鉆孔灌注樁施工中的質(zhì)量問題及預(yù)防措施淺析1、鉆孔灌注樁施工中的質(zhì)量問題分析

(1)鉆孔深度、垂直度不合格樁身沒按設(shè)計(jì)要求鉆到位，由于鉆機(jī)定位不準(zhǔn)，造成樁孔傾斜等。

(2)鉆孔塌孔與縮徑鉆孔灌注樁的塌孔與縮徑從表面上看是兩個相反面，實(shí)際上產(chǎn)的原因卻基本相同。主要是地層復(fù)雜、鉆進(jìn)進(jìn)尺過快、護(hù)壁泥漿性能較差、成孔后放置時間過長沒有及時灌注砼等原因所造成。

(3)樁端持力層判別錯誤持力層判別是鉆孔樁成敗的關(guān)鍵，現(xiàn)場施工中的技術(shù)人員必須予足夠的重視。

(4)初灌時埋管深度未達(dá)到規(guī)范值規(guī)范規(guī)定，灌注導(dǎo)管底端至孔底的距離應(yīng)為300500mm，初灌時導(dǎo)管埋深應(yīng)800mm。在計(jì)算砼的初灌量時,個別施工單位只計(jì)算了1.3m樁長所需的砼量。漏算了導(dǎo)管內(nèi)積存的砼量，初灌量不足造成埋管深度達(dá)不到規(guī)范值。另外，有時導(dǎo)管低至孔底的距離偏大，形成初灌量不足導(dǎo)致埋管深度達(dá)不到規(guī)范值。

(5)灌注砼時堵管灌注砼時發(fā)生堵管主要由灌注導(dǎo)管破漏、灌注導(dǎo)管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注砼的準(zhǔn)備時間太長、隔水栓不規(guī)范、砼配制質(zhì)量差、灌注過程灌注導(dǎo)管埋深過大等原因引起。

(6)灌注砼過程鋼筋籠上浮引起灌注砼過程鋼筋籠上浮的原因主要有如下三方面：砼初凝和終凝時間太短，使孔內(nèi)砼過早結(jié)塊，當(dāng)砼面上升至鋼筋籠底時，砼結(jié)塊托起鋼筋籠。清孔時孔內(nèi)泥漿懸浮的砂粒太多，砼灌注過程中砂?；爻猎陧琶嫔希纬奢^密實(shí)的砂層，并隨孔內(nèi)砼逐漸升高，當(dāng)砂層上升至鋼筋籠底部時便托起鋼筋籠。砼灌注至鋼筋籠底部時，灌注速度太快，造成鋼筋籠上浮。

(7)樁身砼強(qiáng)度低樁身砼強(qiáng)度低或砼離析的主要原因是施工現(xiàn)場砼配合比控制不嚴(yán)、攪拌時間不夠和水泥質(zhì)量差。

(8)樁頂砼不密實(shí)或強(qiáng)度達(dá)不到設(shè)計(jì)要求樁頂砼不密實(shí)或強(qiáng)度達(dá)不到施工要求，其主要原因是超灌高度不夠、砼浮漿太多、孔內(nèi)砼面測定不準(zhǔn)等原因造成的。

2、鉆孔灌注樁施工的質(zhì)量保證措施

(1)在樁機(jī)就位后及時復(fù)核護(hù)筒的高度并作好記錄，以便在成孔后根據(jù)護(hù)筒的高度來校驗(yàn)成孔達(dá)到的深度。為了保證成孔的垂直精度滿足設(shè)計(jì)要求，應(yīng)使樁機(jī)穩(wěn)固，并經(jīng)常校核鉆架的垂直度。并成孔后下放鋼筋前作井徑、井斜超聲波測試。

(2)鉆孔灌注樁成孔速度應(yīng)控制在合適范圍內(nèi)，泥漿性能主要控制其密度為1.1.4m

3、粘度為2030s、含砂率6，若孔內(nèi)自然造漿不能滿足以上要求時，可采用加粘土粉、燒堿、木質(zhì)素的方法，改善泥漿的性能。

(3)樁端持力層對于非巖石類持力層，判斷比較容易，可根據(jù)地質(zhì)資料的深度，結(jié)合現(xiàn)場取樣進(jìn)行綜合判定。樁端持力層對于強(qiáng)風(fēng)化巖或中風(fēng)化巖的樁，判定巖層界面難度較大，可采用以地質(zhì)資料的深度為基礎(chǔ)，結(jié)合鉆機(jī)的受力、主動鉆桿的抖動情況和孔口撈樣進(jìn)行綜合判定，必要時進(jìn)行原位取芯驗(yàn)證。

(4)計(jì)算好初灌砼量，根據(jù)設(shè)計(jì)樁徑、導(dǎo)管管徑、導(dǎo)管安裝長度、孔內(nèi)泥漿密度進(jìn)行計(jì)算，保證砼的初灌量滿足施工要求。

