轉(zhuǎn)爐煉鋼根底學問一、鋼的根本學問鋼的定義一般的鋼和鐵都是以鐵元素為根本成份的鐵碳合金。在鐵碳二元系中，把含碳小于2.11%的合金稱為鋼；而把含碳大于2.11%的合金稱為鑄鐵，純鐵的密度是7.87g/cm3。C、Si、Mn、P、S、Al、O、N、H、Ni、Cr、Cu、Nb、V、Ti、Mo碳〔C〕CCC的塑性逐步上升、鋼的韌性逐步下降。[C]<=0.10.1%<[C]0.5%[C]>0.5%稱為高碳鋼。錳〔Mn〕錳大局部溶于鐵素體中形成置換固溶體，并強化鐵素體；一局部溶于Fe3CMnS，減輕硫的有害作用.當錳含量不多時對鋼的影響性能不大。硅〔Si〕硅〔Si〕是有益元素.碳鋼中［Si］＜0。35%。硅能溶于鐵素體，形成置換固溶體，并強化鐵素體；一局部形成硅酸鹽夾雜。硅能提高鋼的強度、硬度、彈性，降低塑性、韌性。硅含量少時對性能影響不大。硫1〔S〕是有害元素。硫不溶于鐵，以FeSFeSFeFeS-Fe9891000-1200℃時使晶界無強S0。040MnS1620，呈粒狀分布在晶粒中，所以Mn磷P使鋼的塑性、韌性急劇降低，鋼變脆，稱為冷脆。磷還降低鋼的焊接性能。一般要P≤0.040%.氮氮〔N〕Fe4N析出，提高鋼的強度\硬度，但韌性降低，稱為”藍脆”或時效脆性.所以含氮過高有害.鋼中參加鋁AlN、TiN，去除時效脆性。但是，向鋼的外表滲氮可提高鋼的外表硬度、耐磨性、疲乏強度和抗腐蝕性，所以有一種氮化工藝。氫氫對鋼的性能危害較大，氫在鋼中降低鋼的塑性和韌性，稱為“氫脆”。當氫在鋼的缺陷處〔空隙、夾雜物〕析出形成分子氫，造成內(nèi)部微裂紋稱為“白點”。氧氧主要以氧化物形式存在，稱為非金屬夾雜物，對鋼的性能有害。二、煉鋼的根本任務和流程煉鋼的定義所謂煉鋼，就是通過冶煉降低生鐵中的碳和去除有害雜質(zhì)，再依據(jù)對鋼性能的要求參加適量的合金元素，使其成為具有高的強度、韌性或其它特別性能的鋼。2煉鋼的根本任務脫碳并將其含量調(diào)整到肯定的范圍。物。調(diào)整鋼液成份和溫度。鋼液澆注成質(zhì)量合格的鋼坯。煉鋼常見生產(chǎn)流程：高爐→混鐵爐→轉(zhuǎn)爐→爐外精煉→連鑄；高爐→混鐵爐→〔鐵水預處理〕→轉(zhuǎn)爐→爐外精煉→連鑄；高爐→電爐+廢鋼→爐外精煉→模鑄或連鑄；廢鋼→電爐→爐外精煉→模鑄或連鑄三、鋼的分類按化學成分分類鋼依據(jù)其化學成分不同，分為非合金鋼、低合金鋼和合金鋼三類。按特性及用途分類普碳鋼、優(yōu)質(zhì)碳素鋼、工具鋼、彈簧鋼、電工鋼、軸承鋼、不銹鋼、耐蝕鋼等。按冶煉方法分類轉(zhuǎn)爐鋼、電弧爐鋼、平爐鋼、感應爐鋼、重熔鋼。按脫氧方法分類冷靜鋼冷靜鋼為全脫氧鋼，是指在澆注前承受沉淀脫氧和集中脫氧等方法，將脫氧劑〔如鋁、硅〕參加鋼水中進展充分脫氧，使鋼中的氧含量低到在凝固過程中不會與鋼中的碳發(fā)生反響生成一氧化碳氣泡的鋼。這類鋼成分偏析少，質(zhì)量均勻，但鋼的3收得率低，本錢比較高。優(yōu)質(zhì)鋼和合金鋼一般都是冷靜鋼。沸騰鋼沸騰鋼為不脫氧鋼，是指在冶煉后期不加脫氧劑，澆注前沒有經(jīng)過充分脫氧的鋼。這種不脫氧的鋼，鋼水中還剩有相當量的氧，碳和氧起化學反響，放出一氧化碳氣體，因此鋼水在錠模內(nèi)呈現(xiàn)沸騰現(xiàn)象，所以叫沸騰鋼。鋼錠凝固后，這種鋼含硅量低、收得率高、加工性能好、本錢低，但成分偏析大、雜質(zhì)多、質(zhì)量不均勻、機械強度較差。半冷靜鋼半冷靜鋼為半脫氧鋼，是指在脫氧程度上介于冷靜鋼和沸騰鋼兩者之間的鋼。這種鋼澆注時有沸騰現(xiàn)象，但較沸騰鋼弱。鋼錠構(gòu)造、本錢和收得率也介于沸騰鋼和冷靜鋼之間。半冷靜鋼主要用于中碳鋼和一般質(zhì)量構(gòu)造鋼。其次章轉(zhuǎn)爐煉鋼根底學問1、轉(zhuǎn)爐的進展1855－1856(Henly)開發(fā)了酸性底吹空氣轉(zhuǎn)爐煉鋼法；1878(S.G.Thomas)堿性底吹空氣轉(zhuǎn)爐煉鋼法；1952(Donawitz30(LDBOF(BasicOxygenFurnace)。1964一個氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐車間〔2*30t〕在首鋼建成。19702、轉(zhuǎn)爐的分類按爐襯性質(zhì)不同分為酸性轉(zhuǎn)爐與堿性轉(zhuǎn)爐；按氣體引入部位，分為低吹轉(zhuǎn)爐、4側(cè)吹轉(zhuǎn)爐和頂吹轉(zhuǎn)爐；依據(jù)供給氣體不同分為氧氣轉(zhuǎn)爐和空氣轉(zhuǎn)爐。3、氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼法的特點20～30min，一樣噸位的電3品種多，質(zhì)量好：可以冶煉全部平爐的鋼種和局部電爐的鋼種，與相應的爐外精煉協(xié)作可以冶煉更多的鋼種。