煉鋼廠安全技術(shù)操作規(guī)程

（試行本）《煉鋼廠安全操作規(guī)程（試行）》

編委會(huì)成員前言本規(guī)程為玉溪匯溪金屬鑄造制品有限公司煉鋼廠內(nèi)部資料，部分工藝參數(shù)和資料需保密，望各位職工和領(lǐng)導(dǎo)謝絕外傳。本規(guī)程編寫是根據(jù)《45t轉(zhuǎn)爐工藝技術(shù)操作規(guī)程及設(shè)備安裝手冊(cè)》、《武漢大西洋R9米四機(jī)四流方矩形坯連鑄機(jī)安全及工藝技術(shù)操作規(guī)程》、《武漢大西洋四機(jī)四流方矩形坯連鑄機(jī)操作手冊(cè)》、《武漢大西洋R9/17.5米連鑄機(jī)設(shè)計(jì)和安裝維護(hù)說明書》、《武漢大西洋直弧型板坯連鑄機(jī)安全及工藝技術(shù)操作規(guī)程》、《武漢大西洋二流板坯連鑄機(jī)設(shè)備操作說明書》、《武漢大西洋二機(jī)二流直弧型板坯連鑄機(jī)機(jī)械設(shè)備設(shè)計(jì)及安裝維護(hù)說明書》等資料。本規(guī)程共分兩部分，第一部分為技術(shù)操作規(guī)程，包括混鐵爐技術(shù)操作規(guī)程、轉(zhuǎn)爐技術(shù)操作規(guī)程、方坯連鑄技術(shù)操作規(guī)程、板坯連鑄技術(shù)操作規(guī)程四部分組成；第二部分為崗位操作規(guī)程，包括45噸轉(zhuǎn)爐崗位操作規(guī)程、板坯連鑄機(jī)崗位操作規(guī)程、方坯連鑄機(jī)崗位操作規(guī)程、鋼包準(zhǔn)備崗位操作規(guī)程四部分組成。由于編者水平有限，加之完稿時(shí)間倉促，規(guī)程中存在不足之處在所難免，敬請(qǐng)廣大職工和領(lǐng)導(dǎo)批評(píng)和指正。煉鋼廠技術(shù)科二零 年十一月二十日一、技術(shù)操作規(guī)程部分TOC\o"1-5"\h\zL混鐵爐技術(shù)操作規(guī)程 61.1主要設(shè)備工藝參數(shù) 6L2烘爐制度 63兌鐵水 7正常操作 7注意事項(xiàng) 82.轉(zhuǎn)爐技術(shù)操作規(guī)程 9主要設(shè)備工藝技術(shù)參數(shù) 92轉(zhuǎn)爐原材料標(biāo)準(zhǔn) 133正常冶煉技術(shù)操作規(guī)程 162.4開新爐技術(shù)操作規(guī)程 245上料系統(tǒng)技術(shù)操作規(guī)程 246冷卻汽化系統(tǒng)技術(shù)操作規(guī)程 257煙氣除塵及煤氣回收系統(tǒng)技術(shù)操作規(guī)程 258鋼包準(zhǔn)備技術(shù)操作規(guī)程 309轉(zhuǎn)爐修砌技術(shù)操作規(guī)程 323.方坯連鑄技術(shù)操作規(guī)程 35主要設(shè)備工藝參數(shù) 35方坯連鑄工藝流程圖 353方坯連鑄能源介質(zhì)的供應(yīng) 394方坯連鑄機(jī)安全操作要求 415方坯連鑄鋼水的準(zhǔn)備及二次精煉 43\o"CurrentDocument"6方坯連鑄各崗位操作 534.板坯連鑄技術(shù)操作規(guī)程 59主要設(shè)備工藝參數(shù) 592板坯連鑄工藝流程圖 593板坯連鑄能源介質(zhì)的供應(yīng) 644.4板坯連鑄機(jī)安全操作要求 664.5板坯連鑄工藝技術(shù)操作規(guī)程 684.6板坯連鑄各崗位操作 874.7板坯規(guī)格與拉速 924.8其它控制要點(diǎn) 93二、崗位操作規(guī)程部分45噸轉(zhuǎn)爐崗位操作規(guī)程 94.煉鋼工崗位操作規(guī)程 94.搖爐工崗位操作規(guī)程 95.合金工崗位操作規(guī)程 97.兌鐵工崗位操作規(guī)程 98.清渣工崗位操作規(guī)程 99.混鐵爐工崗位操作規(guī)程 100.鐵合金上料工崗位操作規(guī)程 101.廢鋼工崗位操作規(guī)程 102.上料工崗位操作規(guī)程 102板坯連鑄機(jī)崗位操作規(guī)程 104.大包澆鋼工崗位操作規(guī)程 104.拉鋼工崗位操作規(guī)程 105.拉矯工崗位操作規(guī)程 107.配水工崗位操作規(guī)程 107.主控工崗位操作規(guī)程 107.生產(chǎn)準(zhǔn)備工崗位操作規(guī)程 108.吊坯工崗位操作規(guī)程 108方坯連鑄機(jī)崗位操作規(guī)程 110.三操崗位操作規(guī)程 110.大包工崗位操作規(guī)程 110.拉鋼工崗位操作規(guī)程 111.拉矯工崗位操作規(guī)程 111.配水工崗位操作規(guī)程 112.主控工崗位操作規(guī)程 112.精整工崗位操作規(guī)程 112鋼包準(zhǔn)備崗位操作規(guī)程 113.鋼包機(jī)構(gòu)工崗位操作規(guī)程 113.鋼包烘烤技術(shù)操作規(guī)程 114.中間包砌筑崗位操作規(guī)程 114.絕熱板包砌筑崗位操作規(guī)程 115.鐵水罐烘烤崗位操作規(guī)程 115三、中頻爐技術(shù)操作規(guī)程一、中頻爐生產(chǎn)工藝流程二、中頻爐設(shè)備簡(jiǎn)介及工藝流程介紹三、中頻爐主要設(shè)備工藝參數(shù)四、中頻爐技術(shù)操作部分1、中頻爐原料裝入制度2、中頻爐熔煉制度3、中頻爐溫度管理標(biāo)準(zhǔn)制度4、中頻合金制度鐵爐技術(shù)操作規(guī)程主要設(shè)備工藝技術(shù)參數(shù)①公稱容量：②爐膛容鐵量：③爐膛容積約：600t580t110m3④熔池最大深度：3.53m⑤最大操作角度：+30°⑥爐體向前傾動(dòng)極限角度：+47,⑦爐體向后傾動(dòng)極限角度：⑧加熱燃料介質(zhì)：高爐或轉(zhuǎn)爐煤氣⑨爐殼外形尺寸：6800x6300x7665L2烘爐制度.1烘爐前的準(zhǔn)備(1)爐子砌好后，爐內(nèi)積存的碎磚、泥土等一切雜物必須清理干凈。⑵對(duì)電器設(shè)備、儀器、儀表、煤氣設(shè)施進(jìn)行全面檢查，合格后方可烘.⑶受鐵口水套先做離線水壓試驗(yàn)，確保不漏水，待爐溫升到約8000C時(shí)吊上爐頂。(4)檢查系統(tǒng)各介質(zhì)管道、閥門、接點(diǎn)是否泄漏，確保各閥門處于關(guān)閉狀態(tài).⑸檢查煤氣壓力不低于150mmHQ..2開始烘爐⑴混鐵爐砌好后，烘爐溫度在1300C以下時(shí)嚴(yán)禁動(dòng)爐。⑵將點(diǎn)燃的棉紗從爐頂扔入，緩慢打開爐底烘爐管道煤氣閥門，向爐內(nèi)送煤氣（注意棉紗是否引燃煤氣）.⑶煤氣燃燒正常后，按烘爐溫度制度緩慢而均勻進(jìn)行升溫，并做好烘爐升溫記錄，同時(shí)匯出實(shí)際升溫曲線。（4）爐溫以端墻的鋸熱電阻所測(cè)數(shù)據(jù)為準(zhǔn)，根據(jù)溫度升溫情況調(diào)整煤氣量及風(fēng)量。（5）整個(gè)升溫過程中，要特別注意常溫到300C之間，升溫不能過快，應(yīng)力求溫升均勻，必要時(shí)可酌情調(diào)整入孔、兌鐵口的開啟度，以達(dá)到調(diào)溫之目的。（6）溫度升到7OO-8OOC后，逐漸開大燒嘴閥門，用燒嘴加熱，待燒嘴燃燒正常后，關(guān)閉爐底烘爐管道閥門，同時(shí)啟動(dòng)風(fēng)機(jī)向爐內(nèi)送風(fēng)，風(fēng)量為1000M7h,當(dāng)爐溫達(dá)到1000'C后，風(fēng)量為2000M'/h,當(dāng)爐溫達(dá)到1100,C后，開滿風(fēng)量,爐溫到1300。時(shí)，保溫8小時(shí)。（7）隨時(shí)對(duì)爐體部件、螺栓、砌體的膨脹、拱頂?shù)淖兓惹闆r細(xì)致觀察，并詳細(xì)記錄，當(dāng)發(fā)現(xiàn)有故障存在時(shí)，應(yīng)進(jìn)行

保溫，待故障處理后，再繼續(xù)升溫。（8）升溫參考溫度控制如下表：（高鋁磚）溫度范圍（℃）升溫速度（C/h）時(shí)間（h）25 160720160——16005160——300818300——300010300——6001030600——600010600——8001216800——80008800——130020201300——130008合計(jì)5—6天兌鐵水.1烘爐完畢，兌鐵前必須檢查新磚是否掉磚、剝落、爐殼是否漲裂、斷銷。1.3.2空爐試運(yùn)轉(zhuǎn)兩三次，觀察各部位情況，確認(rèn)無問題后方可兌入鐵水。1.3.3兌鐵水前從爐口加入400Kg焦碳或石灰，以減少鐵水對(duì)爐底的沖刷。1.3.4空爐正常后，緩慢兌入一罐鐵水，然后查看爐內(nèi)情況，并傾動(dòng)爐子兩三次，傾動(dòng)爐子時(shí)，出鐵口必須有鐵水包待接，以防倒出.5確認(rèn)一切正常后，陸續(xù)加滿鐵水。6兌鐵時(shí)禁止關(guān)閉煤氣、空氣，以免兌鐵水時(shí)渣粘住燒嘴.常操作1.4.1高爐來鐵水成分要穩(wěn)定、渣量要小、溫度＞1300"C.4.2鐵水儲(chǔ)量最大不超過額定容量的80%,最小不低于額定容量的30%.3高爐來鐵水罐如結(jié)蓋，應(yīng)用重錘或其它方法處理后再兌鐵，大塊渣嚴(yán)禁兌入混鐵爐內(nèi)。每次兌鐵結(jié)束，都必須在第一次出鐵時(shí)取出鐵樣（標(biāo)清時(shí)間、爐號(hào)）送化驗(yàn)室.出鐵鐵水包要保持清潔完好，包內(nèi)不得有殘?jiān)?、剩鐵，不得有糊包口現(xiàn)象，出鐵時(shí)要做好鐵水包與出鐵口的配合，出鐵鐵流按小-大一小的要求出鐵。出鐵量按裝入制度要求出鐵，誤差小于±600Kg.1.4.7經(jīng)常清理和維護(hù)混鐵爐受鐵口、出鐵口，保證受鐵出鐵順暢進(jìn)行。1.4.8注意觀察爐內(nèi)各方面情況，及時(shí)調(diào)整煤氣空氣強(qiáng)度，保證溫度不低于1300'C.L4.9按規(guī)定做好工藝記錄。1.5注意事項(xiàng)1.5.1發(fā)現(xiàn)爐內(nèi)有蒸汽時(shí)，不得傾動(dòng)混鐵爐，應(yīng)立即關(guān)閉冷卻水，更換水冷爐口。1.5.2混鐵爐?；饡r(shí)，應(yīng)先關(guān)煤氣后關(guān)空氣..5.3及時(shí)排放煤氣管道的冷凝水。L5.4烘爐煤氣管點(diǎn)燃后如果熄滅，或烘爐過程中火焰突然熄滅，應(yīng)立即關(guān)閉煤氣，檢查熄滅的原因，并向爐內(nèi)吹入空氣將爐內(nèi)殘余煤氣趕跑.