鋼結(jié)構(gòu)景觀樓制作施工方案（一）工序流程放樣 、、':一號(hào)料一切割一相貫線拋丸除銹 刷底漆—加工 k構(gòu)件打鋼印分類打包 k發(fā)運(yùn)至現(xiàn)場(chǎng)作開(kāi)箱驗(yàn)貨＞組裝焊接與土建中間交接復(fù)檢合格4組裝件吊裝校正一水平作開(kāi)箱驗(yàn)貨＞組裝焊接與土建中間交接復(fù)檢合格4組裝件吊裝校正一水平支撐桿件吊裝一^柃條安裝一^焊縫質(zhì)量檢驗(yàn)合格一,刷防銹漆兩遍——刷面漆兩遍交下道工序——刷面漆兩遍交下道工序（二）主要分部、分項(xiàng)施工方法第一節(jié)鋼材處理1、除銹（1）除銹方法、本工程采用噴砂除銹的方式進(jìn)行除銹。噴砂除銹是用壓縮空氣為動(dòng)力，帶動(dòng)料通過(guò)專用噴嘴，高速噴射到金屬表面，用沖擊力和摩擦方式達(dá)到除銹的目的。（2）、操作要點(diǎn)：1）噴砂操作前檢查噴砂機(jī)的所有閥門，均應(yīng)處于正常狀態(tài)。一切就緒后，首先用壓縮空氣噴一會(huì)兒，以驅(qū)走可能積聚在管道具內(nèi)有的水分；2）根據(jù)被處理表面的銹蝕程度及清理要求，在0.4—0.8Mpa之間調(diào)整壓縮空氣的工作壓力；3）按被清理工作的結(jié)構(gòu)，選擇噴射角，一般控制在30℃—60℃，最小不小于30℃；4）對(duì)于牢固的鐵銹和氧化皮，對(duì)于層狀銹與鼓泡涂層，則可以用大約45℃噴射角來(lái)清理，以利用壓縮空氣將其鏟起，加快清理速度；5）按壓縮空氣的工作壓力、磨料粒徑和銹蝕程度，確定噴嘴距工作面的最佳距離一般控制在100-200mm之間，最小不低于80mm；6）需暫時(shí)中止噴砂時(shí)，應(yīng)關(guān)閉噴管閥門，或折疊噴砂軟管阻砂。絕對(duì)禁止用?？諝鈮嚎s機(jī)的方法。以免噴砂機(jī)內(nèi)用砂管內(nèi)的壓力磨料倒吸入緩沖罐、分離器、甚至風(fēng)源，并造成糜料在砂1/11/11/12管內(nèi)堵塞；7）噴砂處理后應(yīng)將被清理表面的細(xì)屑粉塵掃干凈，并盡快進(jìn)行涂裝；8）噴砂結(jié)束時(shí)，應(yīng)先將噴砂機(jī)放空閥打開(kāi)，使壓力降至0，再將緩沖灌、分離器的放空打開(kāi)，最后切繼空氣壓縮機(jī)的電源，噴砂全過(guò)程操作結(jié)束。2、油漆（1）本工程采用的油漆及工藝標(biāo)準(zhǔn)本工程鋼結(jié)鋼管桁結(jié)構(gòu)油漆采用氟碳防銹漆底漆一道，氟碳防銹漆中漆一道，面漆采用氟碳防銹漆一道，干膜總厚度N140um。（2）施工方法：高壓無(wú)氣噴涂、有氣噴涂、手工刷涂、滾涂。（3）稀釋劑：專用稀釋劑。（4）施工指標(biāo)：見(jiàn)表II-1表H-1施工指標(biāo)施工方法有氣噴涂手工刷涂、滾涂最大稀釋量30%5%噴孔2.0-2.5mm噴出壓力0.3-0.6MPa（5）工具清洗：專用稀釋劑。（6）涂膜厚度：濕膜80口m。（7）施工注意事項(xiàng)a）底漆在調(diào)配時(shí)建議使用機(jī)械攪拌把甲組分?jǐn)嚢杈鶆蚝?，再加入乙組分?jǐn)嚢杈鶆颉）底材溫度230c時(shí)，不得超過(guò)60℃,為避免干噴，需加入稀釋劑調(diào)整至不干噴為止。c）涂裝下道油漆之前，必須徹底清除表面的鋅鹽，否則將影響涂膜的層間附著力。第二節(jié)鋼結(jié)構(gòu)制作1、放樣和號(hào)料（1）放樣①放樣前，放樣人員必須熟悉施工圖和工藝要求，核對(duì)構(gòu)件及構(gòu)件相互累計(jì)的幾何尺寸的連接有否不當(dāng)之處。如發(fā)現(xiàn)施工圖有遺漏或錯(cuò)誤，以及其他原因需要更改施工圖時(shí)，必須取得技術(shù)部門簽具的設(shè)計(jì)變更文件，不得擅自修改。