常見注塑缺陷的原因分析注塑成型產(chǎn)品原則上都是依據(jù)規(guī)格/標(biāo)準(zhǔn)和客戶的要求來制造的，但在實際注塑生產(chǎn)中它的變化仍是相當(dāng)廣泛而復(fù)雜的。有時當(dāng)生產(chǎn)進行得很順利時，會突然產(chǎn)生縮水、變形、裂痕、銀紋或其它不良缺陷等。在注塑時我們應(yīng)從產(chǎn)品所產(chǎn)生的缺陷，來分析判斷產(chǎn)生問題的原因，找出解決問題的方法，這是一種專業(yè)性的技術(shù)及經(jīng)驗的累積。有時只要變更注塑工藝條件、對模具/機器方面稍做調(diào)整與改變或更換所使用的原料，就可以解決問題。注塑成型中對成型品物性的影響因素可從以下四方面來考慮：A、塑膠原料B、注塑機C、注塑模具D、成型條件塑化容量鎖模力塑化能力精密性注塑機注射壓力料管溫度（樹脂溫度）注射位置螺桿轉(zhuǎn)速冷卻時間（模具溫度）射出速度背壓成型條件成型品物性

模具原料剛性結(jié)晶度耐沖擊性流動性（MI）韌性收縮率耐熱變形性穩(wěn)定性耐藥品性模具材質(zhì)模腔形狀澆口位置流道結(jié)構(gòu)模具溫度澆口形狀澆口大小排氣效果穩(wěn)定性功能注塑過程中出現(xiàn)的問題很多，主要有“產(chǎn)品質(zhì)量缺陷”和“注塑生產(chǎn)中特有的異常現(xiàn)象”兩大類。注塑產(chǎn)品常見的質(zhì)量缺陷有：缺膠、縮水、銀紋（料花）、披峰（飛邊）、燒焦、氣泡（縮孔）、水波紋、噴射紋（蛇紋）、流紋（流痕）、夾水紋、裂紋（龜裂）、頂白、表面無光澤、翹曲變形、黑條、混色、拖花、透明度不足、尺寸偏差、剝離（起皮）、冷料斑、黑點、氣紋、色差、盲孔、斷柱等。注塑生產(chǎn)中特有的異?，F(xiàn)象有：噴嘴流涎（流涕）、漏膠、膠件粘模、水口粘模、水口拉絲、嵌件不良、多膠、斷針、堵嘴、頂針位穿孔、模印、壓模、塑化噪音、下料不暢、螺桿打滑、開模困難等等。下面將逐一分析各種常見缺陷及異?，F(xiàn)象產(chǎn)生的原因,并探討解決問題的方法。骨位缺料A、注塑常見缺陷原因分析及改善方法一、走膠不齊（缺膠）離澆口遠處的筋骨未能充分填滿近澆口的薄壁位筋骨未能充分填滿因困氣而導(dǎo)致填充不足下表即為缺膠產(chǎn)生的原因分析及改善方法：缺陷原因

改善方法

1．熔料溫度太低1．提高料筒溫度2．射出壓力太低2．提高射出壓力3．熔膠量不夠3．增加計量行程4．射出時間太短4．增加射出時間5．射出速度太慢5．加快射出速度6．模具溫度不均6．重開模具運水道7．模具溫度偏低7．提升模具溫度缺陷原因

改善方法

8．模具排氣不良（困氣）8、恰當(dāng)位置加適度之排氣槽9．射嘴堵塞或漏膠9．拆除/清理射嘴或重新對嘴10．進澆口不平均10．重新布置進澆口11．流道/澆口太小或流道太長11．加大流道/澆口尺寸或縮短流道12．原料內(nèi)潤滑劑不夠12．酌加潤滑劑缺陷原因

改善方法

13．螺桿止逆環(huán)(過膠圈)磨損13．拆下止逆環(huán)并檢修或更換14．機器容量不夠或料斗內(nèi)的樹脂不下料14．更換較大的機器或檢查/改善下料情況15．成品膠厚不合理或太薄15．改善成品的膠厚或加厚薄位16．熔料流動性太差16．改用流動性好的塑料

二、縮水(凹痕)

縮水棱縮水1、塑膠材料方面不同塑膠原料的縮水率請參見附表一。通常易縮水的原料都屬于結(jié)晶性塑料，如尼龍、百折膠等等。在射出過程中，結(jié)晶性塑料受熱成流動狀態(tài)時，分子呈無規(guī)則排列；當(dāng)射入較冷的模腔時，塑料分子便慢慢地整齊排列形成結(jié)晶，結(jié)果體積收縮后，其尺寸小于規(guī)定的范圍，就是所謂的“縮水”。附表一代號

原料名稱

縮水率（%）

GPPS

普通級聚苯乙烯（硬膠）0.5HIPS

不碎級聚苯乙烯（不碎硬膠）0.5SAN

AS膠0.4ABS

聚丙烯腈-丁二烯-苯乙烯0.6LDPE

低密度聚乙烯（花膠）1.5～4.5HDPE

高密度聚乙烯2～5PP

聚丙烯（百折膠）1～4.7PPO

聚苯醚0.6～0.8PA6

尼龍61.0PA66

尼龍660.8～1.5代號

原料名稱

縮水率（%）

POM

聚甲醛（賽鋼、特賽）1.5～2.0CAB

乙酸丁酸纖維素（酸性膠）0.5～0.7PET

PET2～2.5PBT

PBT1.5～2.0PC

聚碳酸酯（防彈膠）0.5～0.7PMMA

亞克力（有機玻璃）0.5～0.8PVC硬

硬PVC0.1～0.5PVC軟

軟PVC1～5PU

PU膠、烏拉坦膠0.1～3EVA

EVA膠（橡皮膠）1.0PSF

聚砜0.6～0.82、注塑技術(shù)方面3、模具及產(chǎn)品設(shè)計方面下表即為縮水可能產(chǎn)生的原因及改善方法：缺陷原因

改善方法

1．模具進膠量不足1．增加熔膠注射量①熔膠量不足①增加熔膠計量行程②射出壓力不足②提高注射壓力③保壓不夠③提高保壓壓力或保壓時間④射出時間太短④延長射出時間⑤射出速度太慢或太快（困氣）⑤加快注射速度或減慢注射速度⑥澆口太小或不平衡⑥加大澆口或使模具入水平衡⑦射嘴阻塞（或發(fā)熱圈燒壞）⑦清理射嘴內(nèi)異物，檢查發(fā)熱圈⑧射嘴漏膠⑧重新對嘴或緊固射咀缺陷原因

