78/81受控號(hào)：壓力管道元件制造工藝匯編(YGYG-01～YGYG-14)編制：審核：批準(zhǔn)：青島海利通有限公司2012年01月20日

目錄YGYG-01熱推成型鋼制無(wú)縫彎頭制造工藝……………1YGYG-02冷推成型鋼制無(wú)縫彎頭制造工藝……………4YGYG-03熱煨彎管制造工藝……………8YGYG-04冷煨彎管制造工藝……………12YGYG-05鋼制無(wú)縫異徑管接頭制造工藝………………14YGYG-06鋼制無(wú)縫三通制造工藝………17YGYG-07鋼制管帽制造工藝……………20YGYG-08鋼制有縫管件制造工藝………24YGYG-09螺旋爐管制造工藝……………28YGYG-10熱煨彎管防腐通用工藝………32YGYG-11手工電弧焊通用工藝…………37YGYG-12氬弧焊通用工藝………………40YGYG-13熱處理通用工藝………………43YGYG-14壓力試驗(yàn)通用工藝……………46附件1熱推成型鋼制彎頭下料尺寸…………………48附件2冷推成型鋼制彎頭下料尺寸…………………49

YGYG-01熱推成型鋼制無(wú)縫彎頭制造工藝1.總則為確保熱推成型鋼制無(wú)縫彎頭的產(chǎn)品質(zhì)量，規(guī)范制造工藝，嚴(yán)格程序治理，特制訂本工藝文件。本工藝適用于我公司生產(chǎn)的Φ48～Φ529—1.5D鋼制無(wú)縫彎頭熱推成型制造過(guò)程。2.標(biāo)準(zhǔn)依據(jù)GB/T12459-2005《鋼制對(duì)焊無(wú)縫管件》GB/T8163-1999《輸送流體用無(wú)縫鋼管》3.制造工藝熱推成型鋼制無(wú)縫彎頭的整個(gè)制造工藝流程如下：原材料入廠檢驗(yàn)→下料→推制→整形→坡口→除銹→刷漆→標(biāo)識(shí)→檢驗(yàn)入庫(kù)3.1原材料入廠檢驗(yàn)3.1.1熱推彎頭用鋼管必須符合相應(yīng)鋼管制造標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。并應(yīng)有制造公司質(zhì)量證明書，鋼管入廠應(yīng)由質(zhì)檢員和保管員對(duì)鋼管口徑、壁厚、外觀質(zhì)量等進(jìn)行檢查驗(yàn)收。3.1.2管材實(shí)物的標(biāo)記、爐批號(hào)與材質(zhì)證明書相符合時(shí)，可不進(jìn)行復(fù)檢。同時(shí)也能夠按照需方的要求對(duì)化學(xué)成份分析，力學(xué)性能分析、金相組織分析進(jìn)行復(fù)檢。3.1.3無(wú)縫鋼管的內(nèi)外表面不得有裂縫、折迭、皺折、離層、裂紋和結(jié)疤等缺陷。3.1.4鋼管應(yīng)整齊排列于料場(chǎng)或車間廠房?jī)?nèi)，不得亂擺亂放，不得有重物擠壓、碰砸，吊裝時(shí)不得有碰撞現(xiàn)象發(fā)生。3.2下料3.2.1小口徑鋼管下料采納鋸床下料，大口徑的采納火焰自動(dòng)切割器下料。3.2.2應(yīng)依照下料規(guī)格，嚴(yán)格按照附表1中的尺寸參數(shù)進(jìn)行下料。3.2.3下料后應(yīng)將管端毛刺或氧化鐵打磨潔凈，管段內(nèi)外表面若有油污應(yīng)進(jìn)行清理。3.3推制3.3.1推制設(shè)備為液壓式推制機(jī)，加熱設(shè)備為中頻電加熱裝置。3.3.2依照彎頭規(guī)格采納最佳推制速度。3.3.3采納最佳加熱功率與合理的冷卻水流量。3.3.4由于芯棒頭在推制過(guò)程中的自然磨損，每次推制前均要對(duì)芯棒頭尺寸參數(shù)進(jìn)行修磨校準(zhǔn)。3.3.5為了保證推制過(guò)程中的良好潤(rùn)滑，坯料內(nèi)表面要涂刷石墨粉，采納合理石墨粉涂量，保證涂層厚度均勻。3.4整形3.4.1整形設(shè)備采納四柱液壓壓力機(jī)。3.4.2整形胎具安裝前應(yīng)認(rèn)真修磨，不準(zhǔn)有凸起和毛刺，防止整形過(guò)程中劃傷彎頭。3.4.3上下整形胎具安裝應(yīng)保證良好的對(duì)中。3.4.4彎頭整形工作應(yīng)在推制成型后立即進(jìn)行，整形后彎頭在靜止的空氣中自然冷卻。3.5坡口3.5.1采納專用坡口設(shè)備進(jìn)行機(jī)械式坡口。3.5.2依照彎頭規(guī)格選擇安裝對(duì)應(yīng)的坡口胎具。3.5.3在第一個(gè)彎頭坡口時(shí)由質(zhì)檢員現(xiàn)場(chǎng)協(xié)助測(cè)量調(diào)整，使彎頭整體尺寸參數(shù)符合標(biāo)準(zhǔn)要求，然后利用坡口機(jī)導(dǎo)軌限位開(kāi)關(guān)固定尺寸，即可進(jìn)行批量加工。3.5.4坡口產(chǎn)生的毛刺應(yīng)修磨潔凈。3.5.5坡口角度37.5±2.5°。3.6除銹3.6.1彎頭刷漆前應(yīng)對(duì)其表面進(jìn)行除銹處理，目的是去除浮銹，增加油漆附著力。3.6.2在條件同意的情況下，盡可能采納拋丸除銹機(jī)對(duì)彎頭進(jìn)行拋丸除銹。3.6.3除銹效果以去掉浮銹，見(jiàn)到金屬本色為宜。3.7刷漆3.7.1彎頭刷漆采納黑色或紅色防銹漆。3.7.2刷漆應(yīng)均勻，無(wú)漏點(diǎn)和流墜。3.8標(biāo)識(shí)3.8.1成品彎頭噴涂耐久性標(biāo)識(shí)，字跡清晰。3.8.2標(biāo)識(shí)方法若需方有規(guī)定，則按需方規(guī)定執(zhí)行；若需方無(wú)規(guī)定，則依照產(chǎn)品性能按標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。3.9檢驗(yàn)入庫(kù)3.9.1彎頭入庫(kù)前應(yīng)由質(zhì)檢員對(duì)幾何尺寸和外觀進(jìn)行檢驗(yàn)。3.9.2彎頭內(nèi)外表面不得有劃傷溝槽或碰撞形成的明顯凹陷，沒(méi)有裂紋、結(jié)疤、折疊、分層等缺陷。3.9.3幾何形狀檢驗(yàn)按照GB/T12459-2005標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。3.9.4檢驗(yàn)應(yīng)填寫《鋼制彎頭檢驗(yàn)記錄表》（YGBG-02）。3.9.5彎頭檢驗(yàn)合格后方可入庫(kù)，應(yīng)按規(guī)格型號(hào)整齊擺放于指定庫(kù)存區(qū)域，并保證其不受污損、碰撞。

YGYG-02冷推成型鋼制無(wú)縫彎頭制造工藝1.總則為了確保冷推成型鋼制無(wú)縫彎頭的產(chǎn)品質(zhì)量，規(guī)范制造工藝，嚴(yán)格程序治理，特制訂該工藝。本工藝適用于我公司生產(chǎn)的Φ32～Φ426—1.5D冷推碳鋼及不銹鋼無(wú)縫彎頭的制造過(guò)程。2.依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)GB/T12459—2005《鋼制對(duì)焊無(wú)縫管件》GB/T8163—1999《輸送流體用無(wú)縫鋼管》GB/T14976-2002《流體輸送用不銹鋼無(wú)縫鋼管》3.制造工藝?yán)渫瞥尚吞间摚ú讳P鋼）無(wú)縫彎頭制造工藝流程如下所示：原材料入廠檢驗(yàn)→下料→拋丸除銹（清洗油污）→涂層→推制→熱處理→坡口→除銹刷漆（酸洗鈍化）→標(biāo)識(shí)→檢驗(yàn)入庫(kù)3.1原材料入廠檢驗(yàn)3.1.1冷推彎頭用鋼管必須符合相應(yīng)鋼管制造標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。并應(yīng)有制造公司質(zhì)量證明書，鋼管入廠應(yīng)由質(zhì)檢員和保管員對(duì)鋼管口徑、壁厚、外觀質(zhì)量等進(jìn)行檢查驗(yàn)收。3.1.2管材實(shí)物的標(biāo)記、爐批號(hào)與材質(zhì)證明書相符合時(shí)，可不進(jìn)行復(fù)檢。同時(shí)也能夠按照需方的要求對(duì)化學(xué)成份分析，力學(xué)性能分析、金相組織分析進(jìn)行復(fù)檢。3.1.3無(wú)縫鋼管的內(nèi)外表面不得有裂縫、折迭、皺折、離層、裂紋和結(jié)疤等缺陷。3.1.4鋼管應(yīng)整齊排列于料場(chǎng)或車間廠房?jī)?nèi)，不得亂擺亂放，不得有重物擠壓、碰砸，吊裝時(shí)不得有碰撞現(xiàn)象發(fā)生。3.2下料3.2.1下料設(shè)備采納角度可調(diào)式帶鋸床。3.2.2下料應(yīng)嚴(yán)格保證長(zhǎng)度和角度（具體尺寸見(jiàn)附表2），否則無(wú)法實(shí)現(xiàn)推制時(shí)的自動(dòng)操縱。3.2.3為了方便快速下料，先鋸大角度一端，每?jī)晒?jié)一起下料。3.2.4為了防止偏斜，能夠采納角尺、鉛墜等操縱。3.2.5為了增加推制時(shí)的受力面積，大角度一端要進(jìn)行尖角平口。3.2.6鋸切后產(chǎn)生的毛刺要打磨潔凈，內(nèi)弧尖角要光滑過(guò)度。3.3拋丸除銹（清洗油污）3.3.1冷推碳鋼彎頭下料后應(yīng)進(jìn)行拋丸除銹。3.3.2利用懸掛式拋丸除銹機(jī)進(jìn)行除銹，除銹至露出金屬本色。3.3.3不銹鋼下料后要清洗掉表面的油污。3.4涂層3.4.1將氯化橡膠配合成一定濃度的涂層液，盛放在專用的涂層液槽內(nèi)。涂層液槽應(yīng)遠(yuǎn)離火源。3.4.2將清理潔凈的管段浸泡或涂刷后懸掛晾干，使氯化橡膠在管段內(nèi)外表面形成一層具有專門強(qiáng)附著力的隔離膜。