港灣大道軟基處理施工方案港灣大道規(guī)劃紅線寬度110m,道路總長3107.92m。擬建場地原始地貌屬海漫灘堆積地貌，北端與北環(huán)大道相接處已堆填了一部分雜填土，南端與內(nèi)環(huán)路相接處已堆填了一部分塊石和生活垃圾，中間有少部分填土夾塊石，混有建筑垃圾及生活垃圾，絕大部分為獨立的魚塘、蛙田，水深為0.4~1.4m,在蛙田、魚塘之中有成片的灘涂植物群，在桂廟路路口，因為排水的需要，現(xiàn)已建成拋填塊石筑堤形成的排洪渠。本工程項目為軟基處理及路基工程，主要工程項目有：劈裂注漿、強夯塊石墩、插板排水堆載預壓、堆載預壓、換填塊石、排水箱涵、攪拌樁路基工程等。里程為K0+000?K3+107.92。主要工程項目為：路基土石方、排水箱涵、劈裂注漿、強夯塊石墩、塑料插板堆載預壓、污水管道等。(一)施工測量放線施工測量面積約5.2萬n?,根據(jù)設(shè)計圖紙和監(jiān)理工程師或建設(shè)單位移交的坐標控制點、水準點設(shè)立施工基線、輔助基線、基線控制網(wǎng)。放線前對提供的坐標、高程控制點實行復測，確保無誤后方可使用。做好標樁的永久標志，埋設(shè)牢固，標志明顯清晰。測點設(shè)置在不受干擾、牢固可靠、通視好的地方。所有測量儀器在使用前均應(yīng)檢驗與校正，平面測距量距允許誤差：小于200m時為土1/5000；200—500m時為±1/10000；500—1000m時為：±1/20000。配用全站型電子速測儀測距及測角或“索任2L”紅外線測距儀測距、J2經(jīng)緯儀測角，方向角閉合差不超過土40去（n為測站數(shù)）。水準測量允許閉合差為±12VImm（L為水準線長度），釆用不低于S3水準儀進第行一組往返測回。測量內(nèi)業(yè)外業(yè)工作都要做到校核、復測。軟基處理開工前，對軟基處理范圍內(nèi)的現(xiàn)狀地形實行復測，包括平面幾何尺寸和相對應(yīng)高程點，并繪制出軟基處理范圍的現(xiàn)狀地形橫斷面，報監(jiān)理工程師核查，簽認后作為工程量計算的依據(jù)。除此外所有測量資料均在自審無誤后報請監(jiān)理工程師核驗，系統(tǒng)保存。根據(jù)工程特點，以道路中心線和另兩條縱向盲溝中心線為施工基線，以橫向盲溝的中心線為輔助基線。測量放線確定施工基線和輔助基線，經(jīng)監(jiān)理工積師核驗無誤后實行施工放樣。(一)塑料插板堆載預壓法主要施工項目順序流程現(xiàn)狀為魚塘、蚯田的地段原則上釆用塑料插板排水堆載預壓法處理，道路的主車道等范圍預壓荷載強度大于隔離帶和綠化帶。按設(shè)計及相關(guān)規(guī)范規(guī)程要求，本工程制定塑料插板堆載預壓的施工順序如《B.8-l-5：塑料插板堆載預壓主要施工項目順序流程圖》所示。施工測量放線：測量放線隨施工項目的實行而反復，每次的目的和要求不盡一致。場地平整之后，在塑料插板堆載預壓法的施工場地上，測放出具體施工位置，以指導土工布和砂墊層的鋪設(shè)；土工布鋪設(shè)之后，按照圖紙，測放出沉降板的位置，以便埋設(shè)沉降板；砂墊層鋪設(shè)完成后，測放出盲溝、集水井的位置，確定盲溝的開挖控制中心線及邊線，確定集水井的中心點;再按照相關(guān)要求，測放出靜力觸探點的位置。堆載時，測放出主道路和隔離帶、綠化帶的位置。鋪設(shè)土工布土工布施工工藝流程如《B-8-l?6：土工布施工工藝流程圖》所示。鋪設(shè)土工布之前先清除掉易刺破土工布的雜物，如樹根、竹竿等，在基本整平的場地上，測量放線，測放出塑料插板堆載預壓法施工邊界線。然后按設(shè)計要求，沿著土工布上層的砂墊層施工推動的方向，鋪設(shè)土工布。土工布進場后按10萬m2隨機抽樣送監(jiān)理工程師指定的檢測單位送檢一次，不同批次分批取樣送檢，經(jīng)檢驗合格后方使用。土工布現(xiàn)場外觀檢查，視其有無破損、裂口或瑕疵，如有，即時釆取補救措施，候補完整后方可使用。土工布的規(guī)格及質(zhì)量要求如下表所示：項目單位規(guī)格及要求門幅m4.12單位質(zhì)量g/n?207條縱 抗拉強度N/5cm>1750帶向 延伸率%18拉橫 抗拉強度N/5cm>1750伸向 延伸率%15梯形撕裂強度（縱向）N>534圓球頂破強度N>1800垂直滲透系數(shù)cm/s1.0X102等效孔徑mm0.146土工布鋪設(shè)前先攤鋪在較平整的場地上，采用雙排線折疊縫合法連接,接縫處縫合總寬度為30cm,拼成每塊土工布寬度30m,長50m。相鄰土工布之間搭接相連，搭接寬度大于Imo縫合時能夠用手工縫制或釆用手提式電動縫紉機縫制。在現(xiàn)場攤鋪時，考慮材料組合的重量，釆用機械牽引配合人工實行鋪設(shè)。相鄰塊之間的土工布，釆用搭接法相連，搭接寬度不小于1.0m,土工布的鋪設(shè)方向應(yīng)與其上第一層場料的推動方向相適合。土工布在鋪好以后，須即時用砂袋按5m間距梅花點布置疊壓，防止移動。鋪設(shè)好后分片區(qū)報監(jiān)理工程姉即時檢查驗收，在質(zhì)量均符合設(shè)計要求之前提下，即時鋪填砂墊層覆蓋，避免暴露時間過長，促使土工布形成老化。砂墊層鋪設(shè)完成后，沿道路的兩側(cè)，土工布反包2.0m,以方便施工。埋設(shè)沉降板再鋪設(shè)土工布的同時制做沉降板。在土工布鋪設(shè)完成以后，鋪設(shè)砂墊層的同時在土工布面上按設(shè)計要求位置埋設(shè)，實行沉降觀測。埋設(shè)好后立即實行第一次觀測，作好記錄。沉降觀測板釆用500X500X8（mm）的方形A3鋼板為底盤，用內(nèi)徑20mm的鍍鋅鐵管作測桿，將測桿焊于底盤中心，測桿與底盤連接處，用對角布置的4條4）12鋼筋（L形，邊長100X100）幫焊。測桿第一節(jié)長2m,以后每節(jié)長度約1?1.2m,用水管接頭（標準件）連接。測桿將隨著填土增加而適當接高，最終高出填土面至少50cm。測桿外套塑料管保護，套管直徑80cm,隨測桿接長而接長。在施工期及預壓期按設(shè)計要求定期觀測沉降，并作好詳細記錄。施工砂墊層砂墊層厚度不小于0.5mo砂墊層應(yīng)使用具有良好通水性、不含有機質(zhì)粘土塊和其它有害物質(zhì)的中粗砂，其含泥量不應(yīng)大于5%；壓實后的砂墊層至少達到中密狀態(tài)，中密狀態(tài)下干容重不小于1.65t/m\通過現(xiàn)場試驗決定松散系數(shù)，一般應(yīng)控制在1.10?1.15,以雨水自然沉實及施工行車密實。砂墊層壓實后的厚度應(yīng)保證不小于設(shè)計厚度0.5m,抽撿合格率應(yīng)大于95%。砂墊層施工形成水平排水層，在供料點沒合變化的情況下，每2500m2及其以下至少實行兩次顆粒分析和含泥量檢測，使用過程中要保證檢測的頻率。砂源來自東莞的河砂，先用民船運至媽灣碼頭，然后釆用汽車運輸至施工現(xiàn)場，根據(jù)作業(yè)順序堆放在陸域道路邊沿，以盡量縮小人工二次搬運距離為原則，由專人指揮備料。淤泥面承載力極低，釆用人力手推車在鋪設(shè)20mm厚2m寬的膠合木板通道上運輸攤鋪，每照4m間距平行設(shè)置一道木板通道，逐步擴大作業(yè)面循序延伸攤鋪。第一層的填筑厚度控制在20cm左右，以后每一層的厚度均控制在30cm左右，均勻填筑。在下一層填筑血積較大時，才能夠加填上面一層砂，以防止下臥層淤泥因為受擠壓力不均而走動形成淤泥包，循序漸進，逐步擴大工作面。補充勘探按設(shè)計及投標書要求，因為整個場區(qū)的地質(zhì)鉆孔較少，為能準確地確定淤泥的厚度及插板的準確深度，在砂墊層上實行靜力觸探試驗，試驗點數(shù)量為50X500?一個。靜力觸探試驗由業(yè)主委托具有相對應(yīng)咨質(zhì)的單位實行。7.鋪設(shè)盲溝盲溝的施工工藝見《B.8-l.7：盲溝及集水井施工工藝流程圖》。盲溝在砂墊層平整以后實行，根據(jù)放樣挖溝鋪設(shè)。盲溝的縱向間距為40m,橫向間距50mo平面位置允許偏差±10cm,底坐標高差允許偏差為±5cm,寬度允許偏差為±5cm。盲溝構(gòu)造：用針刺型土工布包裹粒徑3?5cm級配均勻的碎石（含泥量不得大于3%）作為滲濾料，斷面形狀為倒梯形，頂寬60cm、底寬50cm,高80cm,設(shè)置在鋪設(shè)的土工布面上，盲溝土工布包裹搭接長度不小于20cm。