故障處理完畢，按點(diǎn)火操作程序重新進(jìn)行點(diǎn)火，操作時(shí)應(yīng)先開煤氣閥，后開空氣閥，關(guān)閉時(shí)，應(yīng)先關(guān)空氣閥，后關(guān)煤氣閥，再停風(fēng)機(jī)。.轉(zhuǎn)爐技術(shù)操作規(guī)程2.1.1轉(zhuǎn)爐本體(1)爐體總高(包括水冷爐一中mmm，口): 7200mm(2)爐殼高度： 7000mm(3)爐殼外徑： 中4500mm(4)高寬比： H/D=1.49(5)爐殼內(nèi)徑： 中4610mm(6)公稱容量：(7)最大裝入量：(8)最大出鋼量：(9)平均出鋼量：(10)有效容積：(11)熔池直徑：(12)爐口直徑：(13)出鋼口直徑：(14)出鋼口與水平夾角:(15)爐膛內(nèi)徑：(16)爐容比：(17)熔池深度:50t60t55t52t41.29m?①3240mm①1600mm4135mm10J中3240mm0.826m'/t.s1080mm(18)爐襯工作層厚度：熔池550mm,爐身550mm,爐帽550mm,爐底：600mm(19)爐殼裝配：71t 爐殼：48t爐底：10t2.1.2爐口結(jié)構(gòu)：水冷爐口2.1.3爐帽結(jié)構(gòu)：水冷爐帽2.1.4擋渣板結(jié)構(gòu)：鋼板螺栓連接式2.1.5托圈結(jié)構(gòu)：箱式結(jié)構(gòu)(水冷耳軸)2.1.6傾動(dòng)裝置：(1)型式：四點(diǎn)齒合全懸掛扭力桿式(交流變頻器調(diào)速)(2)最大輸出力矩：280t.m(3)正常最大操作力矩：100t.m(4)傾動(dòng)角度： ±360，(5)傾動(dòng)速度： 0.1?1.22r/min(6)電機(jī)： 55KW4臺(tái)2.1.7氧槍系統(tǒng)(1)氧槍噴頭：四孔拉瓦耳型.出口37.5mm;喉口28.9mm;夾角11.5°;馬赫數(shù)1.96槍身：外管194、8mm;中管159x5mm;內(nèi)管121、5mm氧槍總長(zhǎng)度：18155mm;氧槍有效長(zhǎng)度：16295mm氧槍供水壓力＞2.OMpa;進(jìn)水溫度＜35C;出水溫度＜55℃;供水量＞120m3/h供氧壓力0.8-1.2Mpa;溫度25c氧槍冷卻水壓力(1.1Mpa;流量4120m7h;水溫＞55C;氧氣壓力40.6MPa;有一項(xiàng)即報(bào)警.氧槍冷卻水壓力41.0Mpa;流量＜100n?/h;水溫＞60C;氧氣壓力40.6MPa;有一項(xiàng)不符合即自動(dòng)提槍。(2)氧槍橫移車橫移速度：V=3.2m/min橫移行程： S=2.5m橫移傳動(dòng)：減速電機(jī)型號(hào)：DSZR137-4240;N-2.2KW輸出轉(zhuǎn)速： 5r/tnin輸出扭矩： 4240Nm總傳動(dòng)比： i=282.8行程開關(guān)： WCLA2-TH(3)氧槍升降裝置升降速度：高速：V=40m/min：低速：V=5m/min升降行程：S=14.7m電機(jī)型號(hào)：YTSZ250M-4N=55KW;v=380V;n=183/1470r/min減速機(jī)： JYQ50-48.8; i=48.8主令控制器：LK23-口16/14;16回路；i=20制動(dòng)器： YWZ4B-400/E121制動(dòng)力矩： 2000Nm行程開關(guān)： PSKU-110DH編碼器： DVM58IN-032-AGROBN-1213 30-3601IA-1024張力傳感器：MODEL540(10000kg)(4)鎖定裝置電動(dòng)機(jī)：YEJ90L-6;N=l.1KW;n=910r/min蝸輪絲桿升降機(jī)：SWL1O-1-A-III-23OFZ升降行程：S=200mm最大提升力：10KW行程開關(guān)：WCLA2-TH(5)刮渣器刮渣能力： ?40000N氣缸型號(hào)：QGBZ160-285-MT4行程： S=250mm介質(zhì)壓力：0.4?0.6Mpa行程開關(guān)：PSKU-110DH2.1.860噸鋼水包主要技術(shù)參數(shù)(1)鋼水包有效容積： 8.83m,(2)正常鋼水裝入量： 60t(3)包上口直徑(外徑)： 中2950mm(4)包底直徑(外徑)： ①2636mm(5)鋼水包總高： 3350mm(6)吊軸中心距： 3620mm(7)吊軸直徑： ①280mm(8)包體板厚：25mm(Q235B)：包底板后：30nun(Q235B)2.1.9100噸鋼包車主要技術(shù)參數(shù)載重： 100噸(鋼水罐+鋼水+鋼渣等)走行速度： ~30m/min走行車輪數(shù)：4輪軌道中心距：3400mm鋼軌型號(hào)： QU80走行裝置： 電機(jī)驅(qū)動(dòng)：雙傳動(dòng)電機(jī)型號(hào)：YZR225M-8功率：N=22KW轉(zhuǎn)速：n=715r/minFC=40%三相交流380V50HZ配用頻敏變阻器型號(hào)：BP8y808/4510臥式減速器速比：70中硬齒面連接方式：齒輪聯(lián)軸器連接供電方式：一套懸掛固定式電纜卷筒供電，配一套電器控制柜供電電源：三相交流380V2.1.10100噸龍門鉤主要技術(shù)參數(shù)額定起重能力： 100噸吊鉤中心距： 3620mm吊鉤板厚： 160mm龍門鉤總高： 5605mm龍門鉤寬度： 4200mm吊軸直徑： ①280mm2.2轉(zhuǎn)爐原材料標(biāo)準(zhǔn)適用范圍：本規(guī)程適用于煉鋼廠轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)過程所使用的主要原材料。1.鐵水1滿足煉鋼用生鐵（鐵水）要求，鐵水溫度＞125（TC,鐵水帶渣量40.5%.1.2執(zhí)行GB717-82鐵號(hào)牌號(hào)煉04煉08煉10代號(hào)L04L08L10C>3.50化Si<0.45>0.45-0.85>0.85-1.25學(xué)Mn一組<0.30成二組>0.30-0.50

份%三組>0.50P一級(jí)<0.15二級(jí)>0.15-0.25三級(jí)>0.25-0.40S特類<0.02一類>0.02~0.03二類>0.03?0.05三類>0.05~0.072.熔煉用廢鋼Q/JLB206-2002（參照GB/T4223--1996）2.1熔煉用廢鋼按其化學(xué)成份分為非合金廢鋼、低合金廢鋼和合金類廢鋼四類。熔煉用廢鋼分類

按廢鋼的外形尺寸或密度將熔煉用廢鋼分為四類，見下表規(guī)定類型代號(hào)各種典型舉例供應(yīng)狀態(tài)重量(kg)外形尺寸(mm)一、重型廢鋼FG-1鋼錠、鋼坯及其切頭切鐵尾、重型機(jī)械的零部件及其鑄鋼件塊狀<450500x400x300二、中型廢鋼FG-2各種鋼材及其切頭、切邊、機(jī)器、廢鋼件、船板、各種獅焊塊、板條狀及異型狀30?400<500x400x300

件、鑄件、齒輪、火車輪軸、鑄鋼件等三、小型廢鋼FG-3各種鋼材及其切頭切邊、機(jī)械廢鋼件、鎬斧、鋤頭、撬棍、鐵路道釘?shù)葪l塊狀<30板材厚度＞4mm四、渣鋼FG-4鋼包底、跑鋼、渣鋼塊狀同重、中、小型廢鋼2技術(shù)條件2.1廢鋼須（需要）分類供應(yīng)，不允許有成套的機(jī)器、設(shè)備及結(jié)構(gòu)件.2廢鋼的硫、磷含量不得大于0.05%.（執(zhí)行國(guó)標(biāo)，考慮外購因素）2.2.3廢鋼內(nèi)，不能混有合金鋼，廢鐵，合金生鐵及有色金屬。2.2.4廢鋼表面的泥塊、水泥、油污、橡膠、玦瑯及鑄件表面的粘砂等應(yīng)予以清除.2.2.5廢鋼中不準(zhǔn)有兩端封閉的管狀物、封閉器皿、易燃和易爆物品及毒品等。2.2.6廢鋼中若有廢武器、易燃、易爆及毒品應(yīng)由供方作安全處理。2.2.7渣鋼中含鋼量應(yīng)大于90%(按體積計(jì)量)。2.2.8供需雙方另有要求時(shí)可協(xié)商解決.3.生鐵塊(執(zhí)行QB/T-CG022-2005)合格品：S<0.060%;P<0.330%;Si<1.0%讓步接0.06<S<0.07%;0.33<P<0.40%;1.0<Si<1.25%拒絕接收：S>0.07%;P>0.4%;Si>1.25%4,硅鐵(執(zhí)行QB/T-CG018-2005)項(xiàng)目化學(xué)成份(%)粒度SiPSC質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)>72<0.04<0.02<0.220-60mm>90%5,硅鎰合金（執(zhí)行QB/T-CG016-2005）項(xiàng)目化學(xué)成份（%）粒度(20-6Omm)MnSiPSC質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)>65>17<0.25<0.04<1.8>90%6、煉鋼用鋁（執(zhí)行QB/T-CG017-2005）1煉鋼用鋁的含量AL>99.00%.6.2規(guī)格和型號(hào)：鋁錠：1.5-2.0kg/塊；鋁線：eiOmm;鋁粒C10x15（土5）mm7.增碳劑技術(shù)條件：清潔、干燥無雜物，經(jīng)編袋包裝.2成分（執(zhí)行Q/JLB309—2002,根據(jù)GB3070—82）項(xiàng)目化學(xué)成份（%）水份粒度mm固定碳灰份S揮發(fā)分焦末含量%質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)>95<0.8<0.5>1.2>4<1.55-158.硅鋁鐵(執(zhí)行QB/T-CG014-2005)項(xiàng)目A1SiCSP粒度mm質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)>35>25<0.2<0.02<0.02(10~50mm)部分>90%9.硅鈣合金(執(zhí)行QB/T-CG018-2005)項(xiàng)目CaS1CAlPS質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)>30.0>20,0<0.80<2.40<0.04<0.0410.鎰鐵(執(zhí)行QB/T-CG015-2005)項(xiàng)目MnCSiPS粒度(20-100mm)鎰鐵>75,0<2.0<2.5<0.2<0.01>9011.石灰(執(zhí)行QB/T-CG019-2005)11.1化學(xué)成份及物理指標(biāo)項(xiàng)目化學(xué)成份(%)活性度4mol/L,40±l℃,10min生燒+過燒率％粒度30-60mm有效CaOMgOSP質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)>72<7.0<0.04<0.04>280<10>90%11.2石灰貯存要保持干燥，倉內(nèi)貯存時(shí)間不得超過3天。