3.4.3為了增加潤(rùn)滑，減少推制過(guò)程中管子與胎具間的摩擦，涂層晾干后應(yīng)在管段內(nèi)外表面刷上一層摻有二硫化鉬的動(dòng)物油脂。3.5推制3.5.1按推制彎頭的規(guī)格選擇相應(yīng)的外模、芯頭、定位塊、推桿等進(jìn)行裝換模。3.5.2推制前應(yīng)認(rèn)真檢查模具芯棒規(guī)格是否合適，螺栓是否固定牢靠，空載打自動(dòng)試車，看各個(gè)行程限位開(kāi)關(guān)是否靈敏有效。3.5.3推制完第一個(gè)彎頭后調(diào)好側(cè)推缸行程限位開(kāi)關(guān)。3.5.4管段放入模具時(shí)要注意防止偏斜，有平口的一端置于推桿一側(cè)。3.5.5推制機(jī)應(yīng)由專人操作，假如推不動(dòng)或出現(xiàn)緊急情況，應(yīng)立即按緊停開(kāi)關(guān)，升起鎖模油缸，開(kāi)模進(jìn)行檢查。3.5.6推制時(shí)工具和雜物不要放在設(shè)備工作臺(tái)面上，啟動(dòng)推制開(kāi)關(guān)后軀體不能伸入工作臺(tái)。3.6熱處理3.6.1冷推成型后的彎頭要進(jìn)行熱處理，目的是消除冷加工過(guò)程中產(chǎn)生的應(yīng)力。3.6.2冷推碳鋼彎頭加熱到600℃～650℃，恒溫一定時(shí)刻（恒溫時(shí)刻為每25mm壁厚1h，且不得少于15min），隨爐冷卻至3.6.3冷推不銹鋼彎頭加熱到1050℃3.7坡口3.7.1坡口設(shè)備采納專用彎頭坡口機(jī)。3.7.2依照彎頭規(guī)格選擇安裝對(duì)應(yīng)的坡口胎具。3.7.3在第一個(gè)彎頭坡口時(shí)由質(zhì)檢員現(xiàn)場(chǎng)協(xié)助測(cè)量調(diào)整，使彎頭整體尺寸參數(shù)符合標(biāo)準(zhǔn)要求，然后利用坡口機(jī)導(dǎo)軌限位開(kāi)關(guān)固定尺寸，即可進(jìn)行批量加工。3.7.4坡口產(chǎn)生的毛刺應(yīng)修磨潔凈。3.7.5坡口角度37.5±2.5°。3.8除銹刷漆（酸洗鈍化）3.8.1冷推碳鋼彎頭坡口后進(jìn)行拋丸除銹處理，并刷防銹油漆。3.8.2不銹鋼彎頭坡口后進(jìn)行酸洗鈍化處理。3.9標(biāo)識(shí)3.9.1成品彎頭噴涂耐久性標(biāo)識(shí)，字跡清晰。3.9.2標(biāo)識(shí)方法若需方有規(guī)定，則按需方規(guī)定執(zhí)行；若需方無(wú)規(guī)定，則依照產(chǎn)品性能按標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。3.10檢驗(yàn)入庫(kù)3.10.1彎頭入庫(kù)前應(yīng)由質(zhì)檢員對(duì)彎頭幾何尺寸和外觀進(jìn)行檢驗(yàn)。3.10.2彎頭內(nèi)外表面不得有劃傷溝槽或碰撞形成的明顯凹陷，沒(méi)有裂紋、結(jié)疤、折疊、分層等缺陷。3.10.3幾何形狀檢驗(yàn)按照GB/T12459-2005標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。3.10.4檢驗(yàn)應(yīng)填寫《鋼制彎頭檢驗(yàn)記錄表》（YGBG-02）。3.10.5彎頭經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可入庫(kù)，按規(guī)格型號(hào)整齊擺放于指定庫(kù)存區(qū)域，并保證其不受污損、碰撞。

YGYG-03熱煨彎管制造工藝1.總則為確保鋼質(zhì)彎管的產(chǎn)品質(zhì)量，規(guī)范制造工藝，嚴(yán)格程序治理，特制定該工藝。本制造工藝標(biāo)準(zhǔn)適用于規(guī)格型號(hào)φ89mm-φ820mm，采納中頻感應(yīng)加熱煨制的鋼質(zhì)彎管、不銹鋼彎管加工制造過(guò)程。2.依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)SY/T5257-2004《油氣輸送用鋼制彎管》。GB50235-97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB/T8163-1999《輸送流體用無(wú)縫鋼管》GB/T14976-2002《流體輸送用不銹鋼無(wú)縫鋼管》GB5310-1995《高壓鍋爐用無(wú)縫鋼管》GB3087-1999《低中壓鍋爐用無(wú)縫鋼管》GB/T9711.1《石油天然氣工業(yè)輸送鋼管交貨技術(shù)條件第1部分：A級(jí)鋼管》GB/T9711.2《石油天然氣工業(yè)輸送鋼管交貨技術(shù)條件第2部分：B級(jí)鋼管》GB/T9711.3《石油天然氣工業(yè)輸送鋼管交貨技術(shù)條件第3部分：C級(jí)鋼管》APISpec5L：2000《管線鋼管》3.制造工藝熱煨彎管制造工藝流程如下：原材料入廠檢驗(yàn)→煨制前預(yù)備→煨制→坡口→（熱處理）→成品檢驗(yàn)3.1原材料入廠檢驗(yàn)3.1.1彎管用鋼管必須符合相應(yīng)鋼管制造標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。并應(yīng)有制造公司質(zhì)量證明書，鋼管入廠應(yīng)由質(zhì)檢員和保管員對(duì)鋼管口徑、壁厚、外觀質(zhì)量等進(jìn)行檢查驗(yàn)收。3.1.2管材實(shí)物的標(biāo)記、爐批號(hào)與材質(zhì)證明書相符合時(shí)，可不進(jìn)行復(fù)檢。同時(shí)也能夠按照需方的要求對(duì)化學(xué)成份分析、力學(xué)性能分析，金相組織分析進(jìn)行復(fù)檢。3.1.3鋼管表面應(yīng)光滑，不得有結(jié)疤、凹凸、不平、裂紋、重皮等缺陷，不得有過(guò)燒現(xiàn)象存在。3.1.4鋼管應(yīng)整齊排列于車間廠房?jī)?nèi)，不得亂擺亂放，不得有重物擠壓碰砸，吊裝時(shí)不得有碰撞現(xiàn)象發(fā)生。3.2煨制前預(yù)備3.2.1煨制設(shè)備采納中頻鏈條（液壓）推制機(jī)，依照管道口徑和曲率半徑的不同進(jìn)行工裝的預(yù)備和裝夾。3.2.2若不同口徑，曲率半徑的彎管煨制時(shí)，一般按照從小到大或從大到小的加工順序預(yù)備工裝。3.2.3卡具必須保證在夾管時(shí)的有力夾緊，確保無(wú)滑動(dòng)和松弛變位現(xiàn)象。3.2.4調(diào)整搖臂，使卡頭的垂直中心線到擺臂固定軸心的距離公差操縱在2mm3.2.5選擇或制作相應(yīng)規(guī)格的中頻感應(yīng)圈，感應(yīng)圈噴水角度為垂直線至鋼管前進(jìn)方向側(cè)45°左右，噴水孔采納Φ1mm或Φ1.23.3煨制3.3.1鋼管上線后對(duì)直管段長(zhǎng)度和計(jì)算所得彎曲部分的長(zhǎng)度進(jìn)行畫線。3.3.2直管段長(zhǎng)度應(yīng)符合下列要求：DN≤500mm的彎管，直管段不小于250mm；DN＞500mm的彎管，直管段不小于500mm；若需方有要求，則按需方要求協(xié)商一致。3.3.2保證鋼管被可靠定位并夾緊，選用搖臂強(qiáng)度要達(dá)到使用要求，在生產(chǎn)中不發(fā)生變形。3.3.3依照彎管口徑、壁厚和曲率半徑選擇合理的中頻輸出功率和推制速度?？趶胶捅诤裨酱螅枰闹蓄l功率越高，曲率半徑越小，推制速度應(yīng)相應(yīng)降低，以保證內(nèi)弧質(zhì)量和圓度。3.3.4在煨制過(guò)程中不應(yīng)有任何中斷停留。3.3.5用直縫鋼管煨制時(shí)，如設(shè)計(jì)圖無(wú)要求，其焊縫宜位于彎管中性面附近的外弧側(cè)或內(nèi)弧側(cè)距中性面5°～10°范圍內(nèi)。3.3.6冷卻水應(yīng)采納潔凈自來(lái)水，冷卻水經(jīng)管路回流到冷卻池冷卻后循環(huán)使用。3.3.7批量加工時(shí)，為了便于分辨和查找，煨制成型后應(yīng)將彎管的口徑、壁厚、曲率半徑、角度和材質(zhì)等標(biāo)識(shí)在顯著位置。等所有工序完成后按需方要求或標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行正規(guī)標(biāo)識(shí)。3.4坡口3.4.1坡口采納機(jī)械式坡口或火焰自動(dòng)切割器切割坡口。3.4.2當(dāng)設(shè)計(jì)圖對(duì)管端坡口有規(guī)定時(shí)，應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖紙要求。3.4.3當(dāng)彎管壁厚大于與之相焊接的直管壁厚2mm時(shí)，應(yīng)采納內(nèi)削邊形式，內(nèi)坡角度不大于15°。3.5熱處理3.5.1熱煨碳鋼彎管一般不需熱處理。3.5.2對(duì)L415或X60及以上鋼級(jí)和處于酸性環(huán)境的彎管應(yīng)進(jìn)行熱處理。其他鋼級(jí)或鋼號(hào)的彎管由制造商與購(gòu)方商定在彎制后是否需要進(jìn)行熱處理。3.5.3對(duì)公稱直徑大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的中、低合金彎管，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的要求進(jìn)行熱處理。3.6成品檢驗(yàn)3.6.1彎管內(nèi)外表面應(yīng)光滑，無(wú)尖銳缺口、分層、刻痕、結(jié)疤、發(fā)裂、折疊、撕裂、裂紋、裂縫等缺陷和缺欠，若同意修磨，則修磨處應(yīng)圓滑。3.6.2彎管表面應(yīng)無(wú)硬點(diǎn)，無(wú)過(guò)熱、過(guò)燒存在。3.6.3壁厚減薄率、圓度、彎曲角度、彎曲半徑等幾何尺寸和幾何形狀偏差應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)要求。由質(zhì)檢員進(jìn)行測(cè)量檢驗(yàn)并填寫《鋼制（高壓注汽）彎管檢驗(yàn)記錄表》（YGBG-03）。

