福鍋鍋爐動(dòng)力公司壓力管道安裝作業(yè)（工藝）文件壓力管道安裝焊接通用工藝守則編號FGDL/J.8.HJ.01-2012版次1修改次0頁次共29頁第29頁目錄1、主題內(nèi)容與適用范圍…………………22、焊接工藝評定和焊工技能評定……………23、焊接材料…………………24、焊接設(shè)備…………………65、焊接環(huán)境…………………66焊前準(zhǔn)備…………………77、焊接的基本要求…………108、支管的焊接連接………129、焊縫返修…………………1310、焊縫預(yù)熱及熱處理……………………1411、焊接檢驗(yàn)………………1512、焊接工程交工驗(yàn)收…………………181主題內(nèi)容與適用范圍；本守則適用于低碳鋼、碳錳普低鋼、鉻鉬低合金鋼、奧氏體不銹鋼等材料，采用焊條電弧焊、鎢極氬弧焊的GC2類壓力管道安裝工程的焊接及驗(yàn)收。引用文件：GB/T20801-2006《壓力管道規(guī)范工業(yè)管道》GB50235-2010《工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范》GB50184-2011《工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》GB50236-2011《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》NB/T47015-2011《壓力容器焊接規(guī)程》NB/T47014-2011《承壓設(shè)備焊接工藝評定》2焊接工藝評定和焊工技能評定管道承壓元件的焊接，包括承壓件與非承壓件的焊接，必須采用經(jīng)評定合格的焊接工藝,并由合格焊工進(jìn)行施焊。焊接工藝評定和焊工技能評定應(yīng)分別符合NB/T47014-2011《承壓設(shè)備焊接工藝評定》及TSGZ6002-2010《特種設(shè)備焊接操作人員考核細(xì)則》的規(guī)定。3焊接材料3.1焊接材料（包括焊條、焊絲、焊劑及焊接用氣體）使用前應(yīng)按設(shè)計(jì)文件和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進(jìn)行檢查和驗(yàn)收。焊接材料應(yīng)具有質(zhì)量證明文件和包裝標(biāo)記，并按公司《材料管理控制程序》規(guī)定驗(yàn)收合格后方可入庫。3.2焊接材料的儲存應(yīng)保持適宜的溫度及濕度。室內(nèi)應(yīng)保持干燥、清潔，相對濕度應(yīng)不超過60%。3.3庫存期超過規(guī)定期限的焊條、焊劑及藥芯焊絲，應(yīng)經(jīng)復(fù)驗(yàn)合格后方可使用。復(fù)驗(yàn)應(yīng)以考核焊接材料是否產(chǎn)生可能影響焊接質(zhì)量的缺陷為主，一般僅限于外觀及工藝性能試驗(yàn)。但對焊接材料的使用性能有懷疑時(shí)，可增加必要的檢驗(yàn)項(xiàng)目。規(guī)定期限自生產(chǎn)日期始，可按下述方法確定：a)焊接材料質(zhì)量證明書或說明書推薦的期限；b)酸性焊接材料及防潮包裝密封良好的低氫型焊接材料為兩年；c)石墨型焊接材料及其他焊接材料為一年。3.4常用鋼號推薦采用的焊接材料3.4.1常用鋼號焊接的焊材選用見表1。3.4.2異種鋼焊接的焊材選用見表2。3.5焊條的使用電流范圍和烘焙溫度3.5.1焊條烘焙溫度見表3。3.5.2不同規(guī)格焊條焊接電流的選用參考范圍具體見表4。3.6鎢極（鎢棒）3.6.1鎢極氬弧焊用的電極，宜采用鈰鎢棒。3.6.2碳鋼、18-8型不銹鋼鎢極氬弧焊焊接工藝規(guī)程見表53.7焊材的發(fā)放、烘干、領(lǐng)用應(yīng)按公司《質(zhì)保手冊》《材料管理控制程序》執(zhí)行；無廠試編號的焊材不得發(fā)放、領(lǐng)用。存放一年以上的焊接材料用于重要部件焊接時(shí)，如對其質(zhì)量產(chǎn)生懷疑，應(yīng)重新作出鑒定，符合質(zhì)量要求時(shí)方可使用。3.8焊條在使用前應(yīng)按其說明書的要求進(jìn)行烘焙，重復(fù)烘焙不得超過兩次。焊接重要部件的焊條，使用時(shí)應(yīng)裝入保溫溫度為80～110℃的專用保溫筒內(nèi)，隨用隨取。3.9焊絲在使用前應(yīng)清除銹、垢、油污。3.10焊接用氣體3.10.1氣體保護(hù)焊使用的氬氣純度不低于99.96%。3.10.2氧－乙炔焊接方法所示用的氧氣純度應(yīng)在98.5％以上。3.10.3氧－乙炔焊接方法所示用的乙炔氣體應(yīng)符合GB6819的規(guī)定。表1常用鋼號焊接的焊材選用鋼號焊條電弧焊氬弧焊焊條型號焊條牌號焊絲牌號Q235-A1020E4303E5015J422J507TIG-J50Q245R20GE4315E5015J427J507TIG-J50Q345R、16MnE5015J507TIG-J5015MoGE5015-A1R107TIG-R1012CrMo12CrMoGE5515-B1R207TIG-R2015CrMoR15CrMoGE5515-B2R307TIG-R3012Cr1MoVR12Cr1MoVGE5515-B2-VR317TIG-R3112Cr2Mo12Cr2Mo112Cr2MoG12Cr2Mo1RE6015-B3R407TIG-R4006Cr19Ni1007Cr19Ni10E308-16E308-15A102A107H0Cr21Ni1006Cr18Ni11Ti07Cr19Ni11TiE347-16E347-15A132A137H0Cr20Ni10Ti表2異種鋼焊接焊接材料的選用鋼號手工電弧焊氬弧焊焊條型號焊條牌號焊絲牌號Q235-A+20Q235-A+16MnE4303E5015J422J507TIG-J50Q345R+Q245R(20G)E4315E5015E5016J427J507J506TIG-J5015MoG12CrMoG15CrMoG+Q245R(20G)12Cr1MoVGE4315E5015E5016J427J507J506TIG-J5012CrMoG15CrMoG+Q345R（16Mn）12Cr1MoVGE5015E5016J507J506TIG-J50Q235-A、20、Q245R16Mn、Q345R、06Cr19Ni1015MoG06Cr18Ni11Ti12CroMo(R、G)+07Cr19Ni10、15CrMo(R、G)07Cr19Ni11Ti12Cr1MoV(R、G)E309-16E309-15A302A307H1Cr24Ni13注:1.碳素鋼和低合金鋼的焊接采用與強(qiáng)度等級較低的母材相匹配(低匹配)的焊接材料；2.碳素鋼、低合金鋼與奧氏體不銹鋼（耐熱鋼）的焊接優(yōu)先采用過渡焊條等焊接材料；3.鉻鉬耐熱鋼可焊性一般，焊前一般要進(jìn)行預(yù)熱，焊后緩冷和必要的焊后熱處理，若采用奧氏體不銹鋼焊條可不進(jìn)行焊前預(yù)熱。表3各種焊條烘焙溫度焊材類別牌號溫度（℃）時(shí)間（h）碳鋼和低合金鋼焊條J4221501J426J427J506J507J556J557350～4002鉻鉬耐熱鋼焊條R207R307R317R407R507350～4002鉻鎳不銹鋼焊條A102A132A302A202A022A212A042150～2501.5A107A137A207A307250～3501.5注：1.酸性碳鋼焊條一般可不烘焙，受潮后必須按規(guī)定烘干。2.經(jīng)烘焙后的焊條，必須放在保溫筒內(nèi)，隨取隨用。3.使用的焊條冷至室溫4小時(shí)后，必須按工藝重新烘焙。4.焊條重復(fù)烘焙不超過兩次。表4不同規(guī)格焊條焊接電流的選用參考范圍焊條牌號焊條直徑（mm）焊接電流（A）焊接電壓（V）電源極性備注碳鋼、低合金結(jié)構(gòu)鋼焊條E4303E4316E5016φ2.570-9018-23交、直流1.