改善方法

2．料溫不當(dāng)(過低或過高)2．調(diào)整料溫3．模溫偏低或太高3．提高模溫或適當(dāng)降低模溫4．冷卻時間不夠4．酌延冷卻時間5．模具排氣不良5．在縮水處開設(shè)排氣孔6．成品本身的骨位、柱位膠位過厚6．改善成品設(shè)計，使膠厚均勻7．螺桿止逆環(huán)磨損（或發(fā)熱圈燒壞）7．拆除檢修或更換止逆環(huán)8．機器或料管過大8．更換機器或料管9．流道過細或過長9．加粗主/分流道尺寸，減短流道長度三、銀紋（料花、水花）1、塑料本身含有水份或油劑2、原料受熱分解★

3、空氣

流道氣體滯留于此小澆口模腔能阻止少量氣體進入模腔的注口設(shè)計（a）（b）（c）（d）時間/S：（a）1.2(b)2.0(c)20(d)30

注塑制品銀紋產(chǎn)生過程料花缺陷原因

改善方法

1、原料含有水份①原料徹底烘干②提高背壓2、料溫過高或模具過熱2．降低熔料溫度或降低模溫3、原料中含有其它添加物（如:潤滑劑）3．減小其使用量或更換其它添加物4、色粉分解4．選用耐溫較高的色粉5、注射速度過快5．降低注塑速度6、料筒內(nèi)夾有空氣①減慢熔膠速度;②提高背壓下表即為銀紋產(chǎn)生的原因及改善方法：

缺陷原因

改善方法

7、原料混雜或熱穩(wěn)定性不佳7、更換原料或改用熱穩(wěn)定性好的塑料8、熔料從薄壁流入厚壁時膨脹,揮發(fā)物氣化與模具表面接觸激化成銀絲①改良模具結(jié)構(gòu)設(shè)計②調(diào)節(jié)射膠速度與位置互配關(guān)系9、進澆口過大/過小或位置不當(dāng)9．改善進澆口大小或調(diào)整進澆口位置10、模具排氣不良10．改善模具排氣11、熔料殘量過多11．減少熔料殘量12、下料口處溫度過高12、降低其溫度，并檢查下料口處冷卻水

四、披峰（飛邊）按扭上的披峰披峰大面積的過量注塑（披鋒）在排氣道口上的披峰下表即為披峰（毛邊）產(chǎn)生的原因及改善方法：缺陷原因

改善方法

1、原料溫度或模溫太高1、降低原料溫度及模具溫度2、射膠壓力太高或注射速度太快2、降低射膠壓力或注射速度3、填料過飽或保壓壓力過大3、減少射膠量或降低保壓壓力4、合模面貼合不良或合模精度差4、檢修模具或提高合模精度5、鎖模壓力不夠5、增加鎖模壓力缺陷原因

改善方法

6、制品投影面積過大6、更換鎖模力較大之機器7、入水口分配不均,造成局部披峰7、重新分配入水口8、模具變形8、加裝撐頭或加大模具硬度9、保壓切換（位置或時間）過早9、延遲從注射到保壓的切換時間10、模具材質(zhì)差、易磨損10、選擇更好的鋼材并進行熱處理五、燒焦（困氣）條狀燒焦下表即為燒焦（困氣）產(chǎn)生的原因及改善方法：缺陷原因

改善方法

1、末端注射速度過快1、降低末端注射速度2、模具排氣不良2、加大或增開排氣槽3、注射壓力過大3、減小注射壓力4、熔料溫度過高4、降低熔料溫度5、澆口過小/位置不當(dāng)5、改大澆口或改變位置6、塑膠材料的熱穩(wěn)定性差

6、改用熱穩(wěn)定性好的塑料

六、縮孔（真空泡）縮孔下表為縮孔（真空泡）產(chǎn)生的原因及改善方法：缺陷原因

改善方法

1、模具溫度過低1、提高模具溫度（使用模溫機）2、成品斷面、筋或柱位過厚2、改善成品的設(shè)計，盡量使壁厚均勻3、澆口尺寸太小或位置不當(dāng)3、改大澆口或改變澆口位置4、流道過長或太細4、減短流道長度或加粗流道缺陷原因

改善方法

5、注射壓力太低或注射速度過慢5、提高注射壓力或注射速度6、保壓壓力或保壓時間不足

6、提高保壓壓力，延長保壓時間7、流道冷料穴太小或不足7、加大冷料穴或增開冷料穴8、熔料溫度偏低或射膠量不足8、提高熔料溫度或增加熔膠行程缺陷原因

改善方法

9、冷卻時間太長9、減少模內(nèi)冷卻時間，使用水浴冷卻10、水浴冷卻過急或水溫過低10、提高水溫或減少水浴時間11、背壓太?。ㄈ哿厦芏鹊停?1、適當(dāng)提高背壓，增大熔料密度12、射嘴阻塞或漏膠

