需說明書、圖紙等完整設(shè)計請加叩叩2215891151需說明書、圖紙等完整設(shè)計請加叩叩2215891151PAGE目錄TOC\o"1-1"\u1引言 11.1問題分析及其對策 11.2本文研究的內(nèi)容及目標 31.3本章小結(jié) 32自動鉆床的總體方案設(shè)計 42.1自動專用鉆床已知條件和設(shè)計要求的概述 42.2自動鉆床的工藝路線分析與確定 42.3執(zhí)行系統(tǒng)的方案設(shè)計 52.4傳動系統(tǒng)方案設(shè)計和原動機選擇 72.5控制方案設(shè)計 82.6總體布局設(shè)計 92.7輔助系統(tǒng)的設(shè)計 92.8本章小結(jié) 93專用鉆床進給系統(tǒng)的設(shè)計 103.1進給系統(tǒng)概述與分析 103.2進給系統(tǒng)方案圖的確定 103.3工況分析 113.4切削力的計算 123.5鉆床主軸設(shè)計 133.6進給液壓系統(tǒng)設(shè)計 163.7本章小結(jié) 284專用鉆床主軸傳動系統(tǒng)的設(shè)計 294.1主軸傳動系統(tǒng)的分析 294.2主軸花鍵的設(shè)計 294.3主軸電機選擇 294.4V帶傳動設(shè)計 304.5本章小結(jié) 315自動鉆床控制系統(tǒng)設(shè)計 325.1自動鉆床的自動化控制要求 325.2可編程控制器PLC的簡述 325.3自動鉆床進給系統(tǒng)控制流程 335.4自動鉆床進給系統(tǒng)電氣原理圖 355.5自動鉆床進給系統(tǒng)控制元件的選擇 355.6控制系統(tǒng)程序的編寫 385.7本章小結(jié) 38結(jié)束語 39致謝 40參考文獻 411引言親，由于某些原因，沒有上傳完整的畢業(yè)設(shè)計（完整的應(yīng)包括畢業(yè)設(shè)計說明書、相關(guān)圖紙CAD/PROE、中英文文獻及翻譯等），此文檔也稍微刪除了一部分內(nèi)容（目錄及某些關(guān)鍵內(nèi)容）如需要的朋友，請聯(lián)系我的叩扣:2215891151，數(shù)萬篇現(xiàn)成設(shè)計及另有的高端團隊絕對可滿足您的需要1.1問題分析及其對策1.1.1現(xiàn)代制造業(yè)的發(fā)展狀況金屬切削加工是指利用刀具切除被加工零件多余材料的方法，是機械制造行業(yè)中最基本的加工方法，金屬切削加工過程是由金屬切削機床來實現(xiàn)的[1]。金屬切削機床是用切削的方法將金屬毛坯加工成機器零件的機器。在現(xiàn)代機械制造行業(yè)中，隨著加工零件方式多樣化及工藝合理化的發(fā)展的要求，加工零件的方法也呈現(xiàn)出多樣化，如：除切削加工外，還有鑄造、鍛造、焊接、沖壓、擠壓和輥軋等，在這其中機床切削加工的工作量約占總制造工作量的40%～60%(其中鉆床占11.2%),所以在目前的機械制造行業(yè)中金屬切削機床是主要的加工設(shè)備。而機床的技術(shù)性能又直接影響機械制造行業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量和勞動生產(chǎn)率，所以為了提高國家的工業(yè)生產(chǎn)能力和科學技術(shù)水平，必須對機床的發(fā)展作出新的要求[5]。隨著機械工業(yè)的擴大和科學技術(shù)的進步，尤其是計算機的出現(xiàn)和數(shù)控技術(shù)的發(fā)展，我國的機械制造行業(yè)正朝著自動化、精密化、高效率和多樣化的方向發(fā)展。我國機床工業(yè)自1949年建立以來，雖然在短短的時間內(nèi)取得了很大的成就，但與世界先進水平相比還有較大的差距。就現(xiàn)狀看，主要表現(xiàn)在：我國機床工業(yè)起步晚、技術(shù)不成熟；大部分高精度和超精度機床的性能還不能滿足要求，精度保持度也差，特別是高效自動化和數(shù)控機床的產(chǎn)量、技術(shù)水平和質(zhì)量等方面都明顯落后[8]。據(jù)有關(guān)部門統(tǒng)計我國數(shù)控機床的產(chǎn)量僅是全部機床產(chǎn)量的1.5%，產(chǎn)值數(shù)控化僅為8.7%（至1990年底）；我國數(shù)控機床基本上是中等規(guī)格的車床、銑床和加工中心等，而精密、大型、重型或小型數(shù)控機床還遠遠不能滿足要求；另外我國機床在技術(shù)水平和性能方面的差距也很明顯，機床理論和應(yīng)用技術(shù)的研究也明顯落后。所以我們要不斷學習和引進國外先進科學技術(shù)，大力發(fā)展研究，推動我國機床工業(yè)的發(fā)展[4]。1.1.2問題的提出由以上現(xiàn)狀分析我們可以看出，在機床加工中鉆床的加工工作量在總制造工作量中占有很大的比重。鉆床為孔加工機床，按其結(jié)構(gòu)形式不同可以分為搖臂鉆床、立式鉆床、臥式鉆床、深孔鉆床、多軸鉆床等[1]。主要用來進行鉆孔、擴孔、絞孔、攻絲等。長期以來我國的機械制造工業(yè)中孔類加工多數(shù)由傳統(tǒng)鉆床來完成，但是傳統(tǒng)的鉆床在大批量生產(chǎn)時存在許多的不足之處：(1)自動化程度不高，難以進行大批量的生產(chǎn)；(2)工作效率低，且工人的工作環(huán)境惡劣；(3)占用人力較多，操作固定不易出錯；(4)精度不高，工件裝夾費時；(5)加工產(chǎn)品質(zhì)量不高；針對以上傳統(tǒng)鉆床的不足之處及生產(chǎn)中存在的問題，我們有必要對傳統(tǒng)鉆床進行結(jié)構(gòu)改進。通過對傳統(tǒng)鉆床手動的進給系統(tǒng)、夾緊系統(tǒng)及人工送料系統(tǒng)的改進和設(shè)計，從而提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率，實現(xiàn)自動化，降低勞動強度及工作量。1.1.3問題的分析以及解決方案當前傳統(tǒng)鉆床問題的存在主要在于自動化程度、生產(chǎn)效率、工作環(huán)境及產(chǎn)品質(zhì)量。在生產(chǎn)過程中，手動的操作、繁鎖的裝夾、大量生產(chǎn)力的投入和單一的生產(chǎn)流程導致了鉆床加工的自動化程度低、生產(chǎn)效率低、工作環(huán)境惡劣和產(chǎn)品質(zhì)量不高，因此，我們要解決的問題在于如何實現(xiàn)鉆床加工的自動化、減少生產(chǎn)力的投入生產(chǎn)和與其它工藝流程相結(jié)合，同時也要考慮經(jīng)濟問題[4]。經(jīng)過分析，我們可以從機構(gòu)設(shè)計和控制系統(tǒng)兩方面去考慮。通過對鉆床機構(gòu)的改造來實現(xiàn)自動化控制的要求，提高產(chǎn)品的加工精度及質(zhì)量；通過導入先進的控制系統(tǒng)來進行自動操控，從而實現(xiàn)自動化，便于導入到其它生產(chǎn)流程中去。為了解決問題和便于設(shè)計改造，我們將鉆床分為傳動系統(tǒng)、進給系統(tǒng)、夾緊系統(tǒng)、送料系統(tǒng)和控制系統(tǒng)五個部分，下面分別對各部分的問題提出解決方案：(1)傳動系統(tǒng)為滿足改進后的加工及工作要求，在做出相應(yīng)的計算后對傳動系統(tǒng)進行改進和調(diào)整。(2)進給系統(tǒng)傳統(tǒng)的鉆床主軸進給系統(tǒng)主要由主軸、主軸套筒、主軸套筒鑲套、齒輪齒條和軸承等組成。主軸在加工時即要作旋轉(zhuǎn)運動，也要作軸向的進給運動。機床主軸被裝置在主軸套筒內(nèi)，套筒放置在主軸箱體孔的鑲套內(nèi)，主軸上側(cè)由花鍵連接。機床加工時，旋轉(zhuǎn)運動由花鍵傳入，而進給運動則由齒輪通過齒條帶動套筒在鑲套內(nèi)運動。為了實現(xiàn)自動化控制的要求，主軸進給機構(gòu)改進主要有：主軸旋轉(zhuǎn)運動依然由電動機傳入，而進給則由液壓傳動替代手動的齒條傳動，通過液壓控制系統(tǒng)來實現(xiàn)進給動作。(3)夾緊系統(tǒng)傳統(tǒng)鉆床的夾緊主要是手工操作，由夾具夾緊工件。為了便于實現(xiàn)自動化控制，工件夾緊由夾具完成，動力源由夾緊液壓缸導入，通過液壓控制系統(tǒng)來實現(xiàn)夾緊動作的自動化。(4)送料系統(tǒng)在生產(chǎn)過程中，鉆床的送料主要由人工輸入，這使得投入了大量的生產(chǎn)力，消耗了大量的工時，使的生產(chǎn)率不高，為此我們通過導入自動送料系統(tǒng)來減少生產(chǎn)力的投入和工時的消耗。自動送料系統(tǒng)機構(gòu)傳動要根據(jù)生產(chǎn)的需求作出相應(yīng)的設(shè)計需求，動力源可由電機或液壓系統(tǒng)傳入，二者均可實現(xiàn)自動化控制。