原材料消耗少，熱效率高，本錢低：鋼鐵料消耗低于電爐煉鋼，而且充分利用鐵水的物理熱和化學熱，不需要補充熱源，還可以回收煤氣、蒸汽和煙塵，可能實現(xiàn)負能煉鋼?；ㄍ顿Y省，建設速度快：轉(zhuǎn)爐爐體輕，構(gòu)造簡潔，廠房占地面積少。氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐簡潔與連鑄相匹配：轉(zhuǎn)爐冶煉周期短，且比較均衡，有利于與連鑄相匹配協(xié)調(diào)，比較簡潔實現(xiàn)多路連澆。4、氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼用原材料主要原材料鐵水鐵水一般占轉(zhuǎn)爐裝入量的70%～100%，鐵水的物理熱和化學熱是轉(zhuǎn)爐的根本熱源。對鐵水的一般要求：鐵水溫度：一般入爐鐵水溫度應大于1250℃，而且爐與爐之間要穩(wěn)定，以利于轉(zhuǎn)爐的熱行，使其成渣快速，削減噴濺。鐵水硅〔Si：鐵水硅是煉鋼過程中的重要發(fā)熱元素之一，鐵水中的硅每0.11.3%SiO2分，因此鐵水硅石灰消耗量的打算因素。過高的硅含量會給冶煉帶來不良效果，主要有：①增加造渣材料消耗，渣量大，鐵損增加；②加劇對爐襯的侵蝕；③初期渣5SiO20.40%～80%。鐵水錳〔Mn硫和提高爐襯壽命，可以削減氧槍沾鋼，能夠削減合金用量。目前對鐵水中錳含量0.20%～0.40%。鐵水磷P85%～95%。鐵水磷含量越低，轉(zhuǎn)爐工藝越簡化。依據(jù)鐵水磷含量，鐵水可分為：①P＜0.30%，低磷鐵水；②P=0.30%～1.00%；③P＞1.5%，高磷鐵水。鐵水硫S30%～40%。鐵水渣量：鐵水渣〔高爐渣〕中SiO2高，渣量增大，噴濺加劇，損壞爐襯，降低金屬收得率，增加熱量損失。鐵水帶渣量一般要求≤0.5%。廢鋼廢鋼是轉(zhuǎn)爐煉鋼的主要原料之一，是冷卻效果穩(wěn)定的冷卻劑，通常占裝入量的30%以下。對廢鋼的要求如下：不同性質(zhì)的廢鋼應分類存放；入爐前要認真檢查，嚴禁封閉的中控容器、爆炸物和毒品混入爐內(nèi)；入爐廢鋼必需枯燥，清潔無油污，力求不混入泥沙、耐火材料和搪瓷等雜物，更不能混入有色金屬；廢鋼應有適宜的尺寸和重量。生鐵6成分與鐵水近似，但沒有顯熱，冷卻效應比廢鋼低，需配加肯定的渣料。關(guān)心料常見的造渣材料CaO，具有脫磷、脫硫的力量。我國頂吹轉(zhuǎn)爐用石灰標準：塊度活性度生〔過〕指標CaO%SiO%S%燒堿%要求≥902≤3≤0.1mm5～40ml≥300＜4燒率≤14CaF

2是有效的助溶劑。但過多的螢石用量，會造成泡沫渣，導致噴濺，同時污染環(huán)境。輕燒白云石與輕燒鎂球：主要成分MgO、CaO。其目的是保持渣中有肯定的MgO冷卻劑廢鋼：冷卻效應穩(wěn)定，產(chǎn)生渣量少，不易噴濺，但參加占冶煉時間。生鐵：冷卻效應比廢鋼低，必需配加肯定渣料，同樣占用冶煉時間。Fe2O3Fe3O4，冷卻效應高，但雜質(zhì)多，不能一次參加量過多，否則會產(chǎn)生噴濺。氧化鐵皮：軋鋼車間的副產(chǎn)品，有利于化渣和脫磷，使用前應烘烤枯燥，去除油污。石灰石〔石子P、S〕鐵合金：要求成分穩(wěn)定，分類堆放〔2〕增碳劑：要求固定碳高，灰分、揮發(fā)分和硫含量低，并要枯燥，干凈，粒度適中，包裝穩(wěn)定〔2〕7主要的氧化劑，要求純度高，脫除水分，氧壓穩(wěn)定。5、頂吹氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝操作轉(zhuǎn)爐工藝流程首先是鐵水，廢鋼金屬料入爐，通過轉(zhuǎn)爐供氧，造渣，溫度及終點掌握各項制度的完成，然后倒爐、倒渣、取樣、測溫，符合出鋼要求后組織出鋼并對鋼水進展脫氧合金化，生產(chǎn)出的合格鋼水經(jīng)吹氬〔假設需精煉送LF理〕處理以后，送入連鑄澆注成坯。吹煉過程吹煉前期：Si、Mn氧化期。兌入鐵水和參加廢鋼后，開頭吹煉，同時參加大局部渣料，這一階段中，應設法提前化好渣和均勻升溫，有利于去S、P酸性爐渣對爐襯的侵蝕，依據(jù)鐵水、廢鋼等原材料的條件及參加量，綜合考慮出適宜的槍位，以便能夠得到快速化好爐渣，形成肯定堿度，肯定〔FeO〕和〔MgO〕的流淌性良好的初期渣。在Si、MnCC〔FeO〕含量較低，簡潔消滅爐渣“返干”，并會引起噴濺。所以要掌握CC—OSP。槍位掌握是這一階段的關(guān)鍵，合理的槍位才能保持熔池有良好的攪拌作用，并能保證爐渣中有肯定的〔Fe，避開爐渣嚴峻“返干”和噴濺的發(fā)生。P、S好爐渣的氧化性，使鋼液中含氧量適宜，以保證鋼的質(zhì)量。拉碳后，測溫取樣，假設成份、溫度合格，就可組織出鋼、脫氧和合金化操作。出鋼和倒渣后，進展濺渣護爐，兌入鐵水，裝入廢鋼，進展下一爐的冶煉。轉(zhuǎn)爐冶煉的幾大制度：裝入制度、供氧制度、造渣制度、溫度制度、終點掌握和脫氧合金化制度。8裝入制度裝入制度是指轉(zhuǎn)爐合理的裝入量和適宜的鐵水與廢鋼之比。