精益生產管理與銷售培訓精益生產是什么？精益生產是一種以最大限度地減少運營成本為主要目標的生產方式精——少而精，不投入多余生產要素，只在適當時間生產必要的產品益——所有經營活動有益有效，具有經濟性

特點消除一切浪費追求精益求精和不斷改善去掉一切不增值的崗位核心：精簡LP對大量生產方式的優(yōu)越性1.所需人力資源最多可降至1/22.新產品開發(fā)周期最低可減至1/2或2/33.生產過程的在制品庫存最低可減至1/104.工廠占用空間最低可減至1/25.成品庫存最低可減至1/46.產品質量可大幅度提高30%

精益生產方式是徹底追求生產的合理性和高效性，能靈活地生產適應各種需求的高質量產品的生產技術關注焦點：生產計劃和控制，庫存管理LP在管理方法上的特點組織扁平化，減少非直接生產人員生產均衡化和同步化零庫存和柔性生產全面質量管理（TQM），實現(xiàn)零缺陷減少任何浪費準時生產（JIT)拉動式準時化生產（JIT)以最終用戶的需求為生產起點強調物流平衡，追求零庫存看板生產生產中的節(jié)拍可由人工干預，控制采用拉動式生產，生產中的計劃與調度實際上由各個生產單元自己完成全面質量管理（TQM）強調質量是生產出來，由過程質量控制來保證最終質量生產過程中每一道工序都要進行QC生產中發(fā)現(xiàn)質量問題，立即停止生產直至解決，保證不進行無效加工對于出現(xiàn)的質量問題，成立小組，協(xié)作解決團隊工作法（TeamWork)員工的工作重要地是積極參與組織團隊的原則要根據(jù)業(yè)務關系劃分成員強調一專多能成員的業(yè)績評定受團隊評價影響工作彼此信任團隊的組織是變動的并行工程（ConcurrentEngineering)在產品設計開發(fā)期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來各項工作由與此相關的項目小組完成依據(jù)適當?shù)男畔⒐ぞ?，反饋與協(xié)調整個項目的進行LP與大量生產方方式的比較大量生產方式精益生產優(yōu)化范圍資源，內部管理大生產系統(tǒng)（SC）看待庫存是必要的是萬惡之源業(yè)務觀嚴格分工和控制相互協(xié)作，流程精簡質量觀次品是必然的零缺陷人附屬于崗位強調能動性、協(xié)調精益生產的實實施方法如何改進生產產流程消除檢驗和返返工把防錯技術（（POKAYOKE）的思想貫穿穿到整個生產產過程從產品設計開開始就把質量量問題考慮進進去，保證每每種產品只能能嚴格地按照照正確的方式式加工和安裝裝，避免生產產流程中可能能發(fā)生的錯誤誤消除零件不必必要的移動生產布局不合合理是造成零零件往返搬動動的根源，使使得生產線長長，生產周期期長，占用很很多在制品庫庫存，增加生生產成本按加工順序安安排設備，盡盡可能緊湊，，消除不必要要的移動，節(jié)節(jié)約生產時間間消滅庫存精益生產對庫庫存的看法：：1、會掩蓋許多多生產問題2、會滋長工人人的惰性3、占用大量的的資金因此，庫存是是最大的浪費費，必須消滅滅減少庫存的有有力措施是變變“批量生產、排排隊供應”為單件流生產產。單件流生產（（1-Piece-Flow）只有一個生產產件在各道工工序間流動，，整個生產過過程隨單件流流的進行而永永遠流動理想情況：相相鄰工序間沒沒有在制品庫庫存同步——在不間斷的連連續(xù)生產流程程中，必須平衡生產單元元內每一道工工序，要求完成每一項操操作致相同的的時間平衡——合理安排工作作計劃和人員員，避免一道工序的負荷荷時高時低。。有時還須保留一定的在在制品庫存，，數(shù)量這取決于相鄰兩道道工序的交接接時間實施單件流生生產、同步、、平衡這些措措施，是要使使每項操作與與生產線的單單件產品生產產時間（TactTime）相匹配。TactTime是滿足用戶需需求所需的生生產時間，可可認為是市場場節(jié)拍按TactTime組織生產，產產成品庫存會會降低到最低低限度如何改進生產產活動改善生產活動動來配合生產產流程的改善善在沒有或很少少庫存的情況況下，生產過過程的可靠性性尤其重要。。