(5)控制系統(tǒng)當前機床控制系統(tǒng)主要由計算機數(shù)控、繼電器電氣控制和PLC控制等，由于繼電器電氣控制系統(tǒng)，其聯(lián)動關(guān)系復雜，維修困難，故障率高，經(jīng)常影響正常生產(chǎn)，計算機數(shù)控造價高、系統(tǒng)復雜，而PLC控制系統(tǒng)可靠性好、造價低、抗干擾能力強、柔性好、編程簡單、使用方便、擴充靈活、功能完善，所以我們利用PLC控制技術(shù)來實現(xiàn)對進給系統(tǒng)、夾緊系統(tǒng)和送料系統(tǒng)的液壓控制系統(tǒng)的控制[3]。1.2本文研究的內(nèi)容及目標本文主要是通過應(yīng)用機床設(shè)計的一般方法對傳統(tǒng)鉆床的機構(gòu)和控制系統(tǒng)進行設(shè)計及改進。研究的主要內(nèi)容是普通臺式鉆床傳動系統(tǒng)的改進、進給系統(tǒng)的設(shè)計、進給系統(tǒng)液壓缸的設(shè)計和PLC控制系統(tǒng)的設(shè)計等四個方面。其中重點在于進給系統(tǒng)、進給系統(tǒng)液壓缸和PLC控制系統(tǒng)的設(shè)計。進給系統(tǒng)設(shè)計主要是解決主軸高速旋轉(zhuǎn)與軸向進給兩個自由度的實現(xiàn)；進給系統(tǒng)液壓缸設(shè)計包括液壓缸的設(shè)計、液壓缸與主軸的配合和液壓缸油路控制；PLC控制系統(tǒng)的設(shè)計主要是通過應(yīng)用PLC控制程序來實現(xiàn)對液壓油路的動作控制及鉆床加工過程的動作控制[3]。我們通過對傳統(tǒng)臺式鉆床的改進及設(shè)計，要達到的目標在于通過改進鉆床能夠?qū)崿F(xiàn)工作自動化，最終能滿足以下要求：(1)能實現(xiàn)自動化連續(xù)生產(chǎn)，改善產(chǎn)品加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率；(2)降低工作人員勞動強度和工作量；(3)鉆床系統(tǒng)工作平穩(wěn)，滿足工作要求；(4)經(jīng)濟因素合理[3]；1.3本章小結(jié)本章節(jié)主要對現(xiàn)代機械制造業(yè)作了簡單的總概括，并對機床切削加工做出分析。提出當前金屬切削加工中存在的一些問題，以及針對鉆床加工現(xiàn)存的缺點做出剖析，提出對傳統(tǒng)鉆床改造的必要性和可行性，并對改造的任務(wù)和目標作出簡述。通過對改造任務(wù)和目標簡述，為設(shè)計方案的確定了設(shè)計對象。2自動鉆床的總體方案設(shè)計總體方案設(shè)計的構(gòu)思和方案擬定關(guān)系到產(chǎn)品的功能是否齊全、性能是否優(yōu)良、經(jīng)濟效益是否顯著，因此，我們要確定良好的總體方案設(shè)計思想，保證產(chǎn)品的功能、經(jīng)濟效益和實用性能。總體方案設(shè)計的內(nèi)容主要包括以下幾個方面：(1)執(zhí)行系統(tǒng)的方案設(shè)計；(2)原動機類型的選擇和傳動系統(tǒng)的方案設(shè)計；(3)控制系統(tǒng)的方案設(shè)計；(4)總體布局設(shè)計；(5)輔助系統(tǒng)的設(shè)計；為了完成普通臺式鉆床的改造及進給系統(tǒng)的設(shè)計，我們依循機床設(shè)計的一般步驟確定自動鉆床的總體方案設(shè)計。2.1自動專用鉆床已知條件和設(shè)計要求的概述本文對普通臺式鉆床的自動化改造及進給系統(tǒng)設(shè)計是以某五金工具廠鋼絲鉗生產(chǎn)線的自動化改造為背景。已知：加工對象為鋼絲鉗，加工工序為在鋼絲鉗上鉆削直徑為φ12mm（鉆床最大鉆削直徑）的通孔，鋼絲鉗材料為Q235。改造后的全自動鉆床應(yīng)滿足以下設(shè)計要求：(1)滿足自動連續(xù)生產(chǎn)，且生產(chǎn)率為3把/分鐘；(2)自動化改造應(yīng)是機械、電氣和液壓的有機結(jié)合；(3)傳動系統(tǒng)設(shè)計應(yīng)包含切削力計算、電動機選擇、傳動裝置設(shè)計、床身結(jié)構(gòu)設(shè)計等；(4)設(shè)計重點為鉆床液壓進給系統(tǒng)之進給油缸設(shè)計；(5)自動控制系統(tǒng)應(yīng)以PLC與手動相結(jié)合的方式實現(xiàn)；2.2自動鉆床的工藝路線分析與確定與傳統(tǒng)臺式鉆床的加工工藝路線相比較，改造后的全自動鉆床基本動作有很大的調(diào)整，這其中主要是導入了自動化加工動作。結(jié)合設(shè)計及生產(chǎn)要求，確定工藝路線如下：啟動（電源及控制模塊）→自動送料→自動夾緊→主軸快進→主軸工進→主軸停留→主軸快退→夾具松開→出料→為了完成自動化加工，自動鉆床按照上述工藝路線進循環(huán)行動作來完成成批工件的加工過程。根據(jù)工藝流程，可確定自動鉆床的動作流程圖如圖2.1所示。圖2.1自動鉆床動作流程圖2.3執(zhí)行系統(tǒng)的方案設(shè)計執(zhí)行系統(tǒng)是機械系統(tǒng)中的重要組成部分，直接完成機械系統(tǒng)預(yù)期工作任務(wù)。機械執(zhí)行系統(tǒng)的方案設(shè)計是機械系統(tǒng)總體方案設(shè)計的核心，是整個機械設(shè)計工作的基礎(chǔ)。本文自動鉆床的執(zhí)行系統(tǒng)主要包括鉆頭加工和進給液壓缸驅(qū)動進給。2.3.1執(zhí)行系統(tǒng)的功能原理設(shè)計功能原理設(shè)計決定產(chǎn)品的技術(shù)水平、工作質(zhì)量、傳動方案、結(jié)構(gòu)型式、制造成本等。因此在進行鉆床的功能原理設(shè)計時，我們應(yīng)當考慮鉆床功能的可行性、先進性和經(jīng)濟性。普通臺式鉆床的改造主要是實現(xiàn)自動化功能。改造后全自動鉆床能實現(xiàn)自動化連續(xù)生產(chǎn)，提高了生產(chǎn)率，符合了工廠的生產(chǎn)需求，適應(yīng)了現(xiàn)代機械加工業(yè)的發(fā)展要求。2.3.2執(zhí)行系統(tǒng)的運動規(guī)律本文設(shè)計的重點在于鉆床液壓進給系統(tǒng)之進給油缸設(shè)計，也就是用液壓缸驅(qū)動來替代手動進給。根據(jù)設(shè)計，我們要分析的運動規(guī)律包括鉆頭切削運動和進給液壓缸驅(qū)動進給運動。鉆頭加工運動包括旋轉(zhuǎn)切削運動和鉆頭直線進給運動。進給液壓缸驅(qū)動進給運動要完成驅(qū)動主軸進給，為直線運動。鉆床執(zhí)行系統(tǒng)的運動規(guī)律如圖2.2所示。主軸直線進給運動主軸直線進給運動主軸旋轉(zhuǎn)切削運動主軸旋轉(zhuǎn)切削運動圖2.2自動鉆床運動規(guī)律簡圖2.3.3執(zhí)行機構(gòu)的形式設(shè)計在進行執(zhí)行機構(gòu)的形式設(shè)計時，要遵循以下原則：滿足執(zhí)行構(gòu)件的工藝動作和運動要求、盡量簡化和縮短運動鏈、盡量減小機構(gòu)尺寸、選擇合適的運動副形式、考慮動力源的形式、使執(zhí)行系統(tǒng)具有良好的傳力和動力特性、使機械具有調(diào)節(jié)某些運動參數(shù)的能力和保證機械的安全運轉(zhuǎn)[5]。考慮以上設(shè)計原則，在實現(xiàn)鉆頭的旋轉(zhuǎn)切削運動時，動力源與主軸之間的執(zhí)行機構(gòu)我們選擇帶輪傳動；在實現(xiàn)鉆頭的直線進給運動時，我們選擇能夠往復運動的液壓缸。2.3.4執(zhí)行系統(tǒng)的協(xié)調(diào)設(shè)計執(zhí)行系統(tǒng)協(xié)調(diào)設(shè)計原則：滿足各執(zhí)行機構(gòu)動作先后的順序性要求、滿足各執(zhí)行機構(gòu)動作在時間上的同步性要求、滿足各執(zhí)行機構(gòu)在空間布置上的協(xié)調(diào)性要求、滿足各執(zhí)行機構(gòu)在操作上的協(xié)同性要求、各執(zhí)行機構(gòu)的動作安排要有利于提高勞動生產(chǎn)率、各執(zhí)行機構(gòu)的的布置要有利于系統(tǒng)的能量協(xié)調(diào)和效率的提高[5]。自動鉆床的主軸帶輪傳動減少了傳動鏈，且可過載保護；液壓缸驅(qū)動進給不需要改變運動形式，且易于實現(xiàn)自動化控制。2.3.5執(zhí)行系統(tǒng)方案評價與決策自動鉆床執(zhí)行系統(tǒng)在功能上能滿足鉆床加工的工作要求，主軸帶輪傳動能起到過載保護作用。液壓缸執(zhí)行系統(tǒng)能實現(xiàn)鉆床切削加工的進給運動，易于控制，是實現(xiàn)自動化控制的首選機構(gòu)[3]。2.4傳動系統(tǒng)方案設(shè)計和原動機選擇2.4.1原動機選擇由自動鉆床執(zhí)行部件的運動規(guī)律我們可以選擇原動機。