土工布接頭盡可能避開盲溝交叉處，必要時用雙層土工布增強，土工布搭接長度不能短于80cm,在交叉處不能短于120cm。制作盲溝用的土工布可選用200g/m2針刺型土工布，布料質(zhì)量應(yīng)滿足以下標準：a.斷裂延伸率＞40%；b.抗剪強度＞0.5T/m；c.滲透系數(shù)＞2X10_2cm/sec；d.,頂破強度＞80kg。埋設(shè)集水井按設(shè)計要求制作鋼筋籠。集水井埋設(shè)時，在井底部先鋪填20cm厚片石,整平后架立鋼筋籠。集水井需與盲溝連通良好，隨著填土逐步加高，加高釆用D900玲圓管，同時注意井管的垂直度，在填土的過程中，管頂隨時保持高出填筑面不小于50cm,防止松散泥土掉進集水井中而直接影響抽水，填土施工時對集水井要加以保護措施，防止車輛、機械或人為作業(yè)時碰撞損壞。在整個施工預壓過程中井內(nèi)水深超過60cm時必須抽水，每個井安排一臺抽水泵，三班制專人負責抽水工作。隨著填土面增高，排水管相對應(yīng)接長，同時做好維修、保養(yǎng)工作，并認真做好抽水記錄和密切注意井中水位的情況變化。盲溝、集水井施工須即時由監(jiān)理工程師組織隱蔽工程驗收。施打塑料排水板塑料排水板施工工藝流程見《B-8-1-8：塑料排水板施工工藝流程圖》所示。插板的施工首先是在經(jīng)驗收合格的砂墊層面上按設(shè)計圖紙布點設(shè)定位樁，定位力求準確，樁位誤差不宜大于5cm。插板均釆用輕型履帶液壓式插板機施工，要求樁架導軌保持垂直時時施插，其垂直度允許偏差不超過插板長度的1.5%。盡可能釆用直徑較小的圓形（6127）導管或菱形導管,以減少土樣攪動產(chǎn)生的附加沉降。插板每條都應(yīng)穿過淤泥層埋入下臥土層中，在施工拔管時杜絕跟帶現(xiàn)象，拔管后在割斷板頭時應(yīng)留出高于砂墊層20cm,插板板頭即時彎曲折疊埋進砂墊層中。入井插板必須完整無缺。施工必須每機增派質(zhì)檢員一名跟機監(jiān)督同時記錄，以保證準確地提供每一根插扳樁的長度、孔深等參數(shù)及記錄現(xiàn)場發(fā)生的情況。剪斷以后的排水板在導軌一端外露部分即時彎曲夾牢20cm長度排水板緊貼住管靴為樁尖。插板機移動以不破壞己先成的插板質(zhì)量為原則，釆取退位和橫向前進，重復上述插板操作程序。在集水井及盲溝位置應(yīng)先施工塑料插板，后施工集水井及盲溝。施工底基層按設(shè)計要求，在道路的兩邊18m寬的范圍內(nèi)，施工第一層路基土前，先在砂墊層上鋪一層土工格柵，土工格柵的徑向為道路的橫向，土工格柵反包第一層路基土的反包寬度為7m。道路的紅線外場平填土已完成的部分可不設(shè)土工格柵。底基層填筑用料應(yīng)嚴格按各區(qū)設(shè)計要求選擇，不應(yīng)含有塊石、雜草、樹根、淤泥等不良雜物。當釆用土填筑時，應(yīng)對土源點抽取土樣實行檢查作實行重型擊實試驗，測定土的最大干容重和最正確含水量，作為施工時碾壓密實的控制指標。施工前實行測量放樣、定樁、注明每層土回填厚度。底基層填土用載重量12?15t自卸汽車運至施工現(xiàn)場由指揮人員指揮傾卸，然后推土機按控制厚度推平，自行式平地機整平，人工配合，最后釆用振動壓路機實行碾壓。填筑進程中，因為地基的沉降持續(xù)實行，因而底基層碾壓面的交工應(yīng)按設(shè)計的填筑厚度控制，實際操作時，應(yīng)根據(jù)沉降板沉降情況計算交工時碾壓面的標高。假如因地基太軟弱無法承受汽車的重量，則將粘土堆放至離施工現(xiàn)場最近的指定地點，再由人工手推車堆填。底基層密實度必須滿足設(shè)計要求。施工時過程重點控制填土料的含水量，每層填土壓實之前均要在現(xiàn)場按規(guī)定取樣測試含水量，只有當含水量接近最正確含水量（相差±2%）時才可實行碾壓。當含水量過大時應(yīng)晾曬，而含水量過小時適當灑水，使密實度達到理想的效果。填土能夠大面積分層實行，釆用“水平分層法”施工，每層鋪設(shè)厚度隨壓實機具和方法不同而異，一般以不大于30cm為原則。遵循先填低處、后填高處的原則，各區(qū)之間的高差不大于50cm,每天的完工面應(yīng)即時平整壓實。雨天施工時，完善排水措施，開挖排水溝，做好面層排水，場區(qū)積水即時用泵抽出場區(qū)以外。碾壓時釆用振動壓路機為主實行碾壓，在集水井、沉降桿附近及壓路機難以到達的部位，能夠釆用打夯機夯實或人工夯實處理，夯至滿足壓實度要求，不得有遺漏，不得損壞地基處理布設(shè)的各種監(jiān)測設(shè)施。碾壓速度控制在3?6km/h,前后兩次碾壓輪跡須重疊15?20cm,碾壓遍數(shù)由試壓或試驗確定，以達到要求的壓實度為準。每層壓實土均要做現(xiàn)場密實度檢驗，按1組（3點）/1000m2的頻率實行。密實度達到設(shè)計要求方能夠下一層土方填筑，否則重新碾壓。經(jīng)多次碾壓仍達不到要求，應(yīng)檢查該層土的最大干容重。檢驗方法釆用灌砂法檢測，以核子密度儀校核。碾壓時力求作業(yè)面平整、均勻密實，壓實度符合要求。填筑過程中不得有翻漿、彈簧、起皮、波浪、積水現(xiàn)象。雨季施工時應(yīng)作好面層排水，盡量做到雨前將攤鋪的松土壓實完畢，否則復工時應(yīng)恢復含水量標準才可施碾。底基層施工每天須詳細記錄填筑范圍及厚度，且應(yīng)符合地基處理的堆載加荷計劃要求，嚴格按地基處理要求的速度填筑（指預壓土堆填之前）。同時，按設(shè)計要求持續(xù)實行集水井抽排水及沉降觀測，并作好記錄。施工結(jié)束后，按市政道路標準實行驗收。驗證勘探孔附近嚴禁填筑石塊，以保證驗證勘探順利實行。當釆用石渣填筑時應(yīng)控制石渣質(zhì)量，石渣級配須良好，粗細各半，過大石塊（一般粒徑大于30cm）必須剔除。當石中含土時，應(yīng)根據(jù)土的含量控制其含水量，其含水量過大時應(yīng)晾曬。應(yīng)釆用靜載14T以上的振動壓路機實行碾壓，其碾壓遍數(shù)應(yīng)大于6遍。因為石質(zhì)路基的回填密度無法用儀器檢測，因而施工時應(yīng)從以下幾個去控制工程質(zhì)量：a.石料級配；b.填筑機械；c.壓路機械；d.碾壓遍數(shù)。10?填筑路基土及預壓土設(shè)計道路頂預壓土釆用不均勻加荷方法，在道路主車道上預壓土厚度1.7m,綠化帶上預壓土厚度1.0m,部分綠化帶不做預壓。主車道的預壓土卸載至兩側(cè)綠化帶，作為預壓荷載。預壓土可釆用土、砂或石等材料，可不作碾壓，卸載時，預壓土可作為填筑材料填入附近的魚塘、蛙田，就地平衡消化。預壓土質(zhì)量、施工方法、壓實、抽排水與底基層填土要求相同，填土容重則按1.7t/m3控制。在確定預壓土來源之后，立即實行土工試驗，換算容重在1.7t/m3時的密實度、最正確含水量，施工質(zhì)量的控制按此標準執(zhí)行。按設(shè)計要求堆載預壓時間可控制在100天，經(jīng)塑料排水板固結(jié)排水及堆載預壓之后地面的承載力滿足設(shè)計要求。路基和預壓土的填筑速率必須嚴格按設(shè)計要求控制，同時應(yīng)滿足實測沉降速率和邊樁位移的限制指標，以保證填土路基的穩(wěn)定。路基和預壓土的填筑應(yīng)按設(shè)計要求實行各個項目的現(xiàn)場監(jiān)測，最終卸載時間由設(shè)計人員根據(jù)實測資料的工后沉降推算結(jié)果確定。路基及預壓土均應(yīng)按設(shè)計加載順序?qū)嵭惺┕?，防止出現(xiàn)路基跨蹋事故。11.抽、排水在整個施工過程中，按設(shè)計要求設(shè)專人觀測集水井水位，井內(nèi)水深超過60cm時必須即時實行抽水。每個井安排一臺抽水泵，三班制專人負責抽水工作。做好路面排水工作，即時將地表水、積水排出場地。施工沉降監(jiān)測在施工中砂墊層、底基層、堆載預壓層填筑都需要實行高程測量，詳細記錄填筑范圍及厚度，并按規(guī)定實行沉降觀測。沉降板在鋪設(shè)砂墊層時埋沒，每兩天觀測一次，至砂墊層填完；填土期間每天觀測一次，填土結(jié)束后每五天觀測一次，以便精確確定沉降隨填筑高度即時間的變化情況，并推行最終沉降量。