12.輕燒白云石(執(zhí)行QB/T-CG020-2005)12.1化學(xué)成分及物理指標(biāo)項(xiàng)目化學(xué)成份(%)粒度10-50mm燒減%CaOMgOSiO2SP質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)>45>32<4<0.05<0.04>85<102技術(shù)條件：清潔、干燥無雜物13.富鐵礦(執(zhí)行QB/T-CG024-2005)1化學(xué)成分及物理指標(biāo)項(xiàng)目化學(xué)成份(%)粒度(10-30mm)TFeSiO2Sp水份質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)>62,0<3.00<0.10<0.15<10>90注:水分含量作為結(jié)算依據(jù),不作為質(zhì)量判定指標(biāo).爐渣改渣劑Q/JLB310-2002其成份應(yīng)符合下表要求：清潔、干燥無雜物，粒度5?20mm。項(xiàng)目化學(xué)成份(%)燒減(％)MgOCaOSiO2C水份質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)>656~9<56~9<2<2015.輕燒鎂球技術(shù)條件項(xiàng)目化學(xué)成份(%)燒減%粒度mmMgOCaOSiO2Ps水份質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)>70<52.5<0.10<0.100.5<2520-50,420mm與〉50mm的>10%2.3正常冶煉技術(shù)操作規(guī)程2.3.1裝入制度(分段定量裝入)(1)裝入量見下表：爐齡（爐）1-56-200>200鐵水量（t）554548裝入量（t）555560備注1-5爐不加冷料（2）裝入順序：一般情況先兌鐵水，后裝廢鋼.2.3.2、供氣制度（氧槍采用恒壓變槍操作）(1)供氧壓力0.7—1.3Mpa。供氧壓力隨爐齡變化見下表:爐齡（爐）2-56-200>200供氧壓力Mpa0.70-0.800.80-0.900.85-0.95⑵在氧氣壓力為0.75?0.95時(shí)，不同壓力下的氧氣流量氧氣壓力Mpa0.750.800.850.900.95氧氣流量Nm3/h1180012500138001460015000(3)供氧強(qiáng)度I氧=2.8-4.Om7t.min.(4)氧槍槍位)H11H=M;最低槍位0.9M;基本槍位1.2M.2)低一高一低槍位：鐵水入爐溫度較低或鐵水中Si+P>1.2%,渣料加入較多時(shí)，采用前期低槍提溫，然后高槍化渣，最后降槍脫碳去硫槍位操作方法.3)高-低-高-低槍位：鐵水溫度較高或渣料集中前期加入時(shí)，采用開吹高槍化渣去磷硫，隨即降槍脫碳，接著提槍防返干，最后降槍強(qiáng)攪拌。4)實(shí)際生產(chǎn)當(dāng)中，應(yīng)根據(jù)原材料條件、爐內(nèi)反應(yīng)情況及實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)靈活調(diào)節(jié)槍位.5)每次變化裝入量時(shí)，必須測(cè)量爐內(nèi)鋼液面高度，做到心中有數(shù)..3.3造渣制度（1）造渣原則：采用單渣不留渣造渣方法，要求初期渣早化，過程渣化好，終渣化透作粘。（2）爐渣堿度控制：終渣堿度R=CaO/SiO2=3.0-3.5.（3）渣料計(jì)算1）石灰用量：石灰用量（Kg/t鐵）=2.14[%Si]xRxlOOO/%CaO#<磷<0.3%時(shí)：%CaO有效=%CaO5*-Rx%SiO2石灰。2）白云石用量：白云石用量（Kg/t鐵）=石灰用量x（20-30%）.注：當(dāng)使用輕燒百云石時(shí)，加入量按成分比例折算。3）螢石用量：螢石用量應(yīng)根據(jù)化渣情況靈活確定加入量，一般應(yīng)盡量少加，最大用量為4Kg/t鐵。4）如作為冷卻劑加入礦石，則其用量：礦石用量（Kg/t鐵）=石灰用量x15%.5）加入礦石后,補(bǔ)加石灰量：補(bǔ)加石灰量（Kg/t礦石）=Rx[%SiO2rd/%CaO（4）渣料加入方法：采用雙批料法加入造渣料，第一批渣料加入量為總量的1/2—2/3（要把MgO渣料全部加入），在前爐出鋼倒渣后預(yù)先加入爐內(nèi)預(yù)熱或開氧點(diǎn)火后迅速加入，爐渣堿度控制在1.8—2.5,待第一批渣料化好后，將余量采取多批少量加入，但必須在終點(diǎn)前二分鐘加完。礦石等須在終點(diǎn)前3分鐘加完.(5)8n?電動(dòng)渣罐車主要性能規(guī)格載重：100噸(罐+鋼渣等)走行速度： ~30m/min走行車輪數(shù)：4輪軌道中心距：3400mm鋼軌型號(hào)：QU80走行裝置：電機(jī)驅(qū)動(dòng)：雙傳動(dòng)電機(jī)型號(hào)：YZR225M-8功率：N=22KW轉(zhuǎn)速：n=715r/minFC=40%三相交流380V50HZ配用頻敏變阻器型號(hào)：BP8y808/4510臥式減速器速比：70中硬齒面連接方式：齒輪聯(lián)軸器連接供電方式：一套懸掛固定式電纜卷筒供電，配一套電器控制柜供電電源：三相交流380V2.3.4溫度制度(1) 采用廢鋼為主要冷卻劑，鐵皮、鐵礦石等為輔助冷卻劑，嚴(yán)禁用白灰作為冷卻劑，冷卻劑冷卻效果參考值見下表：冷卻劑加入爐內(nèi)100Kg降溫值相互對(duì)比廢鋼4—7℃1生鐵3—4℃0.6鐵皮12—19℃3白云石12—19℃3白灰4—7℃1礦石12—20℃3(2)冶煉過程溫度控制應(yīng)使熔池溫度逐漸升高，避免全過程高溫，做到前低后高，防止造成假溫度。(3) 出鋼溫度一般控制在1670-1720C(普碳)1670-1700'C(低合金鋼)，遇到下列情況之一①連鑄第一爐②黑包、新包、涼包③包舌厚＞100mm或包底殘鋼厚＞40mm④爐膛1-5次的爐況，上、下線溫度可分別提高10—20C。3.5終點(diǎn)控制(1)吹煉終點(diǎn)必須測(cè)溫、取樣，送化驗(yàn)室分析，P、S含量分別低于鋼種上線0.015%和0.010%,C含量控制在0.08%以上。溫度符合出鋼要求，采用黑包、有冷鋼包出鋼或出鋼后要兌入澆余時(shí)，可適當(dāng)提高出鋼溫度.(3)終渣堿度控制在2.8—3.5,并定期分析。2.3.6、脫氧合金化(1)出鋼必須擋渣出鋼，在合金加完后適時(shí)投放擋渣棒，出鋼口應(yīng)保持正常，出鋼口直徑為中120mm,出鋼時(shí)間約3—4mino(2)合金加入量計(jì)算：合金加入量(Kg)=[(鋼種成分中限-終點(diǎn)成分殘余)％x出鋼量]/(合金中該元素含量x該合金元素吸收率%)部分鋼種合金吸收率參考值：鋼種Mn吸收率%Si吸收率％Q215,Q23582-9075-85Q19580-8572-80(4)硅鋼鋁鈣量確定：一般正常條件下，硅領(lǐng)鋁鈣量按0.8—IKg/t鋼水配加，后吹時(shí)，可適當(dāng)多配加，此時(shí)計(jì)算鋼中合金加入量時(shí)，可將鋼種中限含量降低0.02—0.03%,再計(jì)算硅鐵加入量。(5)脫氧合金化在出鋼過程中鋼包內(nèi)進(jìn)行，出鋼至1/3時(shí)開始加入，到2/3或3/4時(shí)完畢，合金應(yīng)加在出鋼鋼流上,不許將合金提前加入鋼包，或出完鋼后補(bǔ)加合金.(6)脫氧合金化的順序是先加入增碳劑或碳化硅，再混和加入硅鎰和硅鐵，最后加入強(qiáng)脫氧劑.鋼包吹氣處理(1)采用包底偏心透氣磚吹氣.(2)吹氣壓力為0.4-0.8Mpa,穩(wěn)定壓力為0.2-0.4MPa,以液面穩(wěn)緩波動(dòng)，不沖破渣層鋼液面不裸露為宜，吹氣時(shí)間不小于3min.(3)吹氣前后必須測(cè)溫，吹氣后溫度控制1585-1600C(普碳鋼)，1590—1605c(低合金鋼)，連鑄第一爐上、下線溫度可提高10-20-C.(4)吹氣后加入炭化稻殼保溫，使鋼液面不裸露。(5)由于種種原因，底吹不能進(jìn)行時(shí)，必須進(jìn)行頂吹處理，頂吹時(shí)注意先開氣，后下槍.爐體維護(hù)(1)在線鋼包烘烤鋼包快速烘烤是降低出鋼溫度鋼包烘烤＞5min,烘烤煤氣火焰，穩(wěn)定爐前操作，提高鋼水質(zhì)量，穩(wěn)定連鑄機(jī)操作，起著重要的作用.要完全燃燒,必須保證火焰剛度和穿透能力，火苗從鋼包包蓋處稍有外溢為準(zhǔn)。烘烤完畢，先關(guān)煤氣，再開鋼包車.(2)吹氫吹氫對(duì)均勻鋼水成份、溫度，減少鋼中夾雜物，提高鋼水質(zhì)量，穩(wěn)定連鑄機(jī)操作，起著重要的作用。底吹氫，插快速接頭前，必須先將管內(nèi)余氣放掉，確認(rèn)牢固后，方可通知開啟氯氣，開吹壓力為0.4—0.8Mpa,穩(wěn)定壓力為0.20—0.40Mpa,打開閥門的同時(shí)，密切注意鋼水液面，在無加蓋等保護(hù)措施時(shí)，一旦發(fā)現(xiàn)鋼液面大翻、鋼水裸露，立即調(diào)整氮壓力，嚴(yán)禁鋼液面裸露、鋼渣混沖，必須保證吹氮效果。(3)停爐操作1)轉(zhuǎn)爐爐役后期，按計(jì)劃停爐時(shí)，則應(yīng)對(duì)爐襯、爐口、爐體外部及煙罩等處的殘鋼、殘?jiān)M(jìn)行清理，為爐子的檢修工作做好準(zhǔn)備，具體要求如下：①出完最后一爐鋼，可根據(jù)爐況酌情剩點(diǎn)鋼水，留渣洗爐，洗爐操作槍位為900-1400mm,流量13000-16000m7h,每30—40s提槍檢查一次，確保將爐壁殘?jiān)逑锤蓛?。②在清洗過程中，爐內(nèi)過氧化渣要加入適量石灰降溫，稠化處理后方可倒入渣罐內(nèi).③將爐口粘鋼、粘渣清理干凈.④將爐殼外部及周圍擋板等處的殘鋼、殘?jiān)謇砀蓛?，在清理前可打少量水進(jìn)行冷卻.2）停爐前必須確保氧槍、煙罩無粘鋼、殘?jiān)?，停爐時(shí)氧槍提出氧槍口，氧槍口上加蓋板.3）停爐前，做到計(jì)劃供料，停爐后將石灰料倉放空，通知有關(guān)部門回收.4）清理好爐下軌道殘鋼殘?jiān)?）清除鋼包車及渣車上的殘鋼殘?jiān)?（4）開冷爐操作1）凡停爐進(jìn)行大、中、小修后開爐或停吹8小時(shí)以上，都視為冷爐。開冷爐第一爐除不烘爐外，其它按開新爐的要求進(jìn)行組織準(zhǔn)備。2）開冷爐鋼鐵料總裝入量601,視鐵水溫度加入0—51廢鋼.3）其它工藝按常規(guī)操作進(jìn)行，冶煉中期視溫度情況可酌情加礦石或鐵皮調(diào)溫。