裝入量過大或過少的危害裝入量過大，會導致嚴峻噴濺，造渣困難，延長了冶煉時間，而且降低了金屬收得率和爐襯壽命；裝入量過小，不僅影響產(chǎn)量，同時由于裝入量少，使熔池深度變淺，加深氧氣流股對爐底的沖擊作用，爐底過早被損壞，甚至造成了爐底燒穿所引起的穿爐事故。裝入量的選擇依據(jù)適宜的爐容比V/：是指爐子的有效工作容積〕與裝入量〕m3/t；合理的熔池深度；與連鑄澆注及設備的匹配。國內(nèi)外常常承受的裝入制度定量裝入制：整個爐役期間，每爐的裝入量不變，優(yōu)點是便于生產(chǎn)組織，操作穩(wěn)定，有利于實現(xiàn)過程自動掌握，但由于爐役前后熔池的變化，只適合大噸位轉(zhuǎn)爐。分階段定量裝入制：在一個爐役期間，依據(jù)爐膛擴大程度分為幾個階段，每個階段定量裝入。這是適應性較強的一種裝入制度，我國各中小轉(zhuǎn)爐普遍承受這種制度。裝入操作先兌鐵水后裝廢鋼：可避開廢鋼直接撞擊爐襯，但爐內(nèi)留有液態(tài)殘渣時，兌鐵易發(fā)生噴濺。9先裝廢鋼后裝鐵水：可防止兌鐵噴濺。供氧制度供氧制度是指把氧氣流股最合理地噴向熔池，制造良好的物理化學反響條件。供氧制度包括合理的噴嘴構(gòu)造、供氧強度和氧槍操作。氧槍噴嘴氧槍是向熔池供氧的主要設備，包括槍身和噴嘴〔噴頭〕兩局部。音速氣流的噴嘴。依據(jù)噴嘴的孔數(shù)分為單孔噴嘴和多孔噴嘴。單孔噴嘴在轉(zhuǎn)爐中已經(jīng)很少使用。供氧強度供氧強度：指單位時間內(nèi)，每噸金屬的耗氧量。供氧強度〔m3/t·min〕=氧氣流量〔m3/min〕÷金屬裝入量〔t〕〔鐵水和廢鋼〕所需要的用氧量，由金屬裝入量和供氧時間等因素來確定的。氧氣流量〔m3/min〕=每噸金屬需氧量〔m3/t〕×金屬裝入量〔t〕÷供氧時間〔min〕每噸金屬的需氧量，可依據(jù)鐵水成份，所煉鋼種終點掌握成份，供氧利用率和操作50m3槍位槍位吹煉有兩種模式：一是硬吹，指槍位低或氧壓高的吹煉模式。硬吹對熔池的沖擊力大，沖擊深度較深，沖擊面積小，脫碳速度快，攪拌充分。二是軟吹，指槍位高或氧壓低的吹煉模式。軟吹沖擊力小，沖擊面積大，反射流股多，對渣面攪動增加，熔渣中TFe10開吹槍位：掌握原則是早化渣，多去磷。考慮因素有：①鐵水成分，硅高、渣量大，因噴濺，槍位不易過高，錳高有益于化渣，槍位可以低些；②鐵水溫度，溫度較低可不加第一批渣料，承受低槍操作，即低溫點火；③裝入量；④爐齡，開爐溫度低，應適當降低槍位，爐役前期，液面高，可適當提高槍位，爐役后期熔池面積大，不易化渣，可以短時間內(nèi)承受凹凸槍位交替操作；⑤渣料，石灰量多，槍位應高些。過程槍位：掌握原則是化好渣，不噴濺，快速脫碳，熔池均勻升溫。后期槍位：掌握原則是保證出鋼溫度，拉準碳。槍位對爐渣中FeOFeOFeO使直接傳氧方式占主導地位，爐內(nèi)各元素的氧化反響劇烈進展。當槍位低到肯定程度后，或長時間使用某一低槍位操作，造成FeOFeOFeO含量不僅不增加，甚至反而削減。但凡高槍位操作時，氧氣流股的沖FeOFeO槍位與熔池溫度的關(guān)系目前的供氧操作有兩種類型：恒壓變槍操作和恒槍變壓操作。對恒壓變槍操作的供氧制度來說，槍位對熔池溫度的影響，往往由爐內(nèi)化學反響速度的快慢衡量，即吹煉時間長，熱損失就會加大，造成熔池溫度下降。造渣制度造渣制度就是確定合理的造渣方法、參加渣料的種類、時間和數(shù)量，以及如何快速成渣。造渣的目的是：去除磷硫、削減噴濺、保護爐襯、削減終點氧。爐渣的主要性質(zhì)11爐渣堿度：渣中全部堿性物與全部酸性物之比。一般常用的表示法如下，并以“R”表示爐渣堿度的符號。當爐料中含PR=CaO%/SiO2%；當爐料中含PR=CaO%SiO2%+P2O5。爐渣的氧化性：爐渣的氧化性通常用渣中含氧化鐵的多少來衡量。，或在冷卻時開頭析出固體物時的溫度。爐渣的粘度：爐渣流淌性的好壞是以粘度來表示的。爐渣粘度過大，則流淌性極差，會降低去S、P并會引起大噴。爐渣泡沫化：在實際吹煉過程中，由于氧氣流股對熔池的作用，產(chǎn)生了很多金屬液滴，金屬液滴落入爐渣內(nèi)，就與〔FeO〕CO在爐渣之中，便形成了氣-渣-金屬相互混合的泡沫。這種泡沫現(xiàn)象的存在，使氣-渣爐渣的形成快速形成能滿足煉鋼操作要求和對爐襯侵蝕性小的爐渣，是轉(zhuǎn)爐煉鋼的一個核心問題，通常要求“初期早化渣，過程渣化透，終渣物化，出鋼掛上，濺渣粘住”的原則。②適當增加助熔劑用量，提高MnCaF2〕和少量MgO的含量；③提高開吹溫度；④槍位和氧壓的掌握要合理，到達既能促進石灰熔化，又不發(fā)生噴濺，并在C—O反響期爐渣不消滅返干現(xiàn)象；⑤用合成渣吹煉。石灰參加量的計算應依據(jù)鐵水中Si、PR0.30%時，按下12式計算石灰量：石灰參加量〔kg/t〕=2.14×鐵水硅×堿度〔R〕×1000÷〔CaO量〕石灰中有效CaOCaOSiO2R。造渣方法單渣法：在冶煉過程中只造一次渣，中途不倒渣、不扒渣，直到終點出鋼。9030%左右。