主軸旋轉(zhuǎn)運動的原動機選擇電動機，進給液壓缸原動力選擇電動機驅(qū)動液壓泵（具體型號在下面章節(jié)中計算后選擇）。2.4.2傳動系統(tǒng)方案設(shè)計(1)確定傳動系統(tǒng)總傳動比全自動鉆床的總傳動比的確定要建立在計算切削力和傳動效率的基礎(chǔ)上，當確定自動鉆床的工作功率后，查表選擇電動機，對照鉆床的工作參數(shù)確定總傳動比（主軸系統(tǒng)總傳動比在傳動系統(tǒng)設(shè)計中經(jīng)計算后確定）[4]。(2)選擇傳動類型依據(jù)傳統(tǒng)臺式鉆床的結(jié)構(gòu)特點，主軸旋轉(zhuǎn)運動選擇帶輪V帶傳動，此傳動類型可實現(xiàn)過載保護；鉆頭直線進給運動選擇液壓傳動，此類型傳動有以下優(yōu)點：(a)在輸出功率相同的條件下，體積小、重量輕；(b)運動平穩(wěn)，吸振能力強；(c)易于實現(xiàn)快速啟動、制動、頻繁換向以及無級調(diào)速；(d)布局安裝比較靈活，液壓元件易于實現(xiàn)系列化、標準化、通用化；(e)與機構(gòu)相結(jié)合易實現(xiàn)自動化控制；(3)繪制傳動系統(tǒng)運動簡圖根據(jù)以上分析，確定傳動系統(tǒng)的運動簡圖如2.3所示?；ㄦI傳動V帶傳動花鍵傳動V帶傳動液壓缸進給傳動液壓缸進給傳動圖2.3傳動系統(tǒng)運動簡圖2.5控制方案設(shè)計綜合考慮全自動鉆床的改造要求、功能要求、控制要求及經(jīng)濟因素，控制系統(tǒng)采用PLC與手動相結(jié)合的方法進行控制。PLC即可編程控制器，其英文全稱為ProgrammableController。PLC舉起于20世紀70年代，是微機技術(shù)與繼電器常規(guī)控制技術(shù)相結(jié)合的產(chǎn)物。經(jīng)過30多年的發(fā)展，可編程控制器已經(jīng)成為最重要、最可靠、應(yīng)用場合最廣泛的工業(yè)控制微型計算機。PLC不僅充分利用微處理器的優(yōu)點來滿足各種工業(yè)領(lǐng)域的實時控制要求，同時也照顧到操作維護人員的技能和習慣，摒棄了微機常用的計算機的編程語言，獨具風格地使用以繼電器梯型圖為基礎(chǔ)的形象編程語言和模塊化的軟件結(jié)構(gòu)，使用戶編制的程序清晰直觀、調(diào)試和查錯容易，且編程方便易學[3]。PLC的主要功能有：順序控制、數(shù)據(jù)處理、邏輯控制、運行狀態(tài)監(jiān)控、記數(shù)控制、通訊與聯(lián)網(wǎng)、定時控制。在自動鉆床的控制系統(tǒng)中，我們主要應(yīng)用PLC的順序控制和定時控制。另外PLC作為現(xiàn)代最重要、最可靠、應(yīng)用場合最廣泛的工業(yè)控制微型計算機，其具有以下特點：(1)可靠性高；(2)編程容易，易于使用；(3)控制功能極強；(4)擴展及與外部連接極為方便；(5)通用性好、體積小、使用靈活；(6)設(shè)計施工和調(diào)試的周期短；結(jié)合以上PLC的特點，我們在控制系統(tǒng)方案設(shè)計時選擇PLC作為主要的控制方式，另外根據(jù)實際的工作要求，配合適當?shù)氖謩涌刂圃3]。2.6總體布局設(shè)計機床總布局的設(shè)計任務(wù)是解決機床各部件間的相對運動和相對位置的關(guān)系，并使機床具有一個協(xié)調(diào)完美的造型。工藝分析和工件的形狀、尺寸及重量，在很大程度上左右著機床的布局形式。普通臺式鉆床的自動化改造及進給系統(tǒng)設(shè)計，是在原有機構(gòu)的基礎(chǔ)上導入了液壓進給驅(qū)動系統(tǒng)：主軸箱要做變動。同時還導入了液壓夾緊系統(tǒng)：考慮到臺式鉆床固定不動，可變動工作臺的結(jié)構(gòu)以實現(xiàn)總體布局的協(xié)調(diào)[7]。2.7輔助系統(tǒng)的設(shè)計輔助系統(tǒng)的設(shè)計主要包括潤滑系統(tǒng)設(shè)計、冷卻系統(tǒng)設(shè)計、故障檢測系統(tǒng)設(shè)計、安全保障系統(tǒng)設(shè)計和照明系統(tǒng)設(shè)計[6]。設(shè)計過程中可根據(jù)設(shè)計的要求和實際的鉆床工作需求進行輔助系統(tǒng)的設(shè)計。2.8本章小結(jié)本章主要介紹了通過對已知設(shè)計條件的分析如何確定自動鉆床總體方案的問題。章節(jié)中主要對自動鉆床總體方案中的工藝路線、執(zhí)行系統(tǒng)方案、傳動系統(tǒng)方案和控制系統(tǒng)方案作了詳細介紹和分析。通過本章節(jié)的敘述和圖文表達，我對自動鉆床的總體設(shè)計有了一個清晰的概念，確定了下面章節(jié)中設(shè)計的步驟和設(shè)計重點。3專用鉆床進給系統(tǒng)的設(shè)計3.1進給系統(tǒng)概述與分析傳統(tǒng)的臺式鉆床主軸進給系統(tǒng)主要由主軸、主軸套筒、主軸套筒鑲套、齒輪齒條和軸承等組成。主軸在加工時即要作旋轉(zhuǎn)運動，也要作軸向的進給運動。機床主軸被裝置在主軸套筒內(nèi)，套筒放置在主軸箱體孔的鑲套內(nèi)，主軸上側(cè)由花鍵連接[4]。機床加工時，旋轉(zhuǎn)運動由花鍵傳入，而進給運動則由齒輪通過齒條帶動套筒在鑲套內(nèi)運動。由總體方案可知，自動鉆床進給系統(tǒng)設(shè)計導入了液壓缸進給系統(tǒng)，由液壓缸驅(qū)動替代齒輪齒條的手動進給，來實現(xiàn)主軸的快進、工進和快退動作。鉆床在加工時，主軸要作高速的旋轉(zhuǎn)運動和直線的進給運動。導入液壓缸進給系統(tǒng)后，由于液壓缸結(jié)構(gòu)和性能的限制，液壓缸活塞桿不宜作高速的旋轉(zhuǎn)運動，因此，我們要結(jié)合合適的軸承和結(jié)構(gòu)來實現(xiàn)主軸的高速旋轉(zhuǎn)。往復進給運動由液壓缸來完成動作。如圖3.1所示。55443366727211圖3.1普通臺式鉆床進給系統(tǒng)簡圖1、主軸套筒鑲套2、推力球軸承3、主軸套筒4、主軸5、深溝球軸承6、齒輪齒條手動進給系統(tǒng)7、主軸箱3.2進給系統(tǒng)方案圖的確定全自動鉆床是在原有臺式鉆床的結(jié)構(gòu)基礎(chǔ)上進行改造設(shè)計的，所以，我們首先要對普通臺式鉆床的進給系統(tǒng)做出詳細的研究。臺式鉆床主軸進給系統(tǒng)主要部件有主軸、主軸套筒、主軸套筒鑲套、齒輪齒條和軸承等[4]。其結(jié)構(gòu)圖如圖3.1示：根據(jù)普通臺式鉆床的進給系統(tǒng)設(shè)計特點，綜合考慮本文設(shè)計的要求、改造后自動鉆床的工作條件和液壓缸工作特性，確定自動鉆床的進給系統(tǒng)如圖3.2所示：767655884433929211圖3.2自動鉆床的進給系統(tǒng)簡圖1、主軸2、深溝球軸承3、活塞桿4、液壓缸筒5、油路口6、液壓缸蓋7、鎖緊螺釘8、推力球軸承9、密封圈3.3工況分析根據(jù)設(shè)計任務(wù)可知，生產(chǎn)工件時，要求生產(chǎn)率為3把/分鐘，即要求在20秒內(nèi)要完成一件工件的送料、夾緊、鉆削加工和出料。已知件材料為Q235鋼，工件厚度大約為15mm，查《機械工程材料實用手冊》可知，Q235為碳素結(jié)構(gòu)鋼，其韌性良好，有一定的強度和伸長率，在一般機械制造中應(yīng)用廣泛，是一般機械制造中的主要材料，其切削加工性能較好。鉆削直徑為12mm的通孔，鉆削行程（孔的長度）l≈15mm。由此可確定鉆床主軸行程為100mm，也就是液壓缸行程為100mm。在鉆床的切削加工過程中，鉆床主軸主要受到切削扭矩和軸向進給力的作用。軸向進給力是沿主軸軸向的，在主軸保持其與工作臺的垂直度的情況下，軸向力作用產(chǎn)生的彎矩基本為零，可忽略不計。所以，鉆床主軸為僅受轉(zhuǎn)矩作用的軸類[6]。主軸進給液壓缸在工作中受到作用力可以分為三個階段分析。在主軸快進工序中，液壓缸受到鉆床主軸組件重力和液壓缸系統(tǒng)的摩擦力的作用；在主軸工進工序中，液壓缸受到鉆床主軸組件的重力、軸向切削力和液壓缸系統(tǒng)的摩擦力作用；在主軸快退的工序中，液壓缸受到主軸組件的重力、退刀阻力和液壓缸系統(tǒng)摩擦力。因此，在進給液壓缸設(shè)計時，我們要以最大受力作為設(shè)計標準。3.4切削力的計算3.4.1切削刀具及相關(guān)參數(shù)的選擇目前在鉆孔加工中，麻花鉆主要有高速鋼麻花鉆和硬質(zhì)合金麻花鉆兩類。由于高速鋼麻花鉆在采用物理沉積法TiN涂層處理后，其耐用度和鉆孔精度有了較大提高，所以該鉆頭應(yīng)用極廣[13]。所以，在本文的鉆削加工過程中，選擇高速鋼麻花鉆頭。查《金屬切削手冊》[17]選擇標準圓柱錐柄麻花鉆中等長度第一系列，刀具直徑為12mm,鉆頭與主軸用莫氏錐孔連接，莫氏錐孔為1號莫氏錐孔。