（5）出鋼口的維護(hù)1）出鋼□能保證順利安全出鋼，鋼流圓而不散，內(nèi)口呈凹球形，邊緣不高于周圍耐材。2）當(dāng)出鋼時(shí)間（2min30s或有漏鋼事故時(shí)，應(yīng)及時(shí)修補(bǔ)出鋼口，一般采取出鋼口套管的整體更換法進(jìn)行修補(bǔ)。3）出鋼□套管的整體更換①當(dāng)出鋼完畢，把渣子倒凈后，將爐子搖至兌鐵側(cè)，用拆爐機(jī)機(jī)將套管殘襯和鋼渣清理干凈，注意套孔圓直，不損壞外套磚。②把合適長(zhǎng)度的內(nèi)套磚用叉車叉入出鋼孔內(nèi)，要注意中心對(duì)正，不得偏歪.用電焊將出鋼口和法蘭盤焊接牢固，周圍用鎂砂泥填充，保證塞緊搗固，外口表面用氧槍燒結(jié).以后，把爐子慢速搖至出鋼位置.③在出鋼口側(cè)平臺(tái)，把出鋼□料用人工投射到爐內(nèi)出鋼口與套管的間隙，待水蒸發(fā)完，兌鐵冶煉。（6）爐襯的維護(hù)1）減少高溫鋼爐次，終點(diǎn)倒?fàn)t次數(shù)不超過3次.2）提高終點(diǎn)C含量，降低鋼水氧化性。3）根據(jù)爐況情況，保證Mg質(zhì)料加入量，螢石用量每爐不超過200Kg,終渣R,TTe,MgO符合規(guī)程要求.4）嚴(yán)禁以高槍位長(zhǎng)期吊吹。5）控制好鋼鐵加入量，維護(hù)好小面，確保出凈鋼。6）避免吹煉到終點(diǎn)的鋼水長(zhǎng)時(shí)間停在爐內(nèi).7）影響爐襯壽命的漏水現(xiàn)象應(yīng)及時(shí)處理.8）粘渣停爐①開新爐，從第五爐起至濺渣前進(jìn)行粘渣護(hù)爐。②出鋼后，視爐內(nèi)渣量大小，粘稠情況加入200-400Kg的白云石，使渣粘稠，再將爐子前后搖動(dòng)一次，傾動(dòng)角度大于60。，以使粘渣掛在爐壁上。③在鐵水或廢鋼未到爐前時(shí)，將粘稠的渣停在爐子的底部或大面，加廢鋼或兌鐵水之前，再將渣子倒出。（7）濺渣護(hù)爐1）吹煉過程中加入足夠的Mg質(zhì)造渣料，以保證終渣MgO含量控制在8—12%的范圍.2）普C鋼在鋼水吹至終點(diǎn)提槍后，在氧氣閥門關(guān)閉后，加入100—300Kg濺渣護(hù)爐料。3）出鋼后，視爐渣情況加濺渣護(hù)爐料，但一般不超過150Kg。4）濺渣護(hù)爐操作①將氧氣狀態(tài)改為氮?dú)鉅顟B(tài)。②濺渣時(shí)工作氮壓保證在0.8Mpa以上。在濺渣時(shí)，先將氧槍下至距熔池液面1300mm,觀察爐□飛濺出的渣片情況,片減少時(shí)再依次降槍。氧槍降槍最大幅度不超過400mm,氧槍降至距熔池液面900mm,觀察爐□飛濺出渣片明顯減少時(shí)，提槍結(jié)束濺渣.③確報(bào)濺渣護(hù)爐時(shí)間2min30s—3min30s及濺渣護(hù)爐效果。④嚴(yán)禁連續(xù)三爐不進(jìn)行濺渣護(hù)爐操作.（8）補(bǔ)爐嚴(yán)格貫徹高溫快補(bǔ)制度，確保補(bǔ)爐質(zhì)量，采用自流補(bǔ)爐料進(jìn)行補(bǔ)爐，補(bǔ)爐料重量一般不超過2噸.）補(bǔ)爐底將補(bǔ)爐料加入轉(zhuǎn)爐后，往復(fù)搖動(dòng)爐子：一般不少于3次，轉(zhuǎn)動(dòng)角度在5—60°,再將轉(zhuǎn)爐搖直.補(bǔ)爐料塌實(shí)后，降槍開吹補(bǔ)爐砂.一般槍位在0.5-0.7m,氧壓0.6Mpa左右，開氧時(shí)間10s左右.投料1噸保證純燒結(jié)時(shí)間不小于15分鐘；投料2噸保證燒結(jié)時(shí)間不小于30分鐘。待沒有黑煙味，方可進(jìn)行兌鐵，先兌入5-10噸鐵水，再燒結(jié)0.5分鐘以上。）補(bǔ)大面①加入補(bǔ)爐料后先將轉(zhuǎn)爐快速搖至大面-95°,搖向小面-60°再搖向大面-95°.再慢速繼續(xù)向下壓爐，直至補(bǔ)爐料在大面鋪平，再將轉(zhuǎn)爐快速搖至大面-90°.②待補(bǔ)爐料塌實(shí)后（用時(shí)大約20min）,再用煤氧槍進(jìn)行燒結(jié)，投料1噸保證純燒結(jié)時(shí)間不小于20min,投料2噸保證純燒結(jié)時(shí)間不小于30min.③在兌鐵水前先將轉(zhuǎn)爐搖至大面-120--150。進(jìn)行控油，待無油后再進(jìn)行兌鐵操作。④先兌入5-10噸鐵水再次燒結(jié)，待液面平靜后，繼續(xù)把剩余鐵水兌入。3）補(bǔ)小面①先下出鋼口管（直徑為120mm的鋼管），再加入補(bǔ)爐料，然后將轉(zhuǎn)爐快速搖至小面100。，然后慢速繼續(xù)向下壓爐,直至補(bǔ)爐料在小面鋪平，確報(bào)出鋼口不被補(bǔ)爐料堵死，再將轉(zhuǎn)爐搖至小面90。.②待補(bǔ)爐料塌實(shí)后（用時(shí)大約20min）,再用煤氧槍進(jìn)行燒結(jié)諛，投料1噸保證燒結(jié)時(shí)間不小于20min,投料2噸保證燒結(jié)時(shí)間不小于30min.③在兌鐵前，先將轉(zhuǎn)爐搖至小面120-150。，進(jìn)行控油.待無油后，再進(jìn)行兌鐵操作.（9）噴補(bǔ)）噴補(bǔ)槍放置在爐口附近，調(diào)節(jié)水料配比，以噴到爐口不流水為宜，在調(diào)料時(shí)，避免水噴入爐內(nèi).2）調(diào)節(jié)好料流后，立即將噴補(bǔ)槍放置到噴補(bǔ)位.3）噴補(bǔ)時(shí)，上下擺動(dòng)噴頭，使噴補(bǔ)部位平滑，無明顯臺(tái)階.4)噴補(bǔ)最大厚度不超過50mm。5)噴補(bǔ)完后凈5—10分鐘燒結(jié)。(10)爐體維護(hù)采用噴補(bǔ)(或其他方法)與濺渣護(hù)爐相結(jié)合的工藝方案(1)經(jīng)常檢查爐襯侵蝕情況，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)熱放、投補(bǔ)或噴補(bǔ).(2)補(bǔ)爐原則是：早補(bǔ)、勤補(bǔ)、高溫快補(bǔ)、均勻薄補(bǔ)、燒結(jié)牢固。(3)補(bǔ)爐后燒結(jié)時(shí)間不小于30min.(4)補(bǔ)爐后第一爐不加冷料，用鐵水補(bǔ)足裝入量。補(bǔ)爐前一爐必須化好渣，控制鋼水上線溫度，出鋼后爐內(nèi)剩鋼殘?jiān)仨毜贡M.出鋼口應(yīng)符合要求，出鋼口過大時(shí)應(yīng)及時(shí)更換出鋼口套磚，修補(bǔ)后燒結(jié)好.(5)濺渣頻率一般按“前期不濺、中后兩爐一濺、后期爐爐濺”的原則進(jìn)行。.4開新爐技術(shù)操作規(guī)程1開新爐必須具備如下條件：(1)轉(zhuǎn)爐傾動(dòng)、煙罩臺(tái)車、氧槍升降、下料稱量、各種車輛、供排水、煙氣汽化冷卻除塵凈化等系統(tǒng)的機(jī)械、電器、儀表處于正常狀態(tài).(2)氧槍工作壓力與相對(duì)應(yīng)的氧氣流量相符，氧槍冷卻水流量120m7h,壓力0.9-1.3Mpa;水冷爐口冷卻水壓力0.5-0.6Mpa,流量36m7h,氣封氮?dú)鈮毫?gt;0.IMpa,(3)各種連鎖裝置及氧槍事故提槍機(jī)構(gòu)處于正常狀態(tài)。(4)氧氣及其冷卻水切斷、調(diào)節(jié)處于正常狀態(tài).(5)鋼包、渣盤到位，爐坑干凈無積水.(6)連鑄具備拉鋼條件。(7)相關(guān)系統(tǒng)聯(lián)動(dòng)試車處于正常狀態(tài)。2.4.2開新爐操作(1)采用鐵水一焦碳法開爐。(2)兌鐵前加入焦碳500Kg，總焦碳使用量約1500Kg,分三次加入，第二次在開吹5-7min倒?fàn)t加入，第三次在開吹15min倒?fàn)t加入.(3)兌鐵52噸，不加廢鋼，兌鐵到開吹須抓緊進(jìn)行，時(shí)間不大于3min.(4)氧氣壓力控制在0.75Mpa左右.(5)升溫先快(30—37"C/min)后慢(8-161：/min)再快的升溫原則，最終爐溫要大于1700C.(6)前3—5爐連續(xù)冶煉。5上料系統(tǒng)技術(shù)操作規(guī)程1散狀料供應(yīng)流程簡(jiǎn)圖自卸汽車"位料倉電”給料機(jī) 水平轉(zhuǎn)等皮帶大傾角帶式運(yùn)輸機(jī) 爐陪水平皮帶卸爐頂料禽2.5.2鐵合金料供應(yīng)流程簡(jiǎn)圖底開式料罐汽車 幅式起重機(jī) 一耶隅臺(tái)中位合金料倉2.5.3上料前要徹底檢查各種儀器儀表、信號(hào)、開關(guān)等是否可靠，使用是否良好，如不能正常使用，應(yīng)立即處理.2.5.4根據(jù)生產(chǎn)用料和料倉儲(chǔ)料的數(shù)量，啟動(dòng)皮帶運(yùn)輸機(jī)，運(yùn)轉(zhuǎn)正常后，開動(dòng)卸料小車，對(duì)準(zhǔn)爐頂料倉受料口，作好接料準(zhǔn)備.2.5.5啟動(dòng)地下料倉給震動(dòng)給料機(jī)，均勻送料。2.5.6注意物料不能混裝，兩批不同種散狀物料不能由于皮帶運(yùn)輸系統(tǒng)而產(chǎn)生混料現(xiàn)象.2.6汽化冷卻系統(tǒng)技術(shù)操作規(guī)程2.6.1汽化冷卻水的質(zhì)量要求：給水硬度含油量溶解氧懸浮物<0.03Dh0<2mg/L<0.12mg/L<5mg/L注：如果溶解氧超標(biāo)，應(yīng)調(diào)節(jié)熱力除氧器。6.2冶煉前，必須對(duì)汽包的水系統(tǒng)及煙道系統(tǒng)進(jìn)行詳細(xì)檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理.3壓力容器應(yīng)按其規(guī)范要求，配合技術(shù)監(jiān)督部門驗(yàn)收后方可使用.2.6.4將汽包兩個(gè)安全閥開啟壓力分別調(diào)至0.8Mpa和0.82Mpa,并保證其開啟和關(guān)閉的靈活性.2.6.5液位控制在1/2—2/3范圍內(nèi)。6.6冶煉前關(guān)閉各排污閥門及手動(dòng)放散閥，并加冷卻水到規(guī)定液位.7運(yùn)行時(shí)應(yīng)保持水位正常，汽包及其水位計(jì)要定期(每班至少兩次)排污，確保水位計(jì)清晰，當(dāng)水位難以看清時(shí)，開水位計(jì)排污，并及時(shí)關(guān)閉，使水位計(jì)液面波動(dòng)，以看清液面。6.8運(yùn)行過程中，切記經(jīng)常監(jiān)視壓力表指示是否正常，指針是否在規(guī)定壓力范圍內(nèi)。9每天白班要手動(dòng)安全閥排汽一次，保證其運(yùn)行靈活可靠.2.6.10運(yùn)行時(shí)如遇下列情況之一，必須立即停爐處理：(1)汽包超壓，但安全閥未開啟.