適用于鐵水Si、P、SP、S雙渣法：在冶煉中途倒出或扒除局部熔渣，然后參加渣料重造渣。多用Si、P留渣操作：將上爐終點熔渣的一局部或全部留給下爐使用。有利于下爐初渣早形成，并能提前去除P、S。但兌鐵水時易造成噴濺。渣料參加時間度偏低，渣料不易熔化，還會抑制碳的氧化。所以單渣操作時，渣料一般都是分批參加。第一批料是總量的一半或以上，其余的其次批參加。假設需要調(diào)整熔渣或爐溫，才有所謂的第三批渣料。Si、Mn溫度制度溫度制度主要是指過程溫度及終點溫度的掌握。假設出鋼溫度過低，將會造成鋼包粘鋼、水口套眼和回爐等事故；出鋼溫度過高，往往使鋼中氣體含量和夾雜物含量增加，還會降低爐襯和鋼包壽命，澆注漏鋼等。13出鋼溫度確實定〔1〕〔2〕〔3〕〔4〕〔5〕鋼水精煉方法和時間。t=tt+t轉(zhuǎn)爐熱量的來源與消耗轉(zhuǎn)爐煉鋼依靠鐵水的物理熱和化學熱來加熱熔池，到達鋼種的出鋼溫度要求。1250～1300℃左右，終點鋼1680℃左右，造渣材料的成渣和爐襯的加熱，也需熱量；產(chǎn)生的爐氣及爐體的散熱也得帶走一局部熱量。因此，當鐵水溫度肯定時，熱量的來源主要依靠鐵水中各元素氧化所放出的大量化學熱。對于氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐，這些化學熱除了滿足出鋼溫度要求外，是有富有的，就需要參加肯定數(shù)量的冷卻劑，以掌握終點溫度在要求的規(guī)定范圍之內(nèi)。鐵水中硅、磷、碳的發(fā)熱力量大，是轉(zhuǎn)爐煉鋼的主要發(fā)熱元素；錳和鐵的發(fā)熱力量有限，一般不能依靠后吹以鐵的氧化來提溫。鋼水溫度掌握〔1〕〔2〕鐵水的化學成份〔主要是SiP3〕4〕〕〔〕位的掌握、噴濺、倒爐次數(shù)多等。吹煉過程的溫度掌握PS的階段，溫度就要掌握高一些。所以，掌握好過程溫度，對整個冶煉周期來說，是極為重要的。終點掌握14終點掌握主要是指終點溫度和終點成分的掌握。終點的標志中含C鋼中含S、P終點溫度能到達確保順當澆注的溫度；對于沸騰鋼，鋼水應有肯定的氧化性。終點掌握方法一次拉碳法：這種方法需要終點碳和終點溫度同時到達目標，否則需補吹TFe含量低，鋼水收得率高，對爐襯侵蝕量??；②鋼水中有害氣體少，不加增碳劑，鋼水干凈；③余錳高，合金消耗少；④氧耗量少，節(jié)約增碳劑。增碳法：將終點碳吹煉到較低程度提槍，按鋼種范圍要求參加增碳劑。增碳法要求所用碳粉純度高，硫和灰分低。高拉補吹法：冶煉中高碳鋼時，終點按鋼種規(guī)格稍高一些進展拉碳，待測溫、取樣后按分析結(jié)果打算不吹時間。冶煉終點的推斷碳的推斷：①通過火焰；②看火花。溫度的推斷：①火焰推斷；②取樣推斷；③熱電偶測溫脫氧合金化脫氧氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐在出鋼時假設不脫氧，則鋼液在澆注過程中，隨著溫度的下降，引CO15常用的脫氧方法：沉淀脫氧：脫氧劑直接參加到鋼水中，脫除鋼水中的氧。這種方法脫氧效率高，耗時短，但脫氧產(chǎn)物不易上?。患忻撗酰好撗鮿┘拥饺墼?，通過降低熔渣中TFe熔渣中轉(zhuǎn)移集中，到達降低鋼中氧含量的目的；CO分壓打破鋼中碳氧平衡，使鋼中剩余碳和氧連續(xù)反響，到達脫氧目的。影響終點鋼水溶解氧的主要因素：鋼中氧量主要與含碳量有關(guān)，即終點碳越低，鋼中溶解氧就越高，后吹能使鋼中氧含量猛烈增加。在冶煉低C渣中氧化鐵的增加而增多。鋼中的溶解氧隨溫度上升而增加。合金化在煉鋼的終點，與脫氧操作的同時，按鋼種規(guī)定成份范圍配加肯定量的合金元素，稱之為合金化。脫氧和合金化在煉鋼過程中是同時完成的。NbSiTiAlZr、Ca。脫氧合金的參加原則：參加挨次應是先弱后強，使弱脫氧劑在鋼液均勻分布時，參加強脫氧劑，便于形成低熔點的化合物，且為液體的顆粒。這樣不僅保證鋼液達到鋼種所要求的脫氧程度，且使脫氧產(chǎn)物易于上浮而排解，滿足鋼種的質(zhì)量要求。鋼包內(nèi)的脫氧和合金化：在出鋼過程中，把全部合金加在鋼包內(nèi)，冶煉一般鋼種，包括低合金鋼，承受鋼包內(nèi)脫氧，能到達鋼材質(zhì)量的要求，且能縮短冶煉時間，16有較高的合金回收率。合金參加時間一般掌握在鋼水流出量的1/43/4參加的部位是在鋼流沖擊處，有利于熔化和攪拌均勻。6、濺渣護爐MgO含量到達飽和和過飽和的煉鋼終點渣，通過高壓氮氣的吹濺，在爐襯外表形成一層高熔點的濺渣層，并與爐襯很好的燒結(jié)附著。這個濺渣層耐蝕性較好，從而保護了爐襯，減緩其損壞程度。濺渣護爐的技術(shù)特點操作簡便：依據(jù)爐渣粘稠程度調(diào)整成分后，利用氧槍和自動掌握系統(tǒng)，改供氧氣為供氮氣，即可降槍進展濺渣操作。本錢低：充分利用了轉(zhuǎn)爐高喊度終渣和制氧廠副產(chǎn)品氮氣，加少量調(diào)渣劑〔如菱鎂球、終渣改性料、輕燒白云石等〕就可實現(xiàn)濺渣，還可以降低噸鋼石灰消耗。