②放樣使用的鋼尺，必須經(jīng)計(jì)量單位檢驗(yàn)合格且在有效期內(nèi)，并與土建、安裝等有關(guān)方面使用鋼尺相核對(duì)作出勘誤表。丈量尺寸，應(yīng)分段疊加，不得分段測(cè)量后相加累計(jì)全長(zhǎng)。③放樣應(yīng)在平整的放樣臺(tái)上進(jìn)行。凡放大樣的構(gòu)件，應(yīng)以1：1的比例放出實(shí)樣；當(dāng)構(gòu)件零件較大，難以制作樣桿、樣板時(shí)，可繪制下料圖。④樣桿、樣板的測(cè)量必須平直：如有彎曲，必須在使用前予以矯正。⑤樣桿、樣板制作時(shí)，應(yīng)按施工圖和構(gòu)件加工要求，作出各種加工符號(hào)、基準(zhǔn)線、眼孔中心等印記，并按工藝要求預(yù)放各種加工預(yù)量，然后號(hào)上沖印等印記，用磁漆（或其它材料）在樣桿、樣板上寫出工程、構(gòu)件及零件編號(hào)、零件規(guī)格孔徑、數(shù)量及標(biāo)注有關(guān)符號(hào)。⑥放樣工作完成，對(duì)所放大樣和樣桿、樣板（或下料圖）進(jìn)行自檢、無(wú)誤后報(bào)專職檢驗(yàn)人員檢驗(yàn)。⑦樣桿、樣板應(yīng)按零件號(hào)及規(guī)格分類存放，妥為保存。（2）號(hào)料①號(hào)料前，號(hào)料人員應(yīng)熟悉樣桿、樣板（或下料圖）所注的各種符號(hào)及標(biāo)記等要求，核對(duì)材料牌號(hào)及規(guī)格、批號(hào)。當(dāng)供料或有關(guān)部門未作出材料配割（排料）計(jì)劃時(shí)，號(hào)料人員應(yīng)作出材料切割計(jì)劃，合理排料，節(jié)約鋼材。②號(hào)料時(shí)，復(fù)核材料的規(guī)格，檢查材料外觀，凡發(fā)現(xiàn)材料規(guī)格不符要求或材質(zhì)外觀不符要求者，需及時(shí)報(bào)質(zhì)管、技術(shù)部門處理；遇有材料彎曲或不平值超差影響號(hào)料質(zhì)量者，須經(jīng)矯正后號(hào)料。1/11/11/12③凡型材端部存有傾斜或板材邊緣彎曲等缺陷，號(hào)料時(shí)應(yīng)去除缺陷部分或先行矯正。④根據(jù)鋸、割等不同切割要求和對(duì)刨、銃加工的零件，預(yù)放不同的切割及加工余量和焊接收縮量。⑤因原材料長(zhǎng)度或?qū)挾炔蛔阈韬附悠唇訒r(shí)，必須在拼接件上注出相互拼接編號(hào)和焊接坡口形狀。如拼接件有眼孔，應(yīng)待拼接件焊接、矯正后加工眼孔。⑥相同規(guī)格較多、形狀規(guī)則的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料時(shí)，必須隨時(shí)檢查定位靠模和下料件的準(zhǔn)確性。⑦按照樣桿、樣板的要求，對(duì)下料件應(yīng)號(hào)出加工基準(zhǔn)線和其他有關(guān)標(biāo)記，并號(hào)上沖印等印記。號(hào)孔應(yīng)按照工藝要求進(jìn)行，對(duì)鉆孔的眼孔，應(yīng)在孔徑上號(hào)上五梅花沖印。在每一號(hào)料件上用漆筆寫出號(hào)料件及號(hào)料件所在工程、構(gòu)件的編號(hào)，注明孔徑規(guī)格及各種加工符號(hào)。⑧下料完成，檢查所下零件規(guī)格、數(shù)量等是否有誤，并作出下料記錄。2、切割加工（1）切割前應(yīng)清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣；切割后氣割表面應(yīng)光滑無(wú)裂紋，熔渣和飛濺物應(yīng)除去。剪切邊應(yīng)打磨。用氣焊割料時(shí)，乙快、氧氣兩瓶要保持一定的距離。