表中為平焊位置焊接規(guī)范而其他位置可降低電流10-15％2.堿性低氫型焊條焊前應(yīng)烘焙后使用φ3.290-13020-25φ4160-21022-27φ5200-27024-28E5015E4315φ2.560-9018-22直流反接φ3.290-12020-24φ4150-19021-26φ5195-24023-28不銹鋼焊條A102A132A302A402A207A307A407φ225-5016-18直流反接1.A102、A202、A302和A402可用交流弧焊機(jī)，但應(yīng)盡量采用直流焊接2.焊條焊前應(yīng)烘焙后使用φ2.550-8018-23φ3.280-11020-24φ4160-21022-26φ5160-20024-28耐熱鋼焊條R102R202R302R502等酸性焊條φ245-7016-20交、直流1.表中為平焊位置焊接規(guī)范而其他位置可降低電流10-15％2.耐熱鋼焊條焊前應(yīng)烘焙后使用φ2.560-9018-22φ3.290-13020-25φ4160-21022-27R107R207R307R317R407等堿性焊條φ2.560-9018-22直流反接φ3.290-12020-24φ4140-18021-26φ5180-22023-28表5碳鋼、18-8型不銹鋼鎢極氬弧焊（TIG）焊接工藝規(guī)程材料厚度（mm）1.5～33～66～12接頭型式直邊對接V型坡口X型坡口焊接電壓（A）碳鋼50～10070～12090～15018-8型不銹鋼50～9070～120100～150極性直流正接電弧電壓（V）12～15鎢極種類釷鎢極（WTh-7、10、15、30）或鈰鎢極（WCe-20）電極尺寸碳鋼2.43.218-8型不銹鋼2.4焊絲直徑碳鋼1.6～2.52.5～3.218-8型不銹鋼1.6～2.52.5～3.2保護(hù)氣體氬氣保護(hù)氣體流量(dm3/min)8～1210～14背面保護(hù)氣體流量(dm3/min)2～4噴嘴尺寸8～1010～12噴嘴至工件距離≤124焊接設(shè)備4.1焊接設(shè)備（含熱處理設(shè)備、無損檢測設(shè)備）及儀表應(yīng)定期檢查，需要計(jì)量的部分應(yīng)定期校驗(yàn)。4.2所有焊接和焊接修復(fù)所涉及的設(shè)備、儀器、儀表在使用前應(yīng)確認(rèn)其與承擔(dān)的焊接工作相適應(yīng)。5焊接環(huán)境5.1焊接的環(huán)境溫度應(yīng)能保證焊件的焊接溫度和焊工技能不受影響。5.2焊接時(shí)的風(fēng)速應(yīng)不超過下列規(guī)定，當(dāng)超過規(guī)定時(shí)，應(yīng)有防風(fēng)設(shè)施：a)手工電弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s；b)鎢極氣體保護(hù)焊、熔化極氣體保護(hù)焊：2m/s。5.3焊接電弧1米范圍內(nèi)的相對濕度應(yīng)符合規(guī)定：a)鋁及鋁合金焊接：應(yīng)不大于80%；b)其他材料焊接：應(yīng)不大于90%。5.4當(dāng)焊件表面潮濕、覆蓋有冰雪、雨水以及刮風(fēng)期間，焊工及工件無保護(hù)措施時(shí)，應(yīng)停止焊接。6焊前準(zhǔn)備6.1坡口制備a）坡口加工應(yīng)符合本工藝的規(guī)定。坡口表面應(yīng)光滑并呈金屬光澤，熱切割產(chǎn)生的熔渣應(yīng)清除干凈。b）坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和焊接工藝指導(dǎo)書的規(guī)定。c)當(dāng)設(shè)計(jì)文件、相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)對坡口表面要求進(jìn)行無損檢測時(shí)，檢測及對缺陷的處理必須在施焊前完成。6.2清理焊件坡口及內(nèi)外表面,應(yīng)在焊接前按表6.1要求進(jìn)行清理，去除油漆、油污、銹斑、熔渣、氧化皮以及加熱時(shí)對焊縫或母材有害的其它物質(zhì)。表6.1 材料清理范圍mm清理對象清理方法碳鋼、低溫鋼、鉻鉬合金鋼、不銹鋼≥10油、漆、銹、毛刺等污物手工或機(jī)械等方法鈦及鈦合金、鎳及鎳合金≥50油污、氧化膜等有機(jī)溶劑除油污化學(xué)或機(jī)械方法除氧化膜6.3組對a)坡口對接焊縫b)坡口對接焊縫的組對應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯(cuò)邊量應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件、焊接工藝指導(dǎo)書或表6.2的規(guī)定。表6.2 管道組對內(nèi)壁錯(cuò)邊量材料內(nèi)壁錯(cuò)邊量鋼不大于壁厚的10％，且≤2mm鈦及鈦合金、鎳及鎳合金不大于壁厚的10％，且≤1mm6.4對管內(nèi)清潔要求較高且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層應(yīng)采用氬弧焊施焊。機(jī)組的循環(huán)油、控制油、密封油管道，當(dāng)采用承插焊時(shí)，承口與插口的軸向不宜留間隙。6.5管道焊接應(yīng)按本章和現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)GB50236-2011《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行。6.6管道焊縫的設(shè)置應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū)，便于焊接和熱處理，且應(yīng)符合下列規(guī)定，但夾套管除外：a.直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當(dāng)公稱直徑大于或等于150mm時(shí)，不應(yīng)小于150mm；當(dāng)公稱直徑小于l50mm時(shí)，不應(yīng)小于管子外徑。b.焊縫距離彎管起彎點(diǎn)不得小于100mm，且不得小于管子外徑。c.卷管的縱向焊縫應(yīng)置于易檢修的位置，且不宜在底部。d.環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應(yīng)小于50mm；需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm。e.不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。f.有加固環(huán)的卷管，加固環(huán)的對接焊縫應(yīng)與管子縱向焊縫錯(cuò)開，其間距不應(yīng)小于l00mm。加固環(huán)距管子的環(huán)焊縫不應(yīng)小于50mm。6.7管子、管件的坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件及焊接工藝的規(guī)定。6.8管道坡口加工宜采用機(jī)械方法，也可采用等離子弧、氧乙炔焰等熱加工方法。采用熱加工方法加工坡口后，應(yīng)除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整。6.9管道組成件組對時(shí)，對坡口及其內(nèi)外表面進(jìn)行的清理應(yīng)符合表6.3的規(guī)定；清理合格后應(yīng)及時(shí)焊接。