鋼結(jié)構(gòu)手工電弧焊施工工藝完整(完整版資料，可直接使用可編輯，推薦下載）

鋼結(jié)構(gòu)手工電弧焊施工工藝

鋼結(jié)構(gòu)手工電弧焊施工工藝完整(完整版資料，可直接使用可編輯，推薦下載）

本工藝標(biāo)準(zhǔn)適用于一般工業(yè)與民用建筑工程中鋼結(jié)構(gòu)制作與安裝手工電弧焊焊接工程。

2.1

材料及主要機(jī)具:

2。1.1

電焊條：其型號按設(shè)計(jì)要求選用，必須有質(zhì)量證明書。按要求施焊前經(jīng)過烘焙.嚴(yán)禁使用藥皮脫落、焊芯生銹的焊條。設(shè)計(jì)無規(guī)定時，焊接Q235鋼時宜選用E43系列碳鋼結(jié)構(gòu)焊條；焊接16Mn鋼時宜選用

E50系列低合金結(jié)構(gòu)鋼焊條;焊接重要結(jié)構(gòu)時宜采用低氫型焊條（堿性焊條)。按說明書的要求烘焙后，放入保溫桶內(nèi)，隨用隨取。酸性焊條與堿性焊條不準(zhǔn)混雜使用.

2.1。2

引弧板:用坡口連接時需用弧板,弧板材質(zhì)和坡口型式應(yīng)與焊件相同。

主要機(jī)具：電焊機(jī)(交、直流）、焊把線、焊鉗、面罩、小錘、焊條烘箱、焊條保溫桶、鋼絲刷、石棉布、測溫計(jì)等。

2。2

作業(yè)條件

2.2。1

熟悉圖紙，做焊接工藝技術(shù)交底。

2.2。2

施焊前應(yīng)檢查焊工合格證有效期限，應(yīng)證明焊工所能承擔(dān)的焊接工作。

2。2。3

現(xiàn)場供電應(yīng)符合焊接用電要求。

2。2。4

環(huán)境溫度低于0℃3。1

工藝流程

作業(yè)準(zhǔn)備

→

電弧焊接

（平焊、立焊、橫焊、仰焊）

→

焊縫檢查

3。2

鋼結(jié)構(gòu)電弧焊接：

平焊

3。2.1。1

選擇合適的焊接工藝，焊條直徑，焊接電流，焊接速度，焊接電弧長度等，通過焊接工藝試驗(yàn)驗(yàn)證。

3.2。1。2

清理焊口：焊前檢查坡口、組裝間隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊縫周圍不得有油污、銹物。

.3

烘焙焊條應(yīng)符合規(guī)定的溫度與時間，從烘箱中取出的焊條，放在焊條保溫桶內(nèi),隨用隨取.

3。2.1。4

焊接電流:根據(jù)焊件厚度、焊接層次、焊條型號、直徑、焊工熟練程度等因素,選擇適宜的焊接電流。

.5

引弧:角焊縫起落弧點(diǎn)應(yīng)在焊縫端部，宜大于10mm，不應(yīng)隨便打弧，打火引弧后應(yīng)立即將焊條從焊縫區(qū)拉開，使焊條與構(gòu)件間保持2～4mm間隙產(chǎn)生電弧.對接焊縫及對接和角接組合焊縫，在焊縫兩端設(shè)引弧板和引出板,必須在引弧板上引弧后再焊到焊縫區(qū)，中途接頭則應(yīng)在焊縫接頭前方15～20mm處打火引弧，將焊件預(yù)熱后再將焊條退回到焊縫起始處，把熔池填滿到要求的厚度后，方可向前施焊。

3.2。1.6

焊接速度：要求等速焊接，保證焊縫厚度、寬度均勻一致，從面罩內(nèi)看熔池中鐵水與熔渣保持等距離（2～3mm）為宜.

3。2.1.7

焊接電弧長度：根據(jù)焊條型號不同而確定，一般要求電弧長度穩(wěn)定不變，酸性焊條一般為3～4mm,堿性焊條一般為2~3mm為宜。

3。2。1.8

焊接角度：根據(jù)兩焊件的厚度確定，焊接角度有兩個萬面，一是焊條與焊接前進(jìn)方向的夾角為60～75°；二是焊條與焊接左右夾角有兩種情況，當(dāng)焊件厚度相等時，焊條與焊件夾角均為

45°；當(dāng)焊件厚度不等時，焊條與較厚焊件一側(cè)夾角應(yīng)大于焊條與較薄焊件一側(cè)夾角.

3。2.1。9

收?。好織l焊縫焊到末尾，應(yīng)將弧坑填滿后，往焊接方向相反的方向帶弧,使弧坑甩在焊道里邊,以防弧坑咬肉。焊接完畢，應(yīng)采用氣割切除弧板，并修磨平整，不許用錘擊落.

