ZEROProgram

零牌專家組實用改善QC工具·楊彬譽·《供應商質量改進實務》系列課程之四6、流程圖7、因果矩陣圖8、FMEA表1、分層法2、調查表3、排列圖4、直方圖5、控制圖ZEROProgram零牌專家組實用改善QC工具·楊10-1、業(yè)務的兩種基本類型目標實現(xiàn)型業(yè)務（創(chuàng)造價值）問題解決型業(yè)務（消除浪費）現(xiàn)狀課題面向未來的課題理所當然的質量富有魅力的質量ZEROProgram

零牌專家組0-1、業(yè)務的兩種基本類型2嚴格遵守變化事故原因分析設計實驗確定對策問題發(fā)現(xiàn)改善確認標準化動態(tài)管理OKNG0-2、改善過程全貌ZEROProgram

零牌專家組嚴格變化事故原因設計確定問題改善標準動態(tài)OKNG0-2、改善31、分層法？現(xiàn)狀將一個復雜的問題分解成多個不同的側面，以進行多方位的數(shù)據(jù)統(tǒng)計和邏輯分析，為尋求改善對策服務。ZEROProgram

零牌專家組1、分層法？將一個復雜的問題分解成多個不同的側面，以4分層箱1#2#3#1組2組A勤C勤人員設備材料方法環(huán)境其它A廠B廠a批b批ABC一線二線ZEROProgram

零牌專家組分層箱1#2#3#1組2組A勤C勤人員設備材料方法環(huán)境其它A52、調查表調查表根據(jù)分層，從不同側面對生產現(xiàn)場或工作現(xiàn)場的質量現(xiàn)狀進行調查的工具。其主要表現(xiàn)形式為記錄表格，典型代表為P管理圖。ZEROProgram

零牌專家組2、調查表調查表根據(jù)分層，從不同側面對生產現(xiàn)6常用調查表調查表記錄用調查表檢查用調查表現(xiàn)象分類型調查表部位分類型調查表分布把握型調查表既成質量調查表質量原因調查表ZEROProgram

零牌專家組常用調查表調查表記錄用檢查用現(xiàn)象分類型調查表部位分類型調查表7例日勤機種檢查數(shù)量不良數(shù)量不良率ppm不良項目簽名ABCDEF2/1A622121030247931137513張惠妹51852018346150113211張惠妹739380513158131000張惠妹2A622200041205003239312令狐沖320120325000010101令狐沖518351925641142110令狐沖累計458110623139655221247零牌工廠組裝課釬焊不良P管理圖線班：一線2班區(qū)間：2003年2月～1日28日工序：儲液器A管焊接ZEROProgram

零牌專家組例日勤機種檢查不良不良不良項目簽名A8例馬達繞線線傷不良位置分析ABDEGFHCabdcZEROProgram

零牌專家組例馬達繞線線傷不良位置分析ABDEGFHCabdcZERO9例組裝線上軸承組裝工序記錄表檢查重點1日C勤2日C勤8：0010：0013：0015：008：0010：0013：0015：00螺栓扭矩5.35.55.16.35.45.85.55.7（規(guī)格：7.56.87.78.17.97.67.57.35.0～8.06.57.16.46.86.97.15.36.5N·m）6.26.35.96.16.55.75.67.0線班：一線2班區(qū)間：2003年2月～1日28日工序：上軸承組裝ZEROProgram

零牌專家組例組裝線上軸承組裝工序記錄表1日C勤2日C勤8：0010：010例釬焊工序工藝條件記錄表檢查重點2月1日2日LPG流量8:0010:0013:0015:0017:0020:0022:000:002:00O2流量焊接溫度送絲時間送絲速度……ZEROProgram

零牌專家組例釬焊工序工藝條件記錄表檢查重點2月1日2日LPG流量8:113、排列圖(柏拉圖)80:20

法則解決前20%的主要問題，就等于解決了全部問題的80%關鍵的少數(shù)ZEROProgram

零牌專家組3、排列圖(柏拉圖)80:20法則解決前212排列圖(柏拉圖)將各類問題進行整理，按大小順序排列起來，從而找出主要的問題加以改善。分層法調查表排列圖分側面統(tǒng)計數(shù)據(jù)找重點ZEROProgram

零牌專家組排列圖(柏拉圖)將各類問題進行整理，按大小順13Step1分層——確定課題，以現(xiàn)象或原因分層，確定數(shù)據(jù)的分類。Step2統(tǒng)計——按分類進行數(shù)據(jù)統(tǒng)計。Step3計算——按數(shù)據(jù)大小重新排列順序，求出累計數(shù)；分別求出每一項目的數(shù)據(jù)量和累計百分比率。排列圖(柏拉圖)制作步驟ZEROProgram

零牌專家組Step1分層——排列圖(柏拉圖)ZEROProg14Step4畫坐標——在左邊畫出縱軸并標出刻度，縱軸可以是不良件數(shù)，以金額表示則更佳。Step5繪圖——按數(shù)據(jù)大小順序畫出柱狀圖，把“其它”防在最右端。Step6畫累計線——在右邊再畫一條縱軸，以100%為滿軸并分成10等分，畫數(shù)據(jù)累計線。Step7完善表格——填寫數(shù)據(jù)收集日期、記錄人和目的等。排列圖(柏拉圖)制作步驟ZEROProgram

零牌專家組Step4畫坐標——排列圖(柏拉圖)制作步驟ZERO15照相機組裝工序不良項目檢查表產品名工序名測定方法批號測定機械日期記錄員不良分類方法日期星期2/12/22/32/42/5一二三四五螺絲松動距離計積塵外表劃傷焊接不良連接不良間隙不良動作不良部件摔落外表污跡計檢查合計2037不良率4.5%計331218510533291為制作排列圖而進行的計算螺絲松動距離計積塵外表劃傷連接不良焊接不良間隙不良動作不良部件摔落外表污跡合計不良項目不良件數(shù)累積不良件數(shù)累積比率331812105533291其它3336.5%516373788391100.056.069.280.285.791.0100.0%ZEROProgram

零牌專家組照相機組裝工序不良項目檢查表產品名工序名測定方法批號測定機械16例馬達線傷不良統(tǒng)計表ZEROProgram

零牌專家組例馬達線傷不良統(tǒng)計表ZEROProgram零牌專家組174、直方圖把進入某一區(qū)間的數(shù)據(jù)集中起來，表示在條形圖上，使整個數(shù)據(jù)的分布狀況一目了然，便于進行管理和改善。ZEROProgram