(5)灌注導(dǎo)管在安裝前應(yīng)有專人負(fù)責(zé)檢查，可采用肉眼觀察和敲打聽聲相結(jié)合的方法進(jìn)行檢查檢查項(xiàng)目主要有灌注導(dǎo)管是否存在小孔洞和裂縫、灌注導(dǎo)管的接頭是否密封、灌注導(dǎo)管的厚度是否合格。必要時采用試拼裝壓水的方法檢查導(dǎo)管是否破漏。灌注導(dǎo)管底部至孔底的距離應(yīng)為300500mm。在灌漿設(shè)備的初灌量足夠的條件下，應(yīng)盡可能取大值。完成第二次清孔后應(yīng)立即開始灌注砼。若因故推遲灌注砼，應(yīng)重新進(jìn)行清孔。否則，可能造成孔內(nèi)泥漿懸浮的砂粒下沉而使孔底沉渣過厚，并導(dǎo)致隔水栓無法排出導(dǎo)管外而發(fā)生堵管事故。

(6)鋼筋籠吊放時在鋼筋籠頂焊一根鋼筋露出泥漿面，隨時監(jiān)測鋼筋籠是否發(fā)生上浮，若發(fā)生鋼筋籠上浮，應(yīng)立即查明原因，采取相應(yīng)措施，防止事故出現(xiàn)。

(7)嚴(yán)格檢查驗(yàn)收進(jìn)場原材料的質(zhì)保書(水泥出廠合格證、化驗(yàn)報(bào)告、砂石化驗(yàn)報(bào)告)，如發(fā)現(xiàn)實(shí)樣與質(zhì)保書不符，應(yīng)立即取樣進(jìn)行復(fù)查，對不合格的材料(如水泥、砂、石、水質(zhì))，嚴(yán)禁用于混凝土灌注樁。

(8)鉆孔灌注水下混凝土的施工主要是采用導(dǎo)管灌注，混凝土的離析現(xiàn)象還會存在，但良好的配合比可減少離析程度。因此，現(xiàn)場的配合比要隨水泥品種、砂、石料規(guī)格及含水率的變化進(jìn)行調(diào)整。為使每根樁的配合比都能正確無誤，在混凝土攪拌前都要復(fù)核配合比并校驗(yàn)計(jì)量的準(zhǔn)確性，嚴(yán)格計(jì)量和測試管理，并及時填人原始記錄和制作試件。

(9)為防止發(fā)生斷樁、夾泥、堵管等現(xiàn)象，在混凝土灌注時應(yīng)加強(qiáng)對混凝土攪拌時間和混凝土坍落度的控制。因?yàn)榛炷翑嚢钑r間不足會直接影響混凝土的強(qiáng)度，隨時了解混凝土面的標(biāo)高和導(dǎo)管的埋人深度。導(dǎo)管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m4m，不宜大于5m和小于1m，嚴(yán)禁把導(dǎo)管底端提出混凝土面。當(dāng)灌注至距樁頂標(biāo)高8m10m時，應(yīng)及時將坍落度調(diào)小，以提高樁身上部混凝土的抗壓強(qiáng)度。在施工過程中，要控制好灌注工藝和操作，抽動導(dǎo)管使混凝土面上升的力度要適中，保證有程序的拔管和連續(xù)灌注，升降的幅度不能過大，如大幅度抽拔導(dǎo)管則容易造成混凝土體沖刷孔壁，導(dǎo)致孔壁下墜或坍落，樁身夾泥，這種現(xiàn)象尤其在砂層厚的地方比較容易發(fā)生。

3、混凝土灌注施工的技術(shù)要點(diǎn)因?yàn)樗禄炷潦┕さ碾[蔽性強(qiáng)，很容易產(chǎn)生松散、離析、縮頸等混凝土質(zhì)量缺陷，因此，必須著重控制水下混凝土的澆注質(zhì)量，包括選好原材料、做好配合比、改進(jìn)工機(jī)具、嚴(yán)格按操作規(guī)程施工等方面。

(1)完成鉆孔到混凝土澆灌過程的作業(yè)時間要緊湊，不宜過長?；炷恋臐{體濃度要恰當(dāng)，澆灌量不得低于設(shè)計(jì)值，不然會降低泥漿的置換率造成夾泥。

(2)導(dǎo)管口距孔底要保持400mm左右的距離、旋轉(zhuǎn)時要精確測量，反復(fù)校核當(dāng)球塞被壓出導(dǎo)管并灌下一定數(shù)量的混凝土后，應(yīng)將導(dǎo)管緩慢下降100200mm，使灌注初期導(dǎo)管被混凝土埋入的深度盡可能加大，以保證底層的混凝土質(zhì)量。

(3)在灌注過程中，要嚴(yán)格把握施工進(jìn)度和時問，經(jīng)常地略微提升導(dǎo)管，以使混凝土均勻注入。導(dǎo)管埋人混凝土的深度一般控制在13m之間且不得lm，每間隔1520min，要對混凝土面和導(dǎo)管沉入深度進(jìn)行測量和校核。

(4)若施工過程中發(fā)生了混凝土堵塞導(dǎo)管的現(xiàn)象，要分清原因有針對性地加以解決，切莫只是靠提管來消除堵塞。

4、結(jié)束語為了提高鉆孔灌注樁的施工質(zhì)量，必須認(rèn)真分析灌注樁施工過程中可能出現(xiàn)的質(zhì)量問題，并結(jié)合工程的實(shí)際情況，選擇適宜的防治措施。同時，應(yīng)編制有針對性、可行性和指導(dǎo)