0米），檢查各個(gè)接口是否有漏氣現(xiàn)象。操作人員要持證上崗，動(dòng)用氣焊時(shí)，清除周圍易燃易爆物品，并申請(qǐng)動(dòng)火證，設(shè)專人監(jiān)護(hù)，配好滅火器。（2）切割后應(yīng)去除切割熔渣。H型鋼的接若應(yīng)用焊接，要翼腹板的交匯處應(yīng)開(kāi)R=15mm的圓弧，以使翼板焊透。（3）火焰切割后須自檢另件尺寸，然后標(biāo)上零件所屬的構(gòu)件號(hào)、零件號(hào)，再由質(zhì)檢員專檢各項(xiàng)指標(biāo)，合格后才能流入下一道工序。（4）相貫線接關(guān)的鋼管切割采用本公司先進(jìn)的程序控制相貫線自動(dòng)切割機(jī)HID-600EH進(jìn)行相貫線接頭加工，可以切割完全滿足設(shè)計(jì)要求的相貫線接頭（包括相貫線剖口及重疊相貫線接頭），在保證焊縫接頭質(zhì)量的前提下，更能加快工程的進(jìn)度。3、焊接（1）本公司嚴(yán)格控制焊工的素質(zhì)，焊接人員取得合格證后方可從事焊接工作。對(duì)焊工停焊時(shí)間超過(guò)6個(gè)月，經(jīng)重新考核合格才能上崗。（2）施工方在焊接前，必須先做好焊接工藝評(píng)定，方可進(jìn)行焊接。（3）焊接時(shí)，堅(jiān)決杜絕藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結(jié)塊的焊劑及已熔燒過(guò)的渣殼。（4）焊絲均先經(jīng)過(guò)清除油污、鐵銹后方投入使用。（5）焊條、焊劑，使用前均按產(chǎn)品說(shuō)明書規(guī)定的烘焙時(shí)間和溫度進(jìn)行烘焙，并做好烘焙記錄。保護(hù)氣體的純度符合焊接工藝評(píng)定的要求。低氫型焊條經(jīng)烘焙后應(yīng)放入保溫筒內(nèi)，隨用隨取。（6）施焊前，焊工復(fù)查焊件接頭質(zhì)量和焊區(qū)的處理情況。當(dāng)不符合要求時(shí)，先經(jīng)修整合格后方可施焊。（7）對(duì)接接頭、T型接頭、角接接頭、十字接頭等對(duì)焊縫及對(duì)接和角接組合焊縫，應(yīng)在焊縫的兩端設(shè)置引弧和引出板，其材質(zhì)和坡口形式應(yīng)與焊件相同。引弧和引出板的焊縫長(zhǎng)度：埋弧焊應(yīng)大于50mm，手工電弧焊及氣體保護(hù)焊應(yīng)大于20mm。焊接完畢應(yīng)采用氣割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用錘擊落。（8）焊接時(shí)，焊工嚴(yán)格遵守焊接工藝，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。（9）角焊縫轉(zhuǎn)角處宜連續(xù)繞角施焊，起落弧點(diǎn)距焊縫端部宜大于10.0mm；角焊縫端部不設(shè)置引弧和引出板的連續(xù)焊縫，起落弧點(diǎn)距焊縫端部宜大于10.0mm，弧坑應(yīng)填滿。（10）多層焊接宜連續(xù)施焊，每一層焊道完后應(yīng)及時(shí)清理檢查，清除缺陷后再焊。（11）焊成凹形的角焊縫，焊縫金屬與母材間應(yīng)平緩過(guò)渡；加工成凹形的角焊縫，不得在其表面留下切痕。（12）T形接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對(duì)接和角接組焊縫，其焊腳尺寸不應(yīng)小于t/4；重級(jí)工作和起重量大于或等于50t的中級(jí)工作制吊車梁腹板與上翼緣的連接焊縫的焊腳尺寸為1/11/11/12t/2,且不應(yīng)大于10.0mm。