質(zhì)量檢驗質(zhì)量檢驗由業(yè)主委托具有相對應(yīng)咨質(zhì)的單位實行。為檢驗地基處理效果,在施工期間埋設(shè)軟基處理觀測設(shè)備，并實行加固前后的比照試驗，其內(nèi)容有：沉降板：沿區(qū)內(nèi)道路每隔200m埋設(shè)一塊沉降板。加載期間每2天觀測一次，每加一級荷載施工之前的一天至該級荷載加載施工完成后一天，每天觀測一次。加載完成后每5天觀測一次。沉降板觀測資料用于控制加載速率及推算最終沉降量和工后沉降。靜力觸探試驗：在加固前后料實行靜力觸探比照試驗，分析軟土層承載力的變化及標高，在設(shè)計驗證也罷應(yīng)填筑土源，嚴禁在驗證處填筑石料。埋設(shè)分層沉降儀，觀測各層的沉降：軟基處理的效果，主要表現(xiàn)在地基的沉降穩(wěn)定上，所以應(yīng)對沉降資料實行認真的分析，地基的最終固結(jié)變形量，不同時間的固結(jié)度和相對應(yīng)的變形量，經(jīng)分析處理效果并為卸載時間提供依據(jù)。在路基兩側(cè)的坡腳，每隔100m布設(shè)一個邊樁。加載時應(yīng)隨時觀測邊樁的側(cè)向位移，以控制加載速率。加載完成后即停止觀測。（三）劈裂注漿在表面已有雜填土石且靠近鐵路和既有道路等地段，設(shè)計釆用袖閥式劈裂注漿法實行處理。在管線位置，注漿頂面的高度控制在管線的基礎(chǔ)底面O設(shè)計要求及標準：a.以注漿孔為中心，以孔距為邊長的單樁復合地基承載力標準值大于140kPa；b.經(jīng)開挖檢驗，注漿加固的有效影響半徑應(yīng)達0.5m以上。注漿孔距縱橫向各1.1m,平面上按梅花形布置。劈裂注漿的施工工藝如《B.8.l.9：劈裂注漿施工工藝流程圖》所示。注漿所用水泥為425”普通硅酸鹽水泥。1.測量放線在基本整平的場地上，利用施工基線和輔助基線，測放出注漿孔的孔位，用竹樁等作出明顯標記。樁位誤差不大于2cm。測量工作面標高，沿鉆孔位置開挖溝槽和集水坑，即時排出冒漿和孔內(nèi)水，以保持場地整潔干燥。2.試驗注漿在正式開工之前，在現(xiàn)場實行注漿試驗。根據(jù)設(shè)計要求的水泥用量等指標，最終確定控制壓力、水泥用量、配合比、注漿次數(shù)等施工參數(shù)。鉆孔鉆機移動到指定樁位，就位，對中后開始鉆進。鉆頭釆用鋁合金鉆頭或金鋼石鉆頭，推動方式為螺旋推動或液壓推動。鉆孔開孔直徑為110mm,垂直度偏差小于1%。設(shè)計要求全段下套管鉆進，以防塌孔。配備及灌入封殼料在鉆孔的同時配備封殼料。封殼料采用低強度水泥粘土漿，漿液配方為水泥：粘土=1.2?1.3,干料：水=1：1?1：1.5（重量比），塑性指數(shù)15~30。鉆孔深度達到設(shè)計要求后，從鉆機的鉆桿內(nèi)灌入封殼料。注滿后拔出鉆桿及套管。拔出后即時補漿。制作及插入袖閥管袖閥管可釆用硬質(zhì)塑料管，管外徑50mm,能夠承受的最大壓力大于3.0MPa。注漿孔開孔間距為330mm,開孔處管外緊箍橡膠套，覆蓋注漿孔。袖閥管的底端頭用土工布等物包緊扎死，防止封殼料進入袖閥管。拔出套管后插入袖閥管至設(shè)計深度。配備注漿液及注漿注漿液釆用純水泥漿，注漿所用水泥為425,普通硅酸鹽水泥，水灰比按注漿次序有一定調(diào)整，依次減少，控制范圍為1.00-0.45o為了增加可灌性，在漿液中可加入水泥用量0.3%?0.5%的復合型減水早強劑。攪拌機釆用葉式機械攪拌機，應(yīng)能保證漿液能連續(xù)均勻攪拌，才能過濾。漿液須在攪拌均勻過篩后，再泵送壓注，在注漿過程中，漿液應(yīng)連續(xù)攪拌，攪拌時間應(yīng)大于2min。注漿泵釆用柱塞泵或雙液柱塞泵，壓送水泥漿液時，柱塞與缸體不直接接觸，以減少磨損。按每米注漿加固深度控制注漿量，每米注漿深度水泥用量暫定為150kg。注漿的流量一般為7?151/min。注漿芯管應(yīng)有雙向密封裝置，保證上下密封良好，達到定位注漿的目的。待封殼料初凝后，插入雙向密封注漿芯管自下而上或自上而下實行注漿。注漿分次實行，一般可分為5次，每次注漿的間隔時間不小于12小時。每次注漿完畢后用清水沖洗塑料袖閥管中的殘留漿液，以利于下一次重復注漿。注漿進程中出現(xiàn)地面冒漿或壓力突變，應(yīng)立即停止注漿，查明原因，釆取措施。單孔注漿結(jié)束標準應(yīng)根據(jù)以下情況綜合決定：a.注漿量達到設(shè)計要求;b.注漿壓力超過設(shè)計值；c.地面冒漿。碾壓按設(shè)計要求，注漿完成后去掉地面以上的注漿管，用14t以上的振動碾振動碾壓6遍。記錄鉆孔時準確即時記錄孔號、孔深、土層類型、分層深度等參數(shù)，注漿施工時應(yīng)詳細記錄每一個鉆孔的每次注漿壓力、注漿量、注漿時間、漿液配比、復灌次數(shù)等基本參數(shù)。質(zhì)量檢驗質(zhì)量檢驗由業(yè)主委托具有相對應(yīng)咨質(zhì)的單位實行，注漿效果可釆用標準貫入或靜載試驗實行檢驗。檢驗點可根據(jù)需要和場地條件來確定，檢驗數(shù)量為樁數(shù)的0.5%,且每一施工單元很多于3個。（四）強夯塊石墩按設(shè)計要求，道路部分釆用強夯塊石墩法處理。在現(xiàn)有地面形成厚度不小于2.5米的塊石工作墊層，通過強夯置換，在淤泥層形成直徑大于1.0米的塊石墩。塊石墩穿透淤泥或淤泥質(zhì)砂層，底接下臥持力層，因為本場地淤泥層較薄，塊石墩的加固深度小于6.0米。經(jīng)處理后的塊石墩復合地基承載力標準值大于140kPao強夯塊石墩夯錘釆用直徑1.0米，高2.3米的圓柱形錘，錘重150kN,夯錘起吊高度20?22m,單位夯擊能3000kN.m-3300kN.mo釆用此錘夯成的塊石墩基本呈圓形，其墩頭直徑1.2?1.4米，墩底直徑1.0?1.2米，略呈錐狀圓柱形，平均每個墩的直徑為1.2米，平均墩體橫斷面積為1.13平方米。夯擊次數(shù)應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場試夯結(jié)果確定，暫定為15擊/根。塊石墩間距為2.5米，呈正方形布置。強夯塊石墩施工工藝如《B-8.l.10：強夯塊石墩施工工藝流程圖》所zKo1.試夯在大面積施工之前，首先應(yīng)確定試夯方案，在現(xiàn)場實行夯擊試驗，以確定夯擊次數(shù)、填料量等強夯參數(shù)和施工工藝，并對試夯結(jié)果實行檢測。試夯面積應(yīng)不小于1000m2,試夯場地的工程地質(zhì)條件應(yīng)具有代表性，可由設(shè)計單位現(xiàn)場指定。夯擊點布置強夯時應(yīng)先從道路中軸線起，分別向兩側(cè)的夯點依次夯擊，為了減少在塊石墩施工過程中，地面出現(xiàn)過大的隆起，各陣同一排的夯點必須釆用間隔跳打法，不可依次夯擊。夯擊點的平面布置是否合理與夯擊效果有直接的關(guān)系。夯擊點次序可按以下圖實行：X△X△X△0A0A注：X△X△XX—第一遍夯點;△0A0A0—第二遍夯點;X△X△X△一第三遍夯點。放線布置墩位時，必須有可靠的墩位標志，每次填料后須用不受夯擊施工影響的控制點（與最近夯點距離須大于10m）重新測放墩位，夯點定位允許偏差不大于土5cm,且每個夯點應(yīng)有明顯標號和編號。開挖及填料用機械將原雜填土石開挖至標高為設(shè)計標高，然后鋪填厚度為1.0米的石料。在現(xiàn)狀為淤泥的部位，要保證填石層厚度不小于2.5米，填石頂面標高不作嚴格控制。石料應(yīng)釆用質(zhì)地較純凈的中風化以上的混合開山石料,石料粒徑不大于80cm,含泥量不大于5%（重量比），石料級配良好，大小石料各半。點夯塊石墩布置好墩位并測量場地標高后，即可實行強夯作業(yè)。夯機就位，夯錘對準夯點中心，夯擊點中心位移偏差應(yīng)小于50mm。然后將夯錘吊至預定高度實行夯擊。夯擊之前對夯錘的高度實行測量。若干擊數(shù)后，當夯坑深度約等于錘高時，作為一陣結(jié)束，測量夯錘的高度，暫停夯擊。喂料及繼續(xù)夯擊應(yīng)用反鏟機將石填滿夯坑，測量夯錘的高度，再用吊機對準該點實行夯擊，使塊石受沖擊下沉。然后再測量，再喂料，再夯擊，重復4~5遍，使塊石穿透淤泥或淤泥質(zhì)粘土層至下伏硬層為止。