3.2。1。10

清渣:整條焊縫焊完后清除熔渣，經(jīng)焊工自檢（包括外觀及焊縫尺寸等）確無問題后，方可轉(zhuǎn)移地點(diǎn)繼續(xù)焊接。

3.2。2

立焊：基本操作工藝過程與平焊相同，但應(yīng)注意下述問題：

3。2。2.1

在相同條件下，焊接電源比平焊電流小10％~15%。

3。2。2.2

采用短弧焊接，弧長一般為2～3mm.

3。2.2。3

焊條角度根據(jù)焊件厚度確定.兩焊件厚度相等，焊條與焊條左右方向夾角均為45°;兩焊件厚度不等時,焊條與較厚焊件一側(cè)的夾角應(yīng)大于較薄一側(cè)的夾角.焊條應(yīng)與垂直面形成60°～80°角，使電弧略向上，吹向熔池中心。

.4

收弧：當(dāng)焊到末尾，采用排弧法將弧坑填滿，把電弧移至熔池中央?；?。嚴(yán)禁使弧坑甩在一邊。為了防止咬肉，應(yīng)壓低電弧變換焊條角度，使焊條與焊件垂直或由弧稍向下吹。

3.2。3

橫焊：基本與平焊相同，焊接電流比同條件平焊的電流小10%~15％，電弧長2～4mm。焊條的角度，橫焊時焊條應(yīng)向下傾斜，其角度為70°～80°，防止鐵水下墜。根據(jù)兩焊件的厚度不同，可適當(dāng)調(diào)整焊條角度,焊條與焊接前進(jìn)方向?yàn)?0°～90°。

3。2。4

仰焊:基本與立焊、橫焊相同，其焊條與焊件的夾角和焊件厚度有關(guān)，焊條與焊接方向成70°～80°角，宜用小電流、短弧焊接.

3。3

冬期低溫焊接:

3。3。1

在環(huán)境溫度低于0℃3。3.2

鋼結(jié)構(gòu)為防止焊接裂紋，應(yīng)預(yù)熱、預(yù)熱以控制層間溫度。當(dāng)工作地點(diǎn)溫度在0℃4。1

保證項(xiàng)目

4.1。1

焊接材料應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，應(yīng)檢查質(zhì)量證明書及烘焙記錄。

焊工必須經(jīng)考試合格，檢查焊工相應(yīng)施焊條件的合格證及考核日期。

Ⅰ、Ⅱ級焊縫必須經(jīng)探傷檢驗(yàn),并應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求和施工及驗(yàn)收規(guī)范的規(guī)定,檢查焊縫探傷報(bào)告。

4.1。4

焊縫表面Ⅰ、Ⅱ級焊縫不得有裂紋、焊瘤、燒穿、弧坑等缺陷。Ⅱ級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑、裂紋、電弧擦傷等缺陷，且Ⅰ級焊縫不得有咬邊、未焊滿等缺陷。

4。2

基本項(xiàng)目

4。2.1

焊縫外觀：焊縫外形均勻，焊道與焊道、焊道與基本金屬之間過渡平滑，焊渣和飛濺物清除干凈。

4。2。2

表面氣孔：Ⅰ、Ⅱ級焊縫不允許；Ⅲ級焊縫每50mm長度焊縫內(nèi)允許直徑≤0。4t；且≤3mm氣孔2個；氣孔間距≤6倍孔徑.

4.2。3

咬邊：Ⅰ級焊縫不允許。

Ⅱ級焊縫：咬邊深度≤0.05t，且≤0。5mm，連續(xù)長度≤100mm，且兩側(cè)咬邊總長≤10%焊縫長度。

Ⅲ級焊縫：咬邊深度≤0。lt，且≤lmm.

注；t為連接處較薄的板厚。

4。3

允許偏差項(xiàng)目，見表5-1。

表5-1

項(xiàng)

允許偏差

（mm)

檢驗(yàn)

次

Ⅰ級

Ⅱ級

Ⅲ級

方法

焊縫余高

b<20

0.5～2

0.5～2。5

0.5~3。5

1

對接焊縫

(mm)

b≥20

0.5～3

0.5～3.5

0～3.5

用

<0。1t且

〈0.1t且

〈0.1t且

焊

不大于2.0

不大于2。0

不大于3。0

焊角尺寸

hf≤6

0～+1。5

縫

2

角焊縫

(mm)

hf>6

0~+3

量

焊縫余高

hf≤6

0～+1。5

規(guī)

(mm）

hf〉6

0~+3

檢

3

組合焊縫

T形接頭,十字接頭、角接頭

〉t/4

查

焊角尺寸

起重量≥50t，中級工作制吊車梁T形接頭

t/2且≯10

注：b為焊縫寬度，t為連接處較薄的板厚，hf為焊角尺寸。

5.1

焊后不準(zhǔn)撞砸接頭，不準(zhǔn)往剛焊完的鋼材上澆水.低溫下應(yīng)采取緩冷措施。

5。2

不準(zhǔn)隨意在焊縫外母材上引弧。

5.3

各種構(gòu)件校正好之后方可施焊，并不得隨意移動墊鐵和卡具,以防造成構(gòu)件尺寸偏差。隱蔽部位的焊縫必須辦理完隱蔽驗(yàn)收手續(xù)后，方可進(jìn)行下道隱蔽工序.