零牌專家組4、直方圖把進入某一區(qū)間的數(shù)據(jù)集中起來，表示18直方圖Histogram

制作直方圖時，數(shù)據(jù)一般要在100以上，至少也要在50個以上，最好有250個數(shù)據(jù)。

直方圖的便捷之處在于，利用分布把握型檢查卡，迅速描繪出“山”字形，追查問題的根源。

在生產現(xiàn)場或來貨檢驗過程中，養(yǎng)成一天留下4、5個計量值的習慣，將其繪成每月的直方圖，分散性的狀況就了如指掌。ZEROProgram

零牌專家組直方圖Histogram制作直方圖時，數(shù)據(jù)一19例直方圖的制作方法用自動切割機將導線切割成57±3cm的長度。抽取50根，測定其長度分別為：55.053.357.654.256.056.855.555.752.557.956.358.553.956.656.659.257.053.755.057.658.756.657.356.054.756.858.255.754.554.656.858.056.756.455.154.855.257.355.155.658.056.255.454.856.255.355.958.756.157.0ZEROProgram

零牌專家組例直方圖的制作方法用自動切割機將導線切割成20①找出最小值XS52.5②找出最大值XL59.2③計算R:R=XL-XS=59.2-52.5=6.7④確定直方圖柱形條數(shù)K：查下表,K=8數(shù)據(jù)數(shù)量50以下50～100100～250250以上柱形條數(shù)6左右8左右10左右15左右ZEROProgram

零牌專家組①找出最小值XS52.5數(shù)據(jù)數(shù)量50以下50～121⑤計算級的幅寬h：h=R/K=6.7/8=0.8375=0.8（按測量精度0.1四舍五入）⑥確定級的邊界線：以測量精度的一半為邊界線起點，確定各數(shù)據(jù)級的上下限。XS=52.5，精度0.1，邊界線起點0.05第一級下限=52.5-0.05=52.45第一級上限=52.45+0.8=53.25第二級范圍為:53.25～54.05（遞增0.8）ZEROProgram

零牌專家組⑤計算級的幅寬h：h=R/K=6.7/8=0.837522⑦將級的邊界、級的中央值填入表格，再將50個值分別分配到相應的級內，統(tǒng)計每一級內的數(shù)據(jù)數(shù)量。⑧將正中間級的設定為中心，由此朝低值方向依次填入-1、-2……朝高值方向依次填入1、2……并依次計算相關值。ZEROProgram

零牌專家組⑦將級的邊界、級的中央值填入表格，ZEROProgra23級的范圍級的中央值數(shù)據(jù)數(shù)量數(shù)據(jù)數(shù)量f號碼uf×uf×u2①52.45～53.2552.85*1-4-416②53.25～54.0553.65***3-3-927③54.05～54.8554.45******6-2-1224④54.85～55.6555.25*********9-1-99⑤55.65～56.4556.05*********10000⑥56.45～57.2556.85*********9199⑦57.25～58.0557.65*******721428⑧58.05～58.8558.45****431226⑨58.85～59.6559.25*14416h=0.8a=56.05合計∑f50∑f×u5∑f×u2165ZEROProgram

零牌專家組級的范圍級的數(shù)據(jù)數(shù)據(jù)號碼f×uf×u2①52.45～53.24⑨計算∑f、∑f×u、∑f×u2。⑩計算平均值X、標準偏差s。X=h+a=0.8×+56.05=56.13∑f×u∑f550s=h—()2=0.8×—()2

=1.45∑f×u2∑f16550∑f×u∑f550ZEROProgram

零牌專家組⑨計算∑f、∑f×u、∑f×u2。X=h25根據(jù)統(tǒng)計理論，在X±3s即51.78～60.48mm之間含有99.7%的數(shù)據(jù)。⑾Su=60mm，SL=54mm，即我們的目標是：所有的數(shù)據(jù)都收集在54～60mm之間但實際情況并非如此。Cp=（SU—SL）÷（6×s)=（60—54）÷（6×1.45）=0.69即：工序能力不足，需要改進。ZEROProgram

零牌專家組根據(jù)統(tǒng)計理論，在X±3s即ZEROPr26直方圖分布形狀判斷常態(tài)，左右對稱流程大致穩(wěn)定偏態(tài)，可能有人為因素雙峰形，可能有2種組合混在一起不正常分布，可能測定值處理有偏差ZEROProgram

零牌專家組直方圖常態(tài)，左右對稱偏態(tài)，可能有雙峰形，可能有不正常分布，可27常態(tài)分布，均在規(guī)格界限之內（準確度、精確度均可）平均值偏低，部分超過下限（準確度差）平均值偏高，部分超過上限（準確度差）直方圖分布形狀判斷ZEROProgram

零牌專家組常態(tài)分布，均在規(guī)格界限之內（準確度、精確度均可）平均值偏低，28產品變異大，品質不勻，精密度差，應改善變異或放寬規(guī)格產品變異太小，可能品質過剩直方圖分布形狀判斷ZEROProgram

零牌專家組產品變異大，品質不勻，精密度差，應改善變異或放寬規(guī)格產品變異29根據(jù)Cp值判斷工序能力CpCp=1.0時，實際分散性與標準幅寬相同Cp＞1.0時，與標準幅寬相比，實際分散性小工序能力有富余Cp＜1.0時，與標準幅寬相比，實際分散性大有次品，工序能力不足理想狀態(tài)是Cp＞1.33ZEROProgram

零牌專家組根據(jù)Cp值判斷工序能力CpCp=1.0時，實際分散性與30規(guī)格的寬度（兩側）不良率工序能力判斷備注Cp≥1.671.67＞Cp≥1.331.33＞Cp≥1.001.00＞Cp≥0.670.67＞Cp標準偏差的10倍以上0.00005≥不良率0.0063%不良率≥0.00005%過剩即使藥品的偏差增大也沒有問題.要考慮簡化管理和降低成本的方法標準偏差的8倍以上10倍以下0.27%不良率≥0.0063%足夠理想狀態(tài)，維持現(xiàn)狀標準偏差的6倍以上8倍以下尚可認真進行工序管理，保持管理狀態(tài)。如果C接近1，就會有出現(xiàn)不良品的可能，需要采取必要的措施標準偏差的4倍以上6倍以下4.67＞不良率≥0.27%不良率＞4.6%出現(xiàn)了不良品,必須全數(shù)進行篩選,駕駛工序管理和改善極其不能滿足產品質量要求的狀態(tài)。必須馬上弄清原因、采取對策、實施改善。再次對規(guī)格進行研討不足很差標準偏差的4倍以下工序能力指數(shù)·規(guī)格·不良率的關系ZEROProgram