YGYG-04冷煨彎管制造工藝1.編制講明為了保證冷煨彎管的產(chǎn)品質(zhì)量，以優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品服務(wù)于用戶，特制定了該項(xiàng)制造工藝。本工藝適用于我公司Φ22-Φ114mm的冷煨彎管產(chǎn)品制造。2.編制依據(jù)GB50235-97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB/T8163-1999《輸送流體用無(wú)縫鋼管》GB/T14976-2002《流體輸送用不銹鋼無(wú)縫鋼管》GB5310-1995《高壓鍋爐用無(wú)縫鋼管》GB3087-1999《低中壓鍋爐用無(wú)縫鋼管》3.制造工藝?yán)潇袕澒艿闹圃旃に嚵鞒倘缦拢涸牧先霃S檢驗(yàn)→工裝預(yù)備→下料→放樣→煨制→檢驗(yàn)3.1原材料檢驗(yàn)3.1.冷煨彎管用鋼管必須符合相應(yīng)鋼管制造標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，并應(yīng)有制造公司質(zhì)量證明書，同時(shí)由檢驗(yàn)部門對(duì)規(guī)格型號(hào)、外觀等進(jìn)行檢查驗(yàn)收。3.1.2管材實(shí)物的標(biāo)記、爐批號(hào)與材質(zhì)證明書相符合時(shí)，可不進(jìn)行復(fù)檢。同時(shí)也可按需方要求決定進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。復(fù)驗(yàn)應(yīng)包括化學(xué)成分分析、力學(xué)性能分析，并符合鋼管生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)規(guī)定。3.1.3鋼管表面應(yīng)光滑，不得有結(jié)疤、凹凸、裂紋、折疊。以及超過(guò)壁厚下偏差的缺陷、不得有過(guò)燒現(xiàn)象。3.1.4關(guān)于甲方帶料的鋼管由保管員對(duì)規(guī)格、數(shù)量等進(jìn)行驗(yàn)收。3.1.5鋼管應(yīng)整齊排列于車間公司房以內(nèi)，不得亂擺亂放，不得有重物擠壓、碰砸，吊裝時(shí)不得發(fā)生碰撞。3.2工裝預(yù)備3.2.3.2.2選用冷煨彎管胎具必須與管徑相符，假如需要芯棒，芯棒外壁與管內(nèi)壁間隙宜操縱在3.2.3關(guān)于小半徑采納轉(zhuǎn)胎煨制，大半徑的采納滾輪進(jìn)行滾壓成型。3.3下料3.3.1按要求長(zhǎng)度進(jìn)行切割下料。3.3.2下料工具一般采納無(wú)齒鋸，依照需要可采納鋸床等其它下料工具。3.2.3.2.4下料后管端毛刺應(yīng)打磨潔凈。3.4放樣3.4.1依照設(shè)計(jì)或需方要求進(jìn)行放樣。3.4.2放樣在平臺(tái)上進(jìn)行，對(duì)半徑較大的能夠在平坦的地面進(jìn)行。3.4.3必要時(shí)可制作樣板。3.4.4對(duì)甲方提供樣管的可省略此工序。3.5煨制3.5.1煨制前應(yīng)在起弧位置畫線。3.5.2有芯棒時(shí)，需要對(duì)管子內(nèi)壁進(jìn)行涂油潤(rùn)滑。3.5.3將管子牢固地裝卡到冷煨機(jī)上，啟動(dòng)轉(zhuǎn)胎進(jìn)行煨制。3.5.4關(guān)于一根管需要煨制多個(gè)平面彎的，需要利用水平尺進(jìn)行調(diào)平。3.5.3.6檢驗(yàn)3.6.1成品出廠前由質(zhì)檢員對(duì)表面質(zhì)量和幾何尺寸等進(jìn)行檢查驗(yàn)收。3.6.2也可由甲方現(xiàn)場(chǎng)驗(yàn)收確認(rèn)后出廠。

YGYG-05鋼制無(wú)縫異徑管接頭制造工藝1.總則為確保鋼制無(wú)縫異徑管接頭的產(chǎn)品質(zhì)量，規(guī)范制造工藝，嚴(yán)格程序治理，特制定該工藝。本工藝適用于我公司生產(chǎn)的φ25mm-φ426mm異徑管接頭加工制造過(guò)程。2.依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)GB/T12459-2005《鋼制對(duì)焊無(wú)縫管件》GB/T8163-1999《輸送流體用無(wú)縫鋼管》3.制造工藝鋼制無(wú)縫異徑管接頭的加工工藝流程如下：原材料入廠檢驗(yàn)→下料→壓制→熱處理→坡口→除銹→刷漆→標(biāo)識(shí)→檢驗(yàn)入庫(kù)3.1原材料入廠檢驗(yàn)3.1.1鋼制無(wú)縫異徑管接頭用鋼管必須符合相應(yīng)鋼管制造標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。并應(yīng)有制造公司質(zhì)量證明書，鋼管入廠應(yīng)由質(zhì)檢員和保管員對(duì)鋼管口徑、壁厚、外觀質(zhì)量等進(jìn)行檢查驗(yàn)收。3.1.2管材實(shí)物的標(biāo)記、爐批號(hào)與材質(zhì)證明書相符合時(shí)，可不進(jìn)行復(fù)檢。同時(shí)也能夠按照需方的要求對(duì)化學(xué)成份分析，力學(xué)性能分析、金相組織分析進(jìn)行復(fù)檢。3.1.3無(wú)縫鋼管的內(nèi)外表面不得有裂縫、折迭、皺折、離層、裂紋和結(jié)疤等缺陷。3.1.4鋼管應(yīng)整齊排列于料場(chǎng)或車間廠房?jī)?nèi)，不得亂擺亂放，不得有重物擠壓、碰砸，吊裝時(shí)不得有碰撞現(xiàn)象發(fā)生。。3.2下料3.2.1采納鋸床或火焰自動(dòng)切割器進(jìn)行下料。3.2.2下料長(zhǎng)度應(yīng)符合技術(shù)要求。3.2.3切割完的管段采納車削法平坦兩個(gè)端面。3.2.4保證兩端面對(duì)軸線的垂直度偏差和兩端面的平行度偏差。3.3壓制3.3.1壓制時(shí)應(yīng)依照規(guī)格型號(hào)選取對(duì)應(yīng)的壓制胎具，動(dòng)力設(shè)備為四柱液壓機(jī)，壓制前應(yīng)檢查設(shè)備，確認(rèn)其處于良好運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)。3.3.2為降低摩擦，管段表面應(yīng)進(jìn)行潤(rùn)滑。3.3.3胎具在液壓機(jī)工作臺(tái)面及管段在胎具內(nèi)均應(yīng)放正，管段上端與液壓機(jī)工作臺(tái)面盡量保持垂直，以保證壓制時(shí)管段均勻受力。3.3.4壓制過(guò)程中，如發(fā)覺(jué)管段偏斜，應(yīng)立即停機(jī)進(jìn)行校正。3.3.5對(duì)變徑大的異徑管接頭可采取多次壓制的方法，每次壓制后均需要進(jìn)行熱處理。3.4熱處理3.4.1異徑管接頭壓制成型后應(yīng)進(jìn)行熱處理，目的是消除冷壓過(guò)程中產(chǎn)生的應(yīng)力。3.4.2加熱到600℃～650℃，恒溫一定時(shí)刻（恒溫時(shí)刻為每25mm壁厚1h，且不得少于15min），隨爐冷卻至3.5坡口3.5.1坡口設(shè)備采納一般車床。3.5.2坡口產(chǎn)生的毛刺應(yīng)修磨潔凈。3.5.3坡口角度37.5±2.5°。3.6除銹3.6.1刷漆前應(yīng)對(duì)異徑管接頭表面進(jìn)行除銹處理，目的是去除浮銹，增加油漆附著力。3.6.2在條件同意的情況下，盡可能采納拋丸除銹機(jī)對(duì)其進(jìn)行拋丸除銹。3.6.3除銹效果以去掉浮銹，見(jiàn)到金屬本色為宜。3.7刷漆3.7.1異徑管接頭刷漆采納黑色或紅色防銹漆。3.7.2刷漆應(yīng)均勻，無(wú)漏點(diǎn)和流墜。3.8標(biāo)識(shí)3.8.1成品異徑管接頭應(yīng)進(jìn)行耐久性標(biāo)識(shí)，字跡清晰。3.8.2標(biāo)識(shí)方法若需方有規(guī)定，則按需方規(guī)定執(zhí)行；若需方無(wú)規(guī)定，則依照產(chǎn)品性能按標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。3.9檢驗(yàn)入庫(kù)3.9.1異徑管接頭入庫(kù)前應(yīng)由質(zhì)檢員對(duì)幾何尺寸和外觀進(jìn)行檢驗(yàn)。3.9.2異徑管接頭內(nèi)外表面不得有劃傷溝槽或碰撞形成的明顯凹陷，沒(méi)有裂紋、結(jié)疤、折疊、分層等缺陷。3.9.3幾何形狀檢驗(yàn)按照GB/T12459-2005標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。3.9.4檢驗(yàn)應(yīng)填寫《異徑管接頭檢驗(yàn)記錄表》（YGBG-04）。3.9.5異徑管接頭檢驗(yàn)合格后方可入庫(kù)，應(yīng)按規(guī)格型號(hào)整齊擺放于指定庫(kù)存區(qū)域，并保證其不受污損、碰撞。