一個夯點完成后，用同樣方法實行下一個點的夯擊，強夯時釆用間隔跳打形式。在填料過程中，必須對夯坑實行喂料，嚴禁從未強夯區(qū)或距正在施工夯點10米以內(nèi)的己強夯區(qū)域挖取石料，取料時必須均勻挖取，以保證墊層厚度的均勻性。強夯過程中施工應(yīng)按相關(guān)規(guī)范執(zhí)行，并按統(tǒng)一格式作好單點夯擊過程的全部記錄。面層強夯施工面層強夯處理的目的主要是位塊石墩施工區(qū)表層形成復合地基。強夯塊石墩點夯完成后，應(yīng)將塊石墩施工區(qū)實行整平，按場平要求實行場地標高測量，并清除部分擠岀的淤泥包，淤泥包清除后，回填很多于50cm厚的片石，再實行滿夯。滿夯釆用錘徑2.5米，錘重150M,單擊夯擊能lOOOkN.m?1500kN.m,每夯點夯2擊，夯點按2.15米間距梅花型布置，兩夯點之間搭接35cm。石料鋪填過程中，若有明顯的淤泥擠岀現(xiàn)象，應(yīng)即時清挖，回填塊石。填石表面應(yīng)推平整，高差不得大于10cm,填石層標高用20mX20m網(wǎng)格測量。填石厚度釆用地質(zhì)雷達檢查，檢查頻率為每20米測一斷面，每2米一個測點。7.收錘標準點夯必須滿足以下收錘標難方可收錘：最后二擊每一擊的夯沉量小于150mm；每個夯點總夯擊數(shù)應(yīng)大于15擊（暫定，試夯后確定）。第一條收錘標準作為第一判據(jù)，一般情況下均應(yīng)滿足最后二擊夯沉量小于15cm,當夯點擊數(shù)遠大于設(shè)計，最后二擊沉量還遠大于150mm時，應(yīng)即時與設(shè)計院聯(lián)系，進一步查明該處的地質(zhì)條件，提出變更設(shè)計。每個夯點總夯沉量為設(shè)計墩長（點夯交工面至墩底）的1.5?2.0倍。質(zhì)量檢驗質(zhì)量檢驗由業(yè)主委托具有相對應(yīng)咨質(zhì)的單位實行。塊石墩長度、形狀及著底檢查可用高分辨、有效探測深度10?12m地質(zhì)雷達實行檢測，地基承載力檢驗釆用瑞利波檢測法及靜荷載檢測法相結(jié)合實行。沉降觀測為檢測經(jīng)軟基處理后地基剩余沉降情況，應(yīng)沿道路長度每100米埋設(shè)一個沉降板，觀測其剩余沉降。沉降板在面夯完成之后埋設(shè)，沉降板的埋設(shè)位置應(yīng)避開市政管線，以免市政管線施工時影響沉降觀測的連續(xù)性。路基土填筑期間，每兩天觀測一次，路基土填筑完成之后每5天觀測一次。觀測至路面修好之后五個月或路面修好以后且沉降趨于穩(wěn)定為止。道路基層施工面層強夯施工后，整平場地，釆用14t以上的振動壓路機碾壓6遍，然后測量場地高程。路基填筑料宜選用礫質(zhì)、砂質(zhì)粘土，對應(yīng)一種土源實行，做兩組重型擊實試驗，測定土的最大干容重和最正確含水量。底基層密實度必須滿足設(shè)計要求。每層填土壓實之前均要在現(xiàn)場按規(guī)定取樣測試填土含水量，只有當含水量接近最正確含水量（相差i2%）時才可實行碾壓，水過多應(yīng)晾曬，過干應(yīng)適當灑水。每層壓實土均要做現(xiàn)場密實度檢驗，按1組（3點）/1000m2的頻率實行。密實度達到設(shè)計要求方可交工，否則應(yīng)重新碾壓；經(jīng)多次碾壓仍達不到要求，應(yīng)檢查該層土的最大干容重。填土必須水平分層填筑，每層松鋪厚度隨壓實機具和方法不同而異，一般以不大于30cm為宜。填土能夠分區(qū)大面積分層實行，各區(qū)之間的高差不大于50cm。每天的完工面應(yīng)平整壓實，做好流水坡，切勿積水。路基特殊部位（如沉降標附近及其它碾壓機械難以到達部位）可釆用機夯、錘夯，并夯至滿足壓實度要求，不得有遺漏，并不得損毀地基處理布設(shè)的各種監(jiān)測設(shè)施。路基填筑過程中不得有翻漿、彈簧、起皮、波浪、積水現(xiàn)象。雨季施工時應(yīng)作好路面排水，盡量做到雨前將攤鋪的松土壓實完畢，否則復工時應(yīng)恢復含水量標準才可施碾。底基層施工每天須詳細記錄填筑范圍及厚度，施工結(jié)束后，按市政道路標推動行驗收。管線施工要求強夯塊石墩施工完成后，實行路基土填筑。路基土填筑施工完成五十天以后，地基加固達到設(shè)計要求后方可實行路基開挖，施工管線。如部分管線基礎(chǔ)低于強夯塊石墩面夯交工面，則應(yīng)按規(guī)范要求在管線基礎(chǔ)以下開挖一定寬度和深度，補做復合地基墊層，以保證復合地基能按設(shè)計要求發(fā)揮作用。（五）深層攪拌樁鄭寶坑排水渠所在位置Kl+535.00~Kl+575.00,釆用攪拌樁復合地基實行軟基處理。按設(shè)計要求，深層攪拌樁矩形布置，間距1.1m,長度5.5m,有效樁徑550mm,水泥摻入比15%,水灰比0.45,使用425*普通硅酸鹽水泥，水泥土強度1.2MPa,單樁承載力110kN,復合地基承載力125kNo攪拌樁施工工藝見《B-8-1-11：攪拌樁施工工藝流程圖》所示。測量放線在基本整平的場地上，利用施工基線和輔助基線，測放出注漿孔的孔位，用竹樁等作出明顯標記。樁位誤差不大于2cm。測量工作面標高，確定打樁深度。定位將攪拌樁機移至指定樁位，對中。用千斤頂調(diào)整設(shè)備水平，傾斜率小于1.5%o攪拌樁樁位力求準確，偏差不大于5cm。預攪下沉啟動攪拌機，使其沿導向架切土下沉。下沉速度由攪拌機的電流監(jiān)測表控制，工作電流不要大于額定值。經(jīng)常檢查深度指示器是否準確顯示，并根據(jù)施工場地標高變化隨時調(diào)整零點位置。假如鉆桿長度發(fā)生變化，必須重新標定樁長。制樁深度應(yīng)達到設(shè)計要求的深度，誤差不超過20cm。制備水泥漿液在攪拌機預攪下沉的同時，在后臺拌制水泥漿液，待噴漿前將水泥漿倒入集料斗中，倒入前加篩過濾。水泥、水量等投放準確，保證水灰比達到設(shè)計要求。水泥漿要攪拌均勻，每罐漿液純攪拌時間很多于2分鐘。如因故障水泥漿拌制后停滯時間超過3小時，須廢棄不得再作為制樁使用。灰漿泵機件磨損、水泥沉渣在攪拌桶中板結(jié)等原因，會使噴漿時間發(fā)生變化，此時要適當調(diào)整噴漿時間。噴漿坐底為使攪拌樁樁端能較好地與土層結(jié)合，攪拌機到達設(shè)計深度后，開啟灰漿泵，噴漿坐底30秒以上。漿管的長度隨攪拌樁機與后臺的距離而調(diào)整，增減漿管時須重新標定漿管內(nèi)走漿時間。假如發(fā)生斷漿現(xiàn)象，噴頭停止提升或下沉而在原地攪拌，待恢復供漿后，退回0.5米再噴漿攪拌。每天檢查攪拌頭葉片，長度保持550±20mmo不符合要求時要即時更換。噴漿攪拌提升坐底完成后，按照設(shè)計要求的水泥摻入量和施工操作工藝由下而上邊噴漿邊攪拌邊提升。離地面Im內(nèi)提升時宜用慢速，以保證樁頭質(zhì)量。二次噴漿攪拌當噴漿工藝確定為二次時，深層攪拌機提升至指定標高后，復攪下沉至指定位置開始二次噴漿攪拌提升，使水泥量到達設(shè)計要求。重復攪拌在不易拌和均勻的土層，有時為了攪拌更均勻，噴漿工藝完成后，攪拌機復攪下沉至指定位置再實行一次空攪。移位重復上述步驟實行下一根樁施工。檢驗深層攪拌樁的質(zhì)量檢驗由業(yè)主委托具有相對應(yīng)咨質(zhì)的單位實行，可用下述方法實行檢驗。輕便觸探在巳完成的工程樁中抽出2%數(shù)量的攪拌樁實行輕便觸探(Ns)質(zhì)量檢驗，一般在成樁后的3天內(nèi)實行。使用輕便觸探器鉆取樁身加固土樣，觀察攪拌均勻水準。同時根據(jù)輕便觸探擊數(shù)，用比照法判斷樁身強度。取芯經(jīng)輕便觸探后，對樁身強度有懷疑的樁，能夠釆用巖芯鉆探或者從開挖樁體中取原加固土樣，直接測定工程樁的樁身強度。試塊每200根樁做一組水泥試塊的無側(cè)限抗壓強度試驗。每次水泥牌號、品種、標號發(fā)生變化時，增做一組。靜載試驗可做單樁或復合地基的承載力試驗。（六） 無塑料插板堆載預壓本區(qū)段內(nèi)，有部分地段釆用無塑料插板堆載預壓法實行軟基處理。堆載預壓法的施工工藝流程見《B-8?l.12：堆載預壓法施工工藝流程圖》所示。堆載預壓法鋪設(shè)土工布、砂墊層，加載，抽排水及監(jiān)測等方法和要求完成與塑料插板堆載預壓法一致，故不再贅述。（七） 不同地基處理方法交接部位的過渡處理擬建道路的軟基處理工法共有四種，不同工法接頭處存有著工后差異沉降。為減少這種差異沉降，需釆取一定的措施。本工程中堆載預壓為主要工法，接頭處也釆用堆載預壓的方法來處理差異沉降。具體做法為：在交接部位的兩邊100m以內(nèi)，堆填厚度從0.0m~1.0m逐漸變化的超載預壓土，該部分預壓土的預壓時間為100天。劈裂注漿與強夯塊石墩的接頭處、劈裂注漿與深層攪拌樁的接頭處不需處理。嵩架林工程爲工組鉄設(shè)計某施工單位2006年02月21日