零牌專家組規(guī)格的寬度（兩側）不良率工序能力判斷備注Cp≥131直方圖☆評估工序或流程能力☆確認是否必須采取行動☆檢驗改善的效果☆比較機械績效☆比較材料區(qū)別☆比較供應商區(qū)別直方圖的用處ZEROProgram

零牌專家組直方圖☆評估工序或流程能力直方圖的用處Z32直方圖的用處考察工序質量能力CpCp≥1.331≤Cp＜1.33Cp＜1加強檢查著手改善☆中心化☆減少變異☆減少隨機變異動態(tài)監(jiān)控趨勢管理ZEROProgram

零牌專家組直方圖的用處考察工序Cp≥1.331≤Cp＜1.33Cp＜1335、控制圖控制圖質量管理的直接目的是追求一致性控制圖用于對生產條件或質量特性的趨勢管理，以動態(tài)監(jiān)控質量動向，預見性地采取措施，維持質量的穩(wěn)定性和一致性。控制圖類型很多，典型的是X-R控制圖。ZEROProgram

零牌專家組5、控制圖控制圖質量管理的直接目的是追求一致性34X-R控制圖的制作方法①

收集最近與今后相似的數(shù)據(jù)約100個（每天5個，連續(xù)收集20天，按時間順序排列），將數(shù)據(jù)填入數(shù)據(jù)表第①欄。在螺栓擰緊工序，對螺栓擰緊扭矩進行動態(tài)管理。扭矩規(guī)格為：15.0±5.0kg·cmZEROProgram

零牌專家組例X-R控制圖的制作方法①收集最近與今后相似的數(shù)據(jù)約10035②計算每天5個產品的數(shù)據(jù)值合計，取平均值X填入第②欄。③計算每天最大值與最小值的差R，填入第③欄。④把20天的數(shù)據(jù)X合計，取平均值X，填入第④欄。⑤把20天的數(shù)據(jù)R合計，取平均值R，填入第⑤欄。⑥查看“管理界限計算系數(shù)表”，每天的數(shù)據(jù)數(shù)量n=5時，A2=0.577。計算A2×R，然后填入第⑥欄。ZEROProgram

零牌專家組②計算每天5個產品的數(shù)據(jù)值合計，ZEROProgram36⑦計算管理上限UCL=X+A2×R值，填入第⑦欄。⑧計算管理下限LCL=X-A2×R值，填入第⑧欄。⑨查看“管理界限計算系數(shù)表”，每天的數(shù)據(jù)數(shù)量n=5時，D4=2.115。計算R管理圖上部管理界限D4×R，然后填入第⑨欄（R管理圖下部管理界限通常不要）。ZEROProgram

零牌專家組⑦計算管理上限UCL=X+A2×R值，填入第⑦欄。ZER37測定日2日3日4日5日6日7日8日9日10日11日班次A勤A勤A勤A勤A勤A勤A勤A勤A勤A勤序號12345678910①測定值X115.316.816.516.716.616.216.815.816.416.8X216.516.415.916.917.015.816.616.215.816.0X316.217.014.715.916.215.416.015.616.215.4X416.516.415.317.516.616.816.216.417.216.2X516.716.615.116.516.417.216.015.216.816.0合計81.283.277.583.582.881.481.679.282.480.4②平均值X16.2416.6415.5016.7016.5616.2816.3215.8416.4816.08③R1.40.61.81.60.81.80.81.21.41.4X-R控制圖ZEROProgram

零牌專家組測定日2日3日4日5日6日7日8日9日10日11日班38測定日12日13日14日15日16日17日18日19日20日21日班次A勤A勤A勤A勤A勤A勤A勤A勤A勤A勤序號11121314151617181920①測定值X116.616.417.415.414.815.117.015.616.815.8X216.616.616.217.416.015.817.016.217.416.0X317.216.416.216.416.215.416.616.416.616.2X416.417.015.616.616.418.116.015.216.016.4X516.216.417.416.217.016.816.016.416.616.0合計83.082.882.882.080.481.282.679.883.480.4②平均值X16.6016.5616.5616.4016.0816.2416.5215.9616.6816.08③R1.00.61.82.02.23.01.01.21.40.6ZEROProgram

零牌專家組測定日12日13日14日15日16日17日18日19日20日39X=∑X÷實驗群數(shù)=326.32÷20=16.316R=∑R÷實驗群數(shù)=27.6÷20=1.38nA2D421.8803.26731.0232.57540.7292.28250.5772.11560.4832.00470.4191.924管理界限計算系數(shù)A2·R=0.577×1.38=0.796ZEROProgram

零牌專家組X=∑X÷實驗群數(shù)R=∑R÷實驗群數(shù)nA2D421.40LCL=X-A2·R=16.316-0.796=15.520UCL=X+A2·R=16.316+0.796=17.112X管理圖R管理圖UCL=D4·R=2.115×1.38=2.917ZEROProgram

零牌專家組LCL=X-A2·RUCL=X+A2·RX4115.415.615.816.016.216.416.616.817.017.2····················UCL=17.112LCL=15.520CL=16.316X管理圖ZEROProgram

零牌專家組15.415.615.816.016.216.416.61642R管理圖0.40.60.81.01.21.41.61.82.02.22.42.62.83.0····················UCL=2.917CL=1.38ZEROProgram

零牌專家組R管理圖0.40.60.81.01.21.41.61.8243控制圖控制圖的用處UCL：控制上限LCL：控制下限超出控制界限要小心，必要時須處理·········UCLCLLCL·········UCLCLLCL呈規(guī)則性，原因易找出來ZEROProgram

零牌專家組控制圖控制圖的用處UCL：控制上限超出控制界限·······44········UCLCLLCL········UCLCLLCL·連續(xù)7點偏離中心線，表示有變化，要小心控制圖控制圖的用處ZEROProgram