YGYG-06鋼制無(wú)縫三通制造工藝1.總則為確保鋼制無(wú)縫三通的產(chǎn)品質(zhì)量，規(guī)范制造工藝，嚴(yán)格程序治理，特制定該工藝。本工藝適用于我公司生產(chǎn)的鋼制無(wú)縫三通加工制造過(guò)程。2.依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)GB/T12459-2005《鋼制對(duì)焊無(wú)縫管件》GB/T8163-1999《輸送流體用無(wú)縫鋼管》3.制造工藝鋼制無(wú)縫三通的加工工藝流程如下：原材料入廠檢驗(yàn)→下料→壓制→熱處理→坡口→除銹→刷漆→標(biāo)識(shí)→檢驗(yàn)入庫(kù)3.1原材料入廠檢驗(yàn)3.1.1鋼制無(wú)縫三通用鋼管必須符合相應(yīng)鋼管制造標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。并應(yīng)有制造公司質(zhì)量證明書，鋼管入廠應(yīng)由質(zhì)檢員和保管員對(duì)鋼管口徑、壁厚、外觀質(zhì)量等進(jìn)行檢查驗(yàn)收。3.1.2管材實(shí)物的標(biāo)記、爐批號(hào)與材質(zhì)證明書相符合時(shí)，可不進(jìn)行復(fù)檢。同時(shí)也能夠按照需方的要求對(duì)化學(xué)成份分析，力學(xué)性能分析、金相組織分析進(jìn)行復(fù)檢。3.1.3無(wú)縫鋼管的內(nèi)外表面不得有裂縫、折迭、皺折、離層、裂紋和結(jié)疤等缺陷。3.1.4鋼管應(yīng)整齊排列于料場(chǎng)或車間廠房?jī)?nèi)，不得亂擺亂放，不得有重物擠壓、碰砸，吊裝時(shí)不得有碰撞現(xiàn)象發(fā)生。。3.2下料3.2.1采納鋸床或火焰自動(dòng)切割器進(jìn)行下料。3.2.2下料長(zhǎng)度應(yīng)符合技術(shù)要求。3.2.3切割完的管段采納車削法平坦兩個(gè)端面。3.2.4保證兩端面對(duì)軸線的垂直度偏差和兩端面的平行度偏差。3.3壓制3.3.1壓制時(shí)應(yīng)依照規(guī)格型號(hào)選取對(duì)應(yīng)的壓制胎具，動(dòng)力設(shè)備為三通液壓成型機(jī)，壓制前應(yīng)檢查設(shè)備，確認(rèn)其處于良好運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)。3.3.2正確調(diào)整各限位開(kāi)關(guān)，檢驗(yàn)各操縱開(kāi)關(guān)的有效性和靈敏度。3.3.3設(shè)備應(yīng)由專人操作，在生產(chǎn)過(guò)程中應(yīng)時(shí)刻注意觀看壓力的讀數(shù)，并做好相應(yīng)的調(diào)整，如出現(xiàn)壓力異常或推不動(dòng)等緊急情況應(yīng)立即停機(jī)檢查。3.3.4壓力機(jī)啟動(dòng)后，不準(zhǔn)將頭手等軀體部位壓力機(jī)工作臺(tái)面內(nèi)。3.4熱處理3.4.1鋼制無(wú)縫三通擠壓成型后應(yīng)進(jìn)行熱處理，目的是消除冷擠過(guò)程中產(chǎn)生的應(yīng)力。3.4.2加熱到600℃～650℃，恒溫一定時(shí)刻（恒溫時(shí)刻為每25mm壁厚1h，且不得少于15min），隨爐冷卻至3.5坡口3.5.1坡口設(shè)備采納一般車床。3.5.2坡口產(chǎn)生的毛刺應(yīng)修磨潔凈。3.5.3坡口角度37.5±2.5°。3.6除銹3.6.1刷漆前應(yīng)對(duì)三通表面進(jìn)行除銹處理，目的是去除浮銹，增加油漆附著力。3.6.2在條件同意的情況下，盡可能采納拋丸除銹機(jī)對(duì)其進(jìn)行拋丸除銹。3.6.3除銹效果以去掉浮銹，見(jiàn)到金屬本色為宜。3.7刷漆3.7.1依照用戶要求決定成型后的三通成品是否需要刷漆，如需刷漆則采納黑色或紅色防銹漆。3.7.2刷漆應(yīng)均勻，無(wú)漏點(diǎn)和流墜。3.8標(biāo)識(shí)3.8.1成品三通應(yīng)進(jìn)行耐久性標(biāo)識(shí)，字跡清晰。3.8.2標(biāo)識(shí)方法若需方有規(guī)定，則按需方規(guī)定執(zhí)行；若需方無(wú)規(guī)定，則依照產(chǎn)品性能按標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。3.9檢驗(yàn)入庫(kù)3.9.1三通入庫(kù)前應(yīng)由質(zhì)檢員對(duì)幾何尺寸和外觀進(jìn)行檢驗(yàn)。3.9.2三通內(nèi)外表面不得有劃傷溝槽或碰撞形成的明顯凹陷，沒(méi)有裂紋、結(jié)疤、折疊、分層等缺陷。3.9.3幾何形狀檢驗(yàn)按照GB/T12459-2005標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。3.9.4檢驗(yàn)應(yīng)填寫《三通檢驗(yàn)記錄表》（YGBG-06）。3.9.5三通檢驗(yàn)合格后方可入庫(kù)，應(yīng)按規(guī)格型號(hào)整齊擺放于指定庫(kù)存區(qū)域，并保證其不受污損、碰撞。

YGYG-07鋼制管帽制造工藝1.總則為確保鋼制管帽的產(chǎn)品質(zhì)量，規(guī)范制造工藝，嚴(yán)格程序治理，特制定該工藝。本工藝適用于我公司生產(chǎn)的管帽工制造過(guò)程。2.依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)GB/T12459-2005《鋼制對(duì)焊無(wú)縫管件》GB/T13401-2005《鋼板制對(duì)焊管件》GB/T710-1991《優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼熱軋薄鋼板和鋼帶》GB/T711-1991《優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板和寬鋼帶》GB/T912-1989《碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋冷鋼板及鋼帶》GB/T3274-1988《碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板和鋼帶》GB/T3280-1992《不銹鋼冷軋鋼板》GB/T4237-1992《不銹鋼熱軋鋼板》3.制造工藝鋼制管帽的加工工藝流程如下：原材料入廠檢驗(yàn)→下料→毛坯加熱→沖壓→坡口→除銹→刷漆→標(biāo)識(shí)→檢驗(yàn)入庫(kù)3.1原材料入廠檢驗(yàn)3.1.1制造管帽用鋼板必須符合相應(yīng)鋼板制造標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。并應(yīng)有制造公司質(zhì)量證明書，鋼板入廠應(yīng)由質(zhì)檢員和保管員對(duì)鋼板厚度、外觀質(zhì)量等進(jìn)行檢查驗(yàn)收。3.1.2鋼板實(shí)物的標(biāo)記、爐批號(hào)與材質(zhì)證明書相符合時(shí)，可不進(jìn)行復(fù)檢。同時(shí)也能夠按照需方的要求對(duì)化學(xué)成份分析，力學(xué)性能分析、金相組織分析進(jìn)行復(fù)檢。3.1.3鋼板的內(nèi)外表面不得有氣泡、結(jié)疤、拉裂、裂紋、折疊、夾雜和壓入的氧化鐵皮，不得有分層。3.1.4鋼板應(yīng)整齊排列于料場(chǎng)或車間廠房?jī)?nèi)，不得亂擺亂放，不得有重物擠壓、碰砸，吊裝時(shí)不得有碰撞現(xiàn)象發(fā)生。3.2下料3.2.1采納氧乙炔炬割或等離子切割器進(jìn)行下料。3.2.2下料尺寸應(yīng)符合技術(shù)要求。3.2.3下料前應(yīng)依照鋼板尺寸和毛坯尺寸進(jìn)行合理的排版，以降低材料消耗。3.2.4下料時(shí)注意做好鋼板的標(biāo)識(shí)移植。3.3毛坯加熱3.3.1毛坯裝爐前必須把料上的雜物清掃潔凈。3.3.2毛坯入爐后要堆放整齊，最底下一塊及毛坯之間要加50～100mm支墊，不得重疊，以防止過(guò)熱或燒不透。3.3.3嚴(yán)格按材質(zhì)操縱加熱溫度，加熱溫度要均勻。爐內(nèi)溫度通過(guò)熱電偶來(lái)測(cè)試，溫度達(dá)不到要求不能沖壓。3.3.4毛坯加熱溫度可參照下表：各種鋼材毛坯加熱溫度表毛坯材質(zhì)Q235、20、16Mn1Cr18Ni9Ti加熱溫度950～10001000～1100加熱時(shí)刻1min/mm1.5min/mm3.4沖壓3.4.1動(dòng)力設(shè)備采納315或500噸壓力機(jī)，沖壓前應(yīng)檢查設(shè)備，確認(rèn)其處于良好運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)，選擇相應(yīng)型號(hào)的整套模具定位在壓力機(jī)上，并用足夠強(qiáng)度的螺栓將上下模具分不與壓力機(jī)緊固，模具應(yīng)不止在壓力機(jī)跨中位置，防止偏心，上胎與下胎間隙要均勻。3.4.2為便于脫模，應(yīng)在上下模具上涂刷潤(rùn)滑劑。