（13）定位焊所采用的焊接材料型號(hào)，應(yīng)于焊件材質(zhì)相匹配；焊縫長(zhǎng)度不宜小于25mm,定位焊位置應(yīng)布置在焊道以內(nèi)，并應(yīng)由持合格證的焊工施焊。（14）焊縫出現(xiàn)裂紋時(shí)，焊工不得擅自處理，應(yīng)查清原因，訂出修補(bǔ)工藝后方可處理。（15）焊縫同一部位的返修次數(shù)，不宜超過(guò)兩次。當(dāng)超過(guò)兩次時(shí)，應(yīng)按返修工藝進(jìn)行。（16）焊接完畢，焊工應(yīng)清理焊縫表面的焊渣及兩側(cè)的飛濺物。（17）碳素結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)在焊縫冷卻到環(huán)境溫度方可進(jìn)行焊縫探傷檢驗(yàn)。（18）焊縫外形尺寸應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸》的規(guī)定。4、桁架拼裝（1）拼裝順序上弦管裝配T下弦管裝配T斜、直腹桿裝配T分段整體焊接T焊縫檢驗(yàn)T附件的裝焊T分段接口檢驗(yàn)一涂裝一驗(yàn)收后分段吊離胎架。（2）為減少高空焊接工作量，可以另外的平面胎架上，先進(jìn)行桁架弦管（分段長(zhǎng)度）的對(duì)接焊，然后再接其吊至胎架上進(jìn)行拼裝。（3）根據(jù)平臺(tái)上的管件放線位置，分別將支座、上下弦管、斜直腹桿等構(gòu)件吊至胎架上，弦管腹桿的裝配偏差控制在3mm內(nèi)，分段接頭處用定位板臨時(shí)固定，所有弦管腹桿裝配并檢查尺寸后,進(jìn)行焊接。（4）裝配焊接時(shí)，我們采用從兩端并檢查尺寸后，進(jìn)行焊接。（5）每根桁架在胎架上分五段進(jìn)行整體制作，分段節(jié)點(diǎn)臨時(shí)固定拼裝完成后，解除工裝夾具等對(duì)主桁架的約束固定，使桁架處于自由狀態(tài)，并在此狀態(tài)下測(cè)量桁架的各項(xiàng)控制尺寸，提交監(jiān)理進(jìn)行主桁架預(yù)拼裝的驗(yàn)收。（6）桁架的分段制作預(yù)拼裝結(jié)束并涂裝后，將分段分別編號(hào)、吊離胎架并短駁至吊裝點(diǎn)。（7）桁架分段制作拼裝工藝流程。整合格后方可施焊。5、嚴(yán)格按工藝規(guī)范要求進(jìn)行焊接，控制好焊接電流和電壓。6、雨天禁止露天施焊。7、檢驗(yàn)人員嚴(yán)格按規(guī)范規(guī)定對(duì)焊接質(zhì)量進(jìn)行檢查、控制，確保焊縫的外形、尺寸符合規(guī)范要求，對(duì)二級(jí)焊縫進(jìn)行內(nèi)部質(zhì)量檢測(cè)，使其符合規(guī)范規(guī)定。8、焊接時(shí)焊工應(yīng)遵守焊接工藝，不得自由施焊。9、焊縫外形尺寸應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸》的規(guī)定。1/11/11/12

10、弦管的對(duì)接，上下弦管一般都在0219以上，焊接中間須襯套焊接要求，按共級(jí)焊縫的要求施焊，所有焊條為J506焊條，焊機(jī)采用直流極性。11、相貫線節(jié)點(diǎn)的焊接，相關(guān)桿件材質(zhì)是Q235B的選用焊條J426,材質(zhì)是Q345B的選用焊條J506,按H級(jí)焊縫要求施焊。12、主體鋼結(jié)構(gòu)焊縫均按全熔透焊縫進(jìn)行施工，其中鋼管對(duì)接焊縫和支座節(jié)點(diǎn)的焊縫均按一級(jí)焊縫標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗(yàn)及探傷，其余部分按二級(jí)焊縫標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行制作，按二級(jí)焊縫標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)及探傷。