零牌專家組········UCLCLLCL········UCLCLL45★流程圖的概念★流程圖的作用★流程圖的制作★流程圖的范例ZEROProgram

零牌專家組6、流程圖流程圖★流程圖的概念ZEROProgram零牌專家組646實用改善QC工具課件47阻塞根源實用改善QC工具課件48實用改善QC工具課件49實用改善QC工具課件50流程圖的作用提供輸入給CauseandEffectsMatrix因果關系圖提供輸入給FMEA失效模式和影響分析提供輸入給ControlPlan提供輸入給流程能力分析提供輸入給Multi-variStudies多變量分析評估實驗設計-追蹤研究的變量-評估設計對噪音變量的穩(wěn)定度ZEROProgram

零牌專家組流程圖的作用提供輸入給CauseandEffects51流程能力最優(yōu)化MEASURE測量

ANALYZE分析IMPROVE改善CONTROL控制+30Inputs10-158-104-83-6所有變量X’s找出顯著因素找出主要因素找到關鍵因素控制關鍵變量X’s·流程圖·因果矩陣·FMEA失效模式·多變量分析

·改善方案設計

·控制計劃·效果評估流程改善方法論ZEROProgram

零牌專家組流程能力最優(yōu)化MEASURE測量A52輸入輸出YX1、X2······1、須描述以下事項：—主要作業(yè)/工作事項—次要流程—流程范圍—主要輸入變量（可控/不可控）—主要輸出變量2、應被時常檢討及更換Y=f（X1、X2，······Xk）流程圖的制作ZEROProgram

零牌專家組輸入輸出YX1、X2······1、須描述以下事項：2、53流程圖制作步驟①確認流程及其外部輸入和顧客輸出。②確認流程中的所有步驟。③在每一步驟中列出主要的輸出變量。④列出主要的輸入變量，并將流程輸入分為可控制的與不可控制的變量。ZEROProgram

零牌專家組流程圖制作步驟①確認流程及其外部輸入和顧客輸出。②確認流54Step1：確認流程與輸入/輸出確認流程輸入-原料-能量需求-外部信息確認未端顧客的需求（輸出）-從顧客真實需求的角度考慮輸出項目顧客包括：最終顧客和下道工序ZEROProgram

零牌專家組Step1：確認流程與輸入/輸出確認流程輸入-原料-能55流程圖范例輸入輸出噴漆外殼處理涂料類別主要類別溶劑濃度色彩/樣式涂料厚度涂料軟硬表面處理輸入輸出訂單登錄電話線數(shù)傳真速度Email方式產品價格產品可獲性訂單及時確認預定交貨日訂單號碼ZEROProgram

零牌專家組流程圖范例輸入輸出噴漆外殼處理涂料類別主要類別溶劑濃度色彩56Step２：列出主要輸入變量并分類可控制的輸入：KPIV’s可改變用來觀察對KPOV’s的影響，有時稱為“旋鈕”變量不可控制的輸入：KPIV可影響KPOV，但很難或不可能控制范例：環(huán)境變量，例如濕度使用條件的輸入：例：電源電壓的影響等ZEROProgram

零牌專家組Step２：列出主要輸入變量并分類可控制的輸入：KPIV’57團隊努力：-經理-工程師-操作員/臨時雇員Mapping的輸入來源-腦力激蕩-主管-技師-操作員手冊-工程規(guī)格-操作員經驗6M’s（人·機·物·料·法·環(huán)）Step３: 制作流程圖的準備ZEROProgram

零牌專家組團隊努力：-經理-工程師-操作員/臨時雇員Mapp58范例：定子卷線流程示意圖◆卷線（一、二）◆◆◆◆◆插入（一、二）整形（一、二）修理剝離接線錫焊埋入綁線◆◆◆◆終檢修理完成檢查（外觀、WIT、出荷）卷線插入整形剝離接線／錫焊埋入綁線Ｙ線傷臺數(shù)y線傷臺數(shù)y線傷臺數(shù)y線傷臺數(shù)y線傷臺數(shù)y線傷臺數(shù)y線傷臺數(shù)y線傷臺數(shù)＋＋＋＋＋＝＋ZEROProgram

零牌專家組例范例：定子卷線流程示意圖◆卷線◆◆◆◆◆插入59范例：定子卷線的總流程圖ZEROProgram

零牌專家組例范例：定子卷線的總流程圖ZEROProgram零牌專家60范例：定子卷線的流程圖分解例范例：定子卷線的流程圖分解例617、因果矩陣表因果矩陣表將工作流程的輸出結果與眾多輸入因素，以系統(tǒng)的方式圖解之。即以相對量化數(shù)據(jù)來表達輸出結果對于客戶而言的重要程度；同時明確輸入因素（原因）對輸出結果產生的影響程度。ZEROProgram

零牌專家組因果矩陣表，可用在一般管理及業(yè)務改善的各個階段，特別是樹立意識的初期，易于使問題的要因明朗化，從而設計步驟，解決問題。7、因果矩陣表因果矩陣表將工作流程的輸出結果62一、因果矩陣表：對客戶重要概權數(shù)(1～10等級)7912345主要輸出值所有流程步驟所有輸入值相關系數(shù)合計193902344、確定輸入與輸出之間的相關系數(shù)1、列出主要輸出值（根據(jù)客戶要求）2、排序并指定重要權數(shù)（根據(jù)對客戶的重要性）5、將相關系數(shù)與重要權數(shù)的乘積相加，并排定優(yōu)先次序。（7×9）+（9×3）=903、確認所有流程步驟和輸入ZEROProgram

零牌專家組一、因果矩陣表：對客戶重要概權數(shù)(1～10等級)79123463二、確定輸入和顧客需求之間的關系：·

相關系數(shù)：不超過3個等級—1，3及5—1，3及9·指定分配等級往往占去較多的時間·為避免上述情況，將規(guī)則說明如下：

0=無相關

1=流程輸入對顧客需求只有輕微影響

3=流程輸入對顧客需求只有一定影響

9=流程輸入對顧客需求有直接而顯著的影響*結果：集中注意于5~8個輸入值ZEROProgram

零牌專家組二、確定輸入和顧客需求之間的關系：·相關系數(shù)：不超過3個64范例：因果矩陣表例范例：因果矩陣表例65FMEA的使用歷史確認失敗機會的來源定義不同形式之FMEA學習FMEA的步驟練習如何制作FMEAZEROProgram