潤(rùn)滑劑成分應(yīng)符合下列要求：3.4.2.1碳鋼潤(rùn)滑劑：40%石墨粉+60%機(jī)油調(diào)成糊狀。3.4.2.2不銹鋼潤(rùn)滑劑：55%石墨粉+45%機(jī)油調(diào)成糊狀。3.4.3將加熱好的管帽毛坯用專用夾具從加熱爐中取出后，必須迅速將其定好中心放在下模上，防止壓偏。3.4.4上模壓到底部后，宜停留1min左右再升起。3.4.5熱壓管帽終壓溫度應(yīng)大于700℃3.4.6應(yīng)隨時(shí)清除模具內(nèi)的氧化物等，以防止劃傷管帽或產(chǎn)生壓坑。3.5坡口3.6.1小口徑的管帽采納車床進(jìn)行坡口加工，大口徑的利用轉(zhuǎn)胎火焰切割設(shè)備進(jìn)行坡口。3.6.2坡口角度37.5±2.5°。3.7除銹3.7.1刷漆前應(yīng)對(duì)管帽表面進(jìn)行除銹處理，目的是去除浮銹，增加油漆附著力。3.7.2除銹效果以去掉浮銹，見(jiàn)到金屬本色為宜。3.8刷漆3.8.1管帽刷漆采納黑色或紅色防銹漆。3.8.2刷漆應(yīng)均勻，無(wú)漏點(diǎn)和流墜。3.9標(biāo)識(shí)3.8.1成品管帽應(yīng)進(jìn)行耐久性標(biāo)識(shí)，字跡清晰。3.8.2標(biāo)識(shí)方法若需方有規(guī)定，則按需方規(guī)定執(zhí)行；若需方無(wú)規(guī)定，則依照產(chǎn)品性能按標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。3.9檢驗(yàn)入庫(kù)3.9.1管帽入庫(kù)前應(yīng)由質(zhì)檢員對(duì)幾何尺寸和外觀進(jìn)行檢驗(yàn)。3.9.2管帽內(nèi)外表面不得有劃傷溝槽或碰撞形成的明顯凹陷，沒(méi)有裂紋、結(jié)疤、折疊、分層等缺陷。3.9.3幾何形狀檢驗(yàn)按照GB/T12459-2005標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。3.9.4檢驗(yàn)應(yīng)填寫《管帽（封頭）檢驗(yàn)記錄表》（YGBG-07）。3.9.5管帽檢驗(yàn)合格后方可入庫(kù)，應(yīng)按規(guī)格型號(hào)整齊擺放于指定庫(kù)存區(qū)域，并保證其不受污損、碰撞。

YGYG-08鋼制有縫管件制造工藝1.總則為確保鋼制有縫管件的產(chǎn)品質(zhì)量，規(guī)范制造工藝，嚴(yán)格程序治理，特制定該工藝。本工藝適用于鋼板制對(duì)焊管件的加工制造過(guò)程。2.依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)GB/T13401-2005《鋼板制對(duì)焊管件》GB/T710-1991《優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼熱軋薄鋼板和鋼帶》GB/T711-1991《優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板和寬鋼帶》GB/T912-1989《碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋冷鋼板及鋼帶》GB/T3274-1988《碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板和鋼帶》GB/T3280-1992《不銹鋼冷軋鋼板》GB/T4237-1992《不銹鋼熱軋鋼板》GB/T8163-1999《輸送流體用無(wú)縫鋼管》3.制造工藝鋼板制對(duì)焊管件的加工工藝流程如下：原材料入廠檢驗(yàn)→下料→毛坯加熱→壓制→焊接→無(wú)損檢測(cè)→坡口→除銹刷漆→標(biāo)識(shí)→檢驗(yàn)入庫(kù)3.1原材料入廠檢驗(yàn)3.1.1制造鋼板制對(duì)焊管件用鋼板必須符合相應(yīng)鋼板制造標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。并應(yīng)有制造公司質(zhì)量證明書，鋼板入廠應(yīng)由質(zhì)檢員和保管員對(duì)鋼板厚度、外觀質(zhì)量等進(jìn)行檢查驗(yàn)收。3.1.2鋼板實(shí)物的標(biāo)記、爐批號(hào)與材質(zhì)證明書相符合時(shí)，可不進(jìn)行復(fù)檢。同時(shí)也能夠按照需方的要求對(duì)化學(xué)成份分析，力學(xué)性能分析、金相組織分析進(jìn)行復(fù)檢。3.1.3鋼板的內(nèi)外表面不得有氣泡、結(jié)疤、拉裂、裂紋、折疊、夾雜和壓入的氧化鐵皮，不得有分層。3.1.4厚度≥25mm的15CrMoR鋼板應(yīng)逐張進(jìn)行超聲波檢驗(yàn)，合格后方可使用。3.2下料3.2.1采納手工炬割或火焰自動(dòng)切割器進(jìn)行下料。3.2.2下料尺寸應(yīng)符合技術(shù)要求。3.2.3下料前應(yīng)依照鋼板尺寸和毛坯尺寸進(jìn)行合理的排版，以降低材料消耗。3.2.4下料時(shí)注意做好鋼板的標(biāo)識(shí)移植。3.3毛坯加熱3.3.1毛坯裝爐前必須把料上的雜物清掃潔凈。3.3.2毛坯入爐后要堆放整齊，最底下一塊及毛坯之間要加50～100mm支墊，不得重疊，以防止過(guò)熱或燒不透。3.3.3嚴(yán)格按材質(zhì)操縱加熱溫度，加熱溫度要均勻。爐內(nèi)溫度通過(guò)熱電偶來(lái)測(cè)試，溫度達(dá)不到要求不能沖壓。3.3.4毛坯加熱溫度可參照下表：各種鋼材毛坯加熱溫度表毛坯材質(zhì)Q235、20、16Mn1Cr18Ni9Ti加熱溫度950～10001000～1100加熱時(shí)刻1min/mm1.5min/mm3.4壓制3.4.1動(dòng)力設(shè)備采納315或500噸壓力機(jī)，壓制前應(yīng)檢查設(shè)備，確認(rèn)其處于良好運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)，選擇相應(yīng)型號(hào)的整套模具定位在壓力機(jī)上，并用足夠強(qiáng)度的螺栓將上下模具分不與壓力機(jī)緊固，模具應(yīng)不止在壓力機(jī)跨中位置，防止偏心，上胎與下胎間隙要均勻。3.4.2為便于脫模，應(yīng)在上下模具上涂刷潤(rùn)滑劑。潤(rùn)滑劑成分應(yīng)符合下列要求：3.4.2.1碳鋼潤(rùn)滑劑：40%石墨粉+60%機(jī)油調(diào)成糊狀。3.4.2.2不銹鋼潤(rùn)滑劑：55%石墨粉+45%機(jī)油調(diào)成糊狀。3.4.3將加熱好的毛坯用專用夾具從加熱爐中取出后，必須迅速將其定好中心放在下模上，防止壓偏。3.4.4上模壓到底部后，宜停留1min左右再升起。3.4.5熱壓鋼板制對(duì)焊管件的終壓溫度應(yīng)大于700℃3.4.6應(yīng)隨時(shí)清除模具內(nèi)的氧化物等，以防止產(chǎn)生劃傷或壓坑。3.5焊接3.5.1鋼板制對(duì)焊管件的焊接執(zhí)行《焊接操縱程序》和《焊接通用工藝》，關(guān)于專門要求的按技術(shù)交底和相應(yīng)焊接作業(yè)指導(dǎo)書進(jìn)行焊接。3.5.2焊接應(yīng)符合下列要求：3.5.2.1應(yīng)符合GB150、JB4708、JB4709的有關(guān)要求。3.5.2.2管件本題的焊縫應(yīng)為對(duì)潔焊縫。焊縫的對(duì)接坡口尺寸應(yīng)符合GB/T985或GB/T986標(biāo)準(zhǔn)的要求。3.5.2.3焊接坡口的加工宜采納機(jī)械方法。如用熱切割法，必須去除坡口表面的氧化皮，并將阻礙焊接質(zhì)量的凸凹不平除打磨平坦。3.5.2.4焊縫的對(duì)口錯(cuò)邊量b≤10%s，且不得大于2mm。3.6無(wú)損檢測(cè)3.6.1對(duì)下列產(chǎn)品應(yīng)逐件進(jìn)行磁粉或滲透檢測(cè)：（1）碳鋼、不銹鋼材料的三通、四通；（2）合金鋼材料的各類管件。3.6.2檢驗(yàn)按JB/T4730系列標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，Ⅱ級(jí)為合格。管件不得有微裂紋。3.6.3除用戶另有要求外，管件的焊縫全長(zhǎng)應(yīng)進(jìn)行100%射線檢測(cè)；或100%超聲檢測(cè)，并以射線檢測(cè)復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)數(shù)量不應(yīng)少于20%。射線和超聲檢測(cè)按JB/T4730標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，檢測(cè)結(jié)果射線為Ⅱ級(jí)合格，超聲為Ⅰ級(jí)合格。3.7坡口3.7.1利用相應(yīng)的專用坡口設(shè)備進(jìn)行坡口加工。3.7.2坡口角度37.5±2.5°，鈍邊1.5±1.0mm。3.8除銹刷漆3.8.1刷漆前應(yīng)對(duì)管件表面進(jìn)行除銹處理，目的是去除浮銹，增加油漆附著力。3.8.2除銹效果以去掉浮銹，見(jiàn)到金屬本色為宜。3.8.3管件刷漆采納黑色或紅色防銹漆。3.8.4刷漆應(yīng)均勻，無(wú)漏點(diǎn)和流墜。3.9標(biāo)識(shí)3.9.1成品管帽應(yīng)進(jìn)行耐久性標(biāo)識(shí)，字跡清晰。3.9.2標(biāo)識(shí)方法若需方有規(guī)定，則按需方規(guī)定執(zhí)行；若需方無(wú)規(guī)定，則依照產(chǎn)品性能按標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。3.9檢驗(yàn)入庫(kù)3.9.1入庫(kù)前應(yīng)由質(zhì)檢員對(duì)鋼板制對(duì)焊管件幾何尺寸和外觀進(jìn)行檢驗(yàn)。3.9.2內(nèi)外表面不得有劃傷溝槽或碰撞形成的明顯凹陷，沒(méi)有裂紋、結(jié)疤、折疊、分層等缺陷。3.9.3幾何形狀檢驗(yàn)按照GB/T13401-2005標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。3.9.4檢驗(yàn)結(jié)果應(yīng)依照不同產(chǎn)品填寫相應(yīng)的記錄表格。3.9.5檢驗(yàn)合格后方可入庫(kù)，應(yīng)按規(guī)格型號(hào)整齊擺放于指定庫(kù)存區(qū)域，并保證其不受污損、碰撞。