5。4

低溫焊接不準(zhǔn)立即清渣，應(yīng)等焊縫降溫后進(jìn)行。

6.1

尺寸超出允許偏差：對焊縫長寬、寬度、厚度不足，中心線偏移，彎折等偏差，應(yīng)嚴(yán)格控制焊接部位的相對位置尺寸，合格后方準(zhǔn)焊接，焊接時精心操作。

6.2

焊縫裂紋：為防止裂紋產(chǎn)生，應(yīng)選擇適合的焊接工藝參數(shù)和施焊程序，避免用大電流，不要突然熄火，焊縫接頭應(yīng)搭10～15mm，焊接中木允許搬動、敲擊焊件。

6。3

表面氣孔：焊條按規(guī)定的溫度和時間進(jìn)行烘焙，焊接區(qū)域必須清理干凈，焊接過程中選擇適當(dāng)?shù)暮附与娏?，降低焊接速度，使熔池中的氣體完全逸出。

6.4

焊縫夾渣：多層施焊應(yīng)層層將焊渣清除干凈，操作中應(yīng)運(yùn)條正確，弧長適當(dāng)。注意熔渣的流動方向,采用堿性焊條時，上須使熔渣留在熔渣后面。

本工藝標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)具備以下質(zhì)量記錄:

7.1

焊接材料質(zhì)量證明書.

7。2

焊工合格證及編號。

7.3

焊接工藝試驗(yàn)報(bào)告.

7。4

焊接質(zhì)量檢驗(yàn)報(bào)告、探傷報(bào)告。

7。5

設(shè)計(jì)變更、洽商記錄。

7。6

隱蔽工程驗(yàn)收記錄.

7。7

其它技術(shù)文件.