零牌專家組8、FMEA表FMEA表失效模式分析表FMEA的使用歷史確認失敗機會的來源定義不同形式之6660年代中期，開始于美國的航天工業(yè)

1974年，海軍用FMEA原則發(fā)展MIL-STD-162970年代末期，因保險成本而用在汽車工業(yè)

80年代早期：微型電子工業(yè)開始使用FMEA，以便協(xié)助改進、提高儲存片的好產品的比例

80年代中期：汽車工業(yè)開始在制造過程中應用FMEA

1991年：ISO建議使用FMEA

1994年：QS-9000要求使用FMEA★FMEA的使用歷史：ZEROProgram

零牌專家組60年代中期，開始于美國的航天工業(yè)1974年，海軍用FM67★失敗機會從何而來？累積失敗機會不明確顧客期望潛在的安全危機不良的控制計劃；標準操作程序的失誤不良的流程能力輸入/物料變異不適的規(guī)格界限測量變異（生產線上及品管）設備可靠性工藝標準含糊ZEROProgram

零牌專家組★失敗機會從何而來？累積失敗機會不明確顧客期望潛在的安全危68產品及服務有缺陷，當它們…-脫離制造者預期的狀況-因設計不良而導致產品不安全，即使產品被完整的制造出來-無法達到宣稱的效能水平-因缺乏足夠的警示及說明導致危險設計不良-影響整個生產線的產品服務服務不良-服務未達設計及顧客定義的標準制造不良-原料有缺陷-生產過程有錯誤★不良和缺陷：ZEROProgram

零牌專家組產品及服務有缺陷，當它們…-脫離制造者預期的狀況-69

系統(tǒng)（System）-在最初概念及設計階段中用來分析系統(tǒng)及子系統(tǒng)-專注于潛在的失敗模式（因設計問題導致系統(tǒng)功能失敗)

設計（Design）-在產品生產前用以分析產品設計-專注于產品功能

流程（Process）-用以分析流程-專注于流程輸入★FMEA的種類：ZEROProgram

零牌專家組系統(tǒng)（System）-在最初概念及設計階段中用來分析系70時機建議DFMEAPFMEA項目選定開始開始項目及商業(yè)計劃更新產品/流程發(fā)展商品化完成更新持續(xù)的黑帶及商效團隊負責更新★FMEA的起始點：ZEROProgram

零牌專家組時機建議DFMEAPFMEA項目選定開始開始項目及商業(yè)計劃更71

分析新流程

確認流程控制計劃和標準操作程序的不足

建立改善行動的優(yōu)先次序

評估流程改變的失敗機會

確認可應用多變量分析及DOE研究的變量發(fā)展新流程的指南

幫助建立突破所需的過程★流程FMEA的目的：ZEROProgram

零牌專家組分析新流程確認流程控制計劃和標準操作程序的不足建立改72失敗原因控制方法物料或流程輸入流程步驟外部顧客或下游程序步驟失敗模式(不良品)影響預防偵查偵查偵查何為最佳實例?何為最差實例?★FMEA的模式：失敗原因控制方法物料或流程輸入流程步驟外部顧客或下游程序步驟73失敗模式1失敗模式2影響1失敗模式1影響1影響2失敗模式和影響并非總是一對一的關系★失敗模式和影響的連結：ZEROProgram

零牌專家組失敗模式1失敗模式2影響1失敗模式1影響1影響274★失敗機會優(yōu)先值—(RPN)FMEA的輸出是RiskPriorityNumber(RPN)RPN為下列數(shù)據(jù)的計算值-潛在和已有的失敗模式failuremodes-問題發(fā)生所造成影響Effects的嚴重度-在產品送至顧客前，可偵測失敗的能力RPN為三數(shù)值之乘積，每一數(shù)值各代表影響、原因和控制：RPN=嚴重度Severity×發(fā)生度Occurrence×偵查度Detection原因Cause影響Effects控制ControlsZEROProgram

零牌專家組★失敗機會優(yōu)先值—(RPN)FMEA的輸出是Ris75影響影響嚴重性的標準RANK無事先預兆的破壞非常高的嚴重性，當此缺陷模式影響安全操作和（或）與政府法規(guī)相違背且無預兆10有預兆的破壞當此缺陷模式影響安全操作或政府法規(guī)沖突，并有預兆，嚴重性很高9很高當操作無法進行，喪失主要功能8高操作可實施，但降低了性能，客戶不滿意7中操作可實施，但舒適與方便有損失，客房的實踐證實不舒適6低操作可實施，但舒適與方便方面性能降低，客戶有些不滿意5很低舒適程度不夠，這類缺點被大多數(shù)客戶發(fā)現(xiàn)4非常低舒適度等項目不合適，被部分客戶發(fā)現(xiàn)3罕見舒適度等項目不合適，被個別客戶發(fā)現(xiàn)2極為罕見無影響1★FMEA的嚴重度評估表：影響影響嚴重性的標準RANK無事先預兆的破壞非常高的嚴重性，76缺陷概率可能不良率Cpk（過程能力）排序很高，缺陷幾乎不可避免≥1/2＜0.33101/3≥0.339高,重復發(fā)生的缺陷1/8≥0.5181/20≥0.677中等,偶然缺陷1/80≥0.8361/400≥1.005低,相對少的缺陷1/2000≥1.1741/15000≥1.333極低,缺陷基本不會發(fā)生1/150000≥1.5021/1500000≥1.671★FMEA的發(fā)生度評估表：ZEROProgram

零牌專家組缺陷概率可能不良率Cpk（過程能力）排序很高，缺陷幾乎不可避77探測性標準：設計(過程）探測出的可能性排序絕對不可能設計（過程）控制不能偵測出潛在原因和缺陷械，或沒有設計（過程）控制10非常困難設計（過程）控制偵測出潛在原因或不良模式的概率微乎其微9困難設計（過程）控制偵測出潛在原因或不良模式的概率極低8很低設計（過程）控制偵測出潛在原因或不良模式的概率很低7低設計（過程）控制偵測出潛在原因或不良模式的概率低6中等設計（過程）控制偵測出潛在原因或不良模式的概率一般5較高設計（過程）控制偵測出潛在原因或不良模式的概率較高4高設計（過程）控制偵測出潛在原因或不良模式的概率高3非常高設計（過程）控制偵測出潛在原因或不良模式的概率很高2幾乎沒有問題可查測出設計（過程）控制偵測出潛在原因或不良模式的概率沒有問題1★FMEA的偵察度評估表：探測性標準：設計(過程）探測出的可能性排序絕對不可能設計（過78★RPN的動態(tài)觀OccSevDet結果行動111理想狀態(tài)NoActions1110過度保證NoActions1101顧客接觸到產品失敗的機會很小NoActions11010顧客接觸到產品失敗Yes1011失敗常發(fā)生，可偵測的，成本高Yes10110失敗常發(fā)生，顧客可接觸到Yes10101失敗常發(fā)生，并有嚴重影響Yes101010大問題?。es！哪個評分受設計影響最大？哪個評分受制造影響最大？ZEROProgram