YGYG-09螺旋爐管制造工藝1.總則為確保螺旋爐管的產(chǎn)品質(zhì)量，規(guī)范制造工藝，嚴(yán)格程序治理，特制訂該工藝。本工藝適用于我公司生產(chǎn)的管式加熱爐螺旋爐管φ219mm以下產(chǎn)品的制造過(guò)程。2.標(biāo)準(zhǔn)依據(jù)Q／SL0915-1999《螺旋爐管》GB5310-1995《高壓鍋爐用無(wú)縫鋼管》GB3087-1999《低中壓鍋爐用無(wú)縫鋼管》GB9948-1988《石油裂化用無(wú)縫鋼管》3.制造工藝管式加熱爐螺旋爐管制造工藝流程如下：原材料入廠檢驗(yàn)→鋼管焊接→焊縫檢驗(yàn)→熱煨成型→整體預(yù)制→無(wú)損探傷→水壓試驗(yàn)→成品檢驗(yàn)3.1原材料入廠檢驗(yàn)3.1.1管式加熱爐螺旋爐管用鋼管必須符合相應(yīng)鋼管制造標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。并應(yīng)有制造公司質(zhì)量證明書，鋼管入廠應(yīng)由質(zhì)檢員和保管員對(duì)鋼管口徑、壁厚、外觀質(zhì)量等進(jìn)行檢查驗(yàn)收。3.1.2管材實(shí)物的標(biāo)記、爐批號(hào)與材質(zhì)證明書相符合時(shí)，可不進(jìn)行復(fù)檢。同時(shí)也能夠按照需方的要求對(duì)化學(xué)成份分析、力學(xué)性能分析，金相組織分析進(jìn)行復(fù)檢。3.1.3鋼管表面應(yīng)光滑，不得有結(jié)疤、凹凸、不平、裂紋、重皮等缺陷，不得有過(guò)燒現(xiàn)象存在。3.1.4鋼管應(yīng)整齊排列于車間廠房?jī)?nèi)，不得亂擺亂放，不得有重物擠壓碰砸，吊裝時(shí)不得有碰撞現(xiàn)象發(fā)生。3.2鋼管焊接3.2.1鋼管焊接前應(yīng)盡量采納機(jī)械方法進(jìn)行坡口，并應(yīng)把距管端50mm3.2.2鋼管焊接前應(yīng)做焊接工藝評(píng)定，對(duì)已有的工藝評(píng)定可直接引用。3.2.3依照對(duì)應(yīng)的焊接工藝評(píng)定編寫焊接作業(yè)指導(dǎo)書。3.2.4焊接作業(yè)應(yīng)由考試合格的電焊工擔(dān)任。3.2.5焊接過(guò)程應(yīng)執(zhí)行《焊接操縱程序》、《手工電弧焊通用工藝》和《氬弧焊通用工藝》的有關(guān)規(guī)定。3.3焊縫檢驗(yàn)3.3.1焊縫應(yīng)與母材圓滑過(guò)渡，焊縫寬度從每邊超過(guò)坡口2mm為宜，焊縫余高不得大于1.53.3.2焊縫及熱阻礙區(qū)不得有裂紋、氣孔、夾渣、凹陷、焊瘤、未熔合等缺陷。3.3.3焊縫咬邊深度不得大于0.5mm，連續(xù)長(zhǎng)度不得超過(guò)253.3.4焊縫應(yīng)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行無(wú)損探傷。3.4熱煨成型3.4.1煨制設(shè)備為鏈條式推制機(jī)。3.4.2先煨制一件曲率半徑與螺旋爐管節(jié)圓半徑相等的彎管。3.4.3依照計(jì)算確定定位輪、起弧輪和導(dǎo)程輪的位置，并將其在立板上焊接牢固。3.4.4將焊接的鋼管裝夾在螺旋爐管推制作業(yè)線上，前端焊接預(yù)先煨制的等半徑彎管作為引弧管。3.4.5啟動(dòng)中頻，由中頻加熱圈進(jìn)行加熱煨制。中頻感應(yīng)圈采納紫銅方管制作，感應(yīng)圈的內(nèi)徑大于鋼管外徑40～60mm為宜，感應(yīng)圈噴水角度為垂直線至鋼管前進(jìn)方向側(cè)45°左右，噴水孔采納Φ1mm或Φ3.4.6循環(huán)冷卻用水應(yīng)采納潔凈自來(lái)水。3.4.7在煨制起始圈時(shí)應(yīng)按照螺旋爐管的節(jié)圓直徑、螺距（t≥0）、螺旋升角等技術(shù)參數(shù)進(jìn)行起弧輪和導(dǎo)程輪的認(rèn)真調(diào)整。等煨制成型第一圈后便不需接著調(diào)整。3.4.8煨制成型的每圈螺旋爐管由傳動(dòng)支架支持，有螺距間隙的焊接圈間支撐，直到完成全部螺旋爐管的煨制。3.5整體預(yù)制3.5.1煨制完成的螺旋爐管應(yīng)在下線后按圖紙要求進(jìn)行整體預(yù)制。3.5.2精確調(diào)整節(jié)圓直徑、螺距。3.5.3對(duì)多頭螺旋爐管進(jìn)行旋裝。3.5.4焊接進(jìn)出口工藝接管。3.6無(wú)損探傷3.6.1對(duì)先期檢驗(yàn)剩余的焊縫進(jìn)行無(wú)損探傷。3.6.2探傷方式和評(píng)定等級(jí)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行。3.7水壓試驗(yàn)3.7.1整體預(yù)制完成的螺旋爐管應(yīng)按圖紙要求進(jìn)行水壓試驗(yàn)。3.7.2水壓試驗(yàn)時(shí)，環(huán)境溫度應(yīng)高于5℃3.7.3試壓時(shí)，壓力緩慢升降，當(dāng)水壓上升到設(shè)計(jì)壓力時(shí)，應(yīng)暫停升壓，檢查有無(wú)滲漏或異?，F(xiàn)象。當(dāng)無(wú)滲漏和異?，F(xiàn)象時(shí)，再升壓到試驗(yàn)壓力，并保持10～30min，然后降到設(shè)計(jì)壓力保壓30min以上，進(jìn)行檢查，無(wú)滲漏現(xiàn)象為合格。3.7.4水壓試驗(yàn)完成后，應(yīng)將螺旋爐管內(nèi)的水排凈。3.7.5填寫《螺旋爐管壓力試驗(yàn)檢查記錄表》（YGBG-09）。3.8成品檢驗(yàn)3.8.1檢查螺旋爐管外觀質(zhì)量，應(yīng)無(wú)裂紋、過(guò)燒、疤痕等缺陷，如在生產(chǎn)中發(fā)覺(jué)上述問(wèn)題，應(yīng)停止生產(chǎn)進(jìn)行處理整改。3.8.2幾何尺寸及偏差如設(shè)計(jì)有要求應(yīng)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行檢驗(yàn)，否則按標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢查驗(yàn)收。3.8.3填寫《螺旋爐管結(jié)構(gòu)尺寸檢驗(yàn)記錄表》（YGBG-05）。

YGYG-10熱煨彎管防腐通用工藝1.總則為確保熱煨彎管的防腐質(zhì)量，規(guī)范制造工藝，嚴(yán)格程序治理，特制訂該工藝。本工藝適用于我公司生產(chǎn)的油氣輸送用φ457mm以下規(guī)格熱煨彎管熔結(jié)環(huán)氧粉末噴涂和膠帶冷纏防腐過(guò)程。2.標(biāo)準(zhǔn)依據(jù)SY/T5257—2004《油氣輸送用鋼制彎管》SY/T0407—1997《涂裝前鋼材表面預(yù)處理規(guī)范》GB/T8923—1988《涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)》SY/T0315—1997《鋼質(zhì)管道熔結(jié)環(huán)氧粉末外涂層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》SY/T0414—1998《鋼質(zhì)管道聚乙烯膠粘帶防腐層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》3.制造工藝熱煨彎管防腐工藝流程如下：彎管拋丸除銹→除銹后檢測(cè)→中頻加熱→粉末噴涂→固化→水冷卻→涂層檢測(cè)→冷纏膠帶→冷纏檢測(cè)→成品標(biāo)識(shí)→成品裝運(yùn)3.1彎管拋丸除銹3.1.1經(jīng)檢驗(yàn)合格后的彎管進(jìn)行拋丸除銹處理，利用通過(guò)式彎管拋丸除銹設(shè)備進(jìn)行防腐前的表面預(yù)處理。3.1.2拋丸除銹前應(yīng)采納適當(dāng)方法將彎管外表面的油、油脂清除潔凈。如彎管表面潮濕，應(yīng)預(yù)熱彎管驅(qū)除潮氣，預(yù)熱溫度為40～60℃3.1.3彎管拋丸除銹應(yīng)達(dá)到GB/T8923—1988中規(guī)定的Sa21/2級(jí)，表面的錨紋深度應(yīng)在40～100μm范圍內(nèi)，并符合環(huán)氧粉末生產(chǎn)廠的推舉要求。