鋼結(jié)構(gòu)雨篷施工工藝鋼結(jié)構(gòu)雨棚計(jì)算依據(jù):1?！督ㄖY(jié)構(gòu)荷載規(guī)范》—S+q1Y0C9{＄e8y2?！朵摻Y(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)規(guī)范》GB50017-20032X-T~｛3l）y0W3?！恫Ａ粔こ碳夹g(shù)規(guī)范》＊B+z＊M+I.I）V4。《建筑抗震設(shè)計(jì)規(guī)范》—L'W～h;n3a6k＆g&h一、工藝流程加工準(zhǔn)備及下料?測量放線？預(yù)埋件安裝處理？懸掛臂安裝焊接？校準(zhǔn)檢驗(yàn)？連接受力拉索？不銹鋼玻璃爪安裝焊接?防銹噴漆處理?夾膠玻璃加工制作安裝？調(diào)整檢驗(yàn)？上下打膠？修補(bǔ)檢驗(yàn)？玻璃清洗？清理現(xiàn)場？竣工驗(yàn)收。+q8T1v(x1y)y#[q二、施工工藝及施工要點(diǎn)：A、加工準(zhǔn)備及下料:按照施工圖放樣,放樣和號料時要預(yù)留焊接收縮量和加工余量，根據(jù)放樣作樣板。鋼材矯正：鋼材下料前必須先進(jìn)行矯正，矯正后的偏差值不應(yīng)超過規(guī)范規(guī)定的允許偏差值，以保證下料的質(zhì)量.熱加工的型鋼先熱加工，待冷卻后再號孔.鋼板預(yù)埋件及其他零件切割鉆孔及噴防腐漆處理.B、測量放線:根據(jù)土建標(biāo)高基準(zhǔn)線測預(yù)埋件標(biāo)高中心線，檢查預(yù)埋件標(biāo)高偏差、左右偏差。整理結(jié)果，確定預(yù)埋件分隔的調(diào)整處理方案。沿樓板外沿彈出墨線定出預(yù)埋件頂標(biāo)高線。2G.V'U”N’｛C、預(yù)埋件安裝處理：定位預(yù)埋件安裝位置,打鉆安裝。要求預(yù)埋件位置準(zhǔn)確、埋設(shè)牢固。標(biāo)高偏差不大于9mm,左右位移不大于20mm。3F1～％w；o6～2JD、懸掛臂安裝焊接:懸掛臂安裝采用焊接，需檢查焊接節(jié)點(diǎn)，調(diào)節(jié)懸掛臂設(shè)計(jì)坡度，準(zhǔn)確無誤方能進(jìn)行焊接?？窟呉粭l懸掛臂準(zhǔn)確無誤后,安裝另一邊一條懸掛臂,就位準(zhǔn)確后點(diǎn)焊。然后以此兩條懸掛臂為基準(zhǔn)拉出懸掛臂的最高、最底標(biāo)高線，一一焊接剩余懸掛臂。并焊接無縫鋼管。型鋼需接長時，先焊接頭并矯直。采用型鋼接頭時，為使接頭型鋼與鋼板預(yù)埋件緊貼,應(yīng)按設(shè)計(jì)要求鏟去楞角。對接焊縫應(yīng)在焊縫的兩端焊上引弧板,其材質(zhì)和波口型式與焊件相同,焊后氣割切除并磨平。E、校準(zhǔn)檢驗(yàn):懸掛臂安裝后首先檢查現(xiàn)場連接部位的質(zhì)量。懸掛臂安裝質(zhì)量主要檢查懸掛臂豎向面的不垂直度;受壓對懸掛臂豎向面的側(cè)面下垂;懸掛臂坡度。保證懸掛臂符合設(shè)計(jì)受力狀態(tài)及整體穩(wěn)定要求.F、連接受力拉索:定位拉桿基準(zhǔn)線、標(biāo)高線,按要求安裝預(yù)埋件,焊接欄桿。$s6ht；V4_：lG、不銹鋼玻璃爪安裝焊接:按設(shè)計(jì)尺寸彈出縱橫線及設(shè)計(jì)標(biāo)高，用夾具夾緊，進(jìn)行定位點(diǎn)焊，裝配完畢,焊接玻璃爪底座.。Z。l)A：｛＄X＊U。^*kH、防銹噴漆處理:應(yīng)清除熔渣及飛濺物，不銹鋼件表面噴白漆多遍防銹噴漆處理.涂料及漆膜厚度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求或施工規(guī)范的規(guī)定.以肢型鋼內(nèi)側(cè)的油漆不得漏涂。I、夾膠玻璃加工制作安裝：按設(shè)計(jì)要求結(jié)合實(shí)測尺寸確定玻璃尺寸，以及的水平、垂直位置,廠家加工制作.安裝不銹鋼玻璃爪，玻璃臨時固定后進(jìn)行調(diào)整，調(diào)整標(biāo)準(zhǔn)橫平、豎直、面平.偏差不得超過規(guī)定偏差。J、調(diào)整檢驗(yàn):點(diǎn)式玻璃進(jìn)行整體調(diào)整檢驗(yàn)，調(diào)整標(biāo)準(zhǔn)橫平、豎直、面平。偏差不得超過規(guī)定偏差。K、上下打膠:充分清潔玻璃間縫隙，不應(yīng)有水、油漬、涂料、鐵銹、水泥砂漿、灰塵等。充分清潔粘結(jié)面，加以干燥。為調(diào)整縫的深度，避免三邊粘膠。在縫兩側(cè)貼保護(hù)膠紙保護(hù)玻璃不被污染。上下同時打密封膠,注膠后將膠縫表面抹平，去掉多余的膠。注膠完畢，將保護(hù)紙撕掉，必要時用溶劑擦拭玻璃。膠在未完全硬化前，不要沾染灰塵和劃傷。5f6｜6E"D5Y4q,p.D～l-SL、修補(bǔ)檢驗(yàn)：局部修補(bǔ)檢驗(yàn)?！盞；］8_+g-O6V～U#e%QM、玻璃清洗：整體清洗玻璃塵垢。