(2)汽包缺水或水位計(jì)經(jīng)處理后仍看不見水位.(3)汽包不斷給水，但水位仍然下降或水位已到最高可見水位，雖然放水仍不能見到水位下降.(4)給水系統(tǒng)不能給水。(5)水位計(jì)、安全閥、壓力表有其中之一失靈.(5)汽包突然發(fā)生汽水共沸。2.7煙氣除塵及煤氣回收系統(tǒng)技術(shù)操作規(guī)程2.7.1煙氣除塵系統(tǒng)流程轉(zhuǎn)爐一水冷煙罩一汽化冷卻煙道一溢流文氏管（一文）一重力脫水器一固定文氏管（二文）一90°彎頭脫水器一離心鼓風(fēng)機(jī)一三通切換。（1）一文工藝參數(shù)：設(shè)備名稱：定徑圓形文氏管（一文）介質(zhì)：轉(zhuǎn)爐煙氣煙氣溫度：進(jìn)口900c 出口72c煙氣重度：進(jìn)口1.373kg/Nn?出口（飽和）0.896kg/Nm3煙塵濃度：進(jìn)口89-133g/Nm5出口2.5-3.5g/Nm5除塵效率：>97%噴嘴：SprayingsystemsCo.（2）重力脫水器工藝參數(shù)設(shè)備名稱：重力脫水器介質(zhì)：轉(zhuǎn)爐煙氣煙氣溫度：72X3煙氣重度：0.896kg/Nm'（飽和）煙塵濃度：2.5-3.5g/Nm5除塵效率：＞85%（3）二文工藝參數(shù)設(shè)備名稱：矩形可調(diào)喉口文氏管（二文）介質(zhì)：轉(zhuǎn)爐煙氣煙氣溫度：進(jìn)口72c出口65X2煙氣重度：0.896kg/nr'（飽和）煙氣濃度：進(jìn)口2.5-3.5g/NmJ出口＜100mg/Nn?除塵效率：＞99%噴嘴：SprayingsystemsCo.(4)90,彎頭脫水器工藝參數(shù)設(shè)備名稱：90°彎頭脫水器介質(zhì)： 轉(zhuǎn)爐煙氣煙氣溫度：65c煙氣重度：0.896kg/n?(飽和)煙氣濃度： 〈lOOmg/Nm、脫水效率：＞95%(5)噴水豎管工藝參數(shù)介質(zhì)：轉(zhuǎn)爐煙氣煙氣溫度：72℃介質(zhì)流速：＜20m/s煙氣含塵量：2.5~3.5g/Nm3噴嘴： SprayingsystemsCo.(6)180。沖水彎管工藝參數(shù)介質(zhì)： 轉(zhuǎn)爐煙氣煙氣溫度：72c介質(zhì)流速：＜20m/s煙氣含塵量：2.5~3.5g/Nm3(7)擋板脫水器工藝參數(shù)設(shè)備名稱：擋板脫水器介質(zhì)：轉(zhuǎn)爐煙氣煙氣溫度：65c煙氣重度：0.896kg/(飽和)煙氣濃度：<100mg/Nm，脫水效率：>95%(8)洗滌塔工藝參數(shù)設(shè)備名稱： 洗滌塔介質(zhì)： 轉(zhuǎn)爐煙氣煙氣溫度： 進(jìn)口65X3,出口60,C煙氣重度：出口0.832kg/ (飽和)煙氣濃度：<100mg/Nm，脫水效率：>99%(9)負(fù)壓水封工藝參數(shù)設(shè)備名稱：負(fù)壓水封介質(zhì)： 轉(zhuǎn)爐煙氣煙氣溫度：進(jìn)口65C,出口60c2.7.2開爐前的準(zhǔn)備工作(1)檢查系統(tǒng)各環(huán)節(jié)(如煙道、水箱、水封以及除塵設(shè)備喉口等)有無泥垢或它物堵塞，開爐前必須清理干凈。(2)全面檢查各閥門、入孔密封是否良好，有無漏氣漏水現(xiàn)象，重點(diǎn)注意各防爆板是否符合規(guī)范要求，是否有變形等異常情況。(3)供排水管道使用前應(yīng)開放沖洗(第一次開爐前)。(4)各部位電器儀表必須靈敏可靠。(5)定期清理風(fēng)機(jī)夜里污垢。(6)檢查風(fēng)機(jī)油箱、液力偶合器油位是否符合規(guī)范要求.(7)認(rèn)真細(xì)致地調(diào)試系統(tǒng)以下各個(gè)連鎖控制功能，確保各個(gè)連鎖功能正確的程序運(yùn)行。1）鼓風(fēng)機(jī)電機(jī)與油站油泵連鎖，電動(dòng)油泵開啟15min后，打開主電機(jī)，主電機(jī)停止運(yùn)行后，再關(guān)閉電動(dòng)油泵.2）三通切換閥，與水封逆止閥連鎖煤氣回收時(shí)，水封逆止閥先開啟到位，隨后三通閥由放散位置轉(zhuǎn)向回收位置：煤氣放散時(shí)，三通閥由回收位置轉(zhuǎn)向放散位置，先三通閥開啟到位，隨后水封逆止閥關(guān)閉。3）液力偶合器，調(diào)速采用延時(shí)連鎖控制：即氧槍下降時(shí)（時(shí)間可調(diào)），液力偶合器調(diào)至高速，氧槍上升后（時(shí)間可調(diào)）液力偶合器調(diào)至低速。4）三通閥閥座水沖洗電磁閥與三通閥閥板動(dòng)作連鎖：三通閥由回收（放散）轉(zhuǎn)向放散（回收），閥板動(dòng)作的同時(shí)，水沖洗電磁閥打開，三通閥閥板到位后，水沖洗電磁閥關(guān)閉.5）各種氣體分析儀與氧槍連鎖：氧槍下降到位，各種氣體分析儀表開始工作，氧槍上升到位，各種氣體分析儀表停止工作。6）氧槍下降時(shí)，爐口微差壓裝置將信號(hào)通過液壓伺服機(jī)構(gòu)，控制二文開啟度，氧槍上升時(shí)，二文開啟度固定在一個(gè)角度.7）各種水沖洗設(shè)備在液力偶合器調(diào)低速時(shí)，水沖洗電磁閥打開。8）煤氣回收過程采用時(shí)間程序控制：裙罩下降后（時(shí)間可調(diào)）煤氣開始回收，裙罩上升后（時(shí)間可調(diào)）煤氣結(jié)束回收.9）氣動(dòng)三通閥與氣動(dòng)旁通閥連鎖：氣動(dòng)三通閥不能完全打開（關(guān)閉）或開啟啟動(dòng)時(shí)間超過25秒，緊急打開氣動(dòng)旁通閥。10）風(fēng)機(jī)前（后）氧氣分析儀顯示［Oz］大于2%停電機(jī).11）轉(zhuǎn)爐停爐、修爐時(shí)，打開氮?dú)獯祾叻派㈤y，進(jìn)行管道吹掃，每次吹掃lOmin。12）水封逆止閥不能完全打開（或關(guān)閉），或開啟時(shí)間超過25秒緊急打開氣動(dòng)三通閥，由回收轉(zhuǎn)向放散，同時(shí)V型水封閥快速充水閥打開.13）轉(zhuǎn)爐投入運(yùn)行前，把各個(gè)水封器注滿水。運(yùn)行時(shí)，要經(jīng)常注意水封充水情況.2.7.3風(fēng)機(jī)工藝參數(shù)①介質(zhì)： 轉(zhuǎn)爐煤氣②介質(zhì)進(jìn)口溫度： 75C?85C

③風(fēng)機(jī)進(jìn)口流量度：105600m7h④風(fēng)機(jī)升壓：28000pa⑤風(fēng)機(jī)進(jìn)口壓力：-20000pa⑥當(dāng)?shù)睾０胃叨龋?670m⑦煙氣密度：0.785kg/m3~0.8kg//⑧冷卻水溫度：<32℃⑨冷卻水壓力：0.4Mpa2.7.4啟動(dòng)風(fēng)機(jī)操作(1)關(guān)閉水封器上兩個(gè)排水閥門，打開一文溢流水封供水閥門，至水封水位，打開一文、二文喉口噴嘴供水閥門,檢查供水是否正常，水壓控制在0.4—0.5Mpa。(2)插上溢流水封閘板，打開溢流水箱供水閥門，當(dāng)水面溢過閘板后，閥門微開即可。(3)關(guān)閉90度彎頭脫水器、濕旋脫水器、風(fēng)機(jī)等的沖洗管閥門，打開風(fēng)機(jī)及油冷卻器冷卻水進(jìn)出口閥門.(4)關(guān)閉風(fēng)機(jī)進(jìn)出口蝶閥.(5)系統(tǒng)啟動(dòng)前，打開風(fēng)機(jī)房?jī)?nèi)的軸流風(fēng)機(jī)通風(fēng)。2.7.4運(yùn)行操作(1)啟動(dòng)風(fēng)機(jī)房?jī)?nèi)風(fēng)機(jī)，調(diào)節(jié)油冷卻器冷卻水，使冷卻水壓力稍低于油壓.(2)將液力偶合器電控器置于低限位位置，啟動(dòng)風(fēng)機(jī)電機(jī)，注意風(fēng)機(jī)電流及異常情況，待風(fēng)機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)、電機(jī)電流、各儀表指示正常后，緩慢開啟風(fēng)機(jī)入口蝶閥到最大開度的3/4。(3)風(fēng)機(jī)正常運(yùn)行的工況指標(biāo)風(fēng)機(jī)軸承溫度風(fēng)機(jī)入口煙氣溫度液力偶合器入口油溫液力偶合器出口油溫465C470℃<45℃<90℃(4) 風(fēng)機(jī)正常運(yùn)行后，調(diào)整一文、二文水壓差分別為3x10T-4KifTMpa;7.85x108—9.81x10',Mpa.2.7.5停機(jī)操作(1)正常停機(jī)，必須在煉完鋼30min后停機(jī)，停機(jī)時(shí)關(guān)閉風(fēng)機(jī)入口蝶閥，觀察電機(jī)電流是否回到零位，風(fēng)機(jī)、電機(jī)有無異常情況。(2)風(fēng)機(jī)停止運(yùn)轉(zhuǎn)10—20min后①關(guān)閉各冷卻水進(jìn)出口閥門。②關(guān)閉溢流水箱補(bǔ)水閥門。③關(guān)閉一文、二文噴嘴供水閥門及一文溢流水箱補(bǔ)水閥門。(3)清掃和沖洗每一爐役視系統(tǒng)運(yùn)行及堵塞情況，須進(jìn)行定期清掃和沖洗：①打開彎頭脫水器、重力脫水器、固定煙道、一文和二文入孔清除積灰。②風(fēng)機(jī)停機(jī)后，把溢流水箱插板拉開，開大補(bǔ)水閥門沖洗使污水從底部排走。③打開一文溢流水封插板，開大補(bǔ)水閥門沖洗一文溢流水封器.④打開90度彎頭脫水器、濕旋脫水器沖洗閥門，進(jìn)行沖洗.⑥打開風(fēng)機(jī)沖洗閥門和泄水閥門，對(duì)風(fēng)機(jī)進(jìn)行沖洗。(4)注意事項(xiàng)1)在除塵系統(tǒng)運(yùn)行中，經(jīng)常檢查一文溢流水箱內(nèi)是否保持指定水位，發(fā)現(xiàn)短水及時(shí)處理.2)遇下列情況可緊急停車，并及時(shí)通知調(diào)度和爐前：①風(fēng)機(jī)系統(tǒng)失火或發(fā)生強(qiáng)烈震動(dòng).②風(fēng)機(jī)系統(tǒng)運(yùn)轉(zhuǎn)部位有明顯的金屬摩擦聲。③風(fēng)機(jī)軸承溫度大于65℃,液力偶合器出口油溫大于90'C。④緊急停車后，必須用備用風(fēng)機(jī)清除系統(tǒng)中煤氣.2.8鋼包準(zhǔn)備技術(shù)操作規(guī)程2.8.1包殼準(zhǔn)備(1)將要準(zhǔn)備整體打結(jié)的鋼包內(nèi)或鋼殘?jiān)謇砀蓛?(2)拆包時(shí)先對(duì)稱打開兩個(gè)缺口，后再整體拆除，嚴(yán)禁用重坨等砸鋼包包底，嚴(yán)禁吊起鋼撞擊其他重物拆包。(3)檢查滑動(dòng)機(jī)構(gòu)是否損壞，耳軸磨損是否嚴(yán)重，耳軸座是否開裂，如有異常情況要及時(shí)處理。(4)檢查鋼包橢圓度，及最大最小直徑差不大于100毫米。2.8.2絕熱層施工(1)清理鋼包內(nèi)表面，作到無殘?jiān)鼰o浮層。(2)在鋼包內(nèi)表面均勻涂上一耐火泥漿或耐火涂料.(3)平展地貼上一層耐火纖維氈，纖維氈的纖維面和涂料接觸，且邊涂邊貼。(4)等涂料凝固后，再進(jìn)行澆鑄施工。2.8.3工作層的澆注(1)相關(guān)材料標(biāo)準(zhǔn)1)鋁鎂澆注料名稱規(guī)格比例化學(xué)成分