由于被加工材料為Q235鋼，其切削性能較好，所以查《金屬切削手冊》[17]選擇加工時進給量f為：f=0.2mm/r；其對應(yīng)的切削速度V=32m/min。3.4.2主軸轉(zhuǎn)速及鉆孔時間的計算查《金屬切削手冊》[17]，由切削速度計算公式可得出主軸在工藝長期穩(wěn)定時的固定轉(zhuǎn)速n的計算公式如下： （3.1）式中，——選定的切削速度（m/min）——刀具或工件的直徑（mm）將V=32m/min，d=12mm代入公式中，計算得出n=850r/min.查《金屬切削手冊》[17],鉆孔時間T的計算公式為：（3.2）式中，l——被鉆孔厚度（mm）f——切削進給量（mm/r）——刀具或工件的直徑（mm）n——主軸固定轉(zhuǎn)速（r/min）將l=15mm，f=0.2mm/r，d=12mm，n=850r/min代入公式中，計算得出T=6.6s。由此，確定一件工件的加工工時為：送料1s，工件夾緊2s，快進2s，工進7s，主軸停留2s，快退2s，出料1s，加工一件工件用時17s，達到了加工效率的要求。3.4.3切削力的計算鉆床切削力的計算包括鉆床主軸轉(zhuǎn)矩計算和主軸軸向切削力的計算。由于加工材料為Q235鋼，其屬于碳素結(jié)構(gòu)鋼，鉆頭為高速鋼麻花鉆，加工方式為鉆孔，所以查《機床夾具設(shè)計手冊》[16]得：鉆床轉(zhuǎn)矩計算公式如下：（3.3）式中，——切削力矩（N·M）——鉆頭直徑（mm）——每轉(zhuǎn)進給量（mm）——修正系數(shù)（3.4）軸向切削力的計算公式如下：（3.5）式中，——軸向切削力（N）——鉆頭直徑（mm）——每轉(zhuǎn)進給量(mm)——修正系數(shù)已知被加工材料為Q235結(jié)構(gòu)鋼，結(jié)構(gòu)鋼和鑄鋼取=736MPa，=12mm，=0.2mm，所以可分別計算出切削轉(zhuǎn)矩和軸向切削為：=13.5N·M=2595N3.5鉆床主軸設(shè)計3.5.1主軸材料的選擇在軸的設(shè)計過程中，軸類的材料選擇要考慮如下因素：(1)軸的強度、剛度和耐磨性要求；(2)軸的熱處理方式和機加工工藝性要求；(3)軸的材料來源和經(jīng)濟性；軸的常用材料有碳鋼和合金鋼。一般來說碳鋼比合金鋼價格低廉，對應(yīng)力集中的敏感性低，可通過熱處理改善其綜合性能，加工工藝性好。而合金鋼雖然機械性能和淬火性能優(yōu)于碳鋼，但其價格較貴，一般用于強度和耐磨性要求高的場合[19]。綜合以上設(shè)計要求及因素，鉆床主軸材料選用45號鋼，經(jīng)調(diào)質(zhì)處理后HB要達到240左右。其機械性能參數(shù)如下：δb=650MPa；δs=360MPa；δ-1=300MPa；τ-1=155MPa；[δ-1]b=60MPa；[τT]=35MPa。3.5.2軸徑的計算由金屬切削原理[14]可知，主軸切削功率的計算公式為：（3.6）式中：——軸向切削力（N）——每轉(zhuǎn)進給量(mm)n——主軸固定轉(zhuǎn)速（r/min）——切削力矩（N·M）將以上數(shù)值代入公式中可計算出功率=1.2KW考慮到軸承傳動效率（查得為0.99）和花鍵傳動效率[5]（查得為0.98），所以可計算出鉆床主軸要傳遞的功率P為：P=/(0.99×0.99×0.98)=1.25KW（3.7）由工況分析可知，在鉆床的切削加工過程中，鉆床主軸主要受到切削扭矩和軸向進給力的作用。軸向進給力是沿主軸軸向的，在主軸保持其與工作臺的垂直度的情況下，軸向力作用產(chǎn)生的彎矩基本為零，可忽略不計。所以，鉆床主軸為僅受轉(zhuǎn)矩作用的軸類。查《機械設(shè)計》[6]得鉆床最小直徑的計算公式如下：（3.8）選C=110，計算出dmin=13mm由計算結(jié)果可知，在滿足加工條件的情況下，鉆床主軸最小直徑不能小于13mm，根據(jù)普通臺式鉆床的主軸結(jié)構(gòu)，現(xiàn)選自動鉆床直徑為40mm。3.5.3軸的結(jié)構(gòu)設(shè)計由圖3.2進給系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡圖可知，鉆床主軸上主要安裝有一對深溝球軸承、一對推力球軸承、一個軸承擋環(huán)、一個鎖緊螺栓和軸端的花鍵連接。根據(jù)鉆床軸徑選用軸承及花鍵尺寸如表3.1所示。根據(jù)主軸的的行程，可確定鉆床主軸的基本長度尺寸如圖3.3所示。表3.1主軸零件選用表主軸零件型號深溝球軸承滾動軸承6208GB/T276-1994推力球軸承滾動軸承51308GB/T301-1995花鍵8×32×36×6GB/T1144-1987圖3.3鉆床主軸基本尺寸簡圖3.5.4軸強度的校核由工況分析可知，鉆床主軸的受力圖如圖3.4所示。MkMMkM圖3.4鉆床主軸受力簡圖圖3.5鉆床主軸轉(zhuǎn)矩簡圖考慮到傳動效率，鉆床主軸要傳遞的轉(zhuǎn)矩M=Mk/（0.99×0.99×0.98）=14N·M,液壓力為對稱受為，合力方向沿鉆床主軸方向，大小與進給切削力相互抵消。所以，繪制主軸所受轉(zhuǎn)矩圖如圖3.5。根據(jù)軸上零件的布置，軸的危險截面為軸端花鍵處，所以應(yīng)對該處進行軸的強度校驗。扭轉(zhuǎn)強度約束條件：（3.9）式中：τT——軸的扭轉(zhuǎn)應(yīng)力（MPa）M——軸的傳遞轉(zhuǎn)矩(N·mm)WT——軸的抗扭截面模量（mm3）[τT]——軸的許用扭轉(zhuǎn)應(yīng)力（）查《機械設(shè)計》[6]得花鍵的抗扭截面模量WT的計算公式為：（3.10）式中：d1——花鍵內(nèi)徑（mm）b——花鍵齒寬(mm)z——花鍵的齒數(shù)D——花鍵的外徑（mm）將選用花鍵的基本參數(shù)代入公式中可計算出WT=5739，所以可以計算出鉆床主軸的扭轉(zhuǎn)應(yīng)力=2.44。由于[]=35，顯然≤[]，所以，軸滿足強度要求。3.6進給液壓系統(tǒng)設(shè)計3.6.1負載分析一般情況下，作往復直線運動的液壓缸的負載由六部分組成，即工作阻力、摩擦阻力、慣性力、重力、密封阻力和背壓力。負載分析中，我們暫不考慮回油腔的背時壓力，液壓缸的密封裝置產(chǎn)生的摩擦阻力在機械效率中加以考慮。因改造后的自動鉆床和普通臺式鉆床一樣豎直放置，所以需要考慮的力有：工作阻力（鉆床軸向切削力）、系統(tǒng)摩擦阻力（在機械效率中考慮）、重力和慣性力。負載中工作阻力為鉆床的軸向切削力，其大小=2595N。系統(tǒng)摩擦阻力在機械效率中考慮，軸承傳動效率取0.99，花鍵傳動效率取0.98，液壓傳動效率取0.95，所以計算出整下系統(tǒng)的機械效率η為[6]：η=0.99×0.99×0.98×0.95=0.91（3.11）系統(tǒng)要克服的重力有鉆床主軸重力和液壓缸活塞桿重力，鉆床主軸重力可按下式計算：查《機械設(shè)計手冊》[1]鋼材密度取7.85，主軸體積V為：（3.12）式中：V——主軸體積（m3）d——主軸直徑(mm)，取40mm——主軸長度（mm），取550mm所以主軸重力為：=（3.13）式中：V——主軸體積（m3）ρ——主軸材料密度（）g——重力加速度（），取10——主軸重力（N）計算出主軸重量=55N.考慮到軸上零件和液壓缸活塞桿重力，現(xiàn)取整個系統(tǒng)要承受的重力=200N。慣性力Fm指運動部件在啟動或制動過程中的慣性力，查《液壓與氣壓傳動》[3]得其計算公式為：（3.14）式中，——系統(tǒng)重力——重力加速度——時間內(nèi)的速度變化量——加速或減速時間已知主軸系統(tǒng)重力G=200N；快進行程70mm；工進行程為20mm；根據(jù)工時安排可確定主軸快進快退速度為3m/min；工進速度為0.17m/min；加速、減速時間一般取Δt=0.2s；所以可以計算出慣性力：=5N（3.15）快進時，在不考慮背壓的情況下，主軸會在重力的作用下自動下移，且加速度大約為9.8，因此，液壓缸在快進時受到的最大作用力F=G×η=182N。工進時，液壓缸要克服工作阻力（主軸軸向切削力）和系統(tǒng)摩擦力，此時系統(tǒng)重力起到動力作用。所以F=（-G）/η，為了設(shè)計的可行性，使得液壓缸有足夠的液壓作用力，計算中我們?nèi)∠到y(tǒng)重力的一半代入到式中，F(xiàn)=2742N?？焱藭r，液壓缸要克服重力和系統(tǒng)摩擦力，所以F=G/η考慮到鉆頭退出工件時的摩擦力，η在計算時取0.89，所以計算出此時F=225N。列出主軸系統(tǒng)各運動階段的液壓負載計算公式及大小如表3.2所示。表3.2液壓缸各運動階段負載表運動階段計算公式負載大小（N）主軸快進F=G×η182主軸工進F=（-G）/η2742主軸快退F=G/η225根據(jù)液壓缸各運動階段負載計算結(jié)果和已知各階段的運動速度，我們可以畫出負載圖（F-）和速度圖(V-)如圖3.6所示。