3.1.4拋丸除銹后，應(yīng)對(duì)每個(gè)彎管進(jìn)行目測(cè)檢查。對(duì)可能導(dǎo)致涂層漏點(diǎn)的表面缺陷，應(yīng)打磨掉，且打磨后的壁厚不應(yīng)小于規(guī)定值。有疵點(diǎn)的彎管應(yīng)剔除或予以修整。3.1.5拋丸除銹完的彎管應(yīng)在8小時(shí)內(nèi)進(jìn)行粉末噴涂，當(dāng)出現(xiàn)返銹或表面污染時(shí)，必須重新進(jìn)行拋丸除銹。3.2除銹后檢測(cè)3.2.1拋丸除銹后的彎管要進(jìn)行全面的檢測(cè)，檢測(cè)合格后的彎管方能進(jìn)入下一道工序。3.2.2檢測(cè)的要緊項(xiàng)目包括幾何尺寸（彎管的角度偏差、曲率半徑偏差、壁厚減薄率、圓度、平面度等）和表面質(zhì)量（除銹等級(jí)、錨紋深度，是否有夾層、較深的點(diǎn)蝕、劃傷、氣孔、砂眼等）。3.2.3對(duì)不合格的彎管拿出整改措施并進(jìn)行修復(fù)，無(wú)法修整的彎管要予以剔除。3.3中頻加熱3.3.1將拋丸除銹后經(jīng)檢驗(yàn)合格的彎管卡裝到有動(dòng)力驅(qū)動(dòng)的專用搖臂上，依照直管段的長(zhǎng)短調(diào)整搖臂的偏心。3.3.2在管端纏繞寬度為100mm的牛皮紙帶，并保證粘貼牢固。3.3.3用壓縮空氣吹掃彎管表面上的浮塵，注意一定不能用粘有油污的手套接觸管壁，更不能用棉紗擦拭，防止因炭纖維粘附造成防腐后氣孔等缺陷的出現(xiàn)。3.3.4上水并啟動(dòng)中頻，利用中頻加熱圈對(duì)彎管進(jìn)行粉末噴涂前的加熱，加熱功率一般固定在60KW左右，搖臂驅(qū)動(dòng)電機(jī)轉(zhuǎn)速操縱在200r/min，來(lái)回均勻行進(jìn)兩遍。3.3.5加熱過(guò)程中應(yīng)保證溫度的均勻，防止局部溫度過(guò)低或過(guò)高，用遠(yuǎn)紅外測(cè)溫儀隨時(shí)檢測(cè)彎管表面溫度，并及時(shí)調(diào)整中頻加熱的功率和搖臂行進(jìn)的速度。3.3.6由于中頻加熱的固有特性，熱量一般是從彎管的內(nèi)壁向外返，因此加熱時(shí)要預(yù)留一定的溫度余量。同時(shí)由于光管的發(fā)射率與涂層的發(fā)射率不同，用本測(cè)溫儀測(cè)得的溫度有一個(gè)固定的溫差，當(dāng)測(cè)得表面溫度達(dá)到130～150℃3.4粉末噴涂3.4.1噴涂前10分鐘接通流化筒氣源，使環(huán)氧粉末得到充分流化。3.4.2檢查氣源及噴粉管線是否連接可靠，是否有松動(dòng)現(xiàn)象，發(fā)覺(jué)問(wèn)題及時(shí)調(diào)整。3.4.3每次噴粉前都要清理噴槍上吸附的粉末，防止噴粉過(guò)程中粉末突然脫落造成的粉末堆積。3.4.4彎管加熱到合適溫度后，開(kāi)始粉末噴涂。3.4.5調(diào)節(jié)噴粉室氣源壓力（一般固定在0.3Mpa）和搖臂電機(jī)轉(zhuǎn)速（一般在400r/min左右），以得到最佳的噴粉效果和涂層厚度。3.4.6彎管外表面的涂敷溫度必須符合環(huán)氧粉末涂料所要求的溫度范圍，但實(shí)際溫度最高不得超過(guò)275℃3.4.7在噴涂過(guò)程中假如出現(xiàn)漏點(diǎn)和局部涂層過(guò)薄，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行補(bǔ)噴。3.4.8為了防止涂層分層現(xiàn)象，幸免在涂層固化后的二次噴涂，涂敷過(guò)程中盡量采納一次成形。3.5固化3.5.1由于環(huán)氧粉末的本身特性，在230℃～250℃范圍內(nèi)，其固化時(shí)刻3.5.2在粉末噴涂后到固化前這段時(shí)刻，不同意有外物接觸或碰撞彎管外表面。3.6水冷卻3.6.1為了加快生產(chǎn)的速度，在彎管防腐后利用水冷的方式對(duì)彎管進(jìn)行降溫。3.6.2水冷卻應(yīng)在涂層充分固化后進(jìn)行，利用潔凈的自來(lái)水對(duì)涂層表面進(jìn)行均勻噴灑冷卻。3.6.3為了保持現(xiàn)場(chǎng)的干燥和潔凈，冷卻時(shí)要使用水槽等做好冷卻水的接收。3.7涂層檢測(cè)3.7.1在水冷卻后，進(jìn)行涂層的檢查驗(yàn)收，首先檢查涂層的表面質(zhì)量，外觀要求平坦，色澤均勻，無(wú)氣泡、開(kāi)裂及縮孔，同意有輕度桔皮狀花紋。3.7.2使用涂層測(cè)厚儀，沿每根彎管長(zhǎng)度隨機(jī)抽取三個(gè)位置，測(cè)量每個(gè)位置圓周方向均勻分布的任意四點(diǎn)的防腐層厚度。3.7.3使用電火花檢漏儀進(jìn)行漏點(diǎn)檢測(cè)，檢漏電壓5V/μm。3.7.4填寫防腐絕緣層電火花檢測(cè)記錄（YGBG-13）3.8冷纏膠帶3.8.1冷纏膠帶原材料采納聚乙烯或聚丙烯冷纏膠帶。3.8.2冷纏作業(yè)應(yīng)該在環(huán)氧粉末涂層充分固化，涂層表面冷卻至40℃3.8.3膠帶始端與末端搭接長(zhǎng)度應(yīng)不小于1/4管子周長(zhǎng)，且許多于100mm。3.8.4纏繞時(shí)管端應(yīng)留150±10mm的焊接預(yù)留段，如設(shè)計(jì)有要求則按設(shè)計(jì)要求執(zhí)行。3.8.5膠帶間搭接寬度按設(shè)計(jì)要求或標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。3.9冷纏檢測(cè)3.9.1冷纏后的彎管應(yīng)進(jìn)行電火花檢測(cè)。3.9.2檢測(cè)方式和電壓依據(jù)SY/T0414—1998《鋼質(zhì)管道聚乙烯膠粘帶防腐層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》進(jìn)行。3.10成品標(biāo)識(shí)3.10.1對(duì)冷纏膠帶完工后的彎管進(jìn)行標(biāo)識(shí)移植，應(yīng)采納白色油漆將標(biāo)識(shí)內(nèi)容清晰標(biāo)在冷纏膠帶上。3.10.2標(biāo)識(shí)的內(nèi)容和方式如沒(méi)有專門規(guī)定，按如下方式進(jìn)行標(biāo)識(shí)：管號(hào)—材質(zhì)79548—L360彎管口徑×壁厚—彎曲半徑—角度Φ355.6×8.7—5D—90°彎管編號(hào)生產(chǎn)廠家0620—2012SLGJ3.11成品裝運(yùn)3.11.1經(jīng)檢驗(yàn)合格的防腐彎管，用草繩進(jìn)行周向纏繞，纏繞的圈數(shù)及草繩的粗細(xì)，以堆放時(shí)被愛(ài)護(hù)涂層不受損壞為原則。3.11.2成品彎管應(yīng)輕吊輕放，防止撞擊變形和機(jī)械損傷，吊索使用尼龍吊帶。3.11.3在裝運(yùn)過(guò)程中假如彎管被損壞，應(yīng)按照相關(guān)要求進(jìn)行處理。

YGYG-11手工電弧焊通用工藝1.總則為了提高壓力管道元件手工電弧焊焊接質(zhì)量，特制定本工藝。當(dāng)本工藝與產(chǎn)品的專用工藝文件有矛盾時(shí)，以專用工藝文件的要求為準(zhǔn)。2.依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)JB/T4709-2000《鋼制壓力容器焊接規(guī)程》JB/T4730-2005《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)》3.技術(shù)內(nèi)容3.1流程圖對(duì)焊工的要求對(duì)焊工的要求焊條的選用焊前預(yù)備焊接規(guī)范的選擇焊接質(zhì)量檢查3.2一般規(guī)定3.2.1對(duì)焊工的要求參加壓力管道元件焊接工作的焊工，必須有相應(yīng)類不的鍋爐壓力容器焊工合格證書。3.2.2施焊前，電焊工必須熟悉設(shè)計(jì)圖樣和焊接工藝要求。3.2.3在下列情況下焊工有權(quán)拒絕施焊：3.2.3.1施焊的母材、焊材不符合圖樣和焊接工藝。3.2.3.2坡口尺寸和質(zhì)量不符合要求。3.2.3.3有預(yù)熱要求的焊件，焊前預(yù)熱不符合工藝要求。3.2.4焊接環(huán)境應(yīng)符合下列要求，施焊場(chǎng)所風(fēng)速不得大于10m/s；相對(duì)濕度不大于90%；氣溫不得低于-5℃3.2.5焊條選用依照產(chǎn)品的使用條件和母材的化學(xué)成分、力學(xué)性能、焊接性能選用焊條，焊條應(yīng)有質(zhì)量證明書，其質(zhì)量應(yīng)符合GB5117，GB5118的要求。3.2.6焊前預(yù)備3.2.6.1檢查勞保穿戴是否齊全。工具設(shè)備是否齊全完好。3.2.6.2檢查焊機(jī)個(gè)部分是否完好，外殼是否正常接地。3.2.6.3檢查坡口質(zhì)量是否符合要求。3.2.6.4用焊條保溫筒領(lǐng)取已烘干好的焊條。3.2.6.5按焊接規(guī)范要求，在試件上調(diào)試好焊接規(guī)范。3.2.7焊接規(guī)范的選擇3.2.7.1一般情況下，酸性焊條采納正接，堿性焊條采納支流反接。3.2.7.2定位焊和打底焊的焊條直徑不大于Φ3.2mm。填充焊和蓋面焊的焊條直徑依照焊件厚度選用。焊條直徑的選擇焊件厚度（mm）<44～12>12焊條直徑（mm）不大于厚度φ3～4不小于φ43.3焊接電流要依照焊條直徑、焊條類型、焊條位置、焊件厚度等因素進(jìn)行選定。結(jié)構(gòu)鋼焊條電流參考表焊條直徑（mm）φ2.0φ2.5φ3.2φ4φ5φ6焊接電流（A）40～7060～9090～130140～210170～270220～310鉻鎳不銹鋼焊條電流參考表焊條直徑（mm）φ2.0φ2.5φ3.2φ4φ5焊接電流（A）25～5050～8080～110110～160160～2003.4焊接接頭層數(shù)設(shè)計(jì)，一般按焊條直徑為焊肉厚度進(jìn)行計(jì)算，再按焊接工藝評(píng)定和施焊經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行調(diào)整。3.5焊接質(zhì)量檢驗(yàn)3.5.1焊接外觀質(zhì)量檢驗(yàn)3.5.1.1焊縫應(yīng)圓滑過(guò)渡，不得有咬邊、熔渣和飛濺物。3.5.1.2焊縫的對(duì)口錯(cuò)邊量應(yīng)小于壁厚的10%，且不得大于2mm。3.5.1.3填寫《焊接焊縫檢驗(yàn)記錄表》（YGBG-08）。3.5.2焊縫的內(nèi)部質(zhì)量檢查按JB/T4730-2005《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)》的要求進(jìn)行。