高鋁骨料5—17mm37%A12O3>77%5mm23%A12O5>77%高鋁粉料0.088mm23%Al。>72%鎂粉0.074mm12%MgO>85%水玻璃模數(shù)3.0以上料重的10%比重1.4水料重的4.5%氟硅酸鈉料重的2%注：氟硅酸鈉冬天配加2)硅酸鋁耐火纖維氈要求：厚度25±2mm3)座磚要求：棱邊損傷10mm,密度2.95g/cm，(2)澆注料的混合：將澆鑄料按比例倒入攪拌機(jī)中，先干混一分鐘，水及水玻璃順序加入，攪拌4—5min既可出料。(3)包底的澆注：將已貼好氈的鋼包放入澆注包坑中，放好水口座磚或水口模具，即可投料澆注，然后用震動(dòng)棒震動(dòng)使氣體排出，并使表面平整，待自然凝固16小時(shí)后，即可澆注包壁，包底工作層厚度300mm。(4)包壁的澆注：將纏好油氈的臺(tái)模對(duì)中鋼包中心放入，并固定好胎位，方可投料施工，要求分批投料連續(xù)震動(dòng),保證氣體全部排出，自然養(yǎng)生6小時(shí)后以上方可脫模。(5)脫模操作：用三根等長(zhǎng)的鋼絲繩，吊住胎鼻吊出，脫模后自然養(yǎng)護(hù)24小時(shí)，開始烤包.2.8.4鋼包烘烤：鋼包烘烤應(yīng)小火長(zhǎng)時(shí)間，嚴(yán)禁大火猛烤，煤氣烘烤總時(shí)間不得小于48小時(shí)，烘烤制度如下.烘烤溫度 烘烤時(shí)間常溫一400C不小于24小時(shí)400—900℃不小于16小時(shí)900c以上不小于8小時(shí)2.8.5安裝滑動(dòng)水口(1)把鋼包中的殘?jiān)ｄ摰谷朐柚?，把鋼包平放在裝包區(qū)，檢查機(jī)件及固定螺栓等情況，有問題及時(shí)更換.(2)檢查上水口底部有無殘余泥料或冷鋼等，若有應(yīng)及時(shí)清理干凈。觀察上水口侵蝕情況，若上水口侵蝕到70mm時(shí)，應(yīng)及時(shí)更換。更換上水口操作如下：①用風(fēng)鎬把上水口從座磚中打出。②檢查座磚，視侵蝕情況用泥料做適當(dāng)修補(bǔ)，注意泥料應(yīng)現(xiàn)用現(xiàn)配，泥料配比為：高鋁粉+水玻璃+水。③挑選合格的上水口，在外面摸一層耐火泥料，要求泥料要飽滿均勻.④把抹有泥料的上水口輕輕推入座磚眼中，要求做到水口底面與機(jī)件底座鋼板水平.⑤清理擠出的泥料，并找平。(3)上滑板的安裝：挑選合格的上滑板磚，注意分清正反面(兩滑板接觸面為正面)，在反面磚眼的周圍摸上一層耐火泥，摸泥量要看上水口底部的侵蝕情況而定，要求泥料能充分補(bǔ)充上水口底面侵蝕，把上滑板裝入滑板盒中，并輕輕敲打，使上滑板底面高出滑板盒0.5mm左右.(4)下滑板及下水口的安裝：在下滑板正面涂上一層石墨粉或廢機(jī)油后和下水口一起裝入滑板盒中。(5)以上安裝完畢后，合上機(jī)件，插入鎖緊銷，反復(fù)調(diào)整鎖緊銷的松緊度，做到好開好關(guān)，松緊適度.(6)清理水口各部位通道內(nèi)的泥料，使通道暢通，最后把水口打在關(guān)閉位置，安裝結(jié)束。2.9轉(zhuǎn)爐修砌技術(shù)操作規(guī)程2.9.1原材料及技術(shù)要求(1)鎂碳磚：MT10B(2)鎂砂或鎂碳磚粉：Mg0>70%;S1O2C6%;粒度：0-5mm或>5mm不超過5%“(3)鹵水：(4)爐底車主要技術(shù)性能規(guī)格頂盤最大頂力： 250噸頂盤形式： 液壓升降頂盤升降最大行程：1300nlm頂盤起升速度： 0.25m/min頂盤體直徑： 03000mm轉(zhuǎn)盤直徑： 中2500mm/中2800mm工作臺(tái)尺寸:(P6200mm*5000mm設(shè)備總高(含活動(dòng)護(hù)欄)：4230mm車體走行形式： 自力行走車體走行車輪： 4個(gè)車體走行軌道： QU80車體軌道中心距： 34000mm供電電源： 電源插座，三相交流380V,50HZ(5)修爐車主要技術(shù)性能規(guī)格卷揚(yáng)機(jī)提升能力： 2噸托磚盤升降驅(qū)動(dòng)形式：電動(dòng)卷揚(yáng)升降托磚盤提升速度： 約16m/min電機(jī)YZ160L-8N=7.5KWn=750r/min減速器ZQ501=48.57制動(dòng)器YWZ-200/25制動(dòng)力矩200NM工作平臺(tái)尺寸：①2800mm（固定板）、①2400mm（活動(dòng)板打開）工作平臺(tái)起升能力：5噸工作平臺(tái)升降形式：液壓升降工作平臺(tái)升降總行程：6200mm工作平臺(tái)升降速度：0.4?1.5m/min油泵：PV2R3-76葉片泵：流量76ml/r工作壓力：2.5Mpa油泵電機(jī)：Y160M-4-B2N=11KWn=1460r/min車體走行形式： 自力行走車體走行車輪： 4個(gè)車體走行軌道： QU80車體軌道中心距： 3400mm供電電源：電源插座，三相交流380V,50HZ2.9.2修爐前的準(zhǔn)備(1)按計(jì)劃準(zhǔn)備好所用的磚型和數(shù)量。(2)準(zhǔn)備好修爐所用的工具。(3)檢查爐殼情況，清理爐內(nèi)殘鋼剩渣，搖爐使?fàn)t口朝向爐前區(qū)，采用鼓風(fēng)機(jī)冷卻爐襯.2.9.3拆爐(1)爐子冷卻至可以拆爐時(shí)，使用拆爐機(jī)拆除殘磚，拆下的殘破從爐口倒入爐下渣盤，運(yùn)入渣跨。(2)轉(zhuǎn)爐修砌采用下修作業(yè)方式，按圖紙要求修砌，磚縫錯(cuò)開，堅(jiān)持墊平、擠緊、填實(shí)的原則.利用爐底車拆卸爐底，并用天車吊至爐底修砌區(qū)砌筑爐底磚.(3)使用修爐車修砌爐身、爐帽、出鋼口磚.(4)待爐身、爐帽、出鋼口磚修砌完畢，吊出修爐車，將爐底車吊至出鋼線上，同時(shí)將砌筑好的爐底吊放在爐底車的托架上，運(yùn)至轉(zhuǎn)爐下，頂升安裝爐底。(6)修爐前關(guān)閉傾動(dòng)電源，注意修爐期間的安全.3.方坯連鑄技術(shù)操作規(guī)程主要設(shè)備工藝技術(shù)參數(shù)連鑄機(jī)主要工藝參數(shù)連鑄機(jī)為剛?cè)嵝砸V桿全弧形連鑄機(jī)連鑄機(jī)基本孤形半徑：R9m417.5m臺(tái)數(shù)X機(jī)數(shù)X流數(shù)：1x4x4流間距：1.4m鑄坯斷面尺寸：120mmx120mm、150mmx150mm.165mmx225mm鑄坯定尺長(zhǎng)度：3m、6m、9m平均連澆爐數(shù)：16爐/次鋼種：普碳鋼、低合金鋼

工作拉速：金屬收得率：鑄機(jī)年作業(yè)率：鑄機(jī)年產(chǎn)量：0.5~3.8m/min?97%85.0.5~3.8m/min?97%85.5%?60*104t/a最大拉速：4.5m/min中間罐修砌結(jié)晶器組裝(1)鋼包回轉(zhuǎn)臺(tái)主要技術(shù)參數(shù)承載能力:200t（單臂承載100t）回轉(zhuǎn)半徑:3.8m回轉(zhuǎn)速度:~lr/min回轉(zhuǎn)傳動(dòng)電機(jī):YZP160L,交流380V,功率11KW,轉(zhuǎn)速750r/m事故斷電時(shí)由事故馬達(dá)驅(qū)動(dòng)回轉(zhuǎn)減速機(jī)：GTSH350F—161—111Ci=161電機(jī)至回轉(zhuǎn)臺(tái)總減速比：i=743.7回轉(zhuǎn)支撐： 型號(hào)：131.45.2240（徐州回轉(zhuǎn)支承廠）（2）鋼包加蓋裝置主要技術(shù)參數(shù)鋼包蓋旋轉(zhuǎn)裝置：旋轉(zhuǎn)電液缸型號(hào)：QYPT4000-450/90P回轉(zhuǎn)支撐：010.30.560鋼包蓋升降裝置：升降電液缸型號(hào)QYPT20000-170/40S（3）中間罐主要技術(shù)參數(shù)工作液面高度： 700mm溢流液面高度： 800mm工作容量：

最大容量：?23t(4)中間罐車主要技術(shù)參數(shù)結(jié)構(gòu)型式：高低腳式最大承載量：?45t軌距：3700mm輪距：5420mm行走速度：1.386-13.86m/min行走機(jī)構(gòu)：電力驅(qū)動(dòng)電動(dòng)機(jī)：YGnl60S2-8N=2.4KWn=695rpm減速器：QSC12-63,i=63調(diào)整行程：左移60mm,右移60mm調(diào)整方式：手動(dòng)絲桿(5)結(jié)晶器主要參數(shù)澆注斷面： 120mmx120mm、150mmx150mm,165mmx225mm結(jié)構(gòu)形式： 管式結(jié)晶器銅管長(zhǎng)度：900mm銅管材質(zhì)： CuAg合金水封厚度： 4mm水封水流速： >10m/s足輯： 帶一排4面足粗足輯材質(zhì)： 25CrMo(6)引錠桿主要技術(shù)參數(shù)引錠桿形式： 剛?cè)嵝砸V桿長(zhǎng)度： 86°,R9m(7)結(jié)晶器震動(dòng)裝置主要技術(shù)參數(shù)振幅：2~6.5mm結(jié)晶器下口側(cè)向偏擺＜±0.15mm振頻：0~220次/分振動(dòng)曲線：正弦傳動(dòng)裝置：電機(jī)YZP160M—4交流變頻N=11KWn=1440r/min減速器：RD11-4.5-I1IAi=4.5(8)噴淋集管主要技術(shù)參數(shù)噴淋環(huán)： 不銹鋼弧形管噴嘴： 噴淋零段扁平水霧化噴嘴，噴淋一、二段全錐型水噴嘴。(9)導(dǎo)向段主要技術(shù)參數(shù)導(dǎo)向輻輻徑：①200mm支撐輯輟徑：①200mm弧形半徑：9m(10)拉矯機(jī)主要技術(shù)參數(shù)拉矯機(jī)矯直點(diǎn)數(shù)和半徑：兩點(diǎn)矯直：R9m&R17.5m拉矯機(jī)速度： V最大=5.Om/minV最小=0.5m/min傳動(dòng)方式： 上下輯傳動(dòng)上拉矯輻調(diào)節(jié)方式： 液壓缸壓下分離輯調(diào)節(jié)方式： 液壓缸壓下轉(zhuǎn)子直徑： 上下拉矯粗：①320mm自由輯,：①300nlm分離輯：①300mm輯子材質(zhì)：42CrMo