必要時用溶劑擦拭玻璃N、清理現(xiàn)場：保護(hù)和清洗-l6＠1t:bO、竣工驗(yàn)收:竣工驗(yàn)收$O4W8y；c8e’F三、質(zhì)量現(xiàn)場:Y3Vm控制1、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn):請參照《鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)規(guī)范》(GB50017—2003）、《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》(GB55—2001）、《玻璃幕墻工程技術(shù)規(guī)范》(JGJ102-96)和《玻璃幕墻工程質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)》（JGJ/T139—20016)。＃x）v+D’Ul8I%m6O6}*d2量管理要點(diǎn):材料控制:玻璃雨蓬所使用的各種材料必須符合設(shè)計(jì)和規(guī)范要求。材料采購前必須弄清楚規(guī)范中對該種材料有何質(zhì)量要求。各種構(gòu)件在運(yùn)輸過程中必須有可靠的保護(hù)措施.構(gòu)件外觀表面無明顯的凹面和損傷,劃痕深度不大于0。5mm。焊疤、飛濺物、毛刺應(yīng)清理干凈。螺栓孔光滑，無毛刺，孔壁垂直度偏差不大于板厚的2％，孔圓度偏差不大于1％。3d％O；T)k/s6N懸掛臂安裝焊接:懸掛臂安裝焊接是雨蓬施工中比較繁瑣的工序，懸掛臂安裝是否準(zhǔn)確將影響整過施工過程。測量人員在工作中必須反復(fù)校對，確保放線精確，坡度正確。懸掛臂與預(yù)埋件的連接施工中,必須用合格焊工。焊接、防銹、安裝精度必須合格。鋼材的品種、規(guī)格、型號和質(zhì)量，必須符合設(shè)計(jì)要求、實(shí)測及有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。鋼材切割面必須無裂紋、夾渣分層和大于lmm的缺楞。構(gòu)件外觀表面無明顯的凹面和損傷，劃痕深度不大于0。5mm。焊疤、飛濺物、毛刺應(yīng)清理干凈。螺栓孔光滑，無毛刺,孔壁垂直度偏差不大于板厚的2％，孔圓度偏差不大于1%.1L9T5yC；＠＆|四、安全措施％f"d＊o，e2|5i1、安裝雨蓬用的施工機(jī)具在使用前必須進(jìn)行嚴(yán)格檢驗(yàn).手持電動工具用前作絕緣電壓試驗(yàn)；手持玻璃吸盤和玻璃吸盤安裝機(jī)，須作吸附重量和吸附持續(xù)時間試驗(yàn)。2、施工人員配備必要的勞動保護(hù)用品，防止人員及物件墜落。+p;d+B”c0R4|-xQ3、防止密封材料在工程使用中溶劑中毒，且要保管好溶劑,以防發(fā)生火災(zāi).(N”K'J：F—e—？6_6J4、現(xiàn)場焊接時,應(yīng)在焊件下方加設(shè)接火斗。5、設(shè)專職安全員進(jìn)行監(jiān)督和巡回檢查。a目錄TOC\o"1—2"\h\z\uHYPERLINK\l”_Toc237398939”1。前言2HYPERLINK\l”_Toc237398940"2。焊接工藝流程3HYPERLINK\l”_Toc237398941"3.焊接施工工藝及技術(shù)措施43.3焊接預(yù)熱5HYPERLINK\l”_Toc237398945"3。4焊接環(huán)境5HYPERLINK\l”_Toc237398946"3。5焊接工藝措施6HYPERLINK\l”_Toc237398947"3.6厚板焊接工藝要點(diǎn)10HYPERLINK\l”_Toc237398948”3.7焊接應(yīng)力控制13_Toc237398950"4.焊接質(zhì)量控制措施15_Toc237398953”5。2防雨措施18再檢查再檢查焊接場所清理預(yù)熱溫度記錄焊接電流調(diào)整、焊道清理焊接安全設(shè)施的準(zhǔn)備、檢查焊接設(shè)施、焊接材料安裝引弧板、出板坡口檢查修整坡口表面清理坡口檢查記錄預(yù)熱焊接焊后處理焊接施工記錄自檢焊縫外觀及UT檢查返修焊接結(jié)束轉(zhuǎn)移焊接場所1。焊接工藝流程再檢查再檢查焊接場所清理預(yù)熱溫度記錄焊接電流調(diào)整、焊道清理焊接安全設(shè)施的準(zhǔn)備、檢查焊接設(shè)施、焊接材料安裝引弧板、出板坡口檢查修整坡口表面清理坡口檢查記錄預(yù)熱焊接焊后處理焊接施工記錄自檢焊縫外觀及UT檢查返修焊接結(jié)束轉(zhuǎn)移焊接場所3。焊接施工工藝及技術(shù)措施3。1焊前準(zhǔn)備焊接區(qū)操作腳手平臺搭設(shè)良好，平臺高度及寬度應(yīng)有利于焊工操作舒適、方便，并應(yīng)有防風(fēng)措施。由于CO2氣體保護(hù)焊焊槍線較短，考慮將焊機(jī)及送絲機(jī)置于操作平臺上。操作平臺是針對節(jié)點(diǎn)焊接而專門設(shè)計(jì)，具體詳見安全設(shè)施一節(jié).