3～4min濺渣均勻掩蓋在整個爐膛內(nèi)壁上，根本上不轉(zhuǎn)變爐膛外形。工人勞動強度低，無環(huán)境污染。爐膛溫度較穩(wěn)定，爐襯磚無急冷急熱的變化。由于爐齡提高，節(jié)約修砌爐時間，對提高鋼產(chǎn)量和平衡、協(xié)調(diào)生產(chǎn)組織有利。式制造了條件。濺渣護爐工藝根本作方法步驟將鋼出盡后留下全部或局部爐渣；觀看爐渣稀稠、溫度凹凸，打算是否參加調(diào)渣劑，并觀看爐襯侵蝕狀況；搖動爐子使爐渣涂掛到前后側(cè)大面上；17下槍到預定高度，開頭吹氮、濺渣，使爐襯全面掛上渣后，將槍停留在某一位置上，對特別需要濺渣的地方進展濺渣；濺渣到所需時間后，停頓吹氮，移開噴槍；檢查爐襯濺渣狀況，是否尚需局部噴補，如已到達要求，即可將渣出到渣罐中，濺渣操作完畢。關(guān)鍵，其效果取決于：熔池內(nèi)留渣量和渣層厚度；熔渣的物化性質(zhì)，包括成分、熔點、過熱度、外表張力和粘度；根本工藝參數(shù)熔池內(nèi)的適宜渣量100kg／t爐渣性質(zhì)①渣成分：目前，轉(zhuǎn)爐大都使用鎂碳磚作為爐襯，削減爐襯侵蝕的重要措施是MgOMgOMgOMgO〔CaO／SiO2％〕為3MgO8％左右就可以保證MgOMgO8％～14％。渣中FeOFeO多為各類低熔點鐵酸鹽，熔點遠低于出鋼溫度，而且FeOFeO含量PSFeO18②爐渣粘度:假設爐渣粘度大，則渣稠不易濺起，濺渣量快速下降，為了保持濺渣量，需要消耗更多的射流沖擊能。此外，稠渣則在爐襯上的附著力差；粘度小，渣稀，濺渣掩蓋較易，但掩蓋層較薄。搖爐有掛渣流落現(xiàn)象，需加渣料調(diào)整以保證爐渣粘度適當。③調(diào)渣劑:濺渣層抗侵蝕力量是影響護爐效果的重要因素?？骨治g力量差，需要每爐濺渣，不僅增加氮氣用量而且也延長冶煉周期。為此，有必要提高渣的熔化溫度，以利于提高護護效果。為此，需參加調(diào)渣劑，使爐渣改質(zhì)，以滿足提高熔化溫度的需要。調(diào)渣劑不僅具有提高濺渣熔點的作用，還有使爐渣更簡潔濺起而改善濺渣的動力學條件。此外，在渣中能產(chǎn)生彌散固相質(zhì)點，從而提高了渣與爐襯的結(jié)合力量。氮氣壓力和流量高壓氮氣是濺渣的動力，其壓力、流量直接影響濺渣效果。依據(jù)各廠濺渣閱歷，氮氣壓力一般與氧氣壓力接近時，可取得改好效果。由于轉(zhuǎn)爐公稱容量不同，所以濺渣的氮氣壓力、流量存在差異。頂吹噴槍工藝參數(shù)槍位：槍位對濺渣高度有明顯影響，最正確槍位應依據(jù)自身條件在實踐中確定。槍位過高或過低都使濺渣量削減。較低槍位有利于轉(zhuǎn)爐下部濺渣；反之對上部濺渣有利。噴槍夾角：12°14.5°夾角噴槍。噴孔夾角為12°噴槍射流與熔池接觸面積小，形成沖擊力大，同時產(chǎn)生的反向射流與水平面的夾角也大，這都有利于增加濺渣的有效掩蓋面積。復吹轉(zhuǎn)爐底氣對濺渣的影響濺渣護爐存在的問題之一是爐底上漲、底吹噴孔堵塞，這一問題在國內(nèi)外均未19得到很好解決。武鋼、鞍鋼在承受適當?shù)牟僮鞴に噮?shù)后較好地解決了爐底上漲問50％以上，說明承受該技術(shù)可以實現(xiàn)高復吹比。濺渣時間濺渣時間通常是依據(jù)爐子噸位、供氣量、爐內(nèi)渣量、爐渣狀況及生產(chǎn)節(jié)奏等因3～5min。吹氮的目的是供給濺渣的動力，此外它還有冷卻爐渣的作用。一般在吹氮的前2min時間內(nèi)主要是冷卻爐渣，由于在這段時間內(nèi)爐渣還比較稀，即使濺到爐壁上也2min時爐襯掛渣狀況良好。實踐中覺察，濺渣時間越長，爐襯掛渣越多，但時間過長會造成爐底、熔池爐壁沾掛渣過多，造成爐底上漲，同時。濺渣時間過長會影響生產(chǎn)節(jié)奏。因此，濺渣時間要依據(jù)自身具體條件加以確定。濺渣護爐和冶煉工藝的相互影響6.5.l對冶煉操作的影響實踐得知，由于濺渣爐底會有上漲現(xiàn)象，因此槍位掌握要比未濺渣爐役相應提高，以避開造成噴濺、爐渣返干和增加氧氣消耗量。對鋼中氮含量和質(zhì)量的影響吹氮濺渣后，主要是防止閥門漏氣造成吹煉終點氮含量高。通過對未裝濺渣護爐設備和裝濺渣護爐設備爐次的終點鋼樣分析［N］分別為21.10-6和10-6，兩者氮含量水平相當。通過對承受濺渣工藝前后軋后廢品分析比較說明，用氮氣濺渣對鋼質(zhì)量沒有影響。對冶煉過程脫硫、脫磷狀況抽樣統(tǒng)計，沒有覺察對脫硫、磷有明顯影響。冶煉對濺渣的影響20冶煉終點溫度對濺渣掩蓋層的影響冶煉終點溫度對濺渣掩蓋層有較大的影響。溫度高對濺渣不利。據(jù)統(tǒng)計，承受1120爐渣氧化性的影響FeO掌握在低限，對保護爐襯有利。爐渣粘度渣稀侵蝕嚴峻，渣偏稠不侵蝕而且簡潔掛上爐壁。爐渣成分MgO提高濺渣效果的途徑目前對濺渣層與爐襯結(jié)合機理爭論還很不夠，對兩者間是化學結(jié)合還是物理結(jié)合，或是兩者都存在的看法不一，但是對進一步提高濺渣效果的途徑，普遍認為：承受濺渣護護技術(shù)后，爐襯材質(zhì)的性能不應降低。