12、拆除/清理射嘴或重新對嘴

七、水波紋下表即為水波紋產(chǎn)生的原因及改善方法：缺陷原因

改善方法

1．原料熔融不佳①提高料筒溫度②提高背壓③提高螺桿轉(zhuǎn)速2．模溫或料溫太低2．提高模溫或料溫3．水波紋處射出速度太慢3．適當(dāng)提高水波紋處的射出速度4．一段射出速度太慢4．提高一段射出速度5．進澆口過小或位置不當(dāng)5．加大進澆口或改變澆口位置缺陷原因

改善方法

6．冷料穴過小或不足6、增開或加大冷料穴7．流道太長或太細（熔料易冷）7．改短或加粗流道8．進澆口位置不適8．改變進澆口位置9．熔料流動性差9．改用流動性好的塑料10、保壓壓力過小或保壓時間太短10、增加保壓壓力及時間八、噴射紋（蛇紋）蛇紋射紋注解：澆口位置也可以影響噴射紋的出現(xiàn)，要避免這問題發(fā)生，應(yīng)注意不應(yīng)由模腔的頂部開始填充。填充過程中的流動波峰及有噴射紋的情況下表即為噴射紋產(chǎn)生的原因及改善方法：缺陷原因改善方法1、澆口位置不當(dāng)1、改變澆口位置2、料溫或模溫過低2、提高料溫和模溫3、注射速度過快（進澆口處）3、減慢（進澆口處）的注射速度4、澆口過小或形式不適（側(cè)澆口）4、改大澆口或做成護耳式澆口（亦可在澆口附近設(shè)阻礙柱）5、塑料的流動性差5、改用流動性較好的塑料九、流紋（流痕）流痕下表即為亂流紋（流痕）產(chǎn)生的原因及改善方法：缺陷原因改善方法1、原料熔融不佳

1、提高料筒溫度或背壓，改善塑化質(zhì)量2、料溫或模溫太低2、提高料溫或模溫3、成品斷面厚薄變化太大3、變更產(chǎn)品壁厚設(shè)計，使壁厚均勻4、澆口過小或位置不當(dāng)4、加大澆口或變更澆口位置缺陷原因

改善方法

5、流道太長或太細5、減短流道長度或加粗流道6、產(chǎn)生流紋處的注射速度過快6、減慢產(chǎn)生流紋處的注射速度7、對于細長的澆道，一段注射速度太慢7、提高一段注射速度8、熔料的流動性差8、改用流動性較好的塑料十、夾水紋（熔接線）近熔合線處的玻璃纖維痕夾水紋明顯的夾水紋出現(xiàn)在透明注塑件的孔部結(jié)合線明顯下表即為夾水紋產(chǎn)生的原因及改善方法：缺陷原因

改善方法

1．原料熔融不佳或干燥不充分①

提高料筒溫度②提高背壓③加快螺桿轉(zhuǎn)速④干燥原料2．模具溫度過低2．提高模具溫度3．射出速度太慢3．增加射出速度4．射出壓力太低4．提高射出壓力5．原料不純或雜料5．檢查或更換原料6．脫模劑太多6．少用脫模劑(盡量不用)缺陷原因

改善方法

7．流道及進澆口過小或澆口位置不適當(dāng)

7．增大澆道及進澆口尺寸或改變澆口的位置8．模具內(nèi)空氣排除不良（困氣）①在產(chǎn)生夾水紋的位置增大排氣孔②檢查原有排氣孔是否堵塞9．主/分流道過細或過長9．加粗主流道/分流道尺寸十一、裂紋（龜裂）下表即為裂紋（龜裂）所產(chǎn)生的原因及改善方法：缺陷原因

改善方法

1、注射壓力過大或末端注射速度過快

1、減小注射壓力或末端注射速度2、保壓壓力太大或保壓時間過長2、減小保壓壓力或縮短保壓時間3、熔料溫度或模具溫度過低3、提高熔料溫度或模具溫度（可用較小壓力注塑成型）4、澆口太小、形狀及位置不適4、加大澆口、改變澆口形狀和位置缺陷原因改善方法5、脫模斜度不夠，模具不光滑或有倒扣

5、增大脫模斜度、省順模具、消除倒扣6、頂針太小或數(shù)量不夠6、增大頂針或增加頂針數(shù)量7、頂出速度過快7、降低頂出速度8、金屬嵌件溫度偏低8、預(yù)熱金屬嵌件9、水口料回用比例過大9、減小添加水口料比例或不用回收料

十二、頂白或頂爆弧形頂白下表即為頂白產(chǎn)生的原因及改善方法：缺陷原因

改善方法

1．模溫太低1．升高模溫2．頂出速度過快2．減慢頂出速度3．有脫模倒角3．檢修模具4．成品頂出不平衡4．檢修模具5．頂針不夠或位置不當(dāng)5．增加頂針數(shù)量或改變頂針位置6．脫模時模具產(chǎn)生真空現(xiàn)象6．清理頂針孔內(nèi)污漬，改善進氣效果缺陷原因改善方法7．成品骨位、柱位粗糙

7．省滑各骨位及柱位8．注射壓力和保壓壓力過大8．適當(dāng)降低其壓力9．成品后模脫模斜度過小9．增大后模脫模斜度10．側(cè)滑塊動作時間或位置不當(dāng)10．檢修模具11．頂針面積太小或頂出速度過快11．增大頂針面積或減慢頂出速度12、最后一段的注射速度過快12、減慢最后一段注射速度十三、成品表面無光澤下表為成品表面無光澤產(chǎn)生的原因及改善方法：缺陷原因

改善方法

1．模具溫度太低或料溫太低

1．提高模具溫度或料溫2．原料之密度不夠或背壓低2．增加射出時間及劑量或適當(dāng)增加背壓3．模具內(nèi)有過多脫模劑3．控制脫模劑用量，并擦拭干凈4．模內(nèi)表面有水或油4．擦拭干凈水或油并檢查是否漏水及油5．模內(nèi)表面不光滑（膠漬或銹跡）5．模具拋光或清除膠漬缺陷原因