零牌專家組★RPN的動態(tài)觀OccSevDet結果行動1179有非常多種評分定位法（定量或定性）有兩種評分級別（1-5及1-10）1-5級較利于團隊決定評分1-10級可提供較精確的評量，其評分范圍較大一般而言1-10級被視為最佳的方法★FMEA的評分方法：ZEROProgram

零牌專家組有非常多種評分定位法（定量或定性）有兩種評分級別（180對于每個流程輸入，決定所有輸入可能發(fā)生失敗之模式（Failuremodes)2.對于每個輸入的FailureModes，決定此失敗對顧客之Effect–不要忽略了內部顧客3.確認每個FailureModes潛在的Causes4.列出每個Causes或FailureModes目前的Controls5.建立Severity,Occurrence,andDetection的評分等級6.評分每個Cause之Severity,Occurrence及Detection7.計算每個Causes之RPN值8.建議降低高RPN值的改善行動9.執(zhí)行適當?shù)母纳菩袆?，并重新計算RPN值★FMEA表的作成步驟：對于每個流程輸入，決定所有輸入可能發(fā)生失敗之模式（Failu81★FMEA的運用方法總結：（以客戶為中心）1、定義：對缺陷的預測和缺陷的再發(fā)防止的分析工具2、運用：①當100%正確執(zhí)行流程,產品仍存在缺陷,找出流程漏洞,進行流程再造。（設計/制造/銷售）②找出流程執(zhí)行過程中容易出錯的地方,提出作業(yè)限制和保證方法,完善流程.3、特點：將眾多輸入變量從“結果對客戶的影響程度”、“問題發(fā)生幾率”和“目前控制程度”三方面進行“量化”，加權評分后計算、排序，從而找出“關鍵”變量。4、輸入來源：①流程圖②因果矩陣③流程歷史失敗記錄和執(zhí)行不良記錄④流程作業(yè)指導書5、輸出值：失敗機會優(yōu)先值（RPN）①列出預防失敗原因和調查失敗模式的行動。②已采取的改善活動記錄★FMEA的運用方法總結：（以客戶為中心）1、定義：對缺82★FMEA表格的制作總結：

①初步評估：（1～10級為最佳的評分方法）②RPN——失敗機會優(yōu)先值：RPN=SEV×OCC×DET（失敗機會優(yōu)先值=嚴重度×發(fā)生度×偵查度）·SEV—失敗結果的嚴重等級:（針對內部客戶或最終客戶的需求）*1=不嚴重，10=非常嚴重·OCC—引起失敗的原因的發(fā)生機率：*1=不常發(fā)生，10=常發(fā)生·DET—目前控制的偵查能力或預防的能力：*1=偵測到機率大，10=偵測到機率小流程步驟主要輸入因素失敗模式(已有和潛在)失敗結果嚴重度SEV失敗原因(表面和潛在)發(fā)生度OCC目前控制方法偵查度DETRPN需要改善項目★FMEA表格的制作總結：②RPN——失敗機會優(yōu)先值：流83③長期記錄：目前控制方法偵查度DETRPN需改善項目改造對策內容擔當者部門實施日期再次評價SEVOCCDETRPN④RPN的動態(tài)觀：OccSevDetResultActions111理想狀態(tài)NoAction1110過度保證NoAction1101顧客接觸到產品失敗的機會很小NoAction11010顧客接觸到產品失敗Yes1011失敗常發(fā)生，可偵測的，成本高Yes10110失敗常發(fā)生，顧客可接觸到Yes10101失敗常發(fā)生，并有嚴重影響Yes101010大問題?。es！哪個評分受設計影響最大？哪個評分受制造影響最大？*只對高RPN值做改善行動，關鍵是“專注”！ZEROProgram

零牌專家組③長期記錄：目前控制方法偵查度DETRPN需改善項目改造對84回顧ProcessStep/InputPotentialFailureModePotentialFailureEffectsSEVPotentialCausesOCCCurrentControlsDETRPNActionsRecommended00000000000000000000輸入為何？輸入可能導致什么失?。繉敵鲇泻斡绊?？多嚴重？原因為何？多常發(fā)生？效果如何？如何偵查或預防？我們能保做什么？ZEROProgram

零牌專家組回顧ProcessStep/InputPo85ZEROProgram

零牌專家組實用改善QC工具·楊彬譽·《供應商質量改進實務》系列課程之四6、流程圖7、因果矩陣圖8、FMEA表1、分層法2、調查表3、排列圖4、直方圖5、控制圖ZEROProgram零牌專家組實用改善QC工具·楊860-1、業(yè)務的兩種基本類型目標實現(xiàn)型業(yè)務（創(chuàng)造價值）問題解決型業(yè)務（消除浪費）現(xiàn)狀課題面向未來的課題理所當然的質量富有魅力的質量ZEROProgram

零牌專家組0-1、業(yè)務的兩種基本類型87嚴格遵守變化事故原因分析設計實驗確定對策問題發(fā)現(xiàn)改善確認標準化動態(tài)管理OKNG0-2、改善過程全貌ZEROProgram

零牌專家組嚴格變化事故原因設計確定問題改善標準動態(tài)OKNG0-2、改善881、分層法？現(xiàn)狀將一個復雜的問題分解成多個不同的側面，以進行多方位的數(shù)據(jù)統(tǒng)計和邏輯分析，為尋求改善對策服務。ZEROProgram

零牌專家組1、分層法？將一個復雜的問題分解成多個不同的側面，以89分層箱1#2#3#1組2組A勤C勤人員設備材料方法環(huán)境其它A廠B廠a批b批ABC一線二線ZEROProgram

