要配件則則5030以以上也應被要求改善善19)建議措施施事項及及擔當/目標日程程故障模式式如被RPN所評價，對對于高評評價部分分和主要要配件應應采取正正確的措措施推薦的措措施應減減少嚴重重程度、發(fā)生度度、檢檢測程度度設計妥當當性確認認

25、和驗證證活動的的強化，只是提提高檢測測程度的的水準而而已根據設計計變更使使消除或或控制減減少故障障原因和和機理。唯有設計計變更可可減少嚴嚴重程度度的水準準( 2重裝置：警告裝置置、消除故障障模式的的裝置)20)措施影響響及RPNUPDATE應記載措措施影響響及核心心的日期期，且根根據內部部的跟蹤蹤方法F/UP如實施過過一回措措施的部部門應調調整嚴重重程度、發(fā)生程程度、檢檢測程度度的所屬屬部分，變更RPN的指數如措施屬限限制式的的影響，應進行行確切地地持續(xù)再再確認直直到部門門滿足為為止結論論設計擔當當的工程程師應負負責到可可滿足DFMEA的影響和和完成為為止。然后DFMEA繼續(xù)履行行APQP的下

26、階段段。DFMEA應滿足如下下保證設計計要求事事項的獲獲得ENGINEERING圖紙及SPEC的檢討確認反映映在制造造/組裝的資資料PFMEA與管理計劃劃書的檢檢討支援援DFMEA是一份永久性的的文件應應持續(xù)UPDATE，對制品設設計的主主導性及及潛在的主主要環(huán)境境提供完完整的歷歷史記載載。3-1.工程FMEA是?根據有責責任感的的制造ENGINEERING、TEAM所使用的分析性技技法在最殘酷的模模式下工工程所開開發(fā)時綜合ENGINEER、TEAM的想法。(根據經驗驗及以往往案例包包括分析析可能會會錯誤的的項目)在制造計劃劃過程中中通常所所履行及及把指點的原原則水平平化(Team活動),規(guī)范

27、化(規(guī)定的格格式)(系統化的的接近方方法)可能的范范圍內故故障模式式及指定定考慮其其有關的的原因、機理保保障的手手段設計工程程時分析析潛在的的故障類類型及影影響，為為了提前前預防故故障的影影響擬定定的資料料。3章PFMEA(工程FMEA)3-2.工程FMEA的內容把握工程程的性能能和要求求事項把握與產產品相關關的工程的潛潛在故障障模式評價故障障對顧客客的潛在在影響掌握制造造或組裝裝工程的的潛在原原因減少發(fā)生可能能性/掌握要管管理的工工程變數數制定改正正措施的的優(yōu)先順順序把制造或或組裝過過程的影影響制定定為文件件3-3.工程FMEA的用語工程FMEA中的顧客最終使用用者服務工作作(A/S)連續(xù)制

28、造造或組裝裝工作(后期工工程)工程FMEA的組應是有責責任感的的技術人員員，應包包括所有有相關部部門的直接實質質的代表表者設計,組裝,制造,材料,品質,服務,供應者等等PFMEA制定的開開始:有責任感感的工程程技術部部門的技技術人員員促進IDEA的相互交交換,獎勵組的的活動3-4.工程FMEA的前提條條件及考考慮事項工程FMEA的前提條條件要考慮每每個構成成品到組組裝品的的所有制造造過程能考慮由由設計引引起的故故障，但但原因的的解決要要在設計計FMEA中解決設備或裝裝備要考考慮產品品而設計計為了產品的生產在在準備模模具/夾具之前，確認妥當性的的階段或或是在先行實施(應是可可變動的的文件.)假設