改善方法

6．原料干燥不充分

6．充分干燥原料7．熔料過熱分解或在料筒內(nèi)停留時間過長7．降低熔料溫度或減少殘量8．流道及進澆口過小8．加大流道及澆口尺寸9．射膠速度太慢9．提高射膠速度10、料筒未清洗干凈10、徹底清洗料筒為了使熔融塑料能順利充填模腔，其設(shè)計要盡量避免以下各點：1、同一塑件中厚薄相差太大；2、存有過度銳角；3、緩沖區(qū)過短，使厚薄轉(zhuǎn)變相差懸殊。十四、膠件翹曲變形在注塑件邊緣出現(xiàn)的變形由于模壁溫度不平均而引起的變形膠件兩邊位置的變形拱起變形此面下陷變形（d）（c）（b）（a）時間/S：（a）3.0(b)9.5(c)25.0(d)40.0

注塑制品收縮過程下表即為膠件翹曲變形的原因及改善方法：缺陷原因改善方法1．成品頂出時尚未冷卻定形①

降低模具溫度②

延長冷卻時間③降低原料溫度2．成品形狀及厚薄不對稱①

脫模后以定形架固定②

變更成品設(shè)計3．填料過多形成內(nèi)應(yīng)力3．減少保壓壓力、時間及劑量4．幾個進澆口進料不平均4．更改進澆口缺陷原因

改善方法

5．頂出系統(tǒng)不平衡5．改善頂出系統(tǒng)或改變頂出方式6．模具溫度不均勻

6．改善模溫使之各局部溫度合適7．膠件局部粘模7．檢修模具8．注射壓力或保壓壓力太高8．減小注射壓力或保壓壓力缺陷原因

改善方法

9．注射量不足導(dǎo)致收縮變形9．增加射膠量10．前后模溫不適（溫差大或不合理）10．調(diào)整前后模溫11、塑料收縮率各向異性較大11、改用收縮率各向異性小的塑料十五、黑條（黃氣）黑條下表即為黑條產(chǎn)生的原因及改善方法：缺陷原因

改善方法

1．熔料溫度過高1．降低料筒溫度2．螺桿轉(zhuǎn)速太快或背壓過大2．降低螺桿轉(zhuǎn)速或背壓3．螺桿與炮筒偏心而產(chǎn)生非常摩擦熱3．檢修機器或更換機臺4．射咀孔過小或溫度過高4．適當(dāng)改大射咀孔徑或降低溫度5．色粉不穩(wěn)定或擴散不良5．更換色粉或添加擴散劑缺陷原因

改善方法

6．射嘴頭部滯有殘留的膠屑6．清理射嘴頭部余膠7．止逆環(huán)、料管內(nèi)有使原料過熱的死角

7．檢查螺桿、止逆環(huán)與料管有無磨損8、回用水口料中有雜色料（被污染）8、檢查或更改水口料9．進澆口太小或射嘴有金屬堵塞9．改大進澆口或清除射嘴內(nèi)的異物十六、混色顏色偏暗塊狀色斑使用混和射咀下表即為混色產(chǎn)生的原因及改善方法：缺陷原因

改善方法

1、熔料塑化不良1、改善塑化狀況，提高塑化質(zhì)量2、色粉結(jié)塊或擴散不良2、研磨色粉或更換色粉3、料溫偏低或背壓太小3、提高料溫及背壓和螺桿轉(zhuǎn)速4、料筒未清洗干凈（含有其它殘料）4、徹底清洗熔膠筒（必要時使用螺桿清洗劑）5、注射螺桿、料筒內(nèi)壁損傷5、檢修或更換損傷的螺桿/料筒或機臺缺陷原因

改善方法

6、擴散劑用量過少6、適當(dāng)增加擴散劑用量或更換擴散劑7、塑料與色粉的相容性差7、更換塑料或色粉（亦可適量添加水口料）8、回用的水口料有雜色料8、檢查/更換原料或水口料9、射嘴頭部（外面）滯留有殘余熔膠9、清理射嘴外面的余膠

十七、拖花（拉傷）注塑件的流程末端壓力過高,導(dǎo)致產(chǎn)生脫模拖花在膠件的側(cè)面產(chǎn)生拖花缺陷原因

改善方法

1、模腔內(nèi)側(cè)邊有毛刺1、省順模腔內(nèi)側(cè)的毛刺2、注射壓力或保壓壓力過大2、降低注射壓力或保壓壓力3、模腔脫模斜度不夠3、加大模腔的脫模斜度4、模腔內(nèi)側(cè)面蝕紋過粗4、將粗紋改為幼紋或改為光面臺階結(jié)構(gòu)下表即為拖花（拉傷）產(chǎn)生的原因及改善方法：缺陷原因

改善方法

5、鎖模力過大5、酌減鎖模力，防止模腔變形6、前模溫度過高或冷卻時間不夠6、降低模溫或延長冷卻時間7、模具開啟速度過快7、減慢開模啟動速度

十八、透明度不足

缺陷原因

改善方法

1、熔料塑化不良或料溫過低1、提升熔料溫度，改善熔料質(zhì)量2、熔料過熱分解2、適當(dāng)降低熔料溫度，防止熔料分解3、原料干燥不充分3、充分干燥原料4、模具溫度過低或模溫不均4、提高模溫或改善模溫的均勻性下表即為塑件透明度不足產(chǎn)生的原因及改善方法：

缺陷原因

改善方法

5、模具表面光潔度不夠5、省光模具或采用表面電鍍的模具，提高模具的光潔度6、結(jié)晶性塑料的冷卻速度過慢6、降低模溫，加快冷卻（控制結(jié)晶度）7、使用了脫模劑或模具上有水及污漬7、不用脫模劑或清理模具內(nèi)的水及污漬十九、尺寸偏差澆口尺寸偏差缺陷原因