表6.3管道材質(zhì)清理范圍(mm)清理物清理方法碳素鋼不銹鋼合金鋼≥10油、漆、銹、毛刺等污物手工或機(jī)械等鋁及鋁合金≥50油污、氧化膜等有機(jī)溶劑除凈油污化學(xué)或機(jī)械法除凈氧化膜銅及銅合金≥20鈦≥506.10除設(shè)計(jì)文件規(guī)定的管道冷拉伸或冷壓縮焊口外，不得強(qiáng)行組對。6.11管道對接焊口的組對應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯(cuò)邊量應(yīng)符合表6.4的規(guī)定。表6.4管道材質(zhì)內(nèi)壁錯(cuò)邊以量鋼不宜超過壁厚的10%,且不大于2mm鋁及鋁合金壁厚≤5mm不大于0.5mm壁厚＞5mm不宜超過壁厚的10%且不大于2mm銅及銅合金、鈦不宜超過壁厚的10%且不大于1mm6.12不等厚管道組成件組對時(shí)，當(dāng)內(nèi)壁錯(cuò)邊量超過表6.4的規(guī)定或外壁錯(cuò)邊量大于3mm時(shí),應(yīng)進(jìn)行修整。6.13在焊接和熱處理過程中,應(yīng)將焊件墊置牢固。6.14當(dāng)對螺紋接頭采用密封焊時(shí),外露螺紋應(yīng)全部密封。6.15不等壁厚的工件對接時(shí)，薄件端面的內(nèi)側(cè)或外側(cè)應(yīng)位于厚件端面范圍之內(nèi)。a.當(dāng)內(nèi)壁錯(cuò)邊量大于表5.4規(guī)定，或外壁錯(cuò)邊量大于3mm時(shí)，焊件端部應(yīng)按圖1-1進(jìn)行削薄修整。b.端部削薄修整不得導(dǎo)致加工后的壁厚小于設(shè)計(jì)厚度。（a）T2?T1≤10mm （b）T2?T1＞10mm （c）T2?T1≤5mm（d）T2?T1≤10mm （e）T2?T1＞10mm（f）內(nèi)外側(cè)均不齊平圖1-16.16支管連接焊縫1）安放式支管的端部制備及組對應(yīng)符合圖1-2（a）、（b）的要求。2）插入式支管的主管端部制備及組對應(yīng)符合圖1-2（c）的要求。3）主管開孔與支管組對時(shí)的錯(cuò)邊量應(yīng)不大于m值（見圖1-2（a）、（b）），必要時(shí)可堆焊修正。圖1-24）組對間隙 接頭的根部間隙應(yīng)控制在焊接工藝指導(dǎo)書允許范圍內(nèi)。5)焊件組對時(shí)應(yīng)墊置牢固，并應(yīng)采取措施防止焊接和熱處理過程中產(chǎn)生附加應(yīng)力和變形。6.17定位焊縫a)定位焊縫焊接時(shí)，應(yīng)采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，并應(yīng)由合格焊工施焊。b)定位焊縫的長度、厚度和間距應(yīng)能保證焊縫在正式焊接過程中不致開裂。c)根部焊接前，應(yīng)對定位焊縫進(jìn)行檢查。如發(fā)現(xiàn)缺陷，處理后方可施焊。d)焊接的工卡具材質(zhì)宜與母材相同或?yàn)镹B/T47014中的同一類別號。拆除工卡具時(shí)不應(yīng)損傷母材，拆除后應(yīng)將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。7焊接的基本要求7.1焊接設(shè)備及輔助裝備等應(yīng)處于正常工作狀態(tài)，安全可靠，儀表應(yīng)定期校驗(yàn)。7.2焊縫（包括為組對而堆焊的焊縫金屬）應(yīng)由經(jīng)評定合格的焊工，按評定合格的焊接工藝指導(dǎo)書進(jìn)行焊接。7.3除工藝或檢驗(yàn)要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊接時(shí)，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施。再次焊接前應(yīng)檢查焊層表面，確認(rèn)無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。7.4在根部焊道和蓋面焊道上不得擊。7.5焊接連接的閥門施焊時(shí)，所采用的焊接順序、工藝以及焊后熱處理，均應(yīng)保證不影響閥座的密封性能。7.6不得在焊件表面引弧或試驗(yàn)電流。設(shè)計(jì)溫度≤-20℃的管道、淬硬傾向較大的合金鋼管道、不銹鋼及有色金屬管道的表面均不得有電弧擦傷等缺陷。7.7內(nèi)部清潔要求較高且焊接后不易清理的管道、機(jī)器入口管道及設(shè)計(jì)規(guī)定的其他管道的單面焊焊縫，應(yīng)采用氬弧焊進(jìn)行根部焊道焊接。7.8按焊接工藝規(guī)定焊縫層次、焊接線能量、每層厚度、層間溫度施焊，施焊時(shí)應(yīng)測量電弧電壓、焊接電流及焊接速度并作記錄。7.9多層焊每層焊完后，應(yīng)立即進(jìn)行清理和目視檢查。如發(fā)現(xiàn)缺陷，應(yīng)消除后方可進(jìn)行下一層焊接。7.10 規(guī)定進(jìn)行層間無損檢測的焊縫，無損檢測應(yīng)在目視檢查合格后進(jìn)行，表面無損檢測應(yīng)在射線照相檢測及超聲波檢測前進(jìn)行，經(jīng)檢測的焊縫在評定合格后方可繼續(xù)進(jìn)行焊接。7.11每個(gè)焊工均應(yīng)有指定的識別代號。除工程另有規(guī)定外，管道承壓焊縫應(yīng)標(biāo)有焊工識別標(biāo)記。對無法直接在管道承壓件上作焊工標(biāo)記的，應(yīng)用簡圖記錄焊工識別代號，并將簡圖列入交工技術(shù)文件。7.12需預(yù)拉伸或預(yù)壓縮的管道焊口，組對時(shí)所使用的工具應(yīng)待整個(gè)焊口焊接及熱處理完畢并經(jīng)焊接檢驗(yàn)合格后方可拆除。7.13對含鉻量大于或等于3%或合金元素總含量大于5%的焊件，氬弧焊打底焊接時(shí)，焊縫內(nèi)側(cè)應(yīng)充氬氣或其他保護(hù)氣體，或采取其他防止內(nèi)側(cè)焊縫金屬被氧化的措施。7.14焊接時(shí)應(yīng)采取合理的施焊方法和施焊順序。7.15施焊過程中應(yīng)保證起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應(yīng)錯(cuò)開。7.16管子焊接時(shí)，管內(nèi)應(yīng)防止穿堂風(fēng)。7.17除工藝或檢驗(yàn)要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊接時(shí)，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前應(yīng)檢查焊層表面，確認(rèn)無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。7.18低溫鋼、奧氏體不銹鋼、耐熱耐蝕高合金鋼以及奧氏體與非奧氏體異種鋼接頭焊接時(shí)應(yīng)符合下列規(guī)定：7.18.1應(yīng)在焊接作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定的范圍內(nèi)，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流、短電弧、快焊速和多層多道焊工藝，并應(yīng)控制層間溫度。7.18.2對抗腐蝕性能要求高的雙面焊焊縫，與腐蝕介質(zhì)接觸的焊層應(yīng)最后施焊。7.18.3低溫鋼焊接完畢，宜對焊縫進(jìn)行表面焊道退火處理。7.19復(fù)合鋼焊接應(yīng)符合下列規(guī)定：7.19.1嚴(yán)禁使用基層和過渡層焊條焊接復(fù)層。7.19.2焊接過渡層時(shí)，宜選用小的焊接線能量。