V（m/min）0.173-37270727027422251820F（N）V（m/min）0.173-37270727027422251820F（N）圖3.6液壓系統(tǒng)負載及速度簡圖3.6.2液壓缸執(zhí)行元件主要參數(shù)的確(1)初選液壓缸的工作壓力表3.3液壓設(shè)備常用的工作壓力表設(shè)備類型機床農(nóng)業(yè)機械或中型工程機械液壓機、重型機械起重運輸機械磨床組合機床龍門刨床拉床工作壓力P1/（MPa）0.8～2.03～52～88～1010～1620～32液壓缸的工作壓力主要根據(jù)液壓設(shè)備的類型來確定，對不同的液壓設(shè)備，由于工作條件的不同，通常采用的壓力范圍也不同。根據(jù)鉆床的工作條件和加工要求，參考液壓設(shè)備常用的工作壓力表3.3和同類機床的液壓工作壓力，初選液壓缸的工作壓力=3。(2)確定液壓缸的類型及主要結(jié)構(gòu)尺寸根據(jù)設(shè)計的要求和鉆床主軸的運動規(guī)律，選擇雙桿活塞缸，活塞桿為中空桿，以便主軸穿過；活塞桿兩端裝有軸承，以固定主軸。雙桿活塞缸的活塞桿兩側(cè)都可伸出，根據(jù)工作需要，選用活塞缸采用缸筒固定式。缸筒固定式雙桿活塞缸簡圖如圖3.7所示。圖3.7缸筒固定式雙桿活塞缸結(jié)構(gòu)簡圖自動鉆床在完成工進后，為了防止在鉆通要加工的孔后主軸突然前沖，我們要在回油路上安裝背壓閥。查表3.4液壓缸參考背壓表，回油路背壓選擇=0.8。表3.4液壓缸參考背壓系統(tǒng)類型背壓（）回油路上有節(jié)流閥的調(diào)速系統(tǒng)0.2～0.5回油路上有調(diào)速閥的調(diào)速系統(tǒng)0.5～0.8回油路上裝有背壓閥0.5～1.5帶補油泵的閉式回路0.8～1.5由表3.1主軸零件選用表可知，活塞桿兩端要裝軸承。深溝球軸承選用滾動軸承6208GB/T276-1994，其外徑為80mm，查表3.5活塞桿直徑系列表，活塞桿直徑選用=100mm。表3.5活塞桿直徑系列（GB2348-80）（mm）456810121416182022252832364045505663708090100110125140160180200220250280320360400由表3.2可知，當主軸工進時液壓系統(tǒng)的負載最大F=2742N，由此可計算出液壓缸的有效面積A為：（3.16）式中：——液壓缸內(nèi)徑（）——液壓缸活塞桿直徑（）,=100mm——液壓缸負載（）,F=2742——液壓缸工作壓力（）,=3——回油路背壓力（）,==0.8所以可計算也液壓缸內(nèi)徑=117。為了便于采用標準的密封式元件，查表3.6對液壓缸內(nèi)徑進行圓整。圓整后取=125。表3.6液壓缸內(nèi)徑尺寸系列（GB2348-80）(mm)810121620253240506380（90）100（110）125（140）160（180）200220250320400500630液壓缸基本尺寸確定后，要按最低工進速度驗算液壓缸的尺寸。即保證液壓缸的有效工作面積要大于或等于保證最小穩(wěn)定速度時的最小有效面積。即：≥（3.17）式中，——流量閥的最小穩(wěn)定流量，=0.05——液壓缸的最低速度,=0.17由計算可得A=2767≥=294,因此，液壓系統(tǒng)基本尺寸滿足最低速度的要求。(3)液壓缸材料的選擇液壓缸材料的選擇主要受以下幾個因素的制約：（a）液壓缸要有足夠的強度；（b）液壓缸要有足夠的剛度；（c）液壓缸要有很好的耐磨性能；因此，基于以上因素及國內(nèi)現(xiàn)有的液壓缸材料，液壓缸材料選擇45號無縫鋼管[3]。(4)液壓缸各工作階段的工作壓力、流量和功率計算根據(jù)液壓缸的負載圖和速度圖以及上述液壓缸的計算數(shù)值，可以計算出液壓缸工作各階段的壓力、流量和功率。在計算時工進時背壓按=0.8代入，快退快進時背壓按=0.5代入計算。計算公式及計算結(jié)果列于表3-5中。自動鉆床快進和工進時，液壓缸上油缸進油下油缸回油；快退時液壓缸下油缸進油上油缸回油。因此計算液壓缸工作各階段的壓力、流量和功率如表3.7所示。表3.7液壓缸所需的實際流量、壓力和功率工作循環(huán)計算公式進油壓力回油壓力所需流量輸入功率（）（）（）P（）主軸快進=-=P=0.430.58.30.06主軸工進=+=P=1.80.80.470.02主軸快退=+=P=0.60.58.30.08注：表中A為液壓缸有效面積，V為各階段穩(wěn)定速度。(5)液壓缸壁厚和最小導向長度的計算液壓缸的壁厚由液壓缸的強度條件來計算。液壓缸的壁厚一般是指缸筒結(jié)構(gòu)中最薄處的厚度。因壁厚不同可分為薄壁圓筒和厚壁圓筒。液壓缸的內(nèi)徑D與其壁厚δ的比值圓筒稱為薄壁圓筒。工程機械的液壓缸大多屬于薄壁圓筒結(jié)構(gòu)，其壁厚按薄壁圓筒公式計算：（3.18）式中δ—液壓缸壁厚（m）；D—液壓缸的內(nèi)徑（m）；—試驗壓力，一般取最大工作壓力的（1.25～1.50）倍；[σ]—缸筒材料的許用應(yīng)力。其值：鍛鋼：[σ]=110～120；鑄鋼：[σ]=100～110；無縫鋼管：[σ]=100～110；高強度鑄鐵：[σ]=60；灰鑄鐵：[σ]=25。根據(jù)表3-5中計算的結(jié)果，代入計算公式中，可計算出液壓缸壁厚δ=4mm?？紤]到與缸蓋的聯(lián)接，所以設(shè)計中取液壓缸的壁厚δ=8mm。最小導向長度是指當活塞桿全部外伸時，從活塞支撐面中點到缸蓋滑動支撐面中點的距離H稱為對一般的液壓缸，最小導向長度應(yīng)滿足以下要求[3]（3.19）式中—液壓缸的最大行程；—液壓缸的內(nèi)徑。本設(shè)計中液壓缸的最大行程為100mm，液壓缸的內(nèi)徑為125mm，代入上式可計算得出H≥67.5mm,設(shè)計中取H=70mm。(6)液壓系統(tǒng)原理圖自動鉆床要完成快進、工進和快退的工作循環(huán)?？爝M和工進時進給液壓缸上油缸進油下油缸出油，而快退時進給液壓缸下油缸進油上油缸出油，因此液壓控制時只需一次換向?？紤]到系統(tǒng)工進完后，需要定時停留，因此，換向閥選擇具有中位封閉功能的三位四通電磁換向閥。由于快進快退和工進時的速度不一樣，所以系統(tǒng)要有調(diào)整裝置。根據(jù)系統(tǒng)參數(shù)可知，液壓系統(tǒng)運動速度不是太大，負載也不大，因此，調(diào)整系統(tǒng)選擇進口節(jié)流調(diào)整，該調(diào)整系統(tǒng)具有較好的低速穩(wěn)定性和速度負載特性；液壓泵選用單向定量液壓泵[3]。自動鉆床液壓進給系統(tǒng)控制原理圖如圖3.8所示。圖3.8自動鉆床液壓進給系統(tǒng)控制原理圖1、三位四通電磁換向閥2、二位二通電磁換向閥3、調(diào)速閥4、液壓缸5、二位三通電磁換向閥6、7、8、溢流閥（6、7作背壓閥用）9、液壓泵10、過濾器快進時，液壓系統(tǒng)在PLC自動控制下啟動，電磁鐵1Y得電，三位四通電磁換向閥1接入左位，液壓泵9供油經(jīng)二位二通電磁換向閥2進入液壓缸4上腔，回油經(jīng)三位四通電磁換向閥1、二位三通電磁換向閥5、溢流閥6回油箱。工進時，電磁鐵1Y、3Y和4Y得電，三位四通電磁換向閥1接入左位，二位二通電磁換向閥2接入左位，二位三通電磁換向閥5位入左位，液壓泵9供油經(jīng)調(diào)整閥3進入液壓缸4上腔，回油經(jīng)三位四通電磁換向閥1、二位三通電磁換向閥5和溢流閥7回油箱。主軸停留，三位四通電磁換向閥1處于中位，液壓泵9供油在達到一定壓力的條件下回油箱，液壓系統(tǒng)處于穩(wěn)定平衡狀態(tài)。停留時間由PLC定時控制?？焱藭r，電磁鐵2Y，三位四通電磁換向閥1接入右位，液壓泵9供油到液壓缸4下腔，回油經(jīng)二位二通電磁換向閥2、三位四通電磁換向閥1、二位三通電磁換向閥5和溢流閥6回油箱。工作循環(huán)過程中電磁鐵動作表3.8所示。表3.8電磁鐵動作表工作階段1Y2Y3Y4Y快進+工進+-++停留--++快退-+--(7)液壓元件的選擇(a)液壓泵的選擇液壓泵的最高工作壓力可按下式計算[3]：（3.20）式中，——液壓泵的最高工作壓力——液壓缸的最大工作壓力；查表3.5=1.8——進油管路總壓力損失；初算時簡單系統(tǒng)可取～0.5，復雜系統(tǒng)可取～1.5。取=0.5。根據(jù)上式及數(shù)據(jù)值，可計算出=2.3。計算出的是系統(tǒng)的靜態(tài)壓力，因為系統(tǒng)在各種工況的過度階段出現(xiàn)的動態(tài)壓力往往超過靜態(tài)壓力。另外考慮到一定的壓力儲備量，并確保泵的壽命，因此選泵的額定壓力應(yīng)滿足～，中低壓系統(tǒng)取小值，高壓系統(tǒng)取大值。所以泵的額定壓力為：=1.25=2.9（3.21）液壓泵的最大流量應(yīng)滿足下面公式：（3.22）式中，——液壓泵的最大流量——同時動作的各執(zhí)行元件所需流量之和的最大值。