焊工配置一些必要的工具，比如：鑿子、焊工專用榔頭、刷子以及砂輪機(jī)等.焊把線應(yīng)絕緣良好，如有破損處要用絕緣布包裹好，以免拖拉焊把線時與母材打火.焊接設(shè)備應(yīng)接線正確、調(diào)試好，正式焊接前宜先進(jìn)行試焊，將電壓、電流調(diào)至合適的范圍。檢查坡口裝配質(zhì)量.應(yīng)去除坡口區(qū)域的氧化皮、水份、油污等影響焊縫質(zhì)量的雜質(zhì)。如坡口用氧－乙炔切割過，還應(yīng)用砂輪機(jī)進(jìn)行打磨至露出金屬光澤。3.2焊接材料的選擇根據(jù)鋼材化學(xué)成分、力學(xué)性能,對Q345C級鋼的焊材選配，見下表1所示:表1：焊材選擇母材牌號手工焊條CO2保護(hù)焊埋弧焊焊絲焊劑Q235+Q235Q235+Q345CE4315E4316ER50—G(實(shí)芯)E501T1—1（藥芯)H08AH08MnAF4A0Q345+Q345E5015E5016H10Mn2H08MnAF48A2Q345GJC+Q345GJCE5015E5016H10Mn2F48A23.3焊接預(yù)熱預(yù)熱是防止低合金高強(qiáng)鋼焊接氫致裂紋的有效措施，可以控制焊接冷卻速度，減少或避免熱影響區(qū)（HAZ）中淬硬馬氏體的產(chǎn)生，降低HAZ硬度,同時還可以降低焊接應(yīng)力，并有助于氫的逸出。預(yù)熱溫度的確定與鋼材材質(zhì)、板厚、接頭形式、環(huán)境溫度、焊接材料的含氫量以及拘束度都有關(guān)系。根據(jù)母材性能結(jié)合我們以往一些工程的施工經(jīng)驗(yàn)，對于Q345鋼材，40~60mm的板厚，預(yù)熱溫度80~100℃左右；60~80mm的板厚,預(yù)熱溫度為120℃.預(yù)熱主要采用電加熱和氧-乙炔火焰加熱方法，預(yù)熱范圍為坡口及坡口兩側(cè)不小于板厚的1.5倍寬度，且不小于100mm。測溫點(diǎn)應(yīng)距焊接點(diǎn)各方向上不小于焊件的最大厚度值，但不得小于75mm處。3.4焊接環(huán)境當(dāng)焊接處于下述情況時，不應(yīng)進(jìn)行焊接。3.4.1室溫低于-18℃時。3。4。2被焊接面處于潮濕狀態(tài),或暴露在雨、雪和高風(fēng)速條件下.3。4。3采用手工電弧焊作業(yè)（風(fēng)力大于5m/s）和CO2氣保護(hù)焊（風(fēng)力大于2m/s）作業(yè)時,未設(shè)置防風(fēng)棚或沒有措施的部位前情況下。3.4.4焊接操作人員處于惡劣條件下時。3.5焊接工藝措施3.5。1接頭的準(zhǔn)備采用自動或半自動方法切割的母材的邊緣應(yīng)是光滑和無影響焊接的割痕缺口；切割邊緣的粗糙度應(yīng)符合GB55-2005規(guī)范規(guī)定的要求。被焊接頭區(qū)域附近的母材應(yīng)無油脂、鐵銹、氧化皮及其它外來物；接頭的裝配應(yīng)符合下表要求。3。5.2定位焊3。5.2。1定位焊焊縫所采用的焊接材料及焊接工藝要求應(yīng)與正式焊縫的要求相同。3。5.2.2定位焊焊縫的焊接應(yīng)避免在焊縫的起始、結(jié)束和拐角處施焊，弧坑應(yīng)填滿，嚴(yán)禁在焊接區(qū)以外的母材上引弧和熄弧。3.5.2.3定位焊尺寸參見下表2要求執(zhí)行。表2：定位焊焊縫長度及間距母材厚度(mm)定位焊焊縫長度(mm)焊縫間距（mm）手工焊自動、半自動t≤2040~5050~60300～40020<t≤4050～6050~60300～400t〉4050～6060～70300～4003。5。2。4定位焊的焊腳尺寸不應(yīng)大于焊縫設(shè)計(jì)尺寸的2/3,且不大于8mm，但不應(yīng)小于4mm。3。5.2。5定位焊焊縫有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷時，必須清除后重新焊接，如最后進(jìn)行埋弧焊時，弧坑、氣孔可不必清除。3。5。3引弧和熄弧板重要的對接接頭和T接頭的兩端應(yīng)裝焊引弧板和熄弧板,其材料及接頭原則上應(yīng)與母材相同，其尺寸為：手工焊、半自動-50×30×6mm；自動焊—100×50×8mm；焊后用氣割割除,磨平割口。3。5。4焊縫清理及處理3.5。4。1多層和多道焊時，在焊接過程中應(yīng)嚴(yán)格清除焊道或焊層間的焊渣、夾渣、氧化物等，可采用砂輪、鑿子及鋼絲刷等工具進(jìn)行清理。3。5.4。2從接頭的兩側(cè)進(jìn)行焊接完全焊透的對接焊縫時,在反面開始焊接之前，應(yīng)采用適當(dāng)?shù)姆椒ǎㄈ缣寂?、鑿子?清理根部至正面完整焊縫金屬為止，清理部分的深度不得大于該部分的寬度。3.5。4。3每一焊道熔敷金屬的深度或熔敷的最大寬度不應(yīng)超過焊道表面的寬度。3.5.4.4同一焊縫應(yīng)連續(xù)施焊，一次完成；不能一次完成的焊縫應(yīng)注意焊后的緩冷和重新焊接前的預(yù)熱.3。