7.19.3在焊接復(fù)層前，應(yīng)將落在復(fù)層坡口表面上的飛濺物清理干凈。7.20應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)規(guī)定對奧氏體不銹鋼焊縫及其附近表面進(jìn)行酸洗、鈍化處理。8支管的焊接連接支管與主管的焊接連接應(yīng)符合圖1-3所示的支管連接焊縫形式和下述焊縫尺寸的規(guī)定：注：tc——填角焊縫有效厚度，取0.7b或6.4mm中的小者；b——支管名義厚度h——主管名義厚度r——補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件的名義厚度tmin——b或r，取小者圖1-38.1安放式焊接支管或插入式焊接支管的連接，包括整體補(bǔ)強(qiáng)的支管臺，應(yīng)采用全焊透的坡口焊縫，蓋面的角焊縫厚度應(yīng)大于等于tc，見圖1-3（a）和（b）。8.2補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件的焊接應(yīng)符合下列規(guī)定：a）補(bǔ)強(qiáng)圈應(yīng)采用全焊透的坡口焊縫連接到支管上，蓋面的角焊縫厚度應(yīng)大于等于tc，見圖5-3（c）和（d）。b）鞍形補(bǔ)強(qiáng)件與支管連接的填角焊縫厚度應(yīng)大于等于0.7tmin，見圖1-3（e）。8.3補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件外緣與主管連接的填角焊縫厚度應(yīng)大于等于0.5r,見圖1-3（c）、（d）和（e）。8.4補(bǔ)強(qiáng)圈和鞍形補(bǔ)強(qiáng)件應(yīng)與主管、支管很好地貼合。應(yīng)在補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件的高位（不在主管軸線處）開一通氣孔用于焊縫焊接和檢漏時(shí)的通氣。補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件可采用多塊拼接組成，但拼接焊縫應(yīng)與母材等強(qiáng)度，且每塊拼板均應(yīng)開通氣孔。8.5應(yīng)在支管與主管的連接焊縫檢查和修補(bǔ)合格后，再進(jìn)行補(bǔ)強(qiáng)圈或鞍形補(bǔ)強(qiáng)件的焊接。9焊縫返修9.1返修前應(yīng)對缺陷產(chǎn)生的原因進(jìn)行分析，提出相應(yīng)的返修措施。焊縫的返修工作，應(yīng)由持證焊工擔(dān)任，焊工必須按焊縫返修工藝卡進(jìn)行返修。9.2補(bǔ)焊應(yīng)采用經(jīng)評定合格的焊接工藝，并由合格焊工施焊。預(yù)熱和焊后熱處理應(yīng)與原焊接要求相同。9.3同一部位（指焊補(bǔ)的填充金屬重疊的部位）的返修次數(shù)超過兩次時(shí)，應(yīng)重新制定返修措施，經(jīng)施焊單位技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)后方可進(jìn)行返修。9.4焊縫返修控制管理按公司《焊接管理控制程序》規(guī)定。9.5焊縫返修時(shí)，可采用碳弧氣刨或砂輪機(jī)將缺陷徹底清除，并修整成便于焊接凹槽形狀，凹槽兩端有一定坡度，底部呈半園形，不允許有毛剌，凹痕和尖角形，每處返修的氣刨長度應(yīng)在50mm以上。9.6對于雙面焊縫，缺陷的清除深度應(yīng)在鋼板厚度的2/3以內(nèi)，如超過2/3深度的焊縫，內(nèi)部仍殘留缺陷時(shí)，應(yīng)即停止清除，進(jìn)行焊補(bǔ)，然后在其背面再次清除缺陷。9.7補(bǔ)焊前，用砂輪機(jī)把刨槽內(nèi)表面及其兩側(cè)20-30mm范圍內(nèi)的鐵銹、熔渣、氧化皮及滲碳層清理干凈。9.8補(bǔ)焊時(shí)，應(yīng)采用較小直徑焊條，刨槽較深時(shí)，采用多層焊，運(yùn)條過程焊條擺動(dòng)不宜太大，焊補(bǔ)丁字接頭部位時(shí)，應(yīng)先焊補(bǔ)縱縫，后焊補(bǔ)環(huán)縫。9.9多層補(bǔ)焊時(shí)，層間焊縫應(yīng)用砂輪機(jī)或鋼絲刷將焊渣清除干凈。當(dāng)發(fā)現(xiàn)熔合不良或表面氣孔時(shí)，應(yīng)徹底清除重新補(bǔ)焊。9.10水壓試驗(yàn)中發(fā)現(xiàn)焊縫滲漏，應(yīng)在卸壓后補(bǔ)焊。9.11要求熱處理的設(shè)備，熱處理后又進(jìn)行補(bǔ)焊，補(bǔ)焊后還需再次熱處理。9.12 返修焊縫與鄰近原焊縫應(yīng)平滑過渡，余高差不大于2mm,寬度差不大于3mm。需在返修焊道邊緣100mm處，打上焊工代號鋼印。9.13 要求焊后熱處理的管道，應(yīng)在熱處理前進(jìn)行返修。如在熱處理后進(jìn)行焊接返修，返修后應(yīng)重新熱處理。9.14 返修后應(yīng)按原規(guī)定的檢驗(yàn)方法重新檢驗(yàn)，并連同返修及檢驗(yàn)記錄（明確返修次數(shù)、部位、返修后的無損檢測結(jié)果）一并記入交工技術(shù)文件。10焊縫預(yù)熱及熱處理10.1進(jìn)行焊前預(yù)熱及焊后熱處理應(yīng)根據(jù)鋼材的淬硬性、焊件厚度、結(jié)構(gòu)剛性、焊接方法及使用條件等因素綜合確定。10.2要求焊前預(yù)熱的焊件，其層間溫度應(yīng)在規(guī)定的預(yù)熱溫度范圍內(nèi)。10.3當(dāng)焊件溫度低于0℃時(shí)，所有鋼材的焊縫應(yīng)在始焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到15℃以上。10.4對有應(yīng)力腐蝕的焊縫，應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理。10.5非奧氏體異種鋼焊接時(shí)，應(yīng)按焊接性較差的一側(cè)鋼材選定焊前預(yù)熱和焊后熱處理溫度，但焊后熱處理溫度不應(yīng)超過另一側(cè)鋼材的臨界點(diǎn)ACl。10.6調(diào)質(zhì)鋼焊縫的焊后熱處理溫度，應(yīng)低于其回；每火溫度。10.7焊前預(yù)熱的加熱范圍，應(yīng)以焊縫中心為基準(zhǔn)側(cè)不應(yīng)小于焊件厚度的3倍；焊后熱處理的加熱范圍，每側(cè)不應(yīng)小于焊縫寬度的3倍，加熱帶以外部分應(yīng)進(jìn)行保溫。10.8焊前預(yù)熱及焊后熱處理過程中，焊件內(nèi)外壁溫度應(yīng)均勻。10.9焊前預(yù)熱及焊后熱處理時(shí)，應(yīng)測量和記錄其溫度，測溫點(diǎn)的部位和數(shù)量應(yīng)合理，測溫儀表應(yīng)經(jīng)計(jì)量檢定合格。10.10對容易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的鋼材，焊后應(yīng)及時(shí)進(jìn)行焊后熱處理，當(dāng)不能及時(shí)進(jìn)行焊后熱處理時(shí)，應(yīng)在焊后立即均勻加熱至200～300℃，并進(jìn)行保溫緩冷，其加熱范圍應(yīng)與焊后熱處理要求相同。10.11焊前預(yù)熱及焊后熱處理溫度應(yīng)符合設(shè)計(jì)或焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定，當(dāng)無規(guī)定時(shí)，常用管材焊前預(yù)熱及焊后熱處理溫度宜符合表7的規(guī)定；設(shè)備、容器焊接的焊前預(yù)熱及焊后熱處理溫度應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)GB150《鋼制壓力容器》的有關(guān)規(guī)定。