如果這時溢流閥正在進行工作，需加上溢流閥的最小溢流量～3；查表3.5取=8.3；——系統(tǒng)泄漏系數(shù)，一般取～，式中取；所以計算出≥9.96。根據(jù)上面計算的壓力和流量，查《機械設(shè)計手冊》[1]液壓泵產(chǎn)品樣本，選擇YB1-12型，其額定壓力為6.3，排量為12,額定轉(zhuǎn)速為960，驅(qū)動功率為2。其具有結(jié)構(gòu)簡單、性能穩(wěn)定、壓力流量脈動小、噪聲低和壽命長等優(yōu)點。(a)液壓泵驅(qū)動電機的選擇根據(jù)已選擇的液壓泵的規(guī)格，我們可知已選液壓泵需要的驅(qū)動功率2，查電機樣本表可選液壓泵驅(qū)動電機型號為：Y132S-6。其額定功率為3，滿載轉(zhuǎn)速為960。(b)液壓系統(tǒng)液壓閥的選擇根據(jù)表3.5液壓系統(tǒng)各工作階段所需的實際流量、壓力和設(shè)計中所選的背壓大小，所選液壓閥見液壓系統(tǒng)液元件明細表3.9。表中序號與自動鉆床液壓進給系統(tǒng)控制原理圖中序號一致。表3.9液壓系統(tǒng)液元件明細表序號元件名稱最大通過流量（）型號1三位四通電磁換向閥15WE5E5/AW220-502二位二通電磁換向閥153WE5E5/AW220-503調(diào)速閥0.631-2FRM5/0.65二位三通電磁換向閥154WE5E5/AW220-506溢流閥100BT-03-L-327溢流閥100BT-03-L-328溢流閥100BT-03-L-329定量葉片泵11.52YB1-1210過濾器25XU-25×80J備注：溢流閥6壓力調(diào)至0.5，溢流閥7壓力調(diào)至0.8，溢流閥8壓力調(diào)至6.4(c)液壓系統(tǒng)油管的選擇液壓傳動中，常用的油管有鋼管、銅管、塑料管、尼龍管、橡膠軟管等[3]。根據(jù)設(shè)計的要求和工作環(huán)境的不同選擇相應(yīng)的材料。本設(shè)計中，考慮到自動鉆床的工作環(huán)境，油路管道選用鋼管。油管尺寸參照選用的液壓元件接口尺寸決定。(d)液壓系統(tǒng)油箱的選擇由以上計算可知，本液壓系統(tǒng)屬中低壓系統(tǒng)，所以在確定油箱容積時一般取液壓泵額定流量的5～7倍。設(shè)計中取液壓泵額定流量的7倍，故油箱容積為：=7×11.52=80.64查相關(guān)產(chǎn)品樣本油箱型號選擇：AB40-33-0100N。其公稱容積為100。(e)液壓油的選擇液壓系統(tǒng)中的工作油液具有雙重作用，一是作為傳遞能量的介質(zhì)，二是作為潤滑劑潤滑運動零件的工作表面。要選擇液壓油時，一般要考慮的因素有：液壓油的粘度、液壓系統(tǒng)的工作壓力、環(huán)境溫度、運動速度和液壓泵的類型。綜合以上因素液壓油選擇普通液壓油，牌號為46[3]。3.6.3活塞桿及活塞材料的選擇活塞桿材料一般選用中碳鋼（如45號鋼），由于該設(shè)計為選用雙桿液壓缸，所以活塞桿材料選用45號鋼，需經(jīng)調(diào)質(zhì)和淬火處理，淬火深度為0.5mm?；钊牧线x用高強度的鑄鐵，選擇HT200。3.6.4活塞桿與活塞的連接方式及活塞密封裝置的選擇圖3.9活塞桿與活塞連接方式及活塞密封方式圖活塞和活塞桿的連接結(jié)構(gòu)有以下幾種，整體式結(jié)構(gòu)和組合式結(jié)構(gòu)。組合式結(jié)構(gòu)又分為螺紋連接、半環(huán)連接和錐銷連接，我們采用的是卡環(huán)連接，它的優(yōu)點是結(jié)構(gòu)簡單，裝拆方便?；钊盎钊麠U處的密封圈的選用，應(yīng)根據(jù)密封的部位、使用的壓力、溫度、運動速度的范圍的不同而選擇不同類型的密封圈。我們選用O型密封圈密封。O型密封圈密封原理是依靠O型密封圈預(yù)壓縮，消除間隙而實現(xiàn)密封。O型密封能隨壓力的增加而自動提高密封件與密封表面的接觸應(yīng)力，從而提高密封作用，并且O型密封圈可在磨損后自動補償[3]。（見圖3.9）3.6.5液壓缸蓋與液壓缸連接方式及密封方式的選擇液壓缸蓋與液壓缸采用法蘭連接。法蘭連接結(jié)構(gòu)較簡單，易加工，易裝卸。液壓缸蓋密封采用組合式密封，并且在缸蓋內(nèi)側(cè)加非金屬材料導向環(huán)。具體結(jié)構(gòu)見圖3.10示：防塵圈U型密封導向環(huán)防塵圈U型密封導向環(huán)圖3.10缸蓋與缸連接方式及缸蓋密封方式3.7本章小結(jié)在本章節(jié)自動鉆床進給系統(tǒng)設(shè)計中，主要包括機床主軸的設(shè)計的進給液壓缸系統(tǒng)的設(shè)計，是整個設(shè)計中的一個重點。其中機床主軸設(shè)計中有關(guān)數(shù)據(jù)的計算貫穿整個設(shè)計，為下面章節(jié)中的設(shè)計打下了基礎(chǔ)，提供了方便；進給液壓缸的設(shè)計是控制系統(tǒng)設(shè)計的前提。4專用鉆床主軸傳動系統(tǒng)的設(shè)計4.1主軸傳動系統(tǒng)的分析由圖2.3可知，主軸傳動系統(tǒng)的設(shè)計主要包括帶輪傳動、主軸花鍵傳動和液壓傳動系統(tǒng)的設(shè)計。液壓傳動系統(tǒng)設(shè)計已在第三章中介紹并作出了設(shè)計，所以本章介紹帶輪傳動和主軸花鍵傳動的設(shè)計。主軸花鍵傳動主要是滿足主軸在高速旋轉(zhuǎn)的同時還能夠作軸向的進給運動。在主軸花鍵設(shè)計中，主要是根據(jù)主軸的軸徑大小來選擇花鍵的尺寸[4]。主軸系統(tǒng)帶輪傳動可實現(xiàn)過載保護，設(shè)計包括V帶的選擇和帶輪尺寸的設(shè)計。4.2主軸花鍵的設(shè)計花鍵聯(lián)接，由帶有多個鍵齒的軸和轂孔組成，齒側(cè)面為工作面，可用于靜聯(lián)接和動聯(lián)接。與鍵聯(lián)接相比，花鍵聯(lián)接有更高的承載能力，較好的定心性和導向性；可實現(xiàn)滑動聯(lián)接；對軸的削弱也較小。設(shè)計中軸上花鍵主要傳遞轉(zhuǎn)矩，并起到軸端的導向定心作用。根據(jù)表3-1主軸零件的選用，選用花鍵規(guī)格為：（）8×32×36×6GB/T1144-1987（為齒數(shù)×內(nèi)徑×外徑×齒寬）。主軸的行程為100mm，查表4.1可確花鍵的長度為=160mm。表4.1花鍵長度系列表（mm）10121518222528303236384245850566063717580859095100110120130140160180200由于主軸材料為45鋼，加工后要調(diào)質(zhì)處理，主軸端花鍵與轂孔為滑動聯(lián)接，所以花鍵尺寸公差選擇分別為：d取f7，D取a11，鍵寬B取d10。鍵寬位置度公差取=0.015mm,鍵寬對稱度公差取=0.012mm。4.3主軸電機選擇根據(jù)3.5.2章節(jié)的計算可知，主軸切削功率=1.2KW。由于花鍵轂要與帶輪固定在機架上，取軸承傳動效率為0.99、花鍵傳動效率為0.98和V帶傳動效率為0.96，所以可計算出電機要傳遞的最小功率為[7]：（4.1）所以可計算出=1.32。查電機樣品選取電機型號為：Y90L-4。其額定功率為1.5，滿載轉(zhuǎn)速為1400r/min。4.4V帶傳動設(shè)計4.4.1設(shè)計功率的計算（4.2）式中：——工況系數(shù)；自動鉆床一般為空載啟動取=1.2——傳遞功率；取電動機額定功率=1.5計算出=1.8。4.4.2選擇帶型根據(jù)=1.8，=1400r/min，查《機械設(shè)計》[6]選用Z型V帶。4.4.3選取帶輪基準直徑和由3.4.2章節(jié)中計算可知，主軸轉(zhuǎn)速=850r/min?？紤]到電機主軸直徑D=24mm及Z型V帶的=50mm，查《機械設(shè)計》[6]取=80mm。（4.3）式中：——鉆床主軸帶輪直徑；——主軸電機滿載轉(zhuǎn)速；=1400r/min——鉆床主軸轉(zhuǎn)速；=850r/min——鉆床主軸帶輪直徑；=80mm——滑動率；取=0.02所以可計算出=129.13mm，圓整取標準值后取=132mm。4.4.4驗算帶速帶速的計算公式為：（4.4）由以上確定的數(shù)值，代入可計算出帶速=5.86。在5～20范圍之間，帶速合適。4.4.5確定中心距和帶的基準長度由帶輪直徑和自動鉆床的機構(gòu)尺寸，初選中心距=300mm。經(jīng)計算可知其符合[6]：0.7(+)=148.4＜＜2(+)=424（4.5）由帶長計算公式可計算出：=935.1mm（4.6）查《機械設(shè)計》[6]對Z型帶選用基準長度=1080mm，可由下式計算出實際的中心距為：mm（4.7）mm（4.8）mm（4.9）4.4.6驗算小帶輪包角 （4.10）所以＞120°，在要求的范圍之內(nèi)，包角合適。