改善方法

1、注射壓力及保壓壓力偏低1、增大注射壓力或保壓壓力2、模具溫度不均勻

2、調(diào)整/改善模具冷卻水流量3、冷卻時間不夠3、延長冷卻時間，防止膠件變形4、塑料結(jié)晶不充分4、提高模具溫度使熔料充分結(jié)晶5、塑件吸濕后尺寸變化5、改用不易吸濕的塑料下表即為膠件尺寸偏差產(chǎn)生的原因及改善方法：缺陷原因

改善方法

6、塑料的收縮率過大6、改用收縮率較小的塑料7、澆口尺寸過小或位置不當(dāng)7、增大澆口或改變澆口位置8、模具或塑件變形8、模具加撐頭，酌減鎖模力，提高模具硬度9、背壓過低或熔膠量不穩(wěn)定9、提升背壓，增大熔料密度二十、剝離（起皮）從橫切面看到不同結(jié)構(gòu)之注塑件有脫皮現(xiàn)象下表即為剝離（起皮）產(chǎn)生的原因及改善方法：缺陷原因改善方法1、熔膠筒未清洗干凈1、徹底清洗熔膠筒2、回用的水口料中混有雜料2、檢查或更換水口料3、模具溫度或熔料溫度偏低3、提高模溫及熔料溫度4、背壓太小，熔料塑化不良4、增大背壓，改善熔料塑化質(zhì)量5、模溫過低或有油污/水漬5、提高模溫或清理油污/水漬二十一、冷料斑在澆口附近出現(xiàn)的冷膠下表即為冷料斑產(chǎn)生的原因及改善方法：缺陷原因改善方法1、流道有流涎的冷料1、降低噴嘴溫度，減少背壓，適當(dāng)抽膠改善流涎2、熔料塑化不良2、提高料溫，改善塑化質(zhì)量3、回用水口料中含有熔點高的雜料3、檢查/更換水口料4、模具（頂針位、柱位、滑塊）內(nèi)留有殘余的膠屑（膠屎）4、檢修模具并清理模具內(nèi)的膠屑二十二、黑點因熱效應(yīng)破壞而產(chǎn)生的黑點黑點下表即為黑點產(chǎn)生的原因及改善方法：缺陷原因改善方法1、原料過熱分解的部分附著炮筒內(nèi)壁①徹底射空余膠②徹底清理料管③降低原料溫度④減少殘料量2、原料中混有異物或烘料桶未清理干凈①檢查原料②需將烘料桶徹底清理干凈3、熔料射入模內(nèi)時產(chǎn)生過熱分解①降低射出速度②降低原料溫度缺陷原因改善方法4．炮筒內(nèi)有引起原料過熱分解的死角4．檢查射咀、止逆環(huán)與料管有無磨損或腐蝕現(xiàn)象或更換機臺5、開模時模具內(nèi)落入空氣中的灰塵5、調(diào)整機位風(fēng)扇的風(fēng)力及風(fēng)向（最好關(guān)掉風(fēng)扇），用薄膜蓋住注塑機6、色粉擴散不良，造成凝結(jié)點6、增加擴散劑或改用優(yōu)質(zhì)擴散劑缺陷原因改善方法7．空氣內(nèi)的粉塵進入烘料桶內(nèi)7．烘料桶進氣口加裝防塵罩8．進澆口太小或射嘴孔太小8．改大進澆口或射嘴孔9．水口料不純或污染9．控制好水口料（防塵、防雜料）二十三、氣紋（陰影）氣紋下表即為氣紋（陰影）產(chǎn)生的原因及改善方法：缺陷原因

改善方法

1、熔料溫度或模具溫度過低

1、提高料溫或模溫2、澆口過小或位置不當(dāng)

2、加大澆口或改變澆口位置3、產(chǎn)生氣紋部位的注塑速度過快

3、多級射膠，減慢相應(yīng)部位的注射速度4、流道過長或過細4、減短或加大流道尺寸5、產(chǎn)品臺階/角位無園弧過渡5、產(chǎn)品臺階/角位加園弧或改變產(chǎn)品結(jié)構(gòu)缺陷原因

改善方法

6、模具排氣不良

6、改善模具排氣效果7、流道冷料穴太小或不足

7、增開或加大冷料穴8、原料干燥不充分或過熱分解

8、充分干燥原料并防止熔料過熱分解9、塑料的粘度較大，流動性差9、改用流動性好的塑料二十四、色差色差下表即為色差產(chǎn)生的原因及改善方法：缺陷原因改善方法1.原料的牌號/批次不同1.使用同一供應(yīng)商/同一批次的原料生產(chǎn)同一訂單的產(chǎn)品2.色粉的質(zhì)量不穩(wěn)定（批次不同）2.改用穩(wěn)定性好的色粉或同一批色粉3.熔料溫度變化大（過高或太低）3.合理設(shè)定熔料溫度4.水口料的回用次數(shù)/比例不一致4.嚴格控制水口料的回用量及次數(shù)缺陷原因改善方法5、料筒內(nèi)殘留料過多（過熱分解）5、減少殘留量6、背壓過大或螺桿轉(zhuǎn)速過快6、降低背壓或螺桿轉(zhuǎn)速7、需顏色配套的產(chǎn)品不在同一套模內(nèi)7、模具設(shè)計時將有顏色配套的產(chǎn)品盡量放在一同套模具內(nèi)8、注塑機大小不相同8、盡量使用同一臺或同型號的注塑機9、配料時間及擴散劑用量不同（未控制）9、控制配料工藝及時間（需相同）缺陷原因改善方法10、庫存產(chǎn)品時間過長10、減少庫存量，以庫存產(chǎn)品為顏色板11、烤料時間過長或不一致11、控制烤料時間，不要變化或時間太長12、顏色板污染變色12、保管好顏色板（同膠袋密封好）13、色粉量不穩(wěn)定（底部多、頂部少）13、使用色母粒或配好色的拉粒料