(11)輔助拉矯機(jī)主要技術(shù)參數(shù)壓緊輻直徑：中320mm液壓缸：缸徑/桿徑：①160mm/中110mm行程：260mm工作壓力："MPa(12)自動(dòng)火焰切割機(jī)主要技術(shù)參數(shù)切割同步行程：1500mm割縫：68mm氧氣：壓力;L2MPa,純度>99.5%夾緊用氣缸：QGA125x125-S氣缸缸徑：①125mm行程：125mm切割裝置返回用氣缸：QCB125xU50-G氣缸缸徑： 中125mm行程： 1750mm(13)切前輯道主要技術(shù)參數(shù)輯面線速度： 隨拉速變化輻子直徑： ①265mm輯身長(zhǎng)度： 300mm(14)切后輯道主要技術(shù)參數(shù)輯面線速度： -28m/min轉(zhuǎn)子直徑： ①265mm轉(zhuǎn)子長(zhǎng)度： 300mm(15)運(yùn)輸輯道主要技術(shù)參數(shù)輯面線速度： 28m/min根子直徑： 中265nlm輻子長(zhǎng)度： 30Omni(18)出坯系統(tǒng)主要技術(shù)參數(shù)輻道：輻面線速度：-25m/min輯子直徑： ①315mm輻子長(zhǎng)度： 432Omni鑄坯移送機(jī)：鑄坯定尺：3~9m運(yùn)行速度： 25m/min冷床： 面積8500mmx10125mni3.3方坯連鑄能源介質(zhì)的供應(yīng)3.3.1水

連鑄機(jī)本體用水參數(shù)用點(diǎn)流量(m3/h)接點(diǎn)處壓力(MPa)供水溫度溫升凈循環(huán)水結(jié)晶器660>1.0<40℃<10X3液壓站28>1.0<40℃<10℃事故冷卻水250>0.3435C<10℃濁循環(huán)水二冷280>0.8440C415C設(shè)備150>0.6440c415C由沉淀池水泵供沖渣200>0.6440C事故冷卻水供水時(shí)間不小于15分鐘.連鑄機(jī)用水水質(zhì)要求暫時(shí)硬度永久硬度PH值懸物含量懸浮物粒氧化物含硫酸含量總鹽量rr'20凈環(huán)水濁環(huán)水513.3.2壓縮空氣序號(hào)用戶名稱1火焰切割機(jī)2設(shè)備吹掃3澆鑄平臺(tái)吹掃dH°(mg/1)度mm量(mg/1)(mg/1)(mg/1)<167~8<35<0.2<100<200<400<337-9<45<0.2<400<500<1000連鑄機(jī)壓縮空氣用點(diǎn)統(tǒng)計(jì)用點(diǎn)數(shù)量同時(shí)用點(diǎn)數(shù)量接點(diǎn)壓力(MPa)耗量(Nm7h)使用制度單耗總耗平均最大平均最大110.6120180120180連續(xù)420.360120間斷420.360120間斷4鑄坯精整吹掃420.360120間斷5中間罐維修區(qū)吹掃210.360120間斷6設(shè)備維修區(qū)210.360120間斷7儀表用壓縮空氣440.330120間斷說明：①未計(jì)入用氣量按10%考慮；②漏損系數(shù)按1.2考慮；③間斷用氣取同時(shí)使用系數(shù)0.4;④連鑄機(jī)設(shè)備儀表用壓縮空氣要求壓力穩(wěn)定、干燥、無油污;⑤吹掃用壓縮空氣一般要求.3.3.3燃連鑄機(jī)氧氣用點(diǎn)統(tǒng)計(jì)

序號(hào)用戶名稱用點(diǎn)數(shù)同時(shí)用點(diǎn)數(shù)使用壓力(Mpa)耗量(Nm?h)使用制度單耗總耗平均最大平均最大1火焰切割機(jī)111.2-1.4180240180240連續(xù)2平臺(tái)上事故切割210.8-1.25050間斷3地坪上事故切割320.8?1.250100間斷4平臺(tái)水口燒氧320.8-1.23060間斷5精整區(qū)人工清理210.8-1.25050間斷6大包水口燒氧111.0-1.25050間斷7設(shè)備維修210.8~1.25050間斷說明：①未計(jì)入用氣量按10%考慮；②間斷用氣取同時(shí)使用系數(shù)0.4;

③要求氣源干燥，壓力穩(wěn)定，氧氣純度大于99.5%.連鑄機(jī)燃?xì)庥命c(diǎn)統(tǒng)計(jì)序號(hào)用戶名稱用點(diǎn)數(shù)同時(shí)用點(diǎn)數(shù)使用壓(Mpa)耗量(NmVh)使用制度單耗總耗平均最大平均最大1火焰切割機(jī)110.05~0.140504050連續(xù)2中間罐烘烤及干燥210.00625002500連續(xù)3.3.4供電連鑄機(jī)本體設(shè)備用電：鑄機(jī)本體采用雙路電源供電，一用一備，并能夠快速切換。電壓：380V,總裝機(jī)容量：-600KW.連鑄機(jī)區(qū)域輔助用電：車間照明電壓：220V設(shè)加強(qiáng)照明點(diǎn)約20點(diǎn)，檢修照明點(diǎn)約10點(diǎn)。通風(fēng)：主控室、電氣室、拉矯操作室、出坯操作室設(shè)空調(diào)各一臺(tái)；液壓站設(shè)軸流風(fēng)機(jī)約四臺(tái)；鑄機(jī)平臺(tái)區(qū)域及地坪上設(shè)強(qiáng)制通風(fēng)軸流風(fēng)機(jī)約十一臺(tái).維修動(dòng)力用電：鑄機(jī)區(qū)設(shè)約七個(gè)維修動(dòng)力用電點(diǎn)，主要供電焊機(jī)等大功率用電設(shè)備使用。電壓：380V,功率：30KVA,三相四線制.3.4方坯連鑄機(jī)安全操作要求為了確保連鑄機(jī)設(shè)備和鑄機(jī)區(qū)操作人員的安全，連鑄生產(chǎn)的全過程中應(yīng)高度重視和規(guī)范安全操作程序，提高操作員工的安全生產(chǎn)意識(shí).4.1連鑄機(jī)設(shè)備安全操作要求1.1開澆前必須確認(rèn)連鑄機(jī)設(shè)備狀態(tài)正常、車間供連鑄機(jī)的能源介質(zhì)均供應(yīng)到位、澆注的準(zhǔn)備工作完全就緒；1.2連鑄機(jī)操作工必須嚴(yán)格按照連鑄操作規(guī)程進(jìn)行操作，未經(jīng)允許任何人不得改動(dòng)操作程序，否則容易因誤操作而引起事故；1.3地溝沖渣水在設(shè)計(jì)時(shí)已經(jīng)考慮，應(yīng)定期對(duì)地溝進(jìn)行沖刷；4.1.4切割收集裝置內(nèi)收集的切割渣和切頭均應(yīng)及時(shí)進(jìn)行清理；1.5一旦出現(xiàn)漏鋼就應(yīng)立即將該流停澆，并及時(shí)處理事故盡可能組織重新開澆；1.6一旦發(fā)現(xiàn)結(jié)晶器漏水或管路發(fā)出低流量報(bào)警，就應(yīng)立即停澆，并及時(shí)檢查原因；1.7二冷噴嘴容易堵塞，應(yīng)經(jīng)常檢查及時(shí)更換，以免影響冷卻效果和冷卻均勻性，使鑄坯產(chǎn)生裂紋造成拉漏事故；1.8當(dāng)引錠桿由拉矯機(jī)夾持時(shí)，液壓站不能停機(jī)；3.4.1.9必須防止非操作人員在連鑄機(jī)區(qū)域隨意觸動(dòng)連鑄機(jī)任何開關(guān)和按鈕；3.4.1.10發(fā)現(xiàn)液壓和電纜管線有損壞或漏裂，就應(yīng)立即更換；3.4.1.11對(duì)于容易引起火災(zāi)的地方，應(yīng)在適當(dāng)位置上放置防火設(shè)備；4.1.12連鑄機(jī)的鋼結(jié)構(gòu)平臺(tái)上不允許放置鋼包和滿包中間罐等大型設(shè)備和重物；1.13要建立定期檢修更換操作制度，以確保連鑄機(jī)生產(chǎn)時(shí)設(shè)備狀況良好，這是提高連鑄機(jī)作業(yè)率的重要途徑。4.2人身安全操作要求2.1連鑄車間屬于高溫車間，進(jìn)入連鑄車間的任何人均應(yīng)穿戴好工作服.安全帽和其他安全裝備，以避免受傷;3.4.2.2在吊運(yùn)鋼包時(shí)應(yīng)注意鋼包行走通道下面應(yīng)沒有人和設(shè)備，以避免鋼包內(nèi)鋼水漏出或溢出傷人或燒壞設(shè)備；鋼包吊運(yùn)通道下面均應(yīng)建議設(shè)安全欄桿，并設(shè)置危險(xiǎn)標(biāo)志和提示；3.4.2.3中間罐車運(yùn)行區(qū)域通道下不應(yīng)有人和設(shè)備停留，以防中間罐漏鋼造成燒壞設(shè)備或出現(xiàn)傷亡事故；3.4.2.4結(jié)晶器至引錠桿存放位置之間的通道是不安全的，在鑄機(jī)區(qū)域無論進(jìn)行任何維修，應(yīng)防止引錠桿滑落下來傷人；3.4.2.5連鑄機(jī)在試車或生產(chǎn)時(shí)不允許從輯道上橫向跨過連鑄機(jī)，只有在地面設(shè)有專門標(biāo)志的過道處，才可橫穿過人；3.4.2.6連鑄機(jī)的操作工必須是通過專門培訓(xùn)，未經(jīng)過培訓(xùn)和非本崗位操作工不允許上機(jī)操作，特別是在操作平臺(tái)上更應(yīng)如此，其他人員的參與可能引起混亂和誤操作，造成事故，這一點(diǎn)應(yīng)該高度重視;3.4.2.7在澆注過程中二冷室的門應(yīng)該關(guān)死，不要打開二冷室門去觀察里面的設(shè)備和鑄坯，以免出現(xiàn)漏鋼傷人；3.4.2.8結(jié)晶器至火焰切割機(jī)的區(qū)域內(nèi)，任何地方都有可能出現(xiàn)漏鋼或鐵皮爆裂，火焰切割區(qū)的火花也可能傷人,因此所有人員均應(yīng)避開這一區(qū)域或與之保持一定的安全距離；3.4.2.9在澆注過程中不要對(duì)連鑄機(jī)的任何部件進(jìn)行維修和清潔，以免發(fā)生危險(xiǎn)；3.4.2.10在對(duì)連鑄機(jī)進(jìn)行維修時(shí)必須發(fā)出維修正在進(jìn)行的警示通知；4.2.11在鑄機(jī)區(qū)不應(yīng)有雜物，以免影響設(shè)備的運(yùn)行和操作人員的安全；2.12連鑄機(jī)區(qū)域平臺(tái)邊和地坑邊均應(yīng)設(shè)安全欄桿，對(duì)容易發(fā)生火災(zāi)和傷人事故的位置應(yīng)設(shè)置提示和標(biāo)志。3.5方坯連鑄鋼水的準(zhǔn)備及二次精煉3.5.1轉(zhuǎn)爐冶煉工藝操作要求3.5.1.1轉(zhuǎn)爐應(yīng)加強(qiáng)對(duì)鋼水終點(diǎn)碳的控制，要求出鋼碳含量大于0.08%,嚴(yán)禁過氧化。