4.5本章小結(jié)主軸傳動系統(tǒng)的設(shè)計主要包括帶輪傳動、主軸花鍵傳動和液壓傳動系統(tǒng)的設(shè)計，由于液壓傳動已在第3章中設(shè)計過，因此，本章節(jié)主要介紹了帶輪傳動和花鍵傳動的設(shè)計。這兩部分是鉆床主軸傳動的主要部件。完成對傳動系統(tǒng)的設(shè)計，自動鉆床設(shè)計已基本成形，剩下的任務(wù)就是對自動鉆床進行控制設(shè)計，所以，下面章節(jié)將對鉆床控制系統(tǒng)進行設(shè)計。5自動鉆床控制系統(tǒng)設(shè)計5.1自動鉆床的自動化控制要求根據(jù)課題設(shè)計任務(wù)，可總結(jié)自動鉆床的控制系統(tǒng)設(shè)計要求如下：（1）自動控制系統(tǒng)應(yīng)以PLC控制與手動控制相結(jié)合的方式實現(xiàn)；（2）從功能和經(jīng)濟角度對控制元件進行選擇；（3）根據(jù)鉆床工作要求完成PLC控制編程；5.2可編程控制器PLC的簡述可編程控制器基本上由中央處理器、存儲器、輸入輸出器件、電源及編程設(shè)備幾大部分組成。中央處理器是PLC的“大腦”，它控制所有其它部件的操作，一般由控制電路、運算器寄存器等組成。通過地址總線、數(shù)據(jù)總線與控制總線、存貯器及I/O接口電路聯(lián)接。中央處理器可完成從存貯器中讀取指令、執(zhí)行指令、預(yù)取下—條指令和處理中斷。存貯器是具有記憶功能的半導體電路。PLC的存貯器包括系統(tǒng)程序存貯器和用戶程序存貯器。輸入/輸出接口電路用來連接PLC主機與外部設(shè)備，是動作信號與執(zhí)行結(jié)果輸入和輸出的主要途徑?？删幊炭刂破鞯碾娫窗榭删幊炭刂破鞲鞴ぷ鲉卧╇姷拈_關(guān)電源及為掉電保護電路供電的后備電源，后備電源一般為電池。可編程控制器通過以上組成模塊可實現(xiàn)順序控制、數(shù)據(jù)處理、邏輯控制、運行狀態(tài)監(jiān)控、記數(shù)控制、通訊與聯(lián)網(wǎng)、定時控制等?；谝陨瞎δ?，目前在國內(nèi)外已廣泛應(yīng)用于鋼鐵、石油、化工、電力、建材、機械制造、汽車、輕紡、交通運輸、環(huán)保及文化娛樂等各個行業(yè)[3]。隨著PLC控制技術(shù)的飛速發(fā)展和廣泛應(yīng)用，可編程控制器的優(yōu)點越來越明顯。查閱有關(guān)資料我們可將PLC的優(yōu)點歸結(jié)為以下幾點：（1）可靠性高，抗干擾能力強與傳統(tǒng)的繼電器系統(tǒng)相比，繼電器系統(tǒng)容易出現(xiàn)器件老化、脫焊、觸點抖動以及觸點電弧等現(xiàn)象，而在PLC控制系統(tǒng)中，大量的開關(guān)動作是由無觸點的半導體器件來完成，加上PLC充分考慮了工業(yè)生產(chǎn)環(huán)境電磁、粉塵、溫度等各種干擾，采取了一系列措施。這導致了繼電器控制系統(tǒng)的可靠性低于PLC控制系統(tǒng)；（2）易學易用，深受工程技術(shù)人員的歡迎PLC作為通用工業(yè)控制計算機，是面向工礦企業(yè)的控制設(shè)備，其編程語言易于被工程技術(shù)人員所接受。像梯形圖語言的圖形符號和表達方式與繼電器電路圖非常接近，另外只是用PLC的少量開關(guān)邏輯控制指令就可以方便地實現(xiàn)繼電器接觸器電路的功能；（3）配套齊全，功能完善，適用性強PLC發(fā)展到今天，已經(jīng)形成了大、中、小各種規(guī)模的系列化產(chǎn)品，可以用于各種規(guī)模的工業(yè)控制場合。除了邏輯處理功能外，現(xiàn)代PLC大多具有完善的數(shù)據(jù)運算能力，可用于各種數(shù)字控制領(lǐng)域。近年來PLC的功能模塊大量涌現(xiàn)，使PLC滲透到了位置控制、溫度控制、計算機數(shù)控等各種控制系統(tǒng)變得非常容易；（4）系統(tǒng)設(shè)計周期短，維護方便，改造容易PLC用存儲邏輯代替接線邏輯，大大地減少了控制設(shè)備外部的接線，使控制系統(tǒng)設(shè)計周期大大縮短，同時也維護也變的容易起來。更重要的是使同一設(shè)備經(jīng)過改變程序來改變生產(chǎn)過程成為可能。因此很適合多品種、批量生產(chǎn)的場合；（5）體積小，重量輕，能耗低由于PLC控制技術(shù)的飛速發(fā)展，現(xiàn)代PLC的產(chǎn)品底部尺寸可以做到僅為，重量大約為150g，功耗也僅僅只有數(shù)瓦。由于體積小很容易裝入機械內(nèi)部，是實現(xiàn)機電一體化的理想控制設(shè)備[3]。5.3自動鉆床進給系統(tǒng)控制流程自動鉆床進給系統(tǒng)的控制流程包括主軸電機和液壓泵電機的啟動控制、主軸快進控制、主軸工進控制、主軸停留控制、主軸快退控制、主軸快退停止控制和主軸電機和液壓泵電機的停止控制。主軸電機和液壓泵電機的啟動控制：主軸電機和液壓泵電機的啟動控制可分別通過主軸電機和液壓泵電機電路上的交流接觸器KM1和KM2控制。為了使PLC在寫入控制程序后進入穩(wěn)定狀態(tài)后執(zhí)行和便于操作人員進行初態(tài)監(jiān)控，在寫入控制程序5S后，主軸電機和液壓泵電機電路上的交流接觸器KM1和KM2閉合，主軸電機和液壓泵電機啟動，5S定時由定時器T1完成[7]。主軸快進控制：當工件檢測器檢測到工件后，工件檢測開關(guān)SB1閉合，進行工件的夾緊計時，定時器T2計時2S完成后，三位四通電磁換向閥電磁鐵1Y得電，液壓控制系統(tǒng)接入快進油路，主軸快速進給。主軸工進控制：主軸快進行程完成后，快進行程開關(guān)SQ0閉合，三位四通電磁換向閥電磁鐵1Y、二位二通電磁換向閥電磁鐵3Y和二位三通電磁換向閥4Y得電，液壓控制系統(tǒng)接入工進油路，主軸工進。主軸停留：鉆頭完成對工件的加工后，主軸工進行程到達終點，工進行程開關(guān)SQ1閉合，計時器T3開始2S計時，三位四通電磁換向閥電磁鐵1Y失電復位，主軸停留對加工孔進行修磨。主軸快退：計時器T3完成2S計時后，三位四通電磁換向閥電磁鐵2Y得電，二位二通電磁換向閥電磁鐵3Y和二位三通電磁換向閥4Y失電復位，液壓控制系統(tǒng)接入快退油路，主軸快退。主軸快退停止：主軸快退至行程開關(guān)SQ2處時，行程開關(guān)SQ2閉合，三位四通電磁換向閥電磁鐵2Y失電復位，主軸停止快退。主軸電機和液壓泵電機停止：當工件檢測器檢測不到工件時，PLC控制程序中SB1常閉開關(guān)處于閉合狀態(tài)，此時定時器T4開始300S計時，當計時完成后，也就是300S內(nèi)沒有工件待加工時主軸電機和液壓泵電機停止工作。圖5.1自動鉆床進給系統(tǒng)PLC控制流程簡圖5.4自動鉆床進給系統(tǒng)電氣原理圖圖5.2自動鉆床進給系統(tǒng)電氣原理圖電氣原理圖中相關(guān)代號見表5.1：表5.1電器原理圖代號圖中文字符號符號名稱QK刀開關(guān)M1主軸電機M2液壓泵驅(qū)動電機KM1主軸電機交流接觸器KM2液壓泵驅(qū)動電機交流接觸器FU、FU1、FU2熔斷器SB0、SB2、SB3、SB4按鈕SB1工件檢測開關(guān)SQ0主軸快進行程開關(guān)SQ1主軸工進行程開關(guān)SQ2主軸快退停止行程開關(guān)KM3、KM4、KM5繼電器KT2、KT3廷時繼電器1Y、2Y、3Y、4Y液壓換向閥電磁鐵5.5自動鉆床進給系統(tǒng)控制元件的選擇本節(jié)根據(jù)以上章節(jié)中所選的電器元件的參數(shù)和控制要求，對控制元件進行選擇。5.5.1可編程控制器PLC的選擇由于自動鉆床的控制比較簡單，根據(jù)電氣控制原理圖我們可知輸入信號主要由行程開關(guān)和光電開關(guān)直接輸入，控制中要完成定時控制，輸出全部為電磁鐵的通電與斷電的控制，因此，PLC選擇型號為：SIMATICS7-200。5.5.2刀開關(guān)的選擇由于控制要求中要求控制過程要通過PLC控制和手動操作結(jié)合實現(xiàn)，所以在主電路上安裝刀開關(guān)，以控制整個電路的開啟和斷開[7]。根據(jù)系統(tǒng)中電機的選擇和整個電路的工耗，刀開關(guān)選擇型號為：HK1-3-30/3805.5.3熔斷器的選擇熔斷器用于不同性質(zhì)的負載時，其熔體額定電流的選用方法也不同。（1）熔斷器類型選擇，其類型應(yīng)根據(jù)線路的要求，使用場合和安裝條件選擇；（2）熔斷器的額定電壓必須等于或高于熔斷器工作點的電壓；（3）熔斷器的額定電流必須等于或高于所裝熔體的額定電流；（4）熔斷器的額定分斷能力必須大于電路可能出現(xiàn)的最大故障電流；該控制系統(tǒng)中，熔斷器FU1和FU2是對主軸電機和液壓泵驅(qū)動電機的短路保護，其選用原則可按下式計算[9]：（5.1）式中，——熔體的額定電流——電機的額定電流（，I1=4A，I2=8A）系數(shù)取1.5，所以計算可得=6A，=12A。