10.12當(dāng)采用鎢極氬弧焊打底時(shí)，焊前預(yù)熱溫度可按表6.4.11規(guī)定的下限溫度降低50℃。10.13焊后熱處理的加熱速率、熱處理溫度下的恒溫時(shí)間及冷卻速率應(yīng)符合下列規(guī)定：10.13.1當(dāng)溫度升至400℃以上時(shí)，加熱速率不應(yīng)大于(205×25／δ)℃/h，且不得大于330℃/h。10.13.2焊后熱處理的恒溫時(shí)間應(yīng)為每25mm壁厚恒溫1h，且不得少于15min，在恒溫期間內(nèi)最高與最低溫差應(yīng)低于65℃。10.13.3恒溫后的冷卻速率不應(yīng)大于(60×25／δ)℃／h，且不得大于260℃/h，400℃以下可自然冷卻。10.14熱處理后進(jìn)行返修或硬度檢查超過規(guī)定要求的焊縫應(yīng)重新進(jìn)行熱處理。常用管材焊前預(yù)熱及焊后熱處理工藝條件表7鋼種焊前預(yù)熱焊后熱處量壁厚δ(mm)溫度(℃)壁厚δ(mm)溫度(℃)C≥26100~200＞30600~650C－Mn≥15150~200＞20Mn－V560~590C－0.5Mo600~6500.5Cr－0.5Mo650~7001Cr－0.5Mo≥10150~250＞101Cr－0.5Mo－V≥6200~300＞6700~7501.5Cr－1Mo－V2.25Cr－1Mo5Cr－1Mo250~350任意壁厚9Cr－1Mo750~7802Cr－0.5Mo－WV3Cr－1Mo－Vti12Cr－1Mo－V11焊接檢驗(yàn)11.1焊縫外觀焊后檢驗(yàn)11.1.1除焊接作業(yè)指導(dǎo)書有特殊要求的焊縫外，焊縫應(yīng)在焊完后立即去除渣皮、飛濺物、清理干凈焊縫表面，然后進(jìn)行焊縫外觀檢查。所有焊縫的觀感質(zhì)量應(yīng)外形均勻，成型應(yīng)較好，焊道與焊道、焊道與母材之間應(yīng)平滑過渡。11.1.2焊縫表面質(zhì)量應(yīng)按表9的規(guī)定進(jìn)行分級。11.1.3焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：11.1.3.1規(guī)定進(jìn)行100%射線照相檢驗(yàn)或超聲波檢驗(yàn)的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于表8中的Ⅱ級。11.1.3.2設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行局部射線照相檢驗(yàn)或超聲波檢驗(yàn)的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于表8中的Ⅲ級。11.1.3.3不要求進(jìn)行無損檢測的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于表8中的Ⅳ級。11.2焊縫射線檢測和超聲波檢測11.2.1除設(shè)計(jì)文件另有規(guī)定外，現(xiàn)場焊接的管道及管道組成件的對接縱縫和環(huán)縫、對接式支管連接焊縫應(yīng)進(jìn)行射線檢測或超聲檢測。對射線檢測或超聲檢測發(fā)現(xiàn)有不合格的焊縫，經(jīng)返修后，應(yīng)采用原規(guī)定的檢驗(yàn)方法重新進(jìn)行檢驗(yàn)。焊縫質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：1100%射線檢測的焊縫質(zhì)量合格標(biāo)準(zhǔn)不應(yīng)低于國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)JB/T4730.2《承壓設(shè)備無損檢測第2部分射線檢測》規(guī)定的Ⅱ級；抽樣或局部射線檢測的焊縫質(zhì)量合格標(biāo)準(zhǔn)不應(yīng)低于國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《承壓設(shè)備無損檢測第2部分射線檢測》JB/T4730.2規(guī)定的Ⅲ級。2100%超聲檢測的焊縫質(zhì)量合格標(biāo)準(zhǔn)不應(yīng)低于國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《承壓設(shè)備無損檢測第3部分超聲檢測》JB/T4730.3規(guī)定的Ⅰ級；抽樣或局部超聲檢測的焊縫質(zhì)量合格標(biāo)準(zhǔn)不應(yīng)低于國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《承壓設(shè)備無損檢測第3部分超聲檢測》JB/T4730.3規(guī)定的Ⅱ級。3檢驗(yàn)數(shù)量：應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和下列規(guī)定：1）管道焊縫無損檢測的檢驗(yàn)比例應(yīng)符合表8的規(guī)定。表8管道焊縫無損檢測的檢驗(yàn)比例焊縫檢查等級IIIIIIIVV無損檢測比例%100≥20≥10≥5-其中管道焊縫的檢查等級劃分應(yīng)符合GB50184-2011《工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》表8.1.1的規(guī)定。2）管道公稱尺寸小于500mm時(shí)，應(yīng)根據(jù)環(huán)縫數(shù)量按規(guī)定的檢驗(yàn)比例進(jìn)行抽樣檢驗(yàn)，且不得少于1個(gè)環(huán)縫。環(huán)縫檢驗(yàn)應(yīng)包括整個(gè)圓周長度。固定焊的環(huán)縫抽樣檢驗(yàn)比例不應(yīng)少于40%。3）管道公稱尺寸大于或等于500mm時(shí)，應(yīng)對每條環(huán)縫按規(guī)定的檢驗(yàn)數(shù)量進(jìn)行局部檢驗(yàn)，并不得少于150mm的焊縫長度。4）縱縫應(yīng)按規(guī)定的檢驗(yàn)數(shù)量進(jìn)行局部檢驗(yàn)，且不得少于150mm的焊縫長度。5）抽樣或局部檢驗(yàn)時(shí)，應(yīng)對每一焊工所焊的焊縫按規(guī)定的比例進(jìn)行抽查。當(dāng)環(huán)縫與縱縫相交時(shí)，應(yīng)在最大范圍內(nèi)包括與縱縫的交叉點(diǎn)，其中縱縫的檢查長度不應(yīng)少于38mm。6）抽樣或局部檢驗(yàn)應(yīng)按檢驗(yàn)批進(jìn)行。檢驗(yàn)批和抽樣或局部檢驗(yàn)的位置應(yīng)由質(zhì)量檢查人員確定。4檢驗(yàn)方法：檢查射線或超聲檢測報(bào)告和管道軸測圖。11.2.2當(dāng)焊縫局部檢驗(yàn)或抽樣檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)有不合格時(shí)，應(yīng)在該焊工所焊的同一檢驗(yàn)批中采用原規(guī)定的檢驗(yàn)方法做擴(kuò)大檢驗(yàn)，焊縫質(zhì)量合格標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合11.2.1條的規(guī)定。