目錄第一章高架橋 23第一章高架橋高架橋施工組織設(shè)計1、工程概況高架橋共16聯(lián)，三跨連續(xù)梁組成，除第六聯(lián)為（48+60+48）米三跨連續(xù)鋼混結(jié)合梁外，其余均為三孔（25+25+25）米預應(yīng)力混凝土連續(xù)梁組成。其中直線梁二聯(lián)，曲線梁14聯(lián)，橋全長1285.6米。梁體橫截面為單箱室截面，箱梁高1.4米。橋墩釆用矩形雙柱墩，按受力情況分固定墩（盆式固定橡膠支座），非制動墩（盆式橫向固定、縱向活動橡膠支座）和聯(lián)間墩（四氟板式橡膠支座）。墩身高4米及4米以上時，墩頂設(shè)一道系梁?；A(chǔ)釆用D=l.0鉆孔樁，樁長25-32米，承臺高1.8米。該橋第六聯(lián)為（48+60+48）米三跨連續(xù)鋼混結(jié)構(gòu)橋梁，第六聯(lián)中跨跨越既有鐵路單線，部分施工影響既有線，是此橋的施工難點工程。橋位處地形基本平坦，西端略高，東端略低。地層自上而下依次為①人工堆積層；粘質(zhì)粉土素填土層。②第四紀沉積層；粘質(zhì)粉土粉質(zhì)粘土層，粉質(zhì)粘土粘質(zhì)粉土層，圓礫卵石層，粉質(zhì)粘土、粘質(zhì)粉土層。本區(qū)段地下水可分為上層滯水，潛水和承壓水。上層滯水含水層為砂質(zhì)粉土層及粉細砂層，水位埋深為0.9-1.5米，潛水含水層主要為細砂層，水位埋深為14.90米，承壓含水層為圓礫卵石層，水頭標高為9.23-11.0米。2、主要施工方法1）鉆孔灌注樁施工⑴施工方法高架橋共有91.0米鉆孔灌注樁214根，樁長25-32米，總樁長6893米。根據(jù)地質(zhì)條件及工程情況，本工程樁基擬釆用旋轉(zhuǎn)鉆機鉆孔，鋼筋籠分段制作、吊裝、入孔，井口焊接綁扎，汽車吊吊裝。豎向鋼導管法澆筑水下餘，封底前導管下口距孔底0.3-0.5米，灌注中導管的埋深大于2米，小于6米，樁頂灌注至高于設(shè)計高程0.5-1.0米。位采用拌合站集中拌制，位運輸車運輸，汽車吊配合,通過漏斗的導管法水中灌注。為了方便承臺施工，每個墩臺的鉆孔樁，在保證鄰樁成樁質(zhì)量的前提下集中完成。施工準備：平整場地，清理雜物，必要時對軟土層實行處理樁位放樣：對設(shè)計單位所交付的相關(guān)導線坐標、水位基點樁行檢査復測，測設(shè)孔樁樁位及標高，并設(shè)護樁，以利檢查使用。護筒采用4MM鋼板卷制焊接，內(nèi)徑為孔樁直徑加30CM,長度2.0M。在旱地埋設(shè)護筒，護筒頂高出地面0.3M以上，以防止地表水流入。埋設(shè)時保證護筒豎直、頂面水平，護筒中心位置準確，護筒底端要埋入密實土層中，周圍夯填粘土并密實。相鄰5M以內(nèi)樁距的鉆孔樁，要等前根砕樁完成24小時，且達終凝水準后再行鉆進，以免影響成樁質(zhì)量。鉆孔釆取泥漿護壁，土質(zhì)不良（砂層、松散土層）時可在泥漿中加入適量膨潤土和碳酸鈉，以增加泥漿黏度及護壁水平。鉆孔：鉆孔作業(yè)連續(xù)實行，不得中斷并經(jīng)常注意地層的變化，鉆機開鉆或進入砂層時，以低速鉆進，增強護壁，防止鉆進中坍孔。清孔：清孔時，應(yīng)保持孔內(nèi)水頭的高度，防止坍孔，孔底沉淀物厚度小于10CM,采用抽漿法清孔。終孔檢查：鉆孔達到設(shè)計深度清孔后，對孔徑、斜度、泥漿沉淀物的厚度等實行檢查，確認泥漿的各項技術(shù)指標符合下表要求后，方可實行下道工序的施工。鉆孔樁各項技術(shù)指標見卜圖：序號項目標準1孔的中心位置任何方向偏差不大于50MM2鉆孔直徑不小于孔樁設(shè)計直徑3傾斜度不大于1/1004泥漿相對密度1.05-1.155粘度16-226含砂率小于4%7沉淀小于10MM8鋼筋籠骨架底面高程±50MM鋼筋籠：鋼筋籠釆用箍筋成型，籠體要求整體焊接牢固。每隔一定距離設(shè)置定位筋，以保證鋼筋籠的保護層厚度。吊車吊裝下孔，并固定好鋼筋籠的位置，以免鋼筋籠上浮。灌注水下砕：灌注前重新檢查沉淀量不大于10MM,即可灌樁。砕灌注使用導管實行，直徑20CMo首斗封底稅數(shù)量2.5立方米，封底后導管埋深不小于1M,水下砕灌注應(yīng)連續(xù)實行，不得中斷，導管埋深一般應(yīng)不小于2M,也不大于6M,彼的坍落度為18-22CM,灌注的樁頂佐標高應(yīng)比設(shè)計高出0.5-1.0M,預加高度必須在適宜的時間鑿除。灌注前配備備用發(fā)電機。保證質(zhì)量措施：在鉆孔樁施工中，應(yīng)采取必要的措施防止坍孔斷樁，防止坍孔的主要措施是經(jīng)常檢修鉆孔機具設(shè)備，使鉆孔能連續(xù)不冋斷實行，保證鉆孔進度。始終保持孔內(nèi)有充足高的水位，增大凈水壓力，鉆孔中，注意地質(zhì)變化情況，鉆到砂層，增大泥漿比重，增強護壁水平。清孔后，立即下鋼筋骨架，安裝導管，灌注混凝土。防止斷樁的主要措施是導管堅固，導管內(nèi)壁光滑圓順，內(nèi)徑一致，使用前試拼、試壓、編號、接口連接嚴密、牢固。位要拌合均勻，坍落度控制在18-22CM,大于40MM超粒徑的卵石要篩除。灌注水下混凝土要保證連續(xù)施工，混凝土隨拌隨灌，拌好的混凝土不要停留時間過長再灌，混凝土運輸后灌注前不得離析。在灌筑過程中，應(yīng)記錄澆筑混凝土的數(shù)量，經(jīng)常測深孔內(nèi)混凝土面的位置，即時調(diào)整導管埋深，導管的埋深大于2M,小于6M。導管提升要軸線豎直和位置居中，逐步提升，專人指揮吊機防止拔多斷樁。有備用發(fā)電機和位攪拌機。水、電、料、位攪拌必須滿足佐連續(xù)澆筑的需要。樁基下沉控制對策高架橋梁基礎(chǔ)均采用直徑為1.0M的鉆孔灌注樁，出于行車安全的考慮，設(shè)計單位明確要求樁基的后期沉降宜控制在5MM之內(nèi)。為達到上述嚴格的技術(shù)標準，擬采取以下的樁基下沉控制措施：通過樁基靜載實驗，理解地基承載力和樁的下沉情況，據(jù)以調(diào)整樁的長度，減少樁的下沉。根據(jù)對鉆孔灌注樁實行的靜載試驗資料說明，樁端沉値厚度對樁的承載力影響較大。當沉磧厚度大于50cm時，樁端阻力幾乎接近于零。為此特采取如下措施：&鉆孔到設(shè)計標高后，搞好清孔工作，采用空氣吸泥機清除沉磧，降低泥漿稠度，保證沉磕厚度小于規(guī)范要求。增加樁與孔壁之冋的摩阻力。b.在灌注樁預留壓漿鋼管，當灌注樁完成后，實行樁基的壓漿加固，通過向樁底壓漿，提升樁基的承載力，防止樁的下沉?；阢@孔樁施工中泥漿護壁在樁身位固結(jié)后將發(fā)生體積收縮，導致樁身位與孔壁之間產(chǎn)生冋隙，減小側(cè)摩阻力，降低單樁承載力?？朔o壁泥漿的潛在隱患，是鉆孔樁基礎(chǔ)工程中又一個急待解決的關(guān)鍵性技術(shù)問題。為此采取以下措施：對樁側(cè)土體實行壓力注漿提升樁身承載力。采用專用擠擴設(shè)備，選擇良好的持力層，對樁身中間某一位置實行擴盤,提升樁身承載力?？讟豆嘧⑶皩嵭锌讖綑z查，保證孔樁直徑滿足設(shè)計要求。灌注水下位前，沉磧厚度必須小于100mm,保證灌樁位封底質(zhì)量。理解地質(zhì)情況，樁底嵌入地基承載力較高的地層。2）橋墩臺承臺施工承臺采用挖掘機人工配合開挖，人工修整坑底并設(shè)坑底排水設(shè)施，在雨季坑頂設(shè)截排水設(shè)施。鑿除虛樁頭至設(shè)計高程，保證樁頂嵌入長度。對樁實行應(yīng)變檢測合格后，人工清理基底綁扎布置承臺鋼筋和墩柱鋼筋，鋼筋的規(guī)格、數(shù)量、接頭方法和位置均應(yīng)符合設(shè)計和施工規(guī)范要求。組合鋼模板立模，支撐和模板要牢穩(wěn)，使用拌合站集中拌合位，位運輸車運輸，插入式振動器搗實位，佐入模為汽車吊吊送入模（承臺施工見工藝流程圖）。