所以FU1選擇型號為：RC1A-10；FU2選擇型號為：RC1A-15。主電路上的熔斷器FU主要是根據(jù)電路的總電流選擇，主電路中主要電器為主軸電機和液壓泵驅(qū)動電機，考慮到其它電器元件，現(xiàn)FU選擇型號為：RC1A-30。5.5.4交流接觸器的選擇控制系統(tǒng)中，交流接觸器KM1和KM2完成對主軸電機和液壓泵驅(qū)動電機啟動和停止控制，所以在選擇時應(yīng)根據(jù)主軸電機和液壓泵驅(qū)動電機的參數(shù)選取。其主觸頭的額定電流應(yīng)大于或等于負載的額定電流。根據(jù)5.5.3中的計算I1=4A，I2=8A，查《電氣與可編程控制器應(yīng)用技術(shù)》[8]KM1和KM2選擇型號為：CJ20-10/03。5.5.5行程開關(guān)與接近開關(guān)的選擇行程開關(guān)主要用于檢測工作機械的位置，發(fā)出命令以控制其運動方向或行程長短。常用行程開關(guān)的型號有LX10、LX21、JLXK1等系列。查《電氣與可編程控制器應(yīng)用技術(shù)》[8]行程開關(guān)型號選擇為：JLXK1-211。接近開關(guān)是靠移動物體與接近開關(guān)的感應(yīng)頭接近時，使其輸出一個電信號，故又稱為無觸頭開關(guān)。接近開關(guān)分為電容式和電感式兩種。電感式的感應(yīng)頭是一個具有鐵氧體磁心的電感線圈，故只能檢測金屬物體的接近。常用的型號有LJ1、LJ2等系列。接近開關(guān)采用非接觸型感應(yīng)輸入和晶體管作無觸頭輸出及電放大開關(guān)構(gòu)成的開關(guān)，線路具有可靠性高、壽命長、操作頻率高等優(yōu)點[7]。電容式接近開關(guān)的感應(yīng)頭只是一個圓形平板電極，這個電極與振蕩電路的地線形成一個分布電容。當有導體或介質(zhì)接近感應(yīng)頭時，電容量增大而使振蕩器停振，輸出電路發(fā)出電信號。由于電容式接近開關(guān)既能檢測金屬，又能檢測非金屬及液體，因而應(yīng)用十分廣泛，產(chǎn)品型號主要有LXJl5系列和TC系列等。使用時要根據(jù)電源的種類、電壓等級、額定電流和觸頭數(shù)進行選用[7]。結(jié)合以上我們采用LJ12A3-4-J/DZ接近開關(guān)。5.5.6繼電器的選擇電氣原理圖中的繼電器包括自鎖電器和延時繼電器，其分別完成電氣控制中的自鎖功能和廷時功能[8]。繼電器是一種根據(jù)某種輸入信號的變化，接通或斷開控制電路(小電流電路)，實現(xiàn)自動控制和點動自鎖功能的電器，其輸入量可以是電流、電壓等電氣量，也可以是轉(zhuǎn)速、時間、溫度、壓力等非電氣量[7]。根據(jù)繼電器的作用，要求繼電器反應(yīng)靈敏準確，動作迅速路數(shù)多，使用耐久等。繼電器在控制中完成點動自鎖功能，所以根據(jù)需要我們選擇型號為：JZ7-22其線圈工作電壓為380V。延時繼電器主要完成工序的延時動作。在機械設(shè)備進行工作時，很多情況都有要求某工序進行延時或必須延時后才了發(fā)出轉(zhuǎn)移信號控制其它動作，這些都要用延時繼電器來執(zhí)行。根據(jù)我們工序中的延時要求和電路的工作電壓，延時繼電器選用型號為：JS11-11其電源電壓為380V/50HZ[8]。5.5.7控制元件選擇明細表根據(jù)以上控制元件的選擇，列出控制元件明細表。見表5.2：表5.2控制元件明細表文字符號名稱型號數(shù)量單位PLC可編程控制器SIMATICS7-2001臺QK刀開關(guān)HK1-3-30/3801個KM1、KM2交流接觸器CJ20-10/032個FU熔繼器RC1A-301個FU1熔繼器RC1A-101個FU2熔繼器RC1A-151個SB1接近開關(guān)LJ12A3-4-J/DZ1個SQ行程開關(guān)JLXK1-2113個KM3、KM4、KM5繼電器JZ7-223個KT廷時繼電器JS11-112個5.6控制系統(tǒng)程序的編寫5.6.1輸入與輸出的分配根據(jù)控制流程圖和控制設(shè)備我們可定義輸入輸出見表5.3。5.6.2PLC程序清單根據(jù)輸入/輸出的定義，可編寫PLC控制程序。程序清單見附表。表5.3輸入/輸出分配表輸入/I輸出/QI0.0SB0Q0.0KM1I0.1SB1Q0.1KM2I0.2SQ0Q0.21YI0.3SQ1Q0.32YI0.4SQ2Q0.43YQ0.54Y5.7本章小結(jié)完成自動化控制是設(shè)計的目的所在，本章主要介紹了如何應(yīng)用控制元件來實現(xiàn)對執(zhí)行元件的自動化控制。章節(jié)中包括控制設(shè)備的選取、控制過程的分析、控制原理的說明、控制元件的選擇和控制程序的編寫等。通過本章的設(shè)計，自動鉆床的改造任務(wù)已經(jīng)完成，改造后的鉆床通過PLC控制執(zhí)行機構(gòu)和傳動機構(gòu)已可實現(xiàn)自動化生產(chǎn)。結(jié)束語自動鉆床的設(shè)計是在原有傳統(tǒng)鉆床的基礎(chǔ)上進行改造和設(shè)計的，改造后的自動鉆床是典型的機電一休化產(chǎn)品。設(shè)計內(nèi)容主要涉及到機構(gòu)學、機械運動學、機械設(shè)計學、材料力學、液壓傳動設(shè)計和PLC自動控制理論等多方面的內(nèi)容。這次設(shè)計，貫穿了我們大學四年學習的基本專業(yè)學科，并且還涉及到電氣控制部分，這不僅鞏固了我們所學過的知識，還擴大了我們的知識面。在設(shè)計的過程中，通過老師的指導和督促，我明白了設(shè)計的重點所在，并掌握了設(shè)計的方法。全自動鉆床的設(shè)計重點在于進給系統(tǒng)液壓缸的設(shè)計和PLC自動控制設(shè)計。而設(shè)計的方法在于整體把握，分部設(shè)計。由于設(shè)計中涉及到PLC控制的設(shè)計、液壓缸系統(tǒng)的設(shè)計和工程繪圖等，所以，通過設(shè)計，對液壓系統(tǒng)設(shè)計進行了深入研究，并掌握了設(shè)計的流程和方法；對PLC控制系統(tǒng)也有了更深一步的認識和理解，并認識到PLC自動控制的重要性，增強了以后的設(shè)計觀念和設(shè)計方向；設(shè)計中繪制工程圖的要求，不僅讓我們加強了這一項基本技能，而且還掌握了繪圖中的一些技巧，提高了熟練度。通過設(shè)計取得的成果主要有液壓進給系統(tǒng)代替手動進給系統(tǒng)和PLC自動控制。隨著機械行業(yè)的發(fā)展，我們還要更進一步的進行完善。我以后的設(shè)計中，我們可以通過設(shè)計更進一步的提高鉆床的加工精度和加工范圍，使自動化鉆床更廣泛的應(yīng)用于機械加工領(lǐng)域?？傊?，這次設(shè)計涉及知識面廣，是我們鞏固和提高設(shè)計能力的一次好機會。通過設(shè)計還擴展了我們的知識面，對我有一個很大的幫助，使我受益良多。致謝在畢業(yè)設(shè)計的過程中，指導老師吳晟老師一直認真負責地指導我們的設(shè)計，在我遇到難題時并給予鼓勵，在此我衷心地感謝吳老師的指導和鼓勵！吳老師嚴謹?shù)墓ぷ髯黠L、豐富的學識和寶貴的實踐經(jīng)驗讓我受益良多。同時，同組的同學也給了我很多幫助和支持，在此我也由衷的對他們表示感謝！我還要感謝各位任課老師大學四年對我孜孜不倦地教導和培養(yǎng)，讓我學習了豐富的知識和寶貴的人生哲理！參考文獻[1]成大先.機械設(shè)計手冊·液壓傳動[M].北京：化學工業(yè)出版社，2004.[2]秦曾煌.電工學.電工技術(shù)[M].北京：高等教育出版式社，1999.[3]許福玲,陳堯明.液壓與氣壓傳動[M].北京：機械工業(yè)出版社，2004.[4]戴曙.金屬切削機床[M].北京：機械工業(yè)出版社，1993.[5]席偉光，楊光，李波.機械設(shè)計課程設(shè)計[M].北京：高等教育出版社，2003.[6]鐘毅芳，吳昌林，唐增寶.機械設(shè)計[M].第二版，武漢：華中科技大學出版社，2001.[7]陳紹華.機械設(shè)備電器控制[M].廣洲：華南理工大學出版社，1998.[8]鄧則名,鄺穗芳，程良倫.電器與可編程控制器應(yīng)用技術(shù)[J].北京：機械工業(yè)出版社，1997.[9]鄧則名，鄺穗芳.電器與可編程控制器應(yīng)用技術(shù)[M].北京：機械工業(yè)出版社，1997.[10]甘永立.幾何量公差與檢測[M].上海：上海科學技術(shù)出版社，2001.[11]王巍，錢可強.機械工程圖學[M].北京：機械工業(yè)出版社，2000.[12]陳日曜.金屬切削原理[M].北京：機械工業(yè)出版社，2002.[13]樂兌謙.金屬切削刀具[M].北京：機械工業(yè)出版社，2001.[14]吳道全.金屬切削原理及刀具[M].重慶：重慶大學出版社，1994.[15]浦