檢驗(yàn)數(shù)量：應(yīng)符合下列規(guī)定：1當(dāng)出現(xiàn)一個(gè)不合格焊縫時(shí)，應(yīng)再檢驗(yàn)該焊工所焊的同一檢驗(yàn)批的兩個(gè)焊縫；2當(dāng)兩個(gè)焊縫中任何一個(gè)又出現(xiàn)不合格時(shí)，每個(gè)不合格焊縫應(yīng)再檢驗(yàn)該焊工所焊的同一檢驗(yàn)批的兩個(gè)焊縫。3當(dāng)再次檢驗(yàn)又出現(xiàn)不合格時(shí)，應(yīng)對該焊工所焊的同一檢驗(yàn)批的焊縫進(jìn)行100%檢驗(yàn)。檢驗(yàn)方法：檢查射線或超聲檢測報(bào)告和管道軸測圖。11.3焊縫表面無損檢測11.3.1除設(shè)計(jì)文件另有規(guī)定外，現(xiàn)場焊接的管道和管道組成件的承插焊焊縫、支管連接焊縫（對接式支管連接除外）和補(bǔ)強(qiáng)圈焊縫、密封焊縫、支吊架與管道的連接焊縫，以及管道上的其他角焊縫，其表面應(yīng)進(jìn)行磁粉檢測或滲透檢測。磁粉檢測或滲透檢測發(fā)現(xiàn)的不合格焊縫，經(jīng)返修后，返修部位應(yīng)采用原規(guī)定的檢驗(yàn)方法重新進(jìn)行檢驗(yàn)。焊縫質(zhì)量合格標(biāo)準(zhǔn)不應(yīng)低于國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《承壓設(shè)備無損檢測第4部分磁粉檢測》JB/T4730.4和《承壓設(shè)備無損檢測第5部分滲透檢測》JB/T4730.5規(guī)定的Ⅰ級。檢驗(yàn)數(shù)量：應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和11.2.1條的規(guī)定。檢驗(yàn)方法：檢查磁粉或滲透檢測報(bào)告和管道軸測圖。11.3.2當(dāng)焊縫局部檢驗(yàn)或抽樣檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)有不合格時(shí)，應(yīng)在該焊工所焊的同一檢驗(yàn)批中采用原規(guī)定的檢驗(yàn)方法做擴(kuò)大檢驗(yàn)，焊縫質(zhì)量合格標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合11.3.1條的規(guī)定。檢驗(yàn)數(shù)量：應(yīng)符合11.2.1條的規(guī)定。檢驗(yàn)方法：檢查磁粉或滲透檢測報(bào)告和管道軸測圖。11.4硬度檢驗(yàn)及其他檢驗(yàn)11.4.1要求熱處理的焊縫和管道組成件，熱處理后應(yīng)進(jìn)行硬度檢驗(yàn)。當(dāng)管道組成件和焊縫重新進(jìn)行熱處理時(shí)，應(yīng)重新進(jìn)行硬度檢驗(yàn)。除設(shè)計(jì)文件另有規(guī)定外，熱處理后的硬度值應(yīng)符合表9的規(guī)定。表9中未列入的材料，其焊接接頭的焊縫和熱影響區(qū)硬度值，碳素鋼不應(yīng)大于母材硬度值的120%；合金鋼不應(yīng)大于母材硬度值的125%。檢查數(shù)量：應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和下列規(guī)定的檢查范圍：1爐內(nèi)熱處理的每一熱處理爐次應(yīng)抽查10%；局部熱處理時(shí)應(yīng)進(jìn)行100%檢驗(yàn)。2焊縫的硬度檢驗(yàn)區(qū)域應(yīng)包括焊縫和熱影響區(qū)。對于異種金屬的焊縫，兩側(cè)母材熱影響區(qū)均應(yīng)進(jìn)行硬度檢驗(yàn)。檢查方法：檢查硬度檢驗(yàn)報(bào)告和管道軸測圖。表9熱處理焊縫和管道組成件的硬度合格標(biāo)準(zhǔn)母材類別布氏硬度HB碳鉬鋼（C-Mo）、錳鉬鋼（Mn-Mo）、鉻鉬鋼（Cr-Mo）：Cr≤0.5%225鉻鉬鋼（Cr-Mo）：0.5＜Cr≤2%225鉻鉬鋼（Cr-Mo）：2＜Cr≤10%241馬氏體不銹鋼24111.4.2對于硬度抽樣檢驗(yàn)的管道組成件和焊接接頭，當(dāng)發(fā)現(xiàn)硬度值有不合格時(shí)，應(yīng)做擴(kuò)大檢驗(yàn)。硬度值應(yīng)符合11.4.1條的規(guī)定。檢查數(shù)量：應(yīng)符合11.2.2條的規(guī)定。檢查方法：檢查硬度檢驗(yàn)報(bào)告和管道軸側(cè)圖。11.4.3當(dāng)規(guī)定進(jìn)行管道焊縫金屬的化學(xué)成分分析、焊縫鐵素體含量測定、焊接接頭金相檢驗(yàn)、產(chǎn)品試件力學(xué)性能等檢驗(yàn)時(shí)，檢驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。檢驗(yàn)數(shù)量：應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。檢驗(yàn)方法：按規(guī)定的檢驗(yàn)方法進(jìn)行，并檢查檢驗(yàn)報(bào)告。12焊接工程交工驗(yàn)收12.1對有無損檢驗(yàn)要求的焊縫，竣工圖應(yīng)標(biāo)明焊縫編號、無損檢驗(yàn)方法、局部無損檢驗(yàn)焊縫的位置、底片編號、熱處理焊縫位置及編號、焊縫補(bǔ)焊位置及施焊焊工代號。12.2焊縫施焊記錄及檢查、檢驗(yàn)記錄應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。焊縫表面質(zhì)量分級標(biāo)準(zhǔn)表10檢驗(yàn)項(xiàng)目缺陷名稱質(zhì)量分級ⅠⅡⅢⅣ焊縫外觀質(zhì)量裂紋不允許表面氣孔不允許每50mm焊縫長度內(nèi)允許直徑≤0.3δ，且≤2mm的氣孔2個(gè)孔間距≥6倍孔徑每50mm焊縫長度內(nèi)允許直徑≤0.4δ，且≤3mm氣孔2個(gè)孔間距≥6倍孔徑表面夾渣不允許深≤0.1δ長≤0.3δ，且≤10mm深≤0.2δ長≤0.5δ，且≤20mm咬邊不允許≤0.05δ，且≤0.5mm連續(xù)長度≤100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長≤10%焊縫全長≤0.1δ，且≤1mm，長度不限未焊透不允許不加墊單面焊允許值≤0.15δ，且≤1.5mm缺陷總長在6δ焊縫長度內(nèi)不超過δ≤0.2δ，且≤2.0mm每100mm焊縫內(nèi)缺陷總長≤25mm根部收縮不允許≤0.2+0.02δ，且≤0.5mm≤0.2+0.02δ，且≤1mm≤0.2+0.04δ，且≤2mm長度不限角焊縫厚度不足不允許≤0.3+0.05δ，且≤1mm每100mm焊縫長度內(nèi)缺陷總長度≤25mm≤0.3+0.05δ，且≤2mm每100mm焊縫長度內(nèi)缺陷總長度≤25mm角焊縫焊腳不對稱差值≤1+0.1a≤2+0.15a≤2+0.2a余高≤1+0.1b，且最大為3mm≤1+0.2b，且最大為5mm注：①當(dāng)咬邊經(jīng)磨削修整并平滑高度時(shí),可按焊縫一側(cè)較薄母材最小允許厚度值評定；②角焊縫焊腳不對稱在特定條件下要求平緩過渡時(shí),不受本規(guī)定限制(如搭接或不等厚板的對接和角接組合焊縫)；③除注明角焊縫缺陷外,其余均為對接、角接焊縫通用；④表中a-設(shè)計(jì)焊縫厚度;b-焊縫寬度;δ-母材厚度。附錄資料：不需要的可以自行刪除預(yù)應(yīng)力錨索樁板墻施工工法一、前言在山嶺陡峭、地形復(fù)雜、山高谷深的地區(qū)，高等級公路通過的地段造成大量的高填深挖，高橋及隧道處處可見。在山谷深、地面橫坡陡峭的地段，路基難于填筑，旱橋跨越在經(jīng)濟(jì)和技術(shù)上造成較大的浪費(fèi)，同時(shí)也給路基穩(wěn)定及橋梁的橋樁、墩柱帶來隱患。