耐火材料成分對濺渣護14％～20％的鎂碳磚，碳含量宜掌握在下限。進一步掌握和降低渣中〔FeO〕含量。合理調(diào)整渣中〔MgO〕含量。提高濺渣層熔化性溫度，以降低爐渣過熱度。降低出鋼溫度，提高終點命中率，削減一次倒爐到出鋼的時間，合理匹配轉(zhuǎn)爐操作工序。濺渣護爐帶來的問題濺渣護爐帶來的問題包括爐齡的穩(wěn)定、爐底上漲、爐底透氣磚壽命、噴槍粘結(jié)、21設備修理、經(jīng)濟爐齡等，應通過實行不同的措施加以妥當解決。爐底上漲爐渣在爐底停留的時間越長，粘結(jié)在爐底的就越多，導致爐底上漲。爐底上漲將影響正常操作，堵塞底氣噴孔。因此，要掌握好濺渣時間、渣量、氮氣壓力和流量，盡量削減爐底上漲。在停吹后要盡快將渣出盡。在復吹轉(zhuǎn)爐上，要盡量掌握好底氣壓力和流量，削減爐底上爐渣的停留和粘結(jié)量。在爐底上漲太多時，可向爐底吹氧，將上漲局部侵蝕掉。噴槍粘結(jié)濺渣時噴槍頭部有時粘結(jié)有爐渣，需要準時清理。當冷卻水足夠，冷卻強度大時，噴槍不易結(jié)渣，即使有粘渣，移出噴槍噴水冷卻，粘渣就會掉落。由于噴槍水冷強度不夠，或爐溫過高有熱槍的狀況則應更換噴槍，用預備的冷槍進展濺渣操作，冷槍上粘結(jié)的爐渣并不結(jié)實，冷卻后易脫落。假設爐內(nèi)有殘留鋼液。則會使噴槍外表粘鋼，這時，粘結(jié)的爐渣在冷卻后不易脫落，故爐內(nèi)要盡量不留鋼液，這樣對提高鋼水收得率也有利。設備修理問題隨著爐襯壽命的延長，原來更換爐襯時修理的工程如水冷煙罩、管道的清理修理，轉(zhuǎn)爐驅(qū)動裝置、冷卻系統(tǒng)、除塵系統(tǒng)、盛鋼桶車、吊車等都有相應延長服役時間問題，現(xiàn)在一些鋼廠承受不同爐齡段打算修理的方法，既解決了設備影響爐齡的問題，又滿足了濺渣護爐的需要，是個好方法。固然，對于設備的大、中修不應包含在此范圍。經(jīng)濟爐齡問題經(jīng)濟爐齡與爐齡和原料價格有關(guān)。通常，每個轉(zhuǎn)爐廠不同階段都有一個經(jīng)濟爐齡區(qū)，即噸鋼本錢最低，取得最正確經(jīng)濟效益爐齡區(qū)。經(jīng)濟分析說明，爐襯磚和修砌22費的本錢與爐齡成反比關(guān)系，而氮氣、補爐料、稠渣劑等的費用隨爐齡增長而消耗量增加，對降低本錢的負效應也越大。固然，隨著冶煉和濺渣護爐工藝水平的提高，最經(jīng)濟的爐齡區(qū)要相應增高。但是，是爐齡越高經(jīng)濟效果越好，還是在一個適當?shù)臓t齡區(qū)經(jīng)濟效果最好？對此，還需要進一步加以爭論。經(jīng)濟效益的計算問題承受濺渣護爐技術(shù)，能大幅度提高爐齡和降低耐火材料消耗，削減砌爐次數(shù)，提高轉(zhuǎn)爐作業(yè)率，提高鋼產(chǎn)量，對煉鋼生產(chǎn)有較大的正面效益。但濺渣護爐造成爐底上漲，轉(zhuǎn)爐復吹效果變差，鋼水終點氧含量上升，合金消耗增加，此外還產(chǎn)生設備上的一些問題，也帶來了肯定的負面影響。因此，濺渣護爐經(jīng)濟效益的計算還有待商榷。7、常見事故及處理低溫鋼產(chǎn)生緣由從熱平衡計算可知，氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼過程有較多的充裕熱量，但在生產(chǎn)中往往由于操作不合理，推斷失誤，因而消滅低溫鋼，其主要緣由有：吹煉過程中操作者不留意溫度的合理掌握，在到達終點時，火焰不清楚，推斷不準確或所使用的鐵水含磷加石灰，致使熔池熱量大量損失，鋼水溫度下降。爐階段爐溫低，爐村吸熱多，到達終點對出鋼溫度雖然可以，但因出鋼口小或等待出鋼時間過長，鋼水溫度下降較多造成。老爐階段由于熔池攪拌不良，使金屬液溫度、成分消滅不均勻現(xiàn)象，而取樣及熱電偶測量的溫度多在熔池上部，往往高于實際溫度，其結(jié)果不具有代表性，致使推斷失誤。出鋼時鋼水溫度適宜，用于使用涼包或包內(nèi)粘有冷鋼，鋼水溫度下降造成23或出鋼時鐵合金參加過早，堆集在包底，使鋼水溫度降低?；虺鲣摵笥捎谠O備故障不能準時到達精煉站進展處理所致。吹煉過程從火焰推斷及測量鋼水溫度來看，似乎溫度足夠，但實際上熔池內(nèi)尚有大到廢鋼未完全熔化，或石灰結(jié)坨尚未成渣及至終點時，廢鋼或渣坨突然熔化，大量吸取熔池熱量，致使熔池溫度降低。處理方法在生產(chǎn)中要避開產(chǎn)生低溫鋼，操作人員就要依據(jù)具體緣由，實行相應處理方法準時處理?！瞝〕吹煉過程合理掌握爐溫，避開石灰結(jié)坨，石灰結(jié)坨時可從爐口火焰或爐膛響聲覺察，要準時處理，不要等到吹煉終點時再處理。參加大塊重型廢鋼進展吹煉時，過程溫度掌握應適當偏高些。吹煉末期特別是老爐階段，氧槍位置要低些。一方面可以適當降低渣中氧化鐵含量，另一方面還可以加強熔池攪拌，均勻熔池溫度。出鋼口修補時不要口徑過小，以免出鋼時間長，降低鋼水溫度。