5.4.5加筋板、連接板的端部焊接應(yīng)采用不間斷圍角焊，引弧和熄弧點(diǎn)位置應(yīng)距端部大于100mm，弧坑應(yīng)填滿。3.5.4。6焊接過程中，盡可能采用平焊位置或船形位置進(jìn)行焊接。3。5。5工藝的選用3.5.5.1不同板厚的接頭焊接時，應(yīng)按較厚板的要求選擇焊接工藝。3.5.5.2不同材質(zhì)間的板接頭焊接時，應(yīng)按強(qiáng)度較高材料選用焊接工藝要求，焊材應(yīng)按強(qiáng)度較低材料選配。3。5.5.3焊接要領(lǐng):對接焊接是本次焊接工作中的重中之重，必須從組裝、校正、檢驗(yàn)、預(yù)留焊接收縮量、焊接定位、焊前防護(hù)、清理、焊接、焊后后熱、質(zhì)量檢驗(yàn)等工序嚴(yán)格控制，才能確保接頭焊后質(zhì)量全面達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)。組裝：組對前將坡口內(nèi)10~15mm仔細(xì)去除銹蝕.坡口外自坡口邊10~15mm范圍內(nèi)也必須仔細(xì)驅(qū)除銹蝕與污物；組對時，不得在接近坡口處上引弧點(diǎn)焊夾具或硬性敲打，以防母材受到破壞；同時對接接頭錯口現(xiàn)象必須控制在規(guī)范允許范圍之內(nèi)。注意必須從組裝質(zhì)量開始按I級標(biāo)準(zhǔn)控制.根部焊接:根部施焊應(yīng)自下部超始出處超越中心線10mm起弧，與定位焊接接頭處應(yīng)前行10mm收弧，再次始焊應(yīng)在定位焊縫上退行10mm起弧，在頂部中心處熄弧時應(yīng)超越中心線至少15mm并填滿弧坑；另一半焊接前應(yīng)將前半部始焊及收弧處修磨成緩坡狀并確認(rèn)無未熔合即為非熔透現(xiàn)象后在前半部焊縫上引弧。次層焊接:焊接前剔除首層焊道上的凸起部分及引弧收弧造成的多余部分,仔細(xì)檢查坡口邊沿有無未熔合及凹陷夾角，如有必須除去.飛濺與霧狀附著物，采用角向磨光機(jī)時，應(yīng)注意不得傷及坡口邊沿.此層的焊接在仰焊部分時采用小直徑焊條，仰爬坡時電流稍調(diào)小，立焊部位時選用較大直徑焊條,電流適中,焊至爬坡時電流逐漸增大，在平焊部位再次增大，其余要求與首層相同。填充層焊接：填充層的焊接工藝過程與次層完全相同，僅在接近面層時，注意均勻流出1.5～2mm的深度，且不得傷及坡邊。面層的焊接：面層焊接,直接關(guān)系到接頭的外觀質(zhì)量能否滿足質(zhì)量要求，因此在面層焊接時,應(yīng)注意選用較小電流值并注意在坡口邊熔合時間稍長,接頭重新燃弧動作要快捷.焊后清理與檢查：上、下弦主管焊后應(yīng)認(rèn)真出去飛濺與焊渣,并認(rèn)真采用量規(guī)等器具對外觀幾何尺寸進(jìn)行檢查，不得有低凹、焊瘤、咬邊、氣孔、未熔合、裂紋等缺陷存在.經(jīng)自檢滿足外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的接頭應(yīng)鑒上焊工編號鋼印，并采用氧炔焰調(diào)整接頭上、下部溫差。處理完畢立即采用不少于兩層石棉布緊裹并用扎絲捆緊。上、下弦接頭焊接完畢后,應(yīng)待冷卻至常溫后24h進(jìn)行UT檢驗(yàn)，經(jīng)檢驗(yàn)合格后的接頭質(zhì)量必須符合GB11345-89的I級焊縫標(biāo)準(zhǔn).經(jīng)確認(rèn)達(dá)到設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)的接頭方可允許拆去防護(hù)措施。3。6厚板焊接工藝要點(diǎn)3。6.1厚板焊接t8/5值及焊接規(guī)范控制3。6。1.1厚板焊接存在的一個重要問題是焊接過程中，焊縫熱影響區(qū)由于冷卻速度較快，在結(jié)晶過程中最容易形成粗晶粒馬氏體組織，從而使焊接時鋼材變脆，產(chǎn)生冷裂紋的傾向增大。因此在厚板焊接過程中，一定要嚴(yán)格控制t8/5。即控制焊縫熱影響區(qū)尤其是焊縫熔合線處，從800℃冷卻到500℃的時間，即t8/5值。3。6.1.2t8/5過于短暫時,焊縫熔合線處硬度過高，易出現(xiàn)淬硬裂紋;t8/5過長，則熔合線處的臨界轉(zhuǎn)變溫度會升高,降低沖擊韌性值，對低合金鋼，材質(zhì)的組織發(fā)生變化。出現(xiàn)這兩種情況，皆直接影響焊接接頭的質(zhì)量。3。6.1。3對于手工電弧焊，焊接速度的控制:在工藝上規(guī)定不同直徑的焊條所焊接的長度，規(guī)定焊工按此執(zhí)行，從而確保焊接速度，其它控制采用電焊機(jī)控制，從而達(dá)到控制焊接線能量的輸入,達(dá)到控制厚板焊接質(zhì)量之目的。3。6。2厚板預(yù)熱方法厚板焊接預(yù)熱，是工藝上必須采取的工藝措施，對于本工程現(xiàn)場鋼結(jié)構(gòu)焊接施工采用氧乙炔預(yù)加熱的方法。