二十五、強度不足下表即為強度不足產(chǎn)生的原因及改善方法：缺陷原因改善方法1、料溫過高，熔料過熱分解發(fā)脆1、適當(dāng)降低料溫2、熔料塑化不良（溫度過低）2、提高料溫/背壓，改善塑化質(zhì)量3、模溫過低或塑料干燥不充分3、提高料溫或充分干燥塑料4、殘量過多，熔料在料筒內(nèi)停留時間過長4、減少殘留量缺陷原因改善方法5、脫模劑用量過多5、控制脫模劑用量或不使用脫模劑6、膠件局部太薄6、增加薄壁位的厚度或增添加強筋7、回用水口料過多或水口料混有雜料7、減少回用水口料比例或更換水口料8、料筒未清洗干凈，熔料中有雜質(zhì)8、將料筒徹底清洗干凈9、噴嘴孔徑或澆口尺寸過小9、增大噴嘴孔徑或加大澆口尺寸缺陷原因改善方法10、PA（尼龍）料干燥過頭10、PA膠件進行“調(diào)濕”處理11、材料本身強度不足11、改用分子量大的塑料12、夾水紋明顯（熔合不良，強度降低）12、提高模溫，減輕或消除夾水紋13、膠件殘留應(yīng)力過大（應(yīng)力開裂）13、改善工藝及模具結(jié)構(gòu)、控制內(nèi)應(yīng)力二十六、氣泡氣體（a）（b）（c）（d）時間/S：（a）0.4(b)0.47(c)6.0(d)12

注塑制品氣泡產(chǎn)生過程下表即為氣泡產(chǎn)生的原因及改善方法：缺陷原因

改善方法

1、背壓偏低或熔料溫度過高1、提升背壓或降低料溫2、原料未充分干燥2、充分干燥原料3、注射速度過快3、降低注射速度4、模具排氣不良4、增加或加大排氣槽，改善排氣效果5、殘量過多，熔料在料筒內(nèi)停留時間過長5、減少料筒內(nèi)熔料殘量缺陷原因

改善方法

6、澆口尺寸過大或形狀不適6、澆口尺寸減小或改變澆口形狀，讓氣體滯留在流道內(nèi)7、塑料或色粉的熱穩(wěn)定性差7、改用熱穩(wěn)定性較好的塑料或色粉8、熔膠筒內(nèi)的熔膠夾有空氣8、降低下料口段的溫度二十七、金屬嵌件不良下表即為金屬嵌件不良產(chǎn)生的原因及改善方法：缺陷原因改善方法1、注射壓力或保壓壓力過大1、降低注射壓力及保壓壓力2、注射速度過快（嵌件披峰）2、減慢注射速度3、熔料溫度過高3、降低熔料溫度4、嵌件定位不良或嵌件尺寸偏差大4、檢查定位結(jié)構(gòu)尺寸或嵌件尺寸（調(diào)整尺寸）缺陷原因改善方法5、嵌件未擺放到位（易壓傷）5、改善金屬嵌件的嵌入方法（放到位）6、嵌件尺寸不良，放不進定位結(jié)構(gòu)內(nèi)或松動6、確保嵌件的尺寸精度并更換嵌件7、嵌件卡在定位結(jié)構(gòu)內(nèi)，脫模時拉傷7、調(diào)整注塑工藝條件（降低注射壓力、保壓壓力及注射速度）8、嵌件注塑時受壓變形8、減小鎖模力或檢查嵌入方法缺陷原因改善方法9、定位結(jié)構(gòu)內(nèi)有膠屑或異物（放不到位）9、清理模具內(nèi)的異物10、嵌件與定位結(jié)構(gòu)之間有間隙10、檢查模具/嵌件相關(guān)尺寸并予以改善11、金屬嵌件溫度過低11、預(yù)熱金屬嵌件12、金屬嵌件與制品邊緣的距離太小12、加大金屬嵌件周圍的膠厚

二十八、盲孔注塑過程中，膠件內(nèi)柱孔位的成型孔針掉落，柱位無孔的現(xiàn)象稱為盲孔。產(chǎn)生盲孔的膠件為不良品，需落模重新裝成型孔針。缺陷原因