吹煉過程盡量縮短關(guān)心時間、終點推斷合格后要準時組織出鋼。吹煉過程假設溫度過低可實行調(diào)溫措施。通常的方法是向爐內(nèi)加硅鐵、鋁，CAS-OBLF高溫鋼產(chǎn)生緣由吹煉過程中由于過程溫度掌握過高，造成終點溫度過高而又未加以合理調(diào)整所致。處理方法24，成分均勻，測溫合格后即可出鋼；出鋼過程中也可向包中參加量適量的清潔小廢鋼或生鐵塊，假設出鋼溫度高出不多時，可適當加大出鋼過程底吹氣量，降低鋼水溫度。吹煉過程中覺察溫度過高，要準時實行降溫措施可向爐內(nèi)參加氧化鐵皮或鐵礦石，應分批加人留意用量。噴槍粘鋼產(chǎn)生緣由〔l〕吹煉過程噴槍操作不合理，同時又未做到準時調(diào)整好槍位?；虼禑捴兴褂玫膰婎^構(gòu)造不合理所致。鐵水裝入量過大，槍位掌握過低，爐渣化得不好，流淌性差，金屬噴濺厲害。吹煉過程輕燒參加數(shù)量及參加時間不妥，爐渣粘度增大，流淌性差所致處理方法〔1〕氧槍粘鋼少時，一般在吹煉后期用渣子涮槍，要求爐溫要高，堿度要低，螢石可適當多加一些，在保證爐渣化透狀況下有較厚渣層，槍位稍低些，這樣氧槍粘鋼很簡潔處理?！?〕氧槍粘鋼嚴峻時。停吹后操作人員用大錘擊打釬子，將氧槍粘的鋼、渣打下來，假照實在打不下來、只好更換氧槍?；瘜W成分不合格產(chǎn)生緣由〔l〕碳不合格目前國內(nèi)大多數(shù)氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼廠都是通過閱歷進展終點碳的推斷。由于爐前操作人員閱歷缺乏；或操作時精力不集中，或槍位操作不合理，造成誤差致使碳25不合格。〔2〕錳不合格①合金計量消滅過失，或計算參加量時消滅過失，或鐵合金混雜堆放，將硅錳合金誤認為錳鐵使用造成廢品。②鐵水裝入量不準，或波動較大造成出鋼量估量不準，或鐵水錳含量發(fā)生變化，到達終點時對鋼水余錳量估量不準。或因出鋼口過大，出鋼對下渣過多，包內(nèi)鋼水大翻，對合金元素收得率發(fā)生變化估量缺乏，同時又未準時加以調(diào)整合金參加量，或?qū)τ谝蜾撍疁囟群脱趸缘淖兓瘜е碌暮辖鹪厥盏寐实淖兓懒咳狈?。③設備運轉(zhuǎn)失靈，使合金局部或全部加在包外，而又未準時覺察準時調(diào)整?！?〕磷不合格①出鋼口過大，出鋼過程下渣過多，或出鋼時合金加得不當?；蚪K渣堿度低，出鋼溫度高，出鋼后鋼水在精煉處理時間比較長?；虬鼉?nèi)不清潔，粘渣太多，或化驗分析誤差，造成推斷失誤?；蛩′摌硬痪哂写硇?、推斷失誤所致。②終點掌握拉碳時磷已不合格，或雖然進展了補吹，但補吹時掌握不當。硫不合格①吹煉操作不正常，爐渣堿度低，過程和終點溫度低，或吹煉后期渣子化得不好，渣子粘稠，爐渣產(chǎn)生返干現(xiàn)象，流淌性差，沒有起到脫硫作用。②合金中含硫量高，或由于終點碳含量低，承受碳粉或生鐵塊增碳，由于本身合硫量高而造成?；虼禑捴兴褂玫蔫F水、石灰、鐵礦石等原材料合硫量突然增加，爐前操作人員不及調(diào)整。③廢鋼硫含量波動大，硫含量高的廢鋼使用量偏大。處理方法26〔l〕硫不合格吹煉過程留意化好渣，保證爐渣流淌性要好，堿度要高，渣量相應大些，爐溫適當高些。同時留意觀看了解所用原料含硫量的變化，承受出鋼擋渣技術(shù)，嚴禁出鋼下渣。磷不合格①認真修補好出鋼口，承受出鋼擋渣技術(shù)，盡量削減出鋼時帶渣現(xiàn)象。掌握適宜爐渣減度及終點溫度，出鋼時或出鋼后投加石灰稠化爐渣。②第一次拉碳合格后，假設碳高需補吹則要依據(jù)溫度、堿度等酌情補加石灰，調(diào)整好槍位進展補吹。錳不合格。①認真計算合金參加量，堅持驗秤制度，合金要分類按規(guī)定堆放，鐵水裝入量要準確，準確推斷終點碳，留意合金參加挨次及收得率變化，準確推斷余猛量。②承受出鋼擋渣技術(shù)，嚴禁出鋼下渣?；貭t鋼產(chǎn)生緣由吹煉過程由于操作人員操作不當，使出鋼后的鋼水溫度、成分不合格而造成回爐。由于設備消滅故障不進展精煉處理或澆鋼使包內(nèi)鋼水溫度快速下降處理方法成分，適當配加肯定數(shù)量硅鐵，并參加肯定數(shù)量石灰，槍位掌握要合理，保證化好渣、防止燒槍事故?！?〕參加合金時，應留意回爐鋼終點剩余成份，以及鋼水氧化性對元素收得率27變化的影響。8、轉(zhuǎn)爐爐襯和耐火材料爐襯耐火材料損毀機理爐襯耐火材料的損毀機理與耐火材料的化學成分、礦物構(gòu)造，煉鋼工藝過程等一些格外簡單的因素有親熱關(guān)系，因此要在理論上完全說清楚幾乎是不行能的。幾十年來，對煉鋼熔體與耐火材料之間的高溫物理化學反響做過大量的爭論，但是現(xiàn)在所能作出的結(jié)論，也還只是宏觀的或是閱歷性的。歸納起來損毀的緣由大致分成〔1〕〔2〕〔3〕〔4〕溫下氣相揮發(fā)。其中以23〕兩項被認為是最根本的損毀緣由，所做的爭論工作也最多。轉(zhuǎn)爐渣的成分主要為CaO、SiOFeOCaO，MgO2主要成分的爐襯耐火材料浸蝕嚴峻，爐襯壽命降低；相反，當爐渣堿度較高時，對爐襯的浸蝕則較稍微，爐村壽命也相對有所提高。