澆筑方法為水平分層，分層厚度30厘米。3）墩柱施工（1） 施工方法此橋采用矩形雙柱墩，標準外形尺寸為140X112厘米。墩高于4米（含4米）在墩頂設(shè)一道系梁，以增加其搞扭剛度。柱頂外圍包封閉式鋼箍。此橋墩高2.5M-11.0米，在第六聯(lián)（15#墩-18#墩）跨鐵路線附近墩柱較高。墩柱模板采用工廠制拼裝鋼模板，每節(jié)高度為2.0米，1.5米和調(diào)正節(jié)1.0米，每節(jié)由四塊拼裝，整體吊裝就位。底部利用承臺施工時的予埋筋固定，頂端利用倒鏈緊線器拉緊固定。為保證墩柱幾何尺寸準確不變形，沿高度每1.5米設(shè)一組槽鋼加固帶。墩臺施工前，鑿除基礎(chǔ)面浮漿并清洗干凈，整修連接鋼筋，準確定出墩中心線和尺寸線。安裝布置墩柱鋼筋，鋼筋的位置、接頭和保護層厚應(yīng)符合設(shè)計和規(guī)范要求。設(shè)系梁的墩柱采用雙柱和系梁鋼筋一次安裝，砕一次澆筑的方法施工。位采用拌合站集中攪拌，位運輸車運輸，汽車吊吊送入模，并設(shè)串筒下料，每層厚度為30厘米，拝入式振搗器搗實，一次灌注至墩頂標高。（2） 考前須知模板出廠前先試拼，檢查其幾何尺寸、接縫錯縫、平整度并編號成組。工地拼裝時接縫加設(shè)橡膠密封條，以防漏漿。拼裝后對上述各項實行檢查，合格后吊裝。灌筑佐前對模板中心位置、方向、垂直度、標高實行檢查糾正、加固，確認無誤后，灌注位，位坍落度控制在7-9厘米。灌注后24-36小時，且強度達到5Mpa后方可拆模，防止表面受損。墩柱施工詳見“墩柱施工工藝流程圖”。（3）根據(jù)以往施工以驗，并考慮到工序的銜接，加工8套墩柱模板和4套系梁模板可滿足施工進度。墩柱施工工藝流程圖4）支座安裝本橋采用了板式、盆式共6種不同規(guī)格型號的橡膠支座。（1） 板式支座的安裝中，下鋼板用環(huán)氧樹脂砂漿粘接于墩臺支承墊石上預留的凹坑中，上鋼板焊錨固筋與梁一同澆筑。四氟板式支座安裝中考前須知：與四氟板接觸的不銹鋼表面不允許有損傷、拉毛現(xiàn)象。安裝時，支座四氟板面的儲油凹坑內(nèi)涂刷不易揮的“295”硅脂作光滑劑。梁底鋼板（即上支座板）與下鋼板保持平行，同一支座上下面全部密貼。（2） 盆式支座釆用地腳螺栓連接法，按支座位置在支撐墊板上準確預留地腳螺栓孔，孔徑N3倍地腳螺栓直徑、深度稍長于地腳螺栓。安裝過程如下：放樣：在墩頂上按設(shè)計圖紙標出支座位置十字線，并測出高程。支座安裝前，清理墊石頂面，清鑿并刷洗干凈預留孔。用丙西同或精清洗支座各相對滑移面，擦洗干凈支座其它部件。支座安裝上、下各部件縱橫向精確對中。當安裝溫度與設(shè)計溫度不同時，活動支座上下各部件錯開的距離根據(jù)計算確定。錨固砂漿采用與墊石等強度的環(huán)氧樹脂砂漿。配方由實驗確定。砂漿初凝前，插進地腳螺栓并帶好螺母，待砂漿完全凝固后再擰緊螺母。支座安裝除滿足標高要求外，兩個方向的四角高差不得大于2毫米。支座上座板與梁體一同澆筑，通過螺栓固定。5）連續(xù)梁施工（1）施工方法該橋1-5聯(lián)、7-16聯(lián)為三孔（25+25+25）米預應(yīng)力混凝土連續(xù)梁組成，其中11-12聯(lián)為直線梁，梁橫截面為單箱室，箱梁高1.4米，梁頂寬8.6米，底寬4.0米，為現(xiàn)澆梁。采用滿布碗扣式支架支撐，上下加設(shè)可調(diào)承托和底座。采用大塊鋼模板，并配套邊角異型模板。箱梁混凝土第一階段澆筑底板和腹板,第二階段澆筑頂板,二次澆筑的接縫嚴格按施工縫處理，確保箱梁整體質(zhì)量。位采用攪拌站集中拌合,位運輸邊運輸，彼泵車灌筑，插入式振搗棒振搗。當佐達到設(shè)計強度100%,且齡期不小于12天時實行張拉。支撐方法采用滿布碗扣式腳手架支撐，立桿縱橫冋距0.9米，水平聯(lián)結(jié)桿步距0.6米，上下設(shè)可調(diào)承托和底座，兩側(cè)懸臂設(shè)木制桁架。支立前對基底實行整平壓實處理，遇松軟土質(zhì)時，換填砂卵石或碎石，并夯實密實，對地基承載力實行檢算,如仍不能滿足要求則采取鋪方木或其它措施，地基不得泡水，支架拼裝完畢后，按等重予壓48小時，以消除非彈性變形，并為予留拱度值提供參考依據(jù)。詳見“連續(xù)梁滿布支架及模板分塊布置圖”。根據(jù)碗扣式腳手架使用說明書，當縱向、橫向間距為0.9米，水平聯(lián)結(jié)桿步距為0.6米時，單根柱承受豎向壓力為4t。A、立柱受力檢算a腹板處單柱承受壓力位壓力P二0.65mX0.9mX1.4mX2.5t/m3Xk=2.0475tXkk為佐灌注沖擊系數(shù)，取1.2P=2.0475tX1.2=2.457t模板、方木壓力按位壓力的0.15計：2.0475X0.15=0.307t合計：2.457+0.307=2.764t<4t安全系數(shù)為：44-2.764=1.447b、腹板以外部分單柱承受壓力位壓力P二0.9mX0.9mX0.4mX2.5t/m3Xk=0.81X1.2=0.972t模板、方木壓力按位壓力的0.15計：0.81t4-0.15=0.122t合計：0.972+0.22=1.094t<4t安全系數(shù)為：44-1.094=3.66B、基地承載力檢算a、 地基夯實后，上鋪厚0.1米碎石，其承載力可達0.5Mpao施工時每排立柱下鋪設(shè)一層0.15mX0.15m方木。b、 腹板處每根立柱壓力為：2.764t=2764kg2764kg!(15cmX90cm)=2.047kg/cm2=0.2047Mpa<0.5Mpa安全系數(shù)為：0.54-0.2047=2.44模板制作及安裝連續(xù)梁外模(底模及側(cè)模)由工廠制作成大塊鋼模板，其面板采用5毫米冷軋板，加肋采用匕50角鋼及50毫米扁鋼制作，運至工地后現(xiàn)場組拼。內(nèi)模側(cè)模采用木模板，用方木框架支撐。頂板底模采用2厘米厚的鋼絲網(wǎng)水泥預制板，聯(lián)端端模為木模板澆筑位時頂部預留100X75厘米洞口，作為內(nèi)模拆除用。72厘米厚的鋼絲網(wǎng)每聯(lián)兩端端模板為木模板。外模縱向2-3米分段，橫向分塊見“連續(xù)梁滿布支架及模板分塊布置圖”。模板接縫加設(shè)密封條，以防止漏漿，接縫平順，不錯牙，鋼筋綁扎及砕灌注前，對支架上下拉桿實行調(diào)整、加固，中線、水平實行復核，以保證梁體結(jié)構(gòu)的平整度、幾何尺寸、中線、標高符合設(shè)計和規(guī)范要求。鋼筋綁扎連續(xù)梁鋼筋在鋼筋場集中下料加工，現(xiàn)場綁扎。直徑大于14毫米的鋼筋采用閃光對焊焊接，12亳米及以下鋼筋采用搭接焊。接頭位置及搭接長度符合規(guī)范要求。因為彼分底板腹板和頂板兩次灌注，所以先綁扎底板及腹板鋼筋，待第一次位灌注后再綁扎頂板及懸臂部分的鋼筋。預應(yīng)力鋼絞線按設(shè)計長度加工作長度分類集中下料，制孔采用金屬波紋管。波紋管在工廠加工卷制。鋼筋骨架綁扎時按設(shè)計的平面和立面坐標，焊好波紋管定位鋼筋井字架，然后將波紋管安裝牢固，波紋管的承插方向一致，便于穿束，鋼絞線束通過引導鐵線由卷揚機配合實行。位灌注位由位攪拌站攪拌，船運輸車運輸，位泵車灌筑。根據(jù)設(shè)計要求，連續(xù)箱梁佐分兩次澆筑，第一次澆筑底板及腹板，待其強度達到設(shè)計強度50%后，支立頂板底模、綁扎頂板鋼筋，第二次灌注頂板（包括懸臂）位。因為澆筑底板時，需從頂板下料，人工在箱內(nèi)搗固抹平，所以頂板及角隅原鋼筋暫不綁扎。第一次澆筑到N.鋼筋下端，高度約94厘米。第二次澆筑時，認真實行鑿毛，接縫處清刷干凈，以便佐銜接密實。見兩次位澆筑高度示意圖。為盡量縮短佐灌注時冋,每聯(lián)安排二臺佐泵車，三臺彼運輸車，從兩端向中間灌注。為適合大體積梁體灌注的連續(xù)性，稅中加入適量緩凝劑，適當延緩初凝時間。坍落度控制在18厘米。第一次佐灌注，采用先底板、后腹板的順序分層分段連續(xù)實行。底板及腹板砕采用插入式振搗器振搗，頂板可鋪以平板振搗器鋪助振搗，位灌注完畢初凝后即可灑水養(yǎng)護，終凝后用麻袋、線毯覆蓋灑水養(yǎng)護。兩次位澆筑高度示意圖為了加快施工進度，使連續(xù)梁能多聯(lián)同時施工，設(shè)計將連續(xù)梁設(shè)計成A、B兩種類型，A型梁施工先于B型梁。