29、設計計的產品品滿足設設計意圖不能靠產產品設計計更的改來克服服工程中中的脆弱弱點應有利于于新設備備及裝備備開發(fā)工程FMEA的考慮事事項3-5.工程FMEA的開展1.工程FMEA的制定順順序1)工程流程程圖：掌握操作作工程的的流程及及與各操作有關關的產品品/工程特性性2)工程特性性機械分析析3)工程分布布的評價價:工程分布布對同一一產品產產生的影影響2.基本格式式及制定定要領1)FMEA編號:車型、產品、有關編號號等跟蹤蹤容易的內容2)項目：系統、下位系統統及構成成品的名名稱及編編號3)工程責任任：有關工程程設計組組4)制定者：制定負責責人的姓姓名、電話號碼碼、公司名稱稱5)MODEL年度/車種6

30、)預計完成成日：考慮到FMEA的改正措措施日期期的最終終預計完完成日期期7)FMEA最初制定定日期/最近更改改日期:在最近更更改日期期旁加入入改正編編號8)相互性能能組工程特性性MATRIX分析特性要素素圖(Fish-boneDiagram)9)工程性能能/要求事項-輸入工程程名,主要工程程性能及工程要要求事項-要研究適用的性性能、材料、工程、環(huán)境及安安全規(guī)格格*包括具有有其它故故障模式式的很多多作業(yè)(組裝)的工程列舉分開開的工程程10)潛在的故故障模式式:沒有充分滿足足潛在的設計意圖圖及工程要要求事項的工作的的不適合合-這可能是是后期工工作的故故障原因因，也可可能是前期操作的故故障影響響-假

31、設:入庫配件件和材料正常常*但有進口配件件有缺陷陷的過去去DATA，需例外處理-觀點: 工程/配件滿足足要求事事項，為什什么會失失敗與技術式式樣無關關的，顧客可以以提出異異議的部部分(有必要比較研究究類似工程程顧客不不滿事項)-故障模式式:彎曲(Bent)裂紋(Crack)表面粗糙糙粘合(Binding)變形(Deformed)開路(Opencircuited)毛口(Burred)臟(Dirty)短路(Shortcircuited)取部損傷傷(Handlingdamage)表面過于于光華沒有粘貼貼商標超過孔的的位置漏孔孔的深度度低故障的模模式可以以用物理理或技術術用語描描述，不能根據據顧客認認

32、可的現現象來描描述11)故障的潛潛在影響響故障模式式對顧客引引起的影影響-要以顧客客能夠認認可，感感受到的的說明/描述-對最終適適用者的的故障的的影響:以產品或系系統性能能的用語語來表示示噪音(Noise)不光滑(Rough)不規(guī)則的的操作(Erraticoperation)不能操作作(Inoperative)粗糙的外外觀(Poorappearance)不愉快的的味道(Unpleasantodor)不穩(wěn)定性性(Unstabled)操作低下下(Operation impaired)間歇的操操作(Intermittent operation)通風(Draft)需要過多多的操作作力修理車車輛控制制器

33、性能能低下泄漏(Leaks)重啟動(Rework/Repairs)顧客不滿意邊角料(Scrap)-故障對下下次操作作或循環(huán)操操作/操作者的的影響:表示為工程/操作性能能的用語語滑絲不能組裝裝Bore/Tap不可不能連接接不能裝置置不一致接觸面不不一致設備損傷傷操作者危危險12)嚴重程度度:評價潛在在的故障障模式對對顧客引引起的影響的深深刻程度度-嚴重程度度是在個個別FMEA內的相對對等級-嚴重程度度的減少少度對系統、構成品的的設計更更改或工工程的再再設計產產生的影影響-即使評價價基準被被更改，基準和評評價體系系之間要要有一貫貫性- 9,10等級的基基準不能能更改，1等級的故故障不能能再分析析影

34、響對顧客的影響對制造/組裝的影響等級無警告的危險無事前警告的安全, 法規(guī)不一致無事前警告的工作者的危險 10有警告的危險有事前警告的安全, 法規(guī)不一致有事前警告的工作者的危險9很高車輛/配件不運轉(主要性能的喪失)產品100%廢棄物, 1小時以上的修理(修理部門)8高運轉但性能低下(顧客極度不滿)可選擇產品, 一部分是廢棄物0.51小時的修理時間(修理部門)7一般可操作，但廉價產品不能操作(顧客不滿)產品一部分可無選擇的廢掉.0.5小時未滿的修理時間(修理部門) 6低配件的性能低下100%可以再操作停止生產線,在生產線上修理5很低完成，噪音、 震動的不一致大部分(75%以上)顧客認可產品挑選后