這導致煉鋼工藝中造渣技術(shù)的變革，承受輕燒白云石造渣，結(jié)果爐襯壽命有較大幅度的提高。爐渣中含有氟離子、1700℃以上，溶液的粘度會急驟下降，爐襯的損毀速度加快，壽命大幅度降低。所以轉(zhuǎn)爐鋼水溫度偏高，會使爐村壽命相應降低。溶液滲入耐火材料內(nèi)部的成分包括渣中的CaO，SiO2，F(xiàn)eO；鋼液中的Fe，Si，孔道中，造成耐火材料工作面的物理化學性能與原耐火材料基體的不連續(xù)性，在轉(zhuǎn)爐操作的溫度急變下，消滅裂紋、剝落和構(gòu)造疏松，嚴格地說這個損毀過程要比溶解損毀過程嚴峻得多。28〔2〕〔3〕格掌握溶液的粘度，即掌握冶煉強度、掌握出鋼溫度等。石相被渣中SiO2，F(xiàn)e2O3在含碳爐襯的耐火材料中，隨著碳含量的增加抗渣浸蝕性會有提高，但不是碳含量越高越好，由于碳含量越高，氧化失碳后爐襯耐火材料的構(gòu)造越疏松，使用效果會變差。通過從大量的抗渣試驗爭論和轉(zhuǎn)爐實際操作可以得出一些爐襯耐火材料抗浸蝕性的生疏：鐵水成分對爐襯耐火材料壽命有顯著影響，特別是硅、磷、硫的含量。1700℃以上10提高爐渣堿度有利于降低爐渣對堿性耐火材料的浸蝕。提高渣中MgO提高渣中FeO轉(zhuǎn)爐吹煉初期，渣堿度比較低，對爐襯浸蝕嚴峻，應承受白云石造渣，使MgO螢石對爐襯也有浸蝕，因此應盡量降低螢石的參加量。白云石、鎂白云石耐火材料中，MgOCaOCaO存在可以提高耐火材料的高溫熱塑性和抗渣滲透性。SiO2＋A12O3＋FeO3％；其他如電熔鎂砂、石墨等也有類似要求。轉(zhuǎn)爐爐襯構(gòu)造29轉(zhuǎn)爐耐火材料爐村構(gòu)造可以分成爐底、熔池、爐壁、爐帽、渣線、耳軸、爐口、出鋼口、底吹供氣磚幾局部。永久層永久層是從安全角度考慮設置的，很少消滅損壞現(xiàn)象，在砌筑的爐襯時，這230mm，用燒結(jié)鎂磚砌筑，需要指出的是，砌筑時應使用有較好粘接性的鎂質(zhì)火泥；砌筑后永久層有格外好的整體性，在以后反復撤除工作層時，永久層會保持較為完整。綜合砌爐在撤除使用后的爐襯時覺察，損壞是由個別浸蝕嚴峻的部位不能使用造成的，而其余相當多的部位雖然仍可以使用，可是為了砌筑的爐襯而不得不廢棄。這就使人們提出一個綜合砌爐、均衡爐村的概念。針對爐襯不同部位的侵蝕狀態(tài)選擇不同質(zhì)量的爐襯磚。渣線、耳軸區(qū)是轉(zhuǎn)爐爐村中使用條件最苛刻的部位，受到鋼液。爐渣的沖刷、浸蝕以及爐內(nèi)氣體的沖刷作用，要求使用抗浸蝕性最好的磚砌筑。爐帽區(qū)主要受爐內(nèi)氣體的沖刷作用，以及吹煉時爐渣的噴濺作用；這局部襯磚的主要問題是剝落和掉磚。爐帽區(qū)的襯磚大都處于一種懸臂狀態(tài)，加之爐體的常常搖動，反復的加料、出鋼時的機械碰撞等緣由造成了掉磚現(xiàn)象。解決掉磚的方法有幾種：①將這局部襯磚的外面包裝鐵皮，高溫下鐵皮熔結(jié)在一起，使爐帽區(qū)的襯磚整體性更好；②在鐵皮的外側(cè)焊接絞鏈并將絞鏈同爐殼連接在一起；③在砌筑爐帽區(qū)襯磚時。背部使用以樹脂為結(jié)合劑的粘接泥料，使爐襯有更好的整體性。爐壁區(qū)的襯磚，特別是裝料測的爐襯磚，受到鋼水、爐渣的沖刷作用，要求具有較高的高溫強度。熔化和爐底的襯磚主要受到鋼液的浸蝕，應具有很好的抗浸蝕性。30產(chǎn)難度，一般要用高噸位真空壓磚機成型。轉(zhuǎn)爐爐襯磚都承受干砌法，不期望砌得過分嚴密，甚至還在磚縫中夾一些紙板。目前的襯磚大多是鎂碳磚，或者泥砌一些含碳的鎂白云石磚。這些磚在高溫下均有不同程度的膨脹，砌筑過分嚴密會由于膨脹產(chǎn)生剪切應力，簡潔造成襯磚斷裂，破壞爐襯的整體性。綜合砌爐，應依據(jù)不同廠家的具體狀況，選擇3～6筑在渣線。耳軸、爐壁、熔池等部位，以求獲得最好的經(jīng)濟效益。底吹供氣磚在轉(zhuǎn)爐爐襯中底吹供氣磚是一個具有特別地位的磚種。在頂?shù)讖秃洗禑捴校譇r，CO2，N2有耐火磚的概念，而具有肯定的功能特征。因此，一般定義這類耐火材料為功能性耐火材料。最初的底吹供氣磚是單管式或狹縫式的，由于難于滿足頂?shù)讖秃洗禑捁に嚨囊螅F(xiàn)在都已棄用，而改用技術(shù)更先進的直通孔式供氣磚。直通孔式供氣磚是由不銹鋼管埋設在鎂碳質(zhì)耐火材料中構(gòu)成的，不銹鋼管焊接1～2mm2.0～2.5mm,一支供氣磚需要埋設幾十根不銹鋼管。直通孔式供氣磚生產(chǎn)技術(shù)難度較大，以高純電熔鎂砂、高純石墨、酚醛樹脂結(jié)合劑為原料，添加高效抗氧化劑，用等靜壓機成型。通過供氣磚向爐內(nèi)吹入CO2，N2，Ar，在鋼水中形成大量氣泡、攪動鋼水，使供氣磚及其周邊的爐底村磚受到嚴峻沖刷和浸蝕。盡管承受的是優(yōu)質(zhì)鎂碳質(zhì)耐火材料，但還是難以到達與整個爐村同步損毀的目的。因此，假設爐襯壽命在幾千次時，中31途則要更換供氣磚。技術(shù)水平要求