為使后施工的B型梁有充足的張拉空間，A型梁的端橫梁腹板之間的空間為二次澆筑混凝土（預留千斤頂工作空間），預留空間妨礙千斤頂工作的鋼筋預先切斷（預留充足的聯(lián)接長度）。待B型梁張拉封錨后，A型梁預留空間被切斷的鋼筋按施工規(guī)范的要求恢復原狀，澆筑預留空間混凝土。預應(yīng)力施工a、 成孔方式為波紋管成孔，施工時注意：波紋管外觀無孔洞、無油污、無變形，接頭無偏口、卷口，搭接接頭牢固、密封。按設(shè)計要求安設(shè)排氣孔，保證壓漿密實。位澆筑過程中，嚴禁振搗棒碰撞波紋管使其移位和損壞變形。b、 鋼絞線及錨具預應(yīng)力鋼絞線采和4）15.2高強底松馳預應(yīng)力鋼絞線（GB/5224-1995標準），標準強度fpk=1860Mpa>Ep=l.95X105Mpao錨具采用性能符合國家《預應(yīng)筋用錨具、夾具和連接器》（GB/T14370—93）的I類錨具，且能承受脈沖動載。其規(guī)格現(xiàn)澆3X2.5米預應(yīng)力連續(xù)箱梁為0VM15-12o預應(yīng)力張拉采用YCW500-200型千斤頂并配套自錨頂壓器。鋼絞線不得有折彎、燒傷、繼絲，下料長度應(yīng)滿足孔道計算長度和工作長度，并有富余長度，鋼絞線宜現(xiàn)場穿束切割，用冷切割，切割時在切口兩端用扎絲扎緊鋼絞線。鋼絞線編束保證每根鋼絞線之冋平行不纏繞，穿束用鋼套牽引法。穿束時必須防止鋼絞線捅壞管壁。對在澆筑前穿束的鋼絞線，其外露部分應(yīng)包嚴，防止沾污銹蝕。c、 預應(yīng)力張拉鋼絞線張接控制應(yīng)力二0.75fpk=1395Mpa,張拉時以應(yīng)力（油壓表讀數(shù)）和應(yīng)變（伸長值）實行雙控，以應(yīng)力控制為主，伸長值校核。當實際伸長值與理論伸長值誤差超過6%時，停止張拉，查明原因，采取相對應(yīng)措施。張拉順序按設(shè)計實行，張拉采用對稱原則。張拉工藝為：0-初始應(yīng)力一按設(shè)計超張拉持荷5min—錨固d、 張拉考前須知錨墊板上設(shè)定位措施（在墊板加工時留錨具面或施工時點焊錨具定位圈），并保證錨墊板平面與孔道垂直。千斤頂張拉要勻速平穩(wěn)并防止張拉力超限。千斤頂、工作錨、工具錨、限位板或頂壓器等軸線與孔道軸線重合。做好測量伸長值的標記。兩端張拉時，至設(shè)計控制拉力，測量伸長值，滿足要求，一端持荷，一端錨固，然后持荷端補足控制張拉力后持荷再錨固。檢査有無斷絲、滑絲等現(xiàn)象,如有按規(guī)范要求處理。壓漿、封錨鋼絞線張拉完成后應(yīng)即時實行壓漿。壓漿前用高壓水對孔道實行沖刷，清除孔內(nèi)雜物。壓漿采和純水泥漿，水灰比0.4-0.45，泌水率滿足規(guī)范要求，水泥漿流動度控制在17-22厘米。其強度為箱梁佐強度，即Cw水泥漿中可摻入水泥用量的0.01%膨脹劑，一般使用鋁粉。壓漿采用活塞式壓漿泵，壓力為0.5MPa-0.7MPa。壓漿從一端壓入，達到最大壓力后，穩(wěn)壓一段時冋，直至另一端飽滿，排氣孔排出濃漿為止。完成壓漿后，即時清除端面、錨墊板、鋼絞線表面上的污物，焊接鋼筋網(wǎng)、立模、用與梁體同標號位實行封錨。施工考前須知支架支立前對地基實行處理，碾壓夯實，必要時采取處理。支架除實行檢算外，并采用等重量予壓，一則檢驗支架強度，整體穩(wěn)定性，還能夠消除不均勻沉降及非彈性變形。模板出廠前試拼，檢查其密合性、平整度和幾何尺寸偏差。工地組裝時實行表面除銹涂刷脫模劑（一般采用新機油），接縫用密封條密封防止漏漿。模板上下加設(shè)拉桿，保證結(jié)構(gòu)尺寸準確。鋼筋加工前，抽樣實行強度、伸長率、冷彎檢驗及焊接試驗。對鋼絞線實行強度、彈性、模量、松馳度試驗。船灌注前需認真檢查鋼筋規(guī)格、數(shù)量、接頭位置及綁扎情況；波紋管位置、數(shù)量、接頭處理、定位加固情況；欄桿底座予埋件、張拉端及錨固端錨墊板、增強螺旋筋焊接固定情況及模板伸縮縫板安裝加固情況，確定無誤后實行佐灌注，位灌注連續(xù)不間斷實行。予應(yīng)力鋼絞線張拉前，對千斤頂、壓力表、油泵實行標定，并實行編號，不得互換。繪制壓力表讀數(shù)MPa一千斤頂張拉力KN曲線，以備張拉時對張拉力實行控制。位強度未達到設(shè)計強度，予應(yīng)力鋼絞線未全部張拉錨固前，不拆支架，防止佐出現(xiàn)裂紋。予應(yīng)力連續(xù)箱梁施工詳見“連續(xù)箱梁施工工藝流程圖”。連續(xù)梁施工周期經(jīng)過認真安排并根據(jù)設(shè)計及規(guī)范要求，結(jié)合現(xiàn)場及我單位實力，每一聯(lián)連續(xù)梁周期為42天。詳見“一聯(lián)連續(xù)梁施工周期表”高架橋進度計劃高架橋是本標段重點工程，同樣也是控制工程。中標后，我局將集中先進機械設(shè)備，精良的施工隊伍施工。2001年2月15日全面展開施工準備，同時實行鉆孔樁、承臺、墩柱施工，2001年5月底完成全部基礎(chǔ)及墩臺身，為連續(xù)梁施工創(chuàng)造條件。中標后實行連續(xù)梁模板加工制作，4月初運至現(xiàn)場，4月初安裝支撐架、模板、綁扎鋼筋，5月上旬同時灌注第一、第三、第五、第十五聯(lián)連續(xù)梁，10月上旬完成連續(xù)梁主體。橋面系根據(jù)連續(xù)梁完成情況相繼施工，10月15日全部完成。詳見“高架橋施工進度計劃表”。（2）克服連續(xù)梁佐徐變控制措施控制佐收縮徐變措施A、 適當提升位的強度，施工配合比高于設(shè)計標號10-20%，使強度有富余，在高強度條件下張拉，對佐徐變有力。B、 適當延長預應(yīng)力張拉齡期，嚴格按照預應(yīng)力張拉順序同時對稱同步張拉。C、 嚴格按設(shè)計座標控制預應(yīng)力管道位置，保證管道平順無急彎，測定管道摩阻系數(shù)，即時調(diào)整張拉應(yīng)力，保證預應(yīng)力施加準確。D、 搞好壓漿、封錨工作，減少預應(yīng)力松馳。E、 選用水化熱較低的水泥，要增強佐養(yǎng)生工作，降低水化熱，減少佐表面溫差，對佐收縮徐變非常重要。F、 施工時嚴格控制位的配合比和水灰比，保證位的施工質(zhì)量。G、 箱梁在支架上設(shè)置負拱度，抵消佐收縮徐變引起的拱度。4.2.3、鋼箱梁施工高架橋第六聯(lián)梁跨為（48+60+48）米，三跨連續(xù)變高度鋼混結(jié)合梁，梁高1.8-3.8米。中支承梁頂部位設(shè)預應(yīng)力。鋼梁上翼緣與混凝土頂板用剪力釘結(jié)合。設(shè)計要求在制造廠加工焊制成各個分段，用汽車運至工地，在橋址處搭設(shè)導梁與正橋平行相靠，在導梁上將分段鋼梁用高強度螺栓連成整梁。將整梁同步橫移至橋位，下落到橋墩上就位。頂板制模、綁筋、澆筑混凝土。木橋在第六聯(lián)中跨（16#墩-17#墩）跨越既有鐵路路基，橋下（梁底-軌面）。高度7米。施工需滿足鐵路建筑限界要求的凈空，按既有線施工實行防護，以保證正常行車安全。既有線路基上高6米左右有一條電氣化高壓線，施工時需釆取隔電板措施，見“支架及防電板設(shè)置圖”。1）鋼箱梁加工橋胎：將鋼梁按設(shè)計圖分段（未提供設(shè)計），依據(jù)鋼梁的平面投影弧線和豎向曲線（變高度）計算所需技術(shù)數(shù)據(jù)，設(shè)計箱梁制造樣胎。（2）號料號料前檢査鋼材規(guī)格、型號（牌）、質(zhì)量，合格方可進號料，號料后要做明顯標記。切割線要準確清晰，氣割下料一般預留2-4毫米切口量，尺寸偏差限土1毫米。鋼材不平、不直影響號料或切割質(zhì)量時要矯正。（3）切割切割按號料線行進。定尺剪切時，固定好擋板，確認切下的部件尺寸無誤后，方可大批剪切。焰切前，應(yīng)清除鋼材表面的浮銹及臟物，優(yōu)先采用斗自動切割機，采取手工焰切使用輔助工具，使尺寸準確，邊緣整齊。注意切割坡口的質(zhì)量，特別是角度、鈍邊要符合要求。切割后，部件的長、寬偏差不得大于±2毫米。剪切部件邊緣應(yīng)整齊，無毛刺、反口等缺陷。