13、焊接現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)注意：陰雨天、風(fēng)口處的保護(hù)措施，焊接部位，施焊時(shí)不得淋雨、冷風(fēng)吹等，可用搭設(shè)雨棚等措施加以保護(hù)，同時(shí)應(yīng)注意防暑降溫工作，可避開(kāi)中午高溫，利用清晨和晚上進(jìn)行作業(yè)。14、焊接結(jié)束后應(yīng)自檢，不能有咬邊、氣孔、收弧坑等焊接缺陷，焊接后，焊工應(yīng)清理焊縫表面的熔渣及兩側(cè)的飛濺物，檢查焊縫外觀質(zhì)量。檢查合格后應(yīng)在工藝規(guī)定的焊縫部位打上焊工鋼印。15、當(dāng)焊接處于下述情況時(shí)，不應(yīng)進(jìn)行焊接：(1)室溫低于-18℃時(shí)。(2)被焊表面處于潮濕狀態(tài)，或暴露在雨、雪和高風(fēng)速條件下。(3)采用手工電弧焊作業(yè)(風(fēng)力大于5m/s)和C02氣保護(hù)焊(風(fēng)力大于2m/s)作業(yè)時(shí)，未設(shè)置防風(fēng)棚或沒(méi)有措施的部位前情況下。16、焊縫清理及處理(1)多層和多道焊時(shí)，在焊接過(guò)程中應(yīng)嚴(yán)格清除焊道或焊層間的焊渣、夾渣、氧化物等，可采用砂輪、鑿子及鋼絲刷等工具進(jìn)行清理。(2)從接頭的兩側(cè)進(jìn)行焊接完全焊透的對(duì)接焊縫時(shí)，在反而開(kāi)始焊接之前，應(yīng)采用適當(dāng)?shù)姆椒?如碳刨、鑿子等)清理根部至正面完整焊縫金屬為止，清理部分的深度不得大于該部分的寬度。(3)每一焊道熔敷金屬的深度或熔敷的最大寬度不應(yīng)超過(guò)焊道表面的寬度。(4)同一焊縫應(yīng)連續(xù)施焊，一次完成；不能一次完成的焊縫應(yīng)注意焊后的緩冷和重新焊接前的預(yù)熱。(5)雖筋板、連接板的端部焊接應(yīng)采用不間斷圍角焊，主材和母材不得引弧，弧坑應(yīng)填滿。(6)焊接過(guò)程中，盡可能采用平焊位置或船開(kāi)位置進(jìn)行焊接。17、焊縫質(zhì)量要求(1)焊縫無(wú)損檢測(cè)要求①焊縫質(zhì)量要求對(duì)接熔透焊縫，焊縫與母材等強(qiáng)鋼管與鋼管的連接焊縫,在趾部(詳見(jiàn)圖5-3)為熔透焊縫，在根部為角焊縫，側(cè)邊有熔透焊縫逐漸倒角焊縫，焊縫厚度應(yīng)保證焊縫與被焊鋼管等強(qiáng)。加勁板、節(jié)點(diǎn)板的連接均為貼角焊縫。焊縫質(zhì)量等級(jí)除另外注明以外，均為H級(jí)退火法②焊縫檢驗(yàn)要A、所有焊縫外觀檢查B、對(duì)工廠焊縫進(jìn)行磁粉探傷，抽簽率為10%求均應(yīng)進(jìn)行接的角焊C、對(duì)所有桿件的對(duì)接焊縫進(jìn)行超聲波探傷，抽簽率為求均應(yīng)進(jìn)行接的角焊D、對(duì)其它一般熔透焊縫進(jìn)行超聲波探傷，抽簽率為每條焊縫的20%,并且不得少于200mm1/11/11/12

③探傷標(biāo)準(zhǔn)超聲波探傷按GB11345-89要求檢驗(yàn)，焊穎評(píng)定等級(jí)為BII級(jí)。④低合金鋼的無(wú)損探傷應(yīng)在焊接完成24小時(shí)后進(jìn)行⑤局部探傷的焊縫，如發(fā)現(xiàn)有存在不允許的缺陷時(shí)，應(yīng)在缺陷的兩端延伸探傷長(zhǎng)度，增加的長(zhǎng)度為該焊縫長(zhǎng)度的10%,且不小于200mm如仍發(fā)現(xiàn)有不允許的