零牌專家組分層箱1#2#3#1組2組A勤C勤人員設備材料方法環(huán)境其它A902、調查表調查表根據(jù)分層，從不同側面對生產現(xiàn)場或工作現(xiàn)場的質量現(xiàn)狀進行調查的工具。其主要表現(xiàn)形式為記錄表格，典型代表為P管理圖。ZEROProgram

零牌專家組2、調查表調查表根據(jù)分層，從不同側面對生產現(xiàn)91常用調查表調查表記錄用調查表檢查用調查表現(xiàn)象分類型調查表部位分類型調查表分布把握型調查表既成質量調查表質量原因調查表ZEROProgram

零牌專家組常用調查表調查表記錄用檢查用現(xiàn)象分類型調查表部位分類型調查表92例日勤機種檢查數(shù)量不良數(shù)量不良率ppm不良項目簽名ABCDEF2/1A622121030247931137513張惠妹51852018346150113211張惠妹739380513158131000張惠妹2A622200041205003239312令狐沖320120325000010101令狐沖518351925641142110令狐沖累計458110623139655221247零牌工廠組裝課釬焊不良P管理圖線班：一線2班區(qū)間：2003年2月～1日28日工序：儲液器A管焊接ZEROProgram

零牌專家組例日勤機種檢查不良不良不良項目簽名A93例馬達繞線線傷不良位置分析ABDEGFHCabdcZEROProgram

零牌專家組例馬達繞線線傷不良位置分析ABDEGFHCabdcZERO94例組裝線上軸承組裝工序記錄表檢查重點1日C勤2日C勤8：0010：0013：0015：008：0010：0013：0015：00螺栓扭矩5.35.55.16.35.45.85.55.7（規(guī)格：7.56.87.78.17.97.67.57.35.0～8.06.57.16.46.86.97.15.36.5N·m）6.26.35.96.16.55.75.67.0線班：一線2班區(qū)間：2003年2月～1日28日工序：上軸承組裝ZEROProgram

零牌專家組例組裝線上軸承組裝工序記錄表1日C勤2日C勤8：0010：095例釬焊工序工藝條件記錄表檢查重點2月1日2日LPG流量8:0010:0013:0015:0017:0020:0022:000:002:00O2流量焊接溫度送絲時間送絲速度……ZEROProgram

零牌專家組例釬焊工序工藝條件記錄表檢查重點2月1日2日LPG流量8:963、排列圖(柏拉圖)80:20

法則解決前20%的主要問題，就等于解決了全部問題的80%關鍵的少數(shù)ZEROProgram

零牌專家組3、排列圖(柏拉圖)80:20法則解決前297排列圖(柏拉圖)將各類問題進行整理，按大小順序排列起來，從而找出主要的問題加以改善。分層法調查表排列圖分側面統(tǒng)計數(shù)據(jù)找重點ZEROProgram

零牌專家組排列圖(柏拉圖)將各類問題進行整理，按大小順98Step1分層——確定課題，以現(xiàn)象或原因分層，確定數(shù)據(jù)的分類。Step2統(tǒng)計——按分類進行數(shù)據(jù)統(tǒng)計。Step3計算——按數(shù)據(jù)大小重新排列順序，求出累計數(shù)；分別求出每一項目的數(shù)據(jù)量和累計百分比率。排列圖(柏拉圖)制作步驟ZEROProgram

零牌專家組Step1分層——排列圖(柏拉圖)ZEROProg99Step4畫坐標——在左邊畫出縱軸并標出刻度，縱軸可以是不良件數(shù)，以金額表示則更佳。Step5繪圖——按數(shù)據(jù)大小順序畫出柱狀圖，把“其它”防在最右端。Step6畫累計線——在右邊再畫一條縱軸，以100%為滿軸并分成10等分，畫數(shù)據(jù)累計線。Step7完善表格——填寫數(shù)據(jù)收集日期、記錄人和目的等。排列圖(柏拉圖)制作步驟ZEROProgram

零牌專家組Step4畫坐標——排列圖(柏拉圖)制作步驟ZERO100照相機組裝工序不良項目檢查表產品名工序名測定方法批號測定機械日期記錄員不良分類方法日期星期2/12/22/32/42/5一二三四五螺絲松動距離計積塵外表劃傷焊接不良連接不良間隙不良動作不良部件摔落外表污跡計檢查合計2037不良率4.5%計331218510533291為制作排列圖而進行的計算螺絲松動距離計積塵外表劃傷連接不良焊接不良間隙不良動作不良部件摔落外表污跡合計不良項目不良件數(shù)累積不良件數(shù)累積比率331812105533291其它3336.5%516373788391100.056.069.280.285.791.0100.0%ZEROProgram

零牌專家組照相機組裝工序不良項目檢查表產品名工序名測定方法批號測定機械101例馬達線傷不良統(tǒng)計表ZEROProgram

零牌專家組例馬達線傷不良統(tǒng)計表ZEROProgram零牌專家組1024、直方圖把進入某一區(qū)間的數(shù)據(jù)集中起來，表示在條形圖上，使整個數(shù)據(jù)的分布狀況一目了然，便于進行管理和改善。ZEROProgram

零牌專家組4、直方圖把進入某一區(qū)間的數(shù)據(jù)集中起來，表示103直方圖Histogram

制作直方圖時，數(shù)據(jù)一般要在100以上，至少也要在50個以上，最好有250個數(shù)據(jù)。

直方圖的便捷之處在于，利用分布把握型檢查卡，迅速描繪出“山”字形，追查問題的根源。

在生產現(xiàn)場或來貨檢驗過程中，養(yǎng)成一天留下4、5個計量值的習慣，將其繪成每月的直方圖，分散性的狀況就了如指掌。ZEROProgram

零牌專家組直方圖Histogram制作直方圖時，數(shù)據(jù)一104例直方圖的制作方法用自動切割機將導線切割成57±3cm的長度。抽取50根，測定其長度分別為：55.053.357.654.256.056.855.555.752.557.956.358.553.956.656.659.257.053.755.057.658.756.657.356.054.756.858.255.754.554.656.858.056.756.455.154.855.257.355.155.658.056.255.454.856.255.355.958.756.157.0ZEROProgram

零牌專家組例直方圖的制作方法用自動切割機將導線切割成105①找出最小值XS52.5②找出最大值XL59.2③計算R:R=XL-XS=59.2-52.5=6.7④確定直方圖柱形條數(shù)K：查下表,K=8數(shù)據(jù)數(shù)量50以下50～100100～250250以上柱形條數(shù)6左右8左右10左右15左右ZEROProgram