35、雖沒有被廢棄，但一部分可以重操作4輕微完成，噪音、震動的不一致部分(50%以上)顧客認可雖然生產線沒有終止，但可以在場外再操作3很輕微完成， 噪音、震動的不一致敏感的(25%以下)顧客認可雖然生產線沒有終止，但可以在場內再操作2無不能認可無影響113)分類:追加的工工程管理理特別產產品特性性分類-確認分類類后，有可能對對技術資資料會產產生影響響，應及時通通報給設設計擔當當責任人-特別特性性 的符符號與用用途是根根據每公公司的政政策管理理(critical,key,major,significant)14)故障的潛潛在原因因和機理;對于故障障是如何發(fā)發(fā)生的定義-可采取修修改措施施或管理理的用語語

36、描述-管理原因因如直接接影響故故障模式式時，可可認為FMEA的失敗過過程結束束。-大部分的的原因對對幾個故故障模式式相關考慮試驗驗計劃法法(根本原因因決定及及管理)-典型的故故障原因因不確切的的扭矩過大,未達到不確切的的焊接電流,通電時間間,加壓力*整理特定定的失誤誤或者錯誤誤功能不確切的的測規(guī)測定(例:操作者的的再次操操作失誤誤)不確切的的熱處理理時間，溫溫度*不能使用用模糊語語句不充分的的通風(gating/venting)(例:操作者的的失誤,設備誤動動作)不充分的的潤滑或或不潤滑滑配件遺漏漏或錯誤誤的安裝裝磨損的夾夾具,JIG上的CHIP磨損的工工具,工具的破破損不確切的的機械設設置不

37、確切的的程序制制作15)發(fā)生程度度機械發(fā)生生的可能能性發(fā)發(fā)生程度度指的是是故障的的特定原原因降低發(fā)生生程度的的唯一的的方法是是預防機機械或控控制“潛在故障障率”要根據工工程啟動動之間預預測的故故障次數數-利用類似似工程的的統計數數字-主管評價價要與類類似工程程的過去去數字一一起利用用發(fā)生程度度等級是是在FMEA內的相對對評價，并不是是反映實實際發(fā)生生可能性性的絕對對值發(fā)生程度度評價標標準效率故障可能率Ppk等級很高: 持續(xù)的故障每1000個 100個以上0.55以下10每1000個 50個以上0.55以上9高: 頻繁的故障 每1000個 20個以上0.78以上8每1000個10個以上0.86以

38、上7一般: 偶爾故障每1000個5個以上0.94以上6每1000個2個以上1.00以上5每1000個1個以上1.10以上4低: 相對故障少每1000個0.5個以上1.20以上3每1000個0.1個以下1.30以上2稀少: 幾乎沒有每1000個0.01個以下1.67以上116)現行工程管理理:從故障模模式的發(fā)發(fā)生到盡盡可能范范圍內的預防或檢檢測的管管理方案案的說明明-管理方案案: 防止固定定工具的的失誤(Fool error-proofing)或如SPC工程管理理工程的事事后評價價(發(fā)生在主主要操作作或后期操作作中)-要考慮的的工程管管理/特性的兩兩種類型型(1)預防原因因/機制或故故障模式式的發(fā)生生，減少發(fā)生生率.(2)檢測原因因/機制或故障模模式，采取改正正措施.例)如果故障障模式為為輕度以以上,一次原因因為熱處處理溫度度時1)不發(fā)生熱熱處理異異常的設設備管理理方案2)檢測溫度度異?；蚧蛴捕犬惍惓＃艺页龈恼胧┓椒桨?7)檢測程度度:依據現工工程管理理，能準準確查出出潛在原原因，機機制/或故障模模式的程程度評