要保證生產產的連續(xù)性，，必須通過減減少生產準備備時間、機器器檢修、待料料停工時間和和減少廢品的的產生來實現(xiàn)現(xiàn)減少生產準備備時間一般做法是：：列舉生產準備備程序的每一一項要素和步步驟辨別內在因素素和外在因素素盡可能變內在在因素為外在在因素精簡影響生產產準備的內外外因素消除停機時間間全面生產維修修（TPM）是消除停機機時間最有力力的措施，它包括例行維維修、預測性性維修、預防防性維修和立立即維修四種種基本維修方方式例行維修——操作工和維修修工每天所作作的維維修活動，，定期對機器進行行保養(yǎng)預測性維修——利用測量分析析技術預測潛潛在的故障，，保證設備不會因機器器故障而造成成時間上的損損失預防性維修——為每一臺機器器編制檔案，，記錄所有的的維修計劃和維修記錄錄，保證機器器不發(fā)生意外外故障立即維修——當故障發(fā)生時時，維修人員員隨叫隨到，，及時處理TPM的目標是零缺缺陷、無停機機時間。保證證維持連續(xù)生生產必須致力于消消除產生故障障的根源，而而不是僅僅處處理好日常表表現(xiàn)的癥狀減少廢品產生生嚴密注視產生生廢品的各種種現(xiàn)象（如人人、機、料、、法、環(huán)等）），找出根源源，然后徹底底解決消除返工的措措施也同樣有有利于減少廢廢品的產生如何提高勞動動利用率提高直接勞動動利用率一人負責多臺臺機器建立工作標準準化安裝自動檢測測裝置提高間接勞動動生產率消除產品價值值鏈中不能增增值的間接活活動后，如庫庫存、檢驗、、返工等環(huán)節(jié)節(jié)，它們所引引發(fā)的間接成成本便會顯著著降低，勞動動生產率也會會提高案例分析某企業(yè)的生產產車間接到任任務，要生產產一組產品，，需要經過銑銑、鉆、磨、、裝配和打包包等六道工序序，每周生產產3200件，所有這些些產品的加工工過程相似，，需要的工人人相同。該企企業(yè)每周工作作5天，每天工作作8小時。生產指定產品品每道工序的的單位加工時時間：工序加工時間（秒）工序加工時間（秒）銑（M）80裝配線180鉆（D）30裝配線2180磨（P)60包裝30現(xiàn)對其進行精精益化改造經調查：1.銑、鉆、磨床床尚有剩余生生產能力，因因此在不影響其其它生產條件件下，可進行行適當調整2.所有裝配線和和包裝依靠手手工完成，只只需提供工作臺臺和工具目前該生產單單元按工藝專專業(yè)化布置。。因為加工次次序和優(yōu)先級級別不同，使使生產很難達達到應有的熟熟練程度，生生產拖拖沓沓沓，有時還需需推遲交貨時時間，要么經經常加班加點點才能完成任任務。生產成本高，，顧客意見大大步驟1：計算單件產產品生產時間間（TactTime）步驟2：計算符合合單件產品品生產時間間每小時的的生產量步驟3：計算每道道工序的每每小時的生生產能力，，以及每道道工序所需需工作臺的的數(shù)目包裝（取一個工工作臺，尚尚有生產能能力剩余））裝配線2：（取4個工作臺））裝配線1：（取2個工作臺，尚尚有生產能力力剩余）銑、鉆、磨：：這幾道工序序有長有短，，必須平衡各各道工序的勞勞動利用率。。設置一個微型型加工單元，，把銑、鉆、、磨有機地結結合起來，并并且只要一個個工人完成這這三項操作。。完成這這三道道工序序所需需時間間為170秒。每每小時時可完完成21.2單位的的產品品。計算如如下：：（取4個工作作臺，，尚有有生產產能力力剩余余）規(guī)劃精精益生生產單單元的的布置置。實際設設計生生產精精益生生產單單元時時，可可以考考慮設設置兩兩個銑銑、鉆鉆、磨磨加工工區(qū)，，每個個加工工區(qū)由由兩個個工作作臺組組成，，每個個工作作臺配配備一一個工工人上圖是是嚴格格按照照TactTime為45秒，每每小時時生產產80單位而而設計計的生生產單單元。。包裝、、裝配配線1、銑/鉆/磨等都都有一一定生生產剩剩余，，所以以瓶頸頸是裝裝配線線2。如如果果要要加加大大生