項目允許偏差檢査方法表面粗糙度4毫米以下標準塊崩坑1米長度以內(nèi)，允許有1亳米切口量尺塌角半徑R=0.5MM量尺（4） 鋼材矯正鋼材宜在切割后矯正，使表面無明顯凹面和損傷，表面劃痕深度不大于0.5毫米。鋼材冷作彎曲時，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的15倍，小者必須熱煨,彎曲后零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。（5） 邊緣加工①剪切、氣割、下料后的零件應(yīng)實行刨（銖）、砂輪打磨等邊緣中工。頂緊加工面與板面垂直度偏差應(yīng)小于0.01倍板厚，且不大于0.30毫米。（6） 制孔①高強螺栓應(yīng)孔壁光滑，孔緣無損傷不平，剌屑清除干凈。允許偏差高強螺栓連接孔加工允許偏差（MM）名稱允許偏差檢査頻率檢査方法部級標準優(yōu)質(zhì)標準螺栓孔直徑0.520.5210%卡尺相臨孔間距±0.5±0.3510%卡尺對角線孔距±1.0±0.7兩個對角卡尺孔與定位基準中心孔±0.5±0.510%卡尺不圓度1.50.5210%卡尺（7）箱梁組焊組焊前將連接表面及沿焊縫每邊30-50亳米范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、油污除凈。鋼板焊接須在桿件組裝前實行。上下翼板、腹板縱橫焊縫間距不小于10倍板厚。（8） 焊接焊接時應(yīng)以技術(shù)交底記錄向焊工下達工藝要求，使其明確焊接工藝參數(shù)。焊波應(yīng)均勻，焊渣和飛濺物應(yīng)清理干凈。焊縫表面嚴禁有裂紋、夾渣、焊瘤、燒穿、孤坑、針狀孔和熔合性飛濺缺陷。所有焊縫必須實行外觀檢測，焊縫外形尺寸符合設(shè)計要求，其允許偏差值滿足GB10854-89《鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸》標準的規(guī)定。（9） 剪力連接器的焊接①剪力連接器焊接前，清除上翼板表面鐵銹等污物，且上翼板表面不得涂漆。②焊接后焊釘做彎曲試驗，用大錘打擊焊釘圓柱頭，使焊釘彎曲60°,其焊縫和熱影響區(qū)不得有肉眼可見的裂紋。（10） 箱梁安裝安裝前對支座的位置標高實行復核。支座允許偏差為（用水準儀測量）：a、 標高W±1.5MM/每件2點。b、 水平度誤差^1/1000MM/每件2點。（11） 高強螺連接處理后的高強螺栓連接磨擦面，應(yīng)采取措施保護，防止沾染臟物和油污。磨擦面應(yīng)保持干燥，不得在雨中作業(yè)。高強螺連接，應(yīng)作3-5組抗滑移系數(shù)試驗，抗滑移系數(shù)不小于0.55o復驗高強螺栓連接副的扭矩系數(shù)平均值和標準值。10.9級連接副扭矩系數(shù)平均應(yīng)為0.11-0.15,標準差不大于O.Olo連接擰緊分初和終擰，初擰、終擰扭矩分別為施工扭矩的50%、100%o電動扭矩板手標定扭矩誤差不大于±5%,班前應(yīng)用檢查定扭矩板手校下，檢查定扭矩板手誤差不大于±3%。（12） 除銹涂漆鋼箱采用噴砂除銹，除銹質(zhì)量要達到Sa2.5級。除銹工作結(jié)束后，做好表面清潔工作，必須把桿件表面毛刺、鐵銹、油污及附屬物清除干凈，使鋼材表面露出銀灰色，以增加漆膜與鋼材表面的粘結(jié)力。不得帶銹涂漆。（13） 鋼箱加工技術(shù)措施號料：根據(jù)對上下翼板、腹板的規(guī)格要求對鋼材號料，確定鋼板拼焊工作圖，劃出號料切割線，用氧乙塊半自動切割下料。自動埋弧拼焊。按照拼板工作圖在工作平臺上按技術(shù)交底單規(guī)格的焊劑規(guī)格、焊絲規(guī)格、焊接規(guī)范參數(shù)、裝配冋隙，以先橫后縱的順序施焊。上下翼板、腹板切割下料。按上下翼板尺寸及腹板起拱坐標值，求出上下翼板展開長度，在拼焊后的板材上劃出切割線，使用半自動切割機下料。與上胎焊相關(guān)的劃線。為保證板件的幾何尺寸及相臨板件在焊胎上的位置，應(yīng)按照工藝傳遞單在上翼板上劃出腹板的位置；在下翼板上劃出腹板中線、焊接位置線、縱面肋線；在腹板上劃出角鋼的焊接位置線。（14）鋼梁焊接考前須知上翼板與腹板按照劃線位置在組焊胎上點焊成型，組焊成單元體。在箱梁起拱胎上找正底板位置后，點焊各個橫隔板、兩測腹板、底板中勁肋、橫隔板上翼板。全部點焊結(jié)束后，檢查箱梁各部幾何尺寸的磨光頂緊情況,合格方可施焊。全箱梁焊接先立焊后橫焊，從中間到兩邊交錯，對稱地焊接，防止出現(xiàn)變琪。各梁端頭高強螺栓連接處保留50CM不焊，待現(xiàn)場安裝調(diào)整后施焊。底板加勁肋應(yīng)在梁端頭保留70CM>50CM交錯不焊，待現(xiàn)場安裝調(diào)整后施焊。2）鋼箱梁連接方法（1）鋼梁現(xiàn)場栓接方案：高強螺栓連接A、 制孔：栓接板上的栓接孔分為左、右兩組，其中一組在幫內(nèi)預制（已知），另外一組在現(xiàn)場加工。使用專用工具。在調(diào)整就位的鋼梁接口處測量確定兩組孔的相對位置，反映在檢接板上，制未知孔，制孔時不得使用光滑液，清理孔緣毛刺，沾梁油污者以汽油清洗，磨擦面受損者應(yīng)該按照規(guī)定的工藝處理。B、 栓接順序：按照先底板再腹板后上翼板和從鋼梁一端向另一端的順序?qū)嵭?。C、 為保證尺寸精度，防止螺栓施探前受力，遵守以下規(guī)定：a、 使用6條以上沖釘固定栓接板，底板、翼板處還應(yīng)使用部分普通螺栓,終擰后再以高強螺栓置換沖釘和普通螺栓。b、 高強螺栓應(yīng)順暢穿入，不得強行打入，穿入方向全橋一致，注意墊圈使用方向。D、擰緊旋擰螺母，施擰要連續(xù)、平衡、不得冋斷、沖擊作業(yè)。擰緊后續(xù)螺栓會使以前擰緊的螺栓降低預應(yīng)力，需要復擰達終擰扭矩。檢測A、 檢査應(yīng)在螺檢終擰1小時以后24小時以內(nèi)實行。B、 檢查樣本的數(shù)量為總數(shù)的5%,并且不得少于2個，抽樣檢查不合格查不得多于樣本的2%,否則繼續(xù)取樣，直到總數(shù)的80%合格為止，欠擰者補擰，超擰者更換。3）施工方案第六聯(lián)跨越既有鐵路正線，跨度為（48+60+48）Mo采用貝雷式桁架做為鋼箱一鋼筋混凝土梁施工支架。該聯(lián)為單箱單室3跨變高度鋼箱一混凝土結(jié)合箱梁橋。橋面為現(xiàn)澆50號混凝土，并在混凝土板層中實行預應(yīng)力張拉，使鋼箱和混凝土板結(jié)合成整體組合截面。（參見圖高架橋第六聯(lián)施工圖（1）—（4））（1） 鋼箱梁加工和運輸A、 鋼箱梁采用16Mn。及16Mn鋼材由廠內(nèi)加工制造，經(jīng)試拼裝后運至工地。B、 鋼梁制造的工藝流程見鋼箱梁制造工藝流程圖。C、 鋼箱采用大型拖車運輸。在運輸階段根據(jù)設(shè)計工程師的指導在箱內(nèi)焊接剪刀撐及綴條，以增加箱梁運輸階段的整體剛度，減少箱體變形。（2） 箱梁吊裝、平移就位A、臨時支墩和導梁弘該聯(lián)跨越鐵路正線，按要求施工期冋不能影響鐵路運輸，所以，它的架設(shè)既是技術(shù)難點，也是技術(shù)重點。決定采用架設(shè)臨時支墩、搭建導梁，組合拼裝而后橫向平移到位的特殊方法實行鋼筋混凝土結(jié)合箱梁的架設(shè)。（見圖）b、 在15#至18#橋墩的側(cè)面采用貝雷架組件架設(shè)臨時支墩4座，在第六聯(lián)兩邊跨跨中各設(shè)支墩1（座），在中跨鐵路兩側(cè)設(shè)支墩，用45#工字鋼搭在支墩上跨過鐵路以保鐵路限界凈高。臨時支墩下設(shè)佐墊層基礎(chǔ)，把支墩上部與橋墩用鋼架做牢固的橫向聯(lián)接。c、 在臨時支墩上部用貝雷架組件架設(shè)寬6.5米、長156米的導梁。導梁頂面略高于箱梁的盆式支座。在臨時支墩與橋墩相對的位置（共4處）導梁需要橫向加寬一向橋墩方面加寬：與橋墩建立橫向聯(lián)系，并形成拼裝后的箱梁總體橫向滑移的滑道基礎(chǔ)；向背離橋墩方向加寬：提供橫向頂進的操作場地和水平千斤頂?shù)耐屏蟊场？紤]到全部箱梁拼裝完成后需要靠千斤頂舉升一拆去臨時托架、插入橫向滑軌一臨時支墩頂部會在短期承受全部箱梁自重，所以導梁上部與臨時支墩相接的部位要覆蓋25毫米厚的鋼板部分增強。（3） 箱梁在導梁上的拼裝A、 已加工合格的箱梁分段（設(shè)計未提