零牌專家組①找出最小值XS52.5數(shù)據(jù)數(shù)量50以下50～1106⑤計算級的幅寬h：h=R/K=6.7/8=0.8375=0.8（按測量精度0.1四舍五入）⑥確定級的邊界線：以測量精度的一半為邊界線起點，確定各數(shù)據(jù)級的上下限。XS=52.5，精度0.1，邊界線起點0.05第一級下限=52.5-0.05=52.45第一級上限=52.45+0.8=53.25第二級范圍為:53.25～54.05（遞增0.8）ZEROProgram

零牌專家組⑤計算級的幅寬h：h=R/K=6.7/8=0.8375107⑦將級的邊界、級的中央值填入表格，再將50個值分別分配到相應的級內，統(tǒng)計每一級內的數(shù)據(jù)數(shù)量。⑧將正中間級的設定為中心，由此朝低值方向依次填入-1、-2……朝高值方向依次填入1、2……并依次計算相關值。ZEROProgram

零牌專家組⑦將級的邊界、級的中央值填入表格，ZEROProgra108級的范圍級的中央值數(shù)據(jù)數(shù)量數(shù)據(jù)數(shù)量f號碼uf×uf×u2①52.45～53.2552.85*1-4-416②53.25～54.0553.65***3-3-927③54.05～54.8554.45******6-2-1224④54.85～55.6555.25*********9-1-99⑤55.65～56.4556.05*********10000⑥56.45～57.2556.85*********9199⑦57.25～58.0557.65*******721428⑧58.05～58.8558.45****431226⑨58.85～59.6559.25*14416h=0.8a=56.05合計∑f50∑f×u5∑f×u2165ZEROProgram

零牌專家組級的范圍級的數(shù)據(jù)數(shù)據(jù)號碼f×uf×u2①52.45～53.109⑨計算∑f、∑f×u、∑f×u2。⑩計算平均值X、標準偏差s。X=h+a=0.8×+56.05=56.13∑f×u∑f550s=h—()2=0.8×—()2

=1.45∑f×u2∑f16550∑f×u∑f550ZEROProgram

零牌專家組⑨計算∑f、∑f×u、∑f×u2。X=h110根據(jù)統(tǒng)計理論，在X±3s即51.78～60.48mm之間含有99.7%的數(shù)據(jù)。⑾Su=60mm，SL=54mm，即我們的目標是：所有的數(shù)據(jù)都收集在54～60mm之間但實際情況并非如此。Cp=（SU—SL）÷（6×s)=（60—54）÷（6×1.45）=0.69即：工序能力不足，需要改進。ZEROProgram

零牌專家組根據(jù)統(tǒng)計理論，在X±3s即ZEROPr111直方圖分布形狀判斷常態(tài)，左右對稱流程大致穩(wěn)定偏態(tài)，可能有人為因素雙峰形，可能有2種組合混在一起不正常分布，可能測定值處理有偏差ZEROProgram

零牌專家組直方圖常態(tài)，左右對稱偏態(tài)，可能有雙峰形，可能有不正常分布，可112常態(tài)分布，均在規(guī)格界限之內（準確度、精確度均可）平均值偏低，部分超過下限（準確度差）平均值偏高，部分超過上限（準確度差）直方圖分布形狀判斷ZEROProgram

零牌專家組常態(tài)分布，均在規(guī)格界限之內（準確度、精確度均可）平均值偏低，113產品變異大，品質不勻，精密度差，應改善變異或放寬規(guī)格產品變異太小，可能品質過剩直方圖分布形狀判斷ZEROProgram

零牌專家組產品變異大，品質不勻，精密度差，應改善變異或放寬規(guī)格產品變異114根據(jù)Cp值判斷工序能力CpCp=1.0時，實際分散性與標準幅寬相同Cp＞1.0時，與標準幅寬相比，實際分散性小工序能力有富余Cp＜1.0時，與標準幅寬相比，實際分散性大有次品，工序能力不足理想狀態(tài)是Cp＞1.33ZEROProgram

零牌專家組根據(jù)Cp值判斷工序能力CpCp=1.0時，實際分散性與115規(guī)格的寬度（兩側）不良率工序能力判斷備注Cp≥1.671.67＞Cp≥1.331.33＞Cp≥1.001.00＞Cp≥0.670.67＞Cp標準偏差的10倍以上0.00005≥不良率0.0063%不良率≥0.00005%過剩即使藥品的偏差增大也沒有問題.要考慮簡化管理和降低成本的方法標準偏差的8倍以上10倍以下0.27%不良率≥0.0063%足夠理想狀態(tài)，維持現(xiàn)狀標準偏差的6倍以上8倍以下尚可認真進行工序管理，保持管理狀態(tài)。如果C接近1，就會有出現(xiàn)不良品的可能，需要采取必要的措施標準偏差的4倍以上6倍以下4.67＞不良率≥0.27%不良率＞4.6%出現(xiàn)了不良品,必須全數(shù)進行篩選,駕駛工序管理和改善極其不能滿足產品質量要求的狀態(tài)。必須馬上弄清原因、采取對策、實施改善。再次對規(guī)格進行研討不足很差標準偏差的4倍以下工序能力指數(shù)·規(guī)格·不良率的關系ZEROProgram

零牌專家組規(guī)格的寬度（兩側）不良率工序能力判斷備注Cp≥1116直方圖☆評估工序或流程能力☆確認是否必須采取行動☆檢驗改善的效果☆比較機械績效☆比較材料區(qū)別☆比較供應商區(qū)別直方圖的用處ZEROProgram

零牌專家組直方圖☆評估工序或流程能力直方圖的用處Z117直方圖的用處考察工序質量能力CpCp≥1.331≤Cp＜1.33Cp＜1加強檢查著手改善☆中心化☆減少變異☆減少隨機變異動態(tài)監(jiān)控趨勢管理ZEROProgram

零牌專家組直方圖的用處考察工序Cp≥1.331≤Cp＜1.33Cp＜11185、控制圖控制圖質量管理的直接目的是追求一致性控制圖用于對生產條件或質量特性的趨勢管理，以動態(tài)監(jiān)控質量動向，預見性地采取措施，維持質量的穩(wěn)定性和一致性?？刂茍D類型很多，典型的是X-R控制圖。ZEROProgram