YGYG-12氬弧焊通用工藝1.總則1.1為了提高氬弧焊焊接質(zhì)量，使氬弧焊焊接方法有效地發(fā)揮其特有的優(yōu)勢(shì)，特制定本工藝。1.2本工藝適用于氬弧焊焊接碳鋼、合金鋼和不銹鋼。1.3氬弧焊焊接除應(yīng)執(zhí)行本工藝的規(guī)定外，尚應(yīng)執(zhí)行產(chǎn)品專用工藝文件的規(guī)定。1.4氬弧焊焊工必須持有有關(guān)部門方法的焊工合格證，方可從事焊接工作。1.5焊工應(yīng)按照?qǐng)D樣或工藝文件的要求，檢查組對(duì)質(zhì)量及坡口型式和尺寸，不符合要求的有權(quán)拒絕施焊。1.6焊接應(yīng)再室內(nèi)進(jìn)行，保證環(huán)境溫度不低于5℃，假如低于52.技術(shù)內(nèi)容坡口清理焊材選擇坡口清理焊材選擇電流種類的選擇焊接焊縫質(zhì)量檢驗(yàn)2.2坡口清理2.2.1焊接前應(yīng)將坡口及其兩側(cè)20mm范圍內(nèi)的毛刺、氧化皮、鐵銹、油污等清理潔凈。2.3焊材的選擇2.3.1氬氣純度必須保證大于99.9%。2.3.2焊絲可依照焊件的材質(zhì)和厚度不同來(lái)選擇牌號(hào)及規(guī)格。2.3.3采納的鎢棒必須有出廠合格證，釷鎢棒的粉塵有輕微的放射性，在磨削時(shí)應(yīng)采取必要的防護(hù)措施。2.3.4鎢棒的直徑可依照電流的大小和種類進(jìn)行選擇，具體見(jiàn)下表：鎢極直徑選擇表鎢極直徑（mm）同意電流（A）電流種類1～23456交流20～100100～160150～230230～300260～360直流（反接）10～4030～5040～7060～100100～150直流（正接）40～150140～200200～300300～400400～5502.4依照焊件的材質(zhì)選擇合適的電流種類，具體按下表執(zhí)行：電流種類選用表材質(zhì)直流正接直流反接交流碳鋼好可用合金鋼好可用不銹鋼好可用2.5焊接2.5.1焊接時(shí)，依照產(chǎn)品的要求和工藝需要，可采納焊縫背面襯以有槽或無(wú)槽的可拆墊板，或者焊縫背面通氬氣愛(ài)護(hù)。2.5.2依照材料的特和工藝要求，要進(jìn)行預(yù)熱焊接時(shí)，應(yīng)采納中性火焰進(jìn)行焊前預(yù)熱，并及時(shí)將坡口內(nèi)氧化膜清晰潔凈，以幸免阻礙焊接質(zhì)量。2.5.3鎢極氬弧焊時(shí)，不同直徑鎢極的使用電流范圍應(yīng)按照下表確定：不同直徑釷鎢極或鈰鎢極的使用電流范圍鎢極直徑（mm）使用電流范圍（A）直流正接直流反接交流1.015～80-20～601.670～15060～1202.0100～20085～1602.5150～250100～1803.2250～400160～2504.0400～500200～3205.0500～750290～3906.0750～1000340～5252.5.4假如鎢極與工件直接短路引弧，鎢極容易燃燒，熄弧時(shí)應(yīng)填滿弧坑。引弧時(shí)應(yīng)提早送氣5～10s，熄弧時(shí)應(yīng)接著送氣3～5s，等至鎢極及焊縫冷卻后，再抬起焊槍，以免鎢極及焊縫表面氧化。2.6焊縫質(zhì)量檢驗(yàn)2.6.1焊縫的質(zhì)量應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)及圖樣的有關(guān)規(guī)定。

YGYG-13熱處理通用工藝1.總則為了提高冷熱加工的壓力管道元件產(chǎn)品質(zhì)量，消除加工應(yīng)力，改善內(nèi)部組織，提高元件整體性能，特制定本工藝。本工藝適用于冷熱加工管件的熱處理。2.依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)GB50235-97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB/T5257-2004《油氣輸送用鋼制彎管》GB/T12459-2005《鋼制對(duì)焊無(wú)縫管件》GB/T13401-2005《鋼板制對(duì)焊管件》3.彎管的熱處理3.1除制作彎管溫度自始至終保持在900℃以上的情況外、壁厚大于19mm的碳素鋼管制作彎管后，應(yīng)按《常用管材熱處理?xiàng)l件表》的規(guī)定進(jìn)行熱處理。3.2當(dāng)《常用管材熱處理?xiàng)l件表》所列的中、低合金鋼管進(jìn)行熱彎時(shí)，對(duì)公稱直徑大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的要求進(jìn)行完全退火、正火加回火或回火處理。3.3當(dāng)《常用管材熱處理?xiàng)l件表》所列的中、低合金鋼管進(jìn)行冷彎時(shí)，對(duì)公稱直徑大于或等于100mm、或壁厚大于或等于13mm的，應(yīng)按《常用管材熱處理?xiàng)l件表》的要求進(jìn)行熱處理。3.4奧氏體不銹鋼管制作的彎管．可不進(jìn)行熱處理；當(dāng)設(shè)計(jì)文件要求熱處理時(shí)，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行。3.5油氣輸送用鋼制彎管中，對(duì)L415或X60及以上鋼級(jí)和處于酸性環(huán)境的彎管應(yīng)進(jìn)行熱處理，其他鋼級(jí)或鋼號(hào)的彎管由制造商與購(gòu)方商定彎管再?gòu)澲坪笫欠裥枰M(jìn)行熱處理。常用管材熱處理?xiàng)l件表管材類不名義成份管材牌號(hào)熱處理溫度（℃）加熱速率恒溫時(shí)刻冷卻速率碳素鋼C10、15、20、25600～650當(dāng)加熱溫度升至400℃時(shí)，加熱速率不應(yīng)大于205×25/T?℃/h恒溫時(shí)刻應(yīng)為每25mm壁厚1h，且不得少于15min在恒溫期間內(nèi)最高與最低溫差應(yīng)低于65℃恒溫后的冷卻速率不應(yīng)超過(guò)260×25/T℃/h,且不得大于260℃/h，400℃以下可自然冷卻中、低合金鋼C-Mn16Mn、16MnR600～650C-Mn-V09MnV600～70015MnV600～700C-Mo16Mo600～650C-Cr-Mo12CrMo600～65015CrMo700～75012Cr2Mo700～7605Cr1Mo700～7609Cr1Mo700～760C-Cr-Mo-V12Cr1MoV700～760C-Ni2.25Ni600～6503.5Ni600～6304.管件的熱處理4.1采納冷加工成形的管件，成形后應(yīng)進(jìn)行消除應(yīng)力的熱處理。4.2采納熱加工成形的管件，對(duì)鉻鉬鋼和不銹鋼材料，應(yīng)進(jìn)行熱處理；對(duì)碳素鋼材料，其最終成形溫度低于750℃4.3無(wú)縫管件熱處理方式見(jiàn)GB/T12459-2005《鋼制對(duì)焊無(wú)縫管件》表17材料熱處理，有縫管件熱處理方式見(jiàn)GB/T13401-2005《鋼板制對(duì)焊管件》表13管件熱處理。4.4無(wú)縫管件的硬度值見(jiàn)GB/T12459-2005《鋼制對(duì)焊無(wú)縫管件》表18管件硬度，有縫管件硬度值見(jiàn)GB/T13401-2005《鋼板制對(duì)焊管件》表14管件硬度。4.4奧氏體不銹鋼管件熱處理后應(yīng)進(jìn)行酸洗鈍化處理。5.一般要求5.1熱處理操作人員在熱處理之前應(yīng)熟悉熱處理工藝要求，嚴(yán)格按熱處理工藝文件和《熱處理作業(yè)指導(dǎo)書》（TYBG-13）的規(guī)定操作和記錄。5.2送電前操作人員應(yīng)認(rèn)真檢查電源是否正確連接，漏電愛(ài)護(hù)器是否靈敏，有無(wú)裸露的電源線及接頭，熱處理設(shè)備接地是否良好等。5.3熱處理過(guò)程中操作人員應(yīng)注意觀看溫度指示儀表有無(wú)異常，如發(fā)覺(jué)溫度異常時(shí)應(yīng)停止升溫，分析緣故，找出問(wèn)題并處理完畢后才能接著升溫。5.4對(duì)不銹鋼管件進(jìn)行固溶處理，處理溫度為1050℃5.5熱處理后進(jìn)行硬度檢查（或鐵素體含量檢測(cè)）超過(guò)規(guī)定要求的應(yīng)應(yīng)重新進(jìn)行熱處理，但重復(fù)處理次數(shù)不得超