嚴(yán)格控制出鋼成份，合金元素成份按規(guī)格中下限控制，碳含量按規(guī)格下限控制.3.5.1.2轉(zhuǎn)爐爐后增碳粉應(yīng)隨出鋼流加入，避免精煉爐大量增碳.3.5.1.3凡鋁脫氧鎮(zhèn)靜鋼，轉(zhuǎn)爐出鋼時(shí)隨鋼流加鋁塊或FeAlSi脫氧，其加入量按出鋼?含量的不同控制如下：出鋼?% 加入A1量或加FeAlSi量（kg/t）<0.08 1.0 2.0>0.08 0.8 1.53.5.1.4連鑄第一爐嚴(yán)禁使用新鋼包（含挖補(bǔ)包第一次）及黑包出鋼，必須使用連用紅包；新包（含挖補(bǔ)包第一爐）用于連澆爐號(hào)時(shí)，LF爐精煉時(shí)間必須大于50分鐘.3.5.1.5轉(zhuǎn)爐必須按品種要求，確保鋼水的出鋼溫度，嚴(yán)格控制出鋼量；保證入坑渣厚（100mm,防止大量氧化渣進(jìn)入鋼包。3.5.1.6未盡事項(xiàng)按轉(zhuǎn)爐基本操作規(guī)程執(zhí)行.3.5.2精煉工藝操作要求3.5.2.1LF鋼水精煉工藝操作要求3.5.2.1.1鋼水入坑吹A(chǔ)r,喂氧線50~55mm,加熱，可加入適量碳化硅進(jìn)行渣面脫氧。當(dāng)TA1540C時(shí)，取樣全分析。3.5.2.1.2樣回后，調(diào)整成份.合金化好后。取樣全分析，繼續(xù)加熱，結(jié)果回后，再次調(diào)整成份，并視鋼中［AL］含量補(bǔ)喂適量A1線或A1塊，以保證成品［AI］在0.010-0.030%之間.3.5.2.1.3精煉過程必須全程吹A(chǔ)r,精煉后期，嚴(yán)禁大流量吹A(chǔ)r攪拌使鋼水裸露.3.5.2.1.4鋼水起坑前，必須進(jìn)行鈣處理。每爐喂CaSi線150-200mm,喂CaSi后，轉(zhuǎn)吹A(chǔ)r3-5分鐘起坑。3.5.2.2連鑄鋼水成份、溫度的控制3.5.2.2.1鋼水成份應(yīng)盡量按規(guī)格中限目標(biāo)值控制，［P］、［S］按表1內(nèi)控要求控制連鑄鋼水內(nèi)控成份 單位：wt%鋼中SP碳結(jié)構(gòu)<0.025<0.025低合結(jié)鋼等<0.020<0.0203.5.2.2.2連澆上下爐的鋼水成份盡量控制一致，成份偏差要求如下:△[C]<0.02% △[Mn]<0.05% △[Si]<0.05%3.5.2.2.3連鑄鋼水過熱度嚴(yán)格按表3規(guī)定執(zhí)行.停電后吹A(chǔ)r時(shí)間>3分鐘，所測(cè)量的起坑溫度為有效溫度。2.2.4鋼水起坑，加8-10包碳化稻殼或覆蓋劑并加保溫蓋保溫。3.5.2.3未盡事項(xiàng)按精煉爐基本操作規(guī)程執(zhí)行.3.5.3對(duì)連鑄鋼水的質(zhì)量(以及工藝參數(shù))要求3.5.3.1連鑄鋼水對(duì)冶煉工藝要求3.5.3.1.1鋼水溫度要求(1)選取合適的開澆溫度是保證開澆成功的重要前提條件：在開澆后5分鐘對(duì)中間罐內(nèi)鋼水溫度進(jìn)行測(cè)量，測(cè)量點(diǎn)應(yīng)遠(yuǎn)離大包沖擊點(diǎn).中間罐鋼水過熱度應(yīng)控制在下列范圍：普碳鋼：30C以內(nèi)低合金鋼：25c以內(nèi)(2)澆注過程中，保持中間罐內(nèi)鋼水溫度穩(wěn)定，是保證澆鑄能順利進(jìn)行并能獲得良好鑄坯質(zhì)量的前提；澆注過程中，中間罐內(nèi)鋼水溫度波動(dòng)應(yīng)盡可能控制在±5C范圍，以穩(wěn)定澆鑄操作。3.5.3.1.2鋼水成分的要求及控制控制鋼水成分的目的：一是要確保鋼水成分不超標(biāo)(在國(guó)標(biāo)范圍內(nèi))，二是鋼水成分應(yīng)盡可能朝有利于澆鑄、有利于保證鑄坯質(zhì)量方面控制.(1)碳［C］［C］對(duì)鋼的熱裂敏感性有重要影響，也是鋼中偏析傾向最大的元素.控制原則：對(duì)于優(yōu)碳鋼和低合金鋼，有些鋼中?含量在0.17飛.18%屬于裂紋敏感區(qū)，因此建議控制鋼中［C］含量盡可能避開該成分點(diǎn)。普碳鋼：建議將鋼中?含量控制在0.12飛.16%,同時(shí)將鋼中［Mn］含量提高到0.7-0.8%,以保證其機(jī)械性能，將鋼中?含量控制在0.19-0.22%;多爐連澆時(shí)，各包次之間△?要求控制在±0.02%。(2)鎰［Mn］建議一般鋼種［Mn］含量按其規(guī)定含量范圍的中、上限控制；要求［Mn/Si］比》3,以改善鋼水的流動(dòng)性和可澆性，并有利于夾雜物充分上??；要求［Mn/S］比，15,以改變夾雜物形態(tài)，改善鋼的高溫延展性；高級(jí)鋼種要求［Mn/S］比》40。多爐連澆時(shí)，各包次之間△［Mn］要求控制在《0.15%。(3)硅［Si］建議一般鋼種［Si］含量均控制在其規(guī)定含量范圍的中、下限，并提高［Mn/Si］比以改善鋼水的流動(dòng)性。4)鋁［A1］鋼水中鋁含量過高，將直接影響鑄坯表面和內(nèi)部質(zhì)量，主要表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：1)過高的鋁含量，會(huì)增加鑄坯中A1◎夾雜物；2)在澆注過程中，隨著A1Q夾雜的析出使浮渣粘度增加，導(dǎo)致水口結(jié)瘤，從而影響正常的澆注操作；3)［A1］含量增加，鑄坯表面網(wǎng)狀裂紋增加，是因?yàn)樵诙鋮^(qū)熱流循環(huán)的作用下，A1N在晶界析出，使鋼在800?1100C時(shí)延性大大降低，增加了裂紋敏感性.建議控制鋼水中[A1]<0.01~0.04%.(5)鋼水中雜質(zhì)元素含量建議將鋼水中雜質(zhì)元素含量控制在下列范圍:普碳鋼優(yōu)碳鋼如果上述雜質(zhì)元素含量過高，則將對(duì)鑄坯質(zhì)量帶來不良影響。普碳鋼[P]<0.030%[P]<0.030%[P]<0.025%[S]<0.030%[S]<0.030%[S]<0.025%[P]+[S]<0.[P]+[S]<0.05%[P]+[S]<0.04%[Cu]<0.25%[Cu]<0.25%[Cu]<0.25%[H]<7ppm[H]<5ppm[H]<7ppm[H]<5ppm[N]<100~200ppm[N]<70ppm[0]<2060ppm[0]<20ppm[N]<100~200ppm[N]<70ppm[0]<2060ppm[0]<20ppm鋼水的成分控制：連鑄鋼水應(yīng)按以下內(nèi)控要求控制：1）鋼水成分內(nèi)控要求：普碳鋼低合結(jié)鋼S<0.025%SCO.020%P<0.025%P<0,020%Mn/S>20Mn/S>20Cu<0.2%Cu<0.2%Sn+As<0.050%Sn+As<0.050%2）對(duì)普碳鋼、低合金鋼：Mn盡量按規(guī)格中、上限控制，Si按規(guī)格中、下限控制。連鑄鋼水起坑溫度嚴(yán)格按規(guī)定執(zhí)行；連鑄鋼水起坑前，要加適量碳化稻殼保溫.3.5.4連鑄生產(chǎn)前期準(zhǔn)備工作3.5.4.1中間罐的準(zhǔn)備3.5.4.1.1新?lián)v打的整體中間罐煤氣烘烤干燥時(shí)間＞48小時(shí)，充分干燥后才能投入使用（透氣孔不顯氣為佳）.3.5.4.1.2中間罐涂料涂層厚度以35-45畫為宜，涂層要平，轉(zhuǎn)角處要圓滑，自然干燥時(shí)間＞8小時(shí)后，才能投入使用.3.5.4.1.3浸入式水口安裝在對(duì)中臺(tái)加上對(duì)中，泥料飽滿壓緊，碗口要高于包底515mm為佳。3.5.4.1.4定徑水口安裝在對(duì)中臺(tái)架上對(duì)中，填充泥料應(yīng)飽滿壓緊。3.5.4.1.5中包烘烤前應(yīng)在結(jié)晶器部位對(duì)中，不對(duì)中的水口要重新進(jìn)行安裝，然后到烘烤位烤包.3.5.4.1.6中包烘烤時(shí)間以3-4小時(shí)為宜（工作層：涂料），先小火，中火烘烤213小時(shí)，然后加風(fēng)大火烘烤0.5小時(shí)以上，中包烘烤溫度＞nooc才能澆鋼。3.5.4.1.7轉(zhuǎn)爐出鋼前，應(yīng)對(duì)水口進(jìn)行檢查，如發(fā)現(xiàn)水口堵塞應(yīng)及時(shí)處理。3.5.4.2設(shè)備的準(zhǔn)備工作：3.5.4.2.1結(jié)晶器裝備應(yīng)做到水縫均勻一致，弧線段設(shè)備要嚴(yán)格進(jìn)行對(duì)瓠調(diào)整。結(jié)晶器銅板內(nèi)表面磨損深度超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定、倒錐度超過設(shè)計(jì)要求的銅板，應(yīng)立即更換進(jìn)行修復(fù)。3.5.4.2.2檢查二冷噴嘴是否堵塞，使用前應(yīng)嚴(yán)格進(jìn)行試水，調(diào)整好噴嘴角度，且每排噴嘴角度應(yīng)一致，如有漏水現(xiàn)象及噴嘴堵塞情況，應(yīng)及時(shí)處理。3.5.4.2.3檢查拉矯機(jī)、輯道等設(shè)備的水管接頭是否漏水并及時(shí)處理.3.5.4.2.4檢查火切機(jī)割槍是否出于垂直位置，割嘴是否堵塞：電磁閥開關(guān)、限位是否正常。3.5.4.2.5檢查大包、中包事故運(yùn)行系統(tǒng)是否正常.3.5.4.2.6檢查冷床移坯機(jī)是否正常等.3.5.4.3結(jié)晶器的準(zhǔn)備3.5.4.3.1中包點(diǎn)火后，應(yīng)及時(shí)檢查結(jié)晶器是否漏水，結(jié)晶器水的壓力、流量、事故水的情況，二冷噴嘴是否有堵塞現(xiàn)象，并及時(shí)處理.3.5.4.3.2填扎引錠時(shí)，引錠頭要烤干，并按要求扎好引錠頭，合理放置填料。3.5.4.3.3要檢查結(jié)晶器的保護(hù)渣是否受潮，否則要及時(shí)更換或烘烤.3.5.4.3.4要檢查事故堵錐是否準(zhǔn)備充分。3.5.5連鑄澆鑄操作3.5.5.1連鑄鋼水必須嚴(yán)格控制鋼水溫度，鋼水到達(dá)連鑄平臺(tái)后，要進(jìn)行測(cè)溫，符合規(guī)定要求的鋼水才允許進(jìn)行開澆.3.5.5.2大包鋼水上大包回轉(zhuǎn)臺(tái)后訊速上好液壓缸，要檢查液壓缸安裝是否到位。3.5.5.3中包?；鸷?，迅速開到澆鑄位置（結(jié)晶器上方）對(duì)中.大包開澆時(shí)要滿流澆鑄，要實(shí)行廠水口保護(hù)澆鑄.3.5.5.4中包鋼水液面高度達(dá)到350mm以上時(shí)，開始進(jìn)行澆鑄，中包應(yīng)及時(shí)加入碳化稻殼或中包覆蓋劑，加入量以覆蓋中包鋼水液面為佳.中包開澆應(yīng)先開澆