改善方法

1、成型孔針斷或掉落

1、檢修模具并重新安裝成型孔針2、側(cè)孔行位/滑塊出現(xiàn)故障（不復(fù)位）

2、檢修行位（滑塊），重新做成型孔針3、成型孔針材料剛性/強度不夠

3、使用剛性強度高的鋼材做成型孔針4、成型孔針太細太長4、改善成型孔針的設(shè)計（加粗/減短）下表為盲孔產(chǎn)生的原因及改善方法：缺陷原因

改善方法

5、注射壓力或保壓壓力過大5、降低注射壓力或保壓壓力6、成型孔針受壓過大（斷）6、減小鎖模力，防止成型孔針壓斷7、成型孔針脫模斜度不足7、加大成型孔針的脫模斜度當(dāng)塑料熔體進入快速冷卻的模腔時，制品表面的降溫速率遠比內(nèi)層快，表層迅速地冷卻而固化，由于凝固的塑料導(dǎo)熱性差，制品內(nèi)部凝固很緩慢，當(dāng)澆口封閉時，不能對中心冷卻收縮進行補料，那么，內(nèi)層會因收縮處于拉伸狀態(tài)，而表層則處于相反狀態(tài)的壓應(yīng)力，這種應(yīng)力在開模后來不及消除而留在制品里，我們稱之為殘余應(yīng)力或內(nèi)應(yīng)力。在注塑制品中內(nèi)應(yīng)力有三種：①驟冷應(yīng)力②凍結(jié)分子取向③體積應(yīng)變。模溫對PC制品內(nèi)應(yīng)力的影響在此，我們僅就模溫對PC制品的內(nèi)應(yīng)力做試驗：①制品是在模溫90℃條件下注塑的，在四氯化碳溶液中浸泡90S（室溫20℃），無裂痕，內(nèi)應(yīng)力控制達標(biāo)。②是將制品放在烤箱中用120℃的溫度進行退火處理，然后在室溫下冷卻，再放在四氯化碳溶液中浸泡90S（室溫20℃），有很輕微的裂痕，說明經(jīng)過熱處理，內(nèi)應(yīng)力被釋放很多。③是在常溫下冷卻后將產(chǎn)品放在四氯化碳溶液中浸泡90S（室溫20℃），有一處嚴重破裂，說明制品內(nèi)應(yīng)力過大，不合格。在上面圖中：②③是在模溫30℃左右，同一成型工藝條件生產(chǎn)的（沒模溫控制的情況下急出貨而生產(chǎn)）。①模溫30℃，實驗結(jié)果嚴重開裂，不合格。②射膠時間3.5S，射膠壓力90MPa（模溫90℃）。③射膠時間2.5S，射膠壓力130MPa。（模溫90℃）④射膠時間2.5S，射膠壓力90Mpa。（模溫90℃）OK上述圖例中，只是改變射膠時間和射膠壓力而已（模溫度90±5℃），從實驗得知：②③是由于過量充填的情況下，在澆口處形成較大的內(nèi)應(yīng)力，在四氯化碳溶液中浸泡90S（室溫20℃）有很輕微的白點，內(nèi)應(yīng)力較①已有明顯改善。④是在射膠時間和射膠壓力方面做了調(diào)整，前提是保證外觀質(zhì)量，實驗結(jié)果OK。B、注塑生產(chǎn)中特有的異?，F(xiàn)象

一、噴嘴流涎（流涕）在注塑過程中，熔料塑化時，從噴嘴內(nèi)流出熔料的現(xiàn)象稱為噴嘴流涎（流涕）。接觸式注塑作業(yè)中，若噴嘴流涎，熔料流到主流道內(nèi)，冷凝的膠料會影響注塑的順利進行（堵塞澆口/流道）或在膠件表面造成外觀缺陷（如：冷斑、縮水、缺膠等），特別是PA料最容易產(chǎn)生流涎。下表即為噴嘴流涎產(chǎn)生的原因及改善方法：缺陷原因

改善方法

1、熔料溫度或噴嘴溫度過高1、降低熔料溫度或噴嘴溫度2、背壓過大或螺桿轉(zhuǎn)速過高2、減小背壓或螺桿轉(zhuǎn)速3、抽膠量不足3、增大抽膠量（熔前或熔后抽膠）4、噴嘴孔過大或噴嘴結(jié)構(gòu)不當(dāng)4、改用孔徑小的噴嘴或自鎖式噴嘴5、塑料粘度過低

5、改用粘度較大的塑料

二、漏膠下表即為漏膠產(chǎn)生的原因及改善方法：缺陷原因

改善方法

1、射嘴與模具唧嘴貼合不緊密1、重新對嘴或檢查射嘴頭是否光滑2、射嘴的緊固螺紋松動或損傷2、緊固射嘴螺紋或更換射嘴3、背壓過大或螺桿轉(zhuǎn)速過高3、減小背壓或螺桿轉(zhuǎn)速4、熔料溫度過高4、降低射嘴及料筒溫度5、抽膠行程不足5、適當(dāng)增加抽膠距離

三、膠件粘前模注塑過程中，膠件在開模時會經(jīng)常發(fā)生膠件整體粘在前模腔內(nèi),這種現(xiàn)象稱為膠件粘前模；若出現(xiàn)膠件粘前模，會造成生產(chǎn)障礙或出現(xiàn)不良品，要及時分析其產(chǎn)生的原因并予以改善，才會使生產(chǎn)正常進行。下表即為膠件粘前模產(chǎn)生的原因及改善方法：缺陷原因改善方法1、射膠量不足（產(chǎn)品未注滿），塑件易粘在模腔內(nèi)1、增大射膠量2、射膠壓力及保壓壓力太高2、減低射膠壓力和保壓壓力3、保壓時間過長3、縮短保壓時間4、末端注射速度過快4、減慢末端注射速度5、料溫太高或冷卻時間不足5、降低料溫或延長冷卻時間缺陷原因改善方法6、模具溫度過高或過低6、調(diào)整模溫及前、后模溫度差7、進料不均使部分過飽7、變更水口位置或大小8、前模柱位及碰穿位有倒扣8、檢修模具，消除倒扣9、前模表面不光滑或模邊有毛刺9、拋光模具或省順模邊毛刺10、前模脫模斜度不足（太?。?0、增大前模脫模斜度11、前模形成真空（吸力太大）11、延長冷卻時間或改善進氣效果四、水口（流道）粘模

注塑過程中，開模后水口（流道）粘在模具流道內(nèi)不能脫出來的現(xiàn)象稱為水口（流道）粘模，若出現(xiàn)水口粘模，會造成生產(chǎn)障礙。

下表即為水口粘模產(chǎn)生的原因及改善方法：缺陷原因改善方法1、射膠壓力或保壓壓力過大1、減小射膠壓力或保壓壓力2、熔料溫度過高2、降低熔料溫度3、主流道入口與射嘴孔配合不好3、重新調(diào)整主流道入口與射嘴配合狀況4、主流道內(nèi)表面不光滑或有脫模倒角4、省光主流道或改善其脫模倒角5、主流道入口處的口徑小于噴嘴口徑5、加大主流道入口口徑缺陷原因改善方法6、主流道入口處園弧R比噴嘴頭部的R小6、加大主流道入口處園弧R7、主流道中心孔與噴嘴孔中心不對中7、調(diào)整兩者孔中心在同一條直線上8、流道口外側(cè)損傷或唧嘴周邊有披峰8、檢修模具，修善損傷處9、主流道無拉料扣9、水口頂針前端做成“Z”形扣針10、主流道尺寸過大或冷卻時間不夠10、減小主流道尺寸或延長冷卻時間11、主流道脫模斜度過小11、加大主流道脫模斜度