采用新型高擋墻跨越不僅開挖面小，也可消耗廢方，起到安全、經(jīng)濟(jì)和環(huán)保的作用。個(gè)舊至冷墩二級公路預(yù)應(yīng)力錨索樁板墻工程是采用40米高預(yù)應(yīng)力錨索樁板墻進(jìn)行邊坡治理的項(xiàng)目，穩(wěn)定了高填方路基，減少了陡坡旱橋，預(yù)應(yīng)力錨索結(jié)構(gòu)由于其合理的受力機(jī)理以及在軟弱巖體中能更有效的發(fā)揮土體承載力而提供了較大錨固力，通過施工經(jīng)總結(jié)形成本工法。二、工法特點(diǎn)1.采用MG-50A型潛孔沖擊鉆跟套管無水干鉆，能有效的預(yù)防塌孔，保證水泥漿與孔壁巖體的粘結(jié)強(qiáng)度。2.錨索材料選用低松弛環(huán)氧噴涂無粘結(jié)鋼絞線（ASTMT416-88a標(biāo)準(zhǔn)270級，強(qiáng)度Rby=1860Kpa，松弛率為3.5%，Φj=15.24mm），配套OVM15型錨具，鋼絞線強(qiáng)度高，性能好，可以在張拉結(jié)束后有效的進(jìn)行放張或補(bǔ)償張拉且彌補(bǔ)了鋼絞線在特殊環(huán)境下中長久防腐的問題。3.該體系能主動(dòng)提供抗滑力，有效的控制巖體的位移，在錨索的錨固范圍內(nèi)產(chǎn)生亞應(yīng)力帶，從而從根本上改善巖體的力學(xué)性能。4.根據(jù)現(xiàn)場實(shí)際地質(zhì)情況，大噸位錨索主要錨于碎石土、亞粘土中，鑒于土體破碎，抗剪強(qiáng)度低，在錨索結(jié)構(gòu)上，通過對拉力型錨索與分散壓縮型錨索工作性能的比較，采用分散壓縮型錨索結(jié)構(gòu)有突出優(yōu)點(diǎn)。拉力型錨索與分散壓縮型錨索工作性能的比較見表1。表1拉力型錨索與分散壓縮型錨索工作性能的比較項(xiàng)目拉力型錨索分散壓縮型錨索巖體—水泥漿體間的粘結(jié)摩阻應(yīng)力分布狀況沿錨固體長度分布極不均勻，應(yīng)力集中嚴(yán)重，易發(fā)生漸進(jìn)性破壞沿錨固長度分布較均勻巖體—水泥漿體間的粘結(jié)摩阻應(yīng)力值總拉力大，粘結(jié)摩阻應(yīng)力值大總拉力可分散成幾個(gè)較小的壓力，粘結(jié)摩阻應(yīng)力值顯著減小粘結(jié)摩阻強(qiáng)度灌漿體受拉不會引起水泥漿體橫向擴(kuò)張而增大粘結(jié)摩阻強(qiáng)度灌漿體受壓產(chǎn)生橫向擴(kuò)張而使粘結(jié)摩阻強(qiáng)度增大錨索承載力錨固長度超過一定值后，承載力增長極其微弱錨索承載力隨錨固段長度增加而增加耐久性灌漿體受拉，易開裂，防腐性差灌漿體受壓，不易開裂，預(yù)應(yīng)力筋外有油脂、PVC涂層及水泥漿體多層防腐，耐久性好三、適用范圍本工法適用于公路、鐵路、水利、城市建設(shè)等相關(guān)領(lǐng)域的淺、中、深層土石混合滑坡、土滑坡、巖石滑坡的防治工程。四、工藝原理穿過邊坡滑動(dòng)面的預(yù)應(yīng)力錨索，外端固定于抗滑樁上，另一端錨固在穩(wěn)定整體巖體土石混合體中。錨索的預(yù)應(yīng)力使不穩(wěn)定巖體處于較高圍壓的三向應(yīng)力狀態(tài)，巖體強(qiáng)度和變形比在單軸壓力及低圍壓條件下好的多，結(jié)構(gòu)面處于壓緊狀態(tài)，使結(jié)構(gòu)面對巖體變形消極影響減弱，顯著提高了巖體的整體性，錨索的錨固力直接改變了滑動(dòng)面上的應(yīng)力狀態(tài)和滑動(dòng)穩(wěn)定條件。五、施工工藝（一）施工工藝流程（見圖1）錨索預(yù)應(yīng)力施作、樁位監(jiān)測錨索預(yù)應(yīng)力施作、樁位監(jiān)測回填土壓密、樁位監(jiān)測坡面整修樁位定位放樣工作平臺搭設(shè)挖孔、澆樁、放板回填土壓密至一定高度、樁位監(jiān)測樁上錨孔造孔、制索樁上錨孔鉆孔、制索錨索安裝、注漿錨索安裝、注漿錨索預(yù)緊錨索預(yù)應(yīng)力施作、樁位監(jiān)測回填土到位、樁上錨索張拉鎖定封錨圖1預(yù)應(yīng)力錨索樁板墻施工工藝流程（二）施工要點(diǎn)1.樁板墻施工（1）樁基施工時(shí)，應(yīng)準(zhǔn)確核對平面位置，結(jié)合地形做好樁區(qū)地面截、排水及防滲工作。（2）樁基采用挖孔樁施工，施工方法主要有：碎石土開挖用洋鎬和鋼釬；軟、風(fēng)化巖石用風(fēng)鎬，；灰?guī)r、板巖人工用鋼釬硬鑿；有地下水用7.5KW，20—40米揚(yáng)程的淺水泵抽水人工鑿后，整體板巖和弧石用靜態(tài)爆破進(jìn)行鑿除。提升采用人工轆轤和電動(dòng)葫蘆。挖孔及支撐護(hù)壁連續(xù)作業(yè)，護(hù)壁1米為一節(jié)，采用孔內(nèi)現(xiàn)澆，一天后拆模，嚴(yán)格按隔樁開挖的方法進(jìn)行。（3）挖孔到位后，清理孔底，重新進(jìn)行樁位放樣，復(fù)查準(zhǔn)確后開始綁軋鋼筋。在綁扎過程中若發(fā)現(xiàn)鋼筋籠位置偏差，應(yīng)及時(shí)將其調(diào)整準(zhǔn)確。（4）鋼筋的焊接和綁扎應(yīng)嚴(yán)格按照技術(shù)規(guī)范要求進(jìn)行。綁扎成型經(jīng)檢驗(yàn)合格后，轉(zhuǎn)入下道工序——模板安裝。（5）由于樁板墻結(jié)構(gòu)的特殊性，采用標(biāo)準(zhǔn)化的組合鋼模。模板支架與腳手架分離，避免引起模板變形。在混凝土澆筑之前，用同一種脫模劑涂刷模板，且不得污染鋼筋。安裝完畢后，對其平面位置、頂部標(biāo)高、節(jié)點(diǎn)聯(lián)系及縱橫向穩(wěn)定性進(jìn)行檢查。澆筑時(shí)發(fā)現(xiàn)模板有超過允許變形值的可能時(shí)，及時(shí)糾正。（6）樁板墻樁長均大于10米，為防止離析，利用串桶傾卸，且在中途設(shè)置一至兩道減速裝置。由于鋼筋密度大，用4臺插入式振動(dòng)器同時(shí)進(jìn)行搗固，澆筑層厚度15cm左右。澆筑混凝土，必須一次性全樁澆成，否則視為斷樁。當(dāng)澆筑至預(yù)留錨孔處時(shí)，仔細(xì)振搗，以保證錨孔處的強(qiáng)度。在混凝土澆筑期間，設(shè)專人檢查支架、模板、鋼筋和預(yù)埋件等穩(wěn)固情況，發(fā)現(xiàn)松動(dòng)、變形、移位時(shí)及時(shí)處理。專人填寫混凝土澆筑記錄。（7）擋土板為鋼筋混凝土矩形板，預(yù)制時(shí)兩側(cè)留有吊裝孔，同時(shí)作為泄水孔。擋土板采用直接搭接樁身的形式，樁、板連接的縫隙不用處理，若縫隙過大可采用瀝青麻絮填塞。擋土板采用平面堆放，受力面朝上（受力面按設(shè)計(jì)圖紙標(biāo)識），其堆積高度不宜超過5塊，板塊間用木塊等支墊，并置于設(shè)計(jì)支點(diǎn)位置，運(yùn)輸過程要輕搬輕放。安裝時(shí)，應(yīng)豎向起吊，用手牽引，防止與樁相撞，將擋土板正確就位，同時(shí)應(yīng)做好防排水設(shè)施及填筑墻被填料，擋土板頂面不齊時(shí)，可用砂漿或現(xiàn)澆混凝土調(diào)整。2.樁后回填樁板墻段路基填土嚴(yán)格按照公路工程技術(shù)規(guī)范和設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)施工，在填料選材和路基填筑工程中加強(qiáng)了試驗(yàn)工作，從長遠(yuǎn)考慮，在填土與樁板之間填一層50cm厚的碎石深水層，從而使?jié)B入填土路基中的雨水從擋板泄水孔排出，以保證錨索長久不受雨水的侵蝕，從而保證路基的工程質(zhì)量。3.