3。6。3層間溫度控制3.6。3。1厚板為防止出現(xiàn)裂紋采取加熱預(yù)熱后，在焊接過程中應(yīng)注意的一個重要問題，就是焊縫層間溫度控制措施.如果層間溫度不控制,焊縫區(qū)域會出現(xiàn)多次熱應(yīng)變，造成的殘余應(yīng)力對焊縫質(zhì)量不利，因此在焊接過程中，層間溫度必須嚴(yán)格控制。3.6。3。2層間溫度一般控制在200℃～250℃之間。為了保持該溫度，厚板在焊接時,要求一次焊接連續(xù)作業(yè)完成.3.6.3.3當(dāng)構(gòu)件較長（L>10米）時，在焊接過程中，厚板冷卻速度較快，因此在焊接過程中一直保持預(yù)加熱溫度,防止焊接后的急速冷卻造成的層間溫度的下降,焊接時還可采取焊后立即蓋上保溫板，防止焊接區(qū)域溫度過快冷卻。3.6.4焊接過程控制3.6。4.1定位焊：定位焊是厚板施工過程中最容易出現(xiàn)問題的部位。由于厚板在定位焊時,定位焊處的溫度被周圍的“冷卻介質(zhì)"很快冷卻，造成局部過大的應(yīng)力集中，引起裂紋的產(chǎn)生，對材質(zhì)造成損壞。解決的措施是厚板在定位焊時，提高預(yù)加熱溫度，加大定位焊縫長度和焊腳尺寸。3.6.4.2手工電弧焊的引弧問題：有些電焊工有一種不良的焊接習(xí)慣，當(dāng)一根焊條引弧時,習(xí)慣在焊縫周圍的鋼板表面四處敲擊引弧,而這一引弧習(xí)慣對厚板的危害最大,原理同上。因此在厚板焊接過程中，必須“嚴(yán)禁這種不規(guī)范"的行為發(fā)生。3。6。4。3多層多道焊：在厚板焊接過程中，堅(jiān)持的一個重要的工藝原則是多層多道焊，嚴(yán)禁擺寬道。這是因?yàn)楹癜搴缚p的坡口較大，單道焊縫無法填滿截面內(nèi)的坡口，而一些焊工為了方便就擺寬道焊接，這種焊接造成的結(jié)果是，母材對焊縫拘束應(yīng)力大，焊縫強(qiáng)度相對較弱，容易引起焊縫開裂或延遲裂紋的發(fā)生。而多層多道焊有利的一面是:前一道焊縫對后一道焊縫來說是一個“預(yù)熱”的過程；后一道焊縫對前一道焊縫相當(dāng)于一個“后熱處理”的過程，有效地改善了焊接過程中應(yīng)力分布狀態(tài),利于保證焊接質(zhì)量。3.6。4。4焊接過程中的檢查:厚板焊接不同于中薄板，需要幾個小時乃至幾十小時才能施焊完成一個構(gòu)件，因此加強(qiáng)對焊接過程的中間檢查，就顯得尤為重要，便于及時發(fā)現(xiàn)問題,中間檢查不能使施工停止,而是邊施工、邊檢查.如在清渣過程中，認(rèn)真檢查是否有裂紋發(fā)生。及時發(fā)現(xiàn)，及時處理。3。6.5層狀撕裂控制措施3.6.5.1坡口的選擇：在深化設(shè)計(jì)過程中，對于厚板焊接坡口形式的選擇尤為重要,厚板開坡口時一般應(yīng)避開厚板的中心區(qū)域.3.6。5.2母材的選擇：厚板，一般δ≥40mm，重要結(jié)構(gòu)中必須考慮Z向性能.在訂貨時就必須向鋼廠提出Z向性能的指標(biāo)要求，具體Z向性能根據(jù)設(shè)計(jì)規(guī)定的要求執(zhí)行。3。7焊接應(yīng)力控制采用合適的焊接坡口,減少焊接填充量；構(gòu)件安裝時不得強(qiáng)行裝配，避免產(chǎn)生初始裝配應(yīng)力；采用合理的焊接順序，如對稱焊、分段焊;先焊收縮量大的接頭，后焊收縮量小的接頭，應(yīng)在盡可能小的拘束下焊接；預(yù)先合理設(shè)置收縮余量；同一構(gòu)件兩端不得同時焊接；保證預(yù)熱，對層間溫度進(jìn)行有效控制，降低焊接接頭的拘束度，以減少焊接熱影響區(qū)范圍，可降低焊接接頭的焊接殘余應(yīng)力；采取高效的CO2焊接方法，可減少焊接道數(shù),降低焊接變形和殘余應(yīng)力；通過有效的工藝和焊接控制，防止或降低焊接接頭的返修,也可避免焊接接頭應(yīng)力增加;采取焊后緩冷,使接頭在冷卻時能有足夠的塑性和寬度方向均勻消除焊接收縮，降低殘余應(yīng)力峰值和平均值，達(dá)到降低焊接殘余應(yīng)力目的。3。8焊接質(zhì)量檢查焊接質(zhì)量檢查包括外觀和無損檢測：外觀檢查按照J(rèn)GJ81-2002規(guī)范執(zhí)行；無損檢測（UT)按照GB11345和設(shè)計(jì)文件執(zhí)行，一級焊縫100％檢驗(yàn)，二級焊縫按要求抽檢20%,并且在焊接完成后24小時進(jìn)行檢測。4.焊接質(zhì)量控制措施4.1從事鋼結(jié)構(gòu)各種焊接工作的焊工,應(yīng)按現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》JGJ81的規(guī)定經(jīng)考試并取得合格證后,方可進(jìn)行操作。4。2制作單位對其首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊后熱處理等,應(yīng)進(jìn)行焊接工藝評定，并應(yīng)