五、螺桿打滑

注塑過程中，螺桿無法塑化熔料只產(chǎn)生空運轉(zhuǎn)的現(xiàn)象稱為螺桿打滑。發(fā)生螺桿打滑時，螺桿只有轉(zhuǎn)動行為，沒有后退動作。下表即為螺桿打滑產(chǎn)生的原因及改善方法：缺陷原因改善方法1、料管后段溫度太高，料粒結(jié)塊（不落料）1、檢查入料口處的冷卻水，降低后段溫度2、樹脂干燥不良2、充分干燥樹脂及適當(dāng)添加潤滑劑3、背壓過大且螺桿轉(zhuǎn)速太快3、減小背壓和降低螺桿轉(zhuǎn)速4、料斗內(nèi)的樹脂結(jié)塊（不落料）4、檢修烘料桶的加熱系統(tǒng)更換新料缺陷原因改善方法5、回用水口料的料粒過大，產(chǎn)生“架橋”現(xiàn)象5、將過大的水口料粒挑揀出來，重新粉碎6、料斗內(nèi)缺料6、及時向烘料桶添加塑料7、炮筒內(nèi)壁及螺桿磨損嚴重7、檢查或更換炮筒/螺桿

六、壓模注塑過程中，若膠件/水口料未完全取出來或粘模時操作工未及時發(fā)現(xiàn)，鎖模后留在模具內(nèi)的膠件/水口料造成壓傷模具（或成型孔針壓斷）的現(xiàn)象稱為壓模。發(fā)生壓模事件是一個嚴重的問題，會造成生產(chǎn)停止，需落模維修被壓壞的模具（如：成型孔針、型芯或單薄結(jié)構(gòu)的部位），有的尺寸精度要求高的模芯無法修復(fù)，需更換模芯，造成很大的損失甚至影響訂單的交貨期。因此，要特別防止出現(xiàn)壓模事件，要合理設(shè)定模具的低壓保護，以防出現(xiàn)嚴重壓傷模具的事件。下面即為壓模產(chǎn)生的原因及改善方法：缺陷原因改善方法1、膠件粘前模1、改善膠件粘?，F(xiàn)象（同改善粘模措施）2、模具低壓保護參數(shù)設(shè)定不合理2、合理設(shè)定模具低壓保護參數(shù)3、全自動生產(chǎn)中未安裝產(chǎn)品脫模監(jiān)控裝置3、有行位和深型腔結(jié)構(gòu)的產(chǎn)品不宜使用全自動生產(chǎn)，并加裝監(jiān)控裝置4、頂針板無復(fù)位裝置4、加設(shè)頂針板復(fù)位裝置5、作業(yè)員未發(fā)現(xiàn)膠件粘模5、對作業(yè)員進行操作培訓(xùn)并加強責(zé)任心

七、塑化噪音

注塑過程中，螺桿轉(zhuǎn)動塑化樹脂時，發(fā)出“嘰嘰”或“啾啾”的摩擦聲音稱為塑化噪音（尤其在塑化粘度高的PMMA、PC料時最易產(chǎn)生塑化噪音）。塑化噪音主要是由于螺桿旋轉(zhuǎn)阻力（樹脂之間摩擦力）大，在壓縮段和前端發(fā)生強烈的摩擦聲音所引起的。下表即為塑化噪音產(chǎn)生的原因及改善方法：缺陷原因

改善方法

1、背壓過大1、降低背壓2、螺桿轉(zhuǎn)速過快2、降低螺桿轉(zhuǎn)速3、料筒（壓縮段）溫度過低3、提高壓縮段的溫度4、塑料的粘度大（流動性差）4、改用流動性好的塑料5、樹脂的自潤滑性差5、在原料中添加潤滑劑（如：滑石粉）

八、下料不良注塑過程中，烘料桶（料斗）內(nèi)的原料有時會發(fā)生不下料現(xiàn)象，造成生產(chǎn)障礙，塑化量不穩(wěn)定，影響產(chǎn)品質(zhì)量，嚴重情況會發(fā)生膠件缺膠（粘模），導(dǎo)致壓模。下表即為下料不良產(chǎn)生的原因及改善方法：缺陷原因改善方法1、回用水口料的顆粒太大（大小不均）1、將較大顆粒的水口料重新粉碎（調(diào)小碎料機刀口的間隙）2、料斗內(nèi)的原料熔化結(jié)塊（干燥溫度失控）2、檢修烘料加熱系統(tǒng)，更換新料3、料斗內(nèi)的原料出現(xiàn)“架橋”現(xiàn)象3、檢查/疏通烘料桶內(nèi)的原料4、水口料回用比例過大4、減少水口料的回用比例缺陷原因改善方法5、熔料筒下料口段的溫度過高5、降低送料段的料溫或檢查下料口處的冷卻水6、干燥溫度過高或干燥時間過長6、降低干燥溫度或縮短干燥時間7、注塑過程中射臺震動大7、控制射臺的震動8、烘料桶下料口或機臺的入料口過小8、改大下料口孔徑或更換機臺

九、水口拉絲

注塑過程中，水口/主流道頭部脫模時會出現(xiàn)拉絲現(xiàn)象，造成生產(chǎn)障礙，如果拉絲留在模面上會壓傷模具，留在模具內(nèi)會影響產(chǎn)品的外觀，PP、PA料注塑時水口易產(chǎn)生拉絲現(xiàn)象。下表即為水口拉絲產(chǎn)生的原因及改善方法：缺陷原因

改善方法

1、噴嘴溫度過高

1、降低噴嘴溫度2、噴嘴和澆口襯套配合不良

2、檢查/調(diào)整噴嘴3