預(yù)應(yīng)力錨索施工（1）施工準(zhǔn)備將預(yù)應(yīng)力的造孔設(shè)備、注漿設(shè)備、張拉設(shè)備調(diào)至工作面附近，待工作面完成后，馬上吊運(yùn)至工作面，所有施工材料均應(yīng)由出廠證明、合格證，鋼絞線應(yīng)檢測合格，做好施工場地的排水工作，材料、機(jī)械的防雨、防水工作，水、電等在前期施工中已接到位，稍做處理即可滿足施工要求。（2）回填土、壓密至一定高度。填土高度按錨索張拉控制程序施工。隨時(shí)進(jìn)行樁位監(jiān)測。（3）鉆孔鉆孔是預(yù)應(yīng)力錨索施工中控制工期的關(guān)鍵工序，為提高鉆孔效率和保證鉆孔質(zhì)量，采用MG-50A潛孔沖擊鉆機(jī)。該鉆機(jī)所配鉆桿是統(tǒng)一規(guī)格，按錨索設(shè)計(jì)長度將鉆機(jī)所需鉆桿擺放整齊，鉆桿用完孔深也恰好到位，由于鉆桿長度均有±5mm的誤差，要求實(shí)際鉆孔深度超出設(shè)計(jì)孔深0.5m左右。為防止惡化邊坡巖體的工程地質(zhì)條件和降低孔壁的粘結(jié)性，嚴(yán)禁開水鉆進(jìn)。鉆進(jìn)過程中應(yīng)對每個(gè)孔的地層變化，鉆進(jìn)狀態(tài)（鉆進(jìn)、鉆壓）地下水及一些特殊情況做好現(xiàn)場記錄，如遇地層松散、破碎時(shí)應(yīng)用跟套管鉆進(jìn)技術(shù)，以使鉆孔完整不坍。如遇坍孔或地下水豐富時(shí)，應(yīng)立即停鉆，進(jìn)行固壁灌漿處理（灌漿壓力0.2～0.4Mpa），待水泥漿凝固后，再重新掃孔鉆進(jìn)。鉆孔到位后，用高壓風(fēng)（風(fēng)壓大于0.4Mpa）將孔內(nèi)的巖粉清干凈，然后，用預(yù)先做好的探孔裝置，進(jìn)行深孔，若探孔時(shí)輕松將探孔器送入孔底，鉆孔深度符合設(shè)計(jì)要求，經(jīng)驗(yàn)收同意后即可轉(zhuǎn)入下道工序——錨索安裝。（4）錨索制作錨索制作工藝流程編束通知單下料、清洗安裝承載體、擠壓P錨編束安裝支撐環(huán)安裝注漿管驗(yàn)收庫存穿束在預(yù)先平整好的下料場地上（場地要求寬4m、長40m左右）按下料長度進(jìn)行下料，每根絞線長度誤差控制在10cm左右。下料長度計(jì)算L下=∑Li+Lf+Lw式中L下——下料長度Li——各分段錨固長度Lf——錨索自由段長度Lw——錨索工作段長度下料要求用砂輪切割機(jī)切割好以后，鋼絞線一端剝除PE15cm，對剝除部分絞線除污洗凈，下好料以后，按要求設(shè)置承壓板、支撐環(huán)，支撐環(huán)每1m放1個(gè)，用GYJ60A型擠壓機(jī)對剝除部分?jǐn)D壓上P錨。索體要求綁扎牢固，絞線應(yīng)平行順直。對不同位置處的承載體相應(yīng)的絞線外露端做出臨時(shí)和永久性標(biāo)記。灌漿管綁扎在錨索體上，灌漿管頭部距孔底5～10cm，灌漿管使用前，要檢查有無破裂、堵賽。綁扎好的錨索頂部要安裝導(dǎo)向帽，以方便穿索。錨索制好后應(yīng)將承壓板、P錨外部涂上防腐油漆。檢查合格后的錨索標(biāo)識好以后分區(qū)存放，同時(shí)做好防雨、防曬工作。（5）錨索安裝向錨索孔安索前，要核對錨索編號是否與孔號一致，確認(rèn)無誤后，即可將錨索用人工抬至工作面，用人工將錨索平順穿入錨孔，當(dāng)外露部分滿足工作長度時(shí)即到位，停止穿索。錨索往孔內(nèi)穿時(shí)，索體必須平順，不得扭絞，同時(shí)應(yīng)避免損傷PE管及支撐環(huán)脫落。錨索安裝工作結(jié)束后即可進(jìn)行灌漿工作。（6）注漿注漿采用3SNS系列注漿泵，攪拌采用灰漿攪拌機(jī)進(jìn)行。漿液要攪拌均勻，隨絞隨用，并在初凝前用完。嚴(yán)防石塊等雜物混入漿液。注漿材料為純水泥漿，水泥選用普通硅酸鹽525＃，水灰比為0.38，外加10%UEA-Z型復(fù)合膨脹劑和0.6%的高效早強(qiáng)減水劑。漿體強(qiáng)度不小于40MPa，注漿壓力大于0.3MPa。邊注漿邊緩慢抽拔注漿管，保證注漿管口處于漿液面一下。并保證漿體密實(shí)、飽和，達(dá)到設(shè)計(jì)漿體強(qiáng)度。待孔口溢出清晰的漿體即可停止注漿。注漿過程中要做好相關(guān)記錄，并做好試驗(yàn)塊。（7）錨索的張拉待錨孔注漿體強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)要求后，（按上述配合比施工一般七天就可達(dá)到40MPa以上）根據(jù)回填土的高程（一般高于相應(yīng)錨孔4米）和監(jiān)理工程師書面通知即可進(jìn)行張拉。張拉前須對張拉機(jī)具進(jìn)行配套標(biāo)定，計(jì)算出千斤頂受力與油壓的線性方程，用于張拉油壓與張拉力的控制。安裝錨板前，要用棉紗擦凈錨板內(nèi)的泥沙油污。鋼絞線穿入錨板的順序，力求與鋼絞線束綁扎的順序一致，防止交叉纏繞。張拉前，鋼絞線外包的PE護(hù)管用鋸條割掉（注意不要傷著鋼絞線），不得用火燒鋼絞線，剝除PE后要清除防腐油脂。錨索張拉應(yīng)根據(jù)填土情況、錨孔數(shù)分次分級進(jìn)行。張拉方式用小千斤頂對每個(gè)承載體按由內(nèi)向外的順序?qū)ΨQ進(jìn)行張拉，第一級觀測時(shí)間需穩(wěn)定10分鐘外，其余每一級需穩(wěn)定2—5分鐘，分別記錄每一級鋼絞線的預(yù)應(yīng)力施作情況。張拉過程中必須進(jìn)行樁位監(jiān)測和錨索應(yīng)力的測試工作。張拉結(jié)束后，將錨板外的鋼絞線處理好，不能松散，以備再進(jìn)行張拉。為防止外錨頭的長期暴露，每次結(jié)束后應(yīng)作相應(yīng)的防護(hù)。每級張拉的穩(wěn)定時(shí)間必須保證，張拉時(shí)以張拉油壓為主，伸長值進(jìn)行校核。當(dāng)出現(xiàn)異常情況時(shí)，必須停止作業(yè)進(jìn)行檢查，查明原因后方可繼續(xù)進(jìn)行作業(yè)。預(yù)應(yīng)力施作時(shí)，對每一次控制應(yīng)力Nji應(yīng)進(jìn)行如下施作方式：①對每一孔錨索的每一次Nji的施作均應(yīng)按承載體由內(nèi)向外的順序進(jìn)行。且每一次的施作Nji針對每一個(gè)承載體上的鋼絞線又須按兩步來完成：（設(shè)控制應(yīng)力為Nji）測量、記錄持續(xù)2min第一步：00.1Nji0.25Nji0.5Nji（測量記錄后不頂壓鎖定）每根錨索的每一個(gè)承載體上的鋼絞線采用小千斤頂按第一步的步驟對稱張拉結(jié)束后進(jìn)行第二步的操作。測量、記錄持續(xù)2min測量、記錄第二步：00.5Nji0.75Nji1.0Nji不頂壓鎖定穩(wěn)壓3min②當(dāng)填土到位時(shí)，預(yù)應(yīng)力最終控制應(yīng)力的施作按①中第一步、第二步完成后對每根鋼絞線進(jìn)行頂壓鎖定。（8）再回填、壓密、造孔預(yù)應(yīng)力施作后再進(jìn)行回填、壓密工作（同時(shí)要進(jìn)行樁位的監(jiān)測），至一定的高度后，再造樁上上部錨索孔，如此循環(huán)5、6、7的工作。（9）張拉鎖定、封錨按以上工序循環(huán)進(jìn)行到回填土填滿到位后，對樁上所有錨索進(jìn)行張拉鎖定，每次張拉需對樁位進(jìn)行監(jiān)測。預(yù)應(yīng)力張拉完成后，用手提砂輪機(jī)切除多余鋼絞線，外留長度20cm。最后樁上保護(hù)罩，填充好油脂進(jìn)行封錨，封錨后保持樁面整潔美觀。4.軸力監(jiān)測樁、錨支擋體系的受力涉及到兩個(gè)方面，一是樁自身提供的抗力，一是錨索提供的抗力。兩者應(yīng)有一個(gè)合適的力度，錨索受力過大