隨州職業(yè)技術(shù)學(xué)院題目汽車制造四大工藝的研究院系汽車與機電工程系學(xué)生姓名*********20指導(dǎo)教師評閱人2013年09月05日汽車制造四大工藝的研究摘要：汽車被稱為“改變世界的機器”。由于汽車工業(yè)具有很強的產(chǎn)業(yè)關(guān)聯(lián)度，因而被視為一個國家經(jīng)濟發(fā)展水平的重要標(biāo)志。本論文所研究的內(nèi)容主要是汽車的四大工藝，沖壓工藝作為四大工藝的重中之重，它影響著剩下的三大工藝，所以是本論文的重點。焊接、涂裝、總裝三大工藝也是論文的重要組成部分，還有對工藝的概述作為研究汽車四大工藝的基礎(chǔ)，因此在論文中被放到了首位。汽車制造工藝、裝備和設(shè)施是實現(xiàn)汽車產(chǎn)品設(shè)計目標(biāo)和生產(chǎn)加工的基本方法和手段，也是實現(xiàn)技術(shù)創(chuàng)新的基礎(chǔ)。在汽車制造行業(yè)中，沖壓、焊接、涂裝、總裝合為四大核心技術(shù)（即四大工藝）。目錄第一章緒論 11.1課題背景和研究意義 11.2國內(nèi)外汽車制造工藝現(xiàn)狀 11.2.1國外汽車制造工藝概述 11.2.2國內(nèi)汽車制造工藝概述 21.3課題研究的主要內(nèi)容和框架 2第二章汽車制造四大工藝概述 42.1汽車的生產(chǎn)過程及其特點 42.2工藝基礎(chǔ) 52.3汽車制造的四大工藝組成及其過程 5第三章汽車車身沖壓、焊接工藝 73.1沖壓技術(shù)在汽車制造業(yè)中的地位 73.2沖壓工藝的特點及沖壓工序的分類 73.2.1沖壓工藝的概念及特點 83.2.2沖壓工序的四個基本工序 93.3沖壓車間設(shè)備與材料 113.3.1沖壓車間設(shè)備 113.3.2沖壓車間材料 143.4焊接的概念及其方式和焊裝工藝 153.4.1焊接的定義 163.4.2焊接的常用方式 163.5汽車車身沖壓和焊接應(yīng)注意的問題 20第四章汽車車身涂裝、總裝工藝 234.1涂裝前處理工藝 234.2涂裝工藝 254.2.1陰極電泳涂裝 254.2.2中涂和面涂噴涂工藝 274.2.3涂膜的固化（干燥）工藝 304.3汽車裝配概念及其特點 304.4裝配生產(chǎn)組織形式 314.4.1固定式裝配 314.4.2流水式裝配 324.5汽車車身涂裝和總裝工藝應(yīng)注意的幾個問題 33第五章結(jié)論 365.1總結(jié) 365.2展望 36參考文獻 37致謝 38第一章緒論1.1課題背景和研究意義隨著科學(xué)的發(fā)展和社會的進步，我國汽車工業(yè)從無到有，從小到大，發(fā)展成為一個完整的工業(yè)體系。從20世紀(jì)50年代初到20世紀(jì)80年代中期，主要生產(chǎn)卡車，到20世紀(jì)80年代末才開始生產(chǎn)轎車，轎車工業(yè)的真正發(fā)展只有二十多年的時間，因此汽車制造技術(shù)一直是我國汽車工業(yè)中的最薄弱的環(huán)節(jié)。為提高我國汽車工業(yè)的水平和滿足日益增長的人們物質(zhì)生活需要，應(yīng)重視汽車制造技術(shù)的研究和發(fā)展。而汽車制造的核心就是四大工藝，所以汽車廠家想要發(fā)展，就得先把汽車制造四大工藝技術(shù)水平提高，才能在市場上有競爭力。汽車車身制造技術(shù)主要包括四大工藝：沖壓、焊接、涂裝、總裝。沖壓是汽車制造工藝中十分重要的一個環(huán)節(jié)，因為它不僅決定了車身的質(zhì)量，同時焊接的質(zhì)量也在很大程度上取決于沖壓件的情況。沖壓最重要的是保證質(zhì)量和精度。需要放置材料的回彈和開裂。車身的沖壓一般包括制作內(nèi)覆蓋件和外覆蓋件。目前我國整車廠的制作內(nèi)覆蓋件的模具一般由自己完成。而制作外覆蓋件的模具，國內(nèi)不少整車廠主要外包給國外。當(dāng)前，國內(nèi)的自主品牌整車廠基本都使用點焊作為焊接工藝。在合資企業(yè)，點焊也占了焊接工藝約80%的工作量。涂裝、總裝也基本上達到了先進水平，但比起北美和西歐來說，我國的工藝水平還是需要大幅提高。在汽車制造工藝中，有很多是通過購買國外技術(shù)來生產(chǎn)的，從而研究汽車制造的四大工藝，有利于提高我國的汽車制造水平，在很多依賴國外技術(shù)才能完成的工藝，尤其是模具的制作等，都有望在不斷的研究中解決這些問題。1.2國內(nèi)外汽車制造工藝現(xiàn)狀1.2.1國外汽車制造工藝概述汽車制造工藝是一類較為特殊的生產(chǎn)工藝，它主要針對汽車覆蓋件的薄鋼板進行加工。使用模具進行覆蓋件的成形；使用焊接設(shè)備進行鈑金件的焊接，從而獲得滿足碰撞法規(guī)要求的安全車身；使用涂裝設(shè)備對覆蓋件進行表面處理，進而獲得耐用和美觀的車身；使用總裝設(shè)備對構(gòu)成整車的部件、零件進行裝配，最后得到一輛完整的車。目前世界各國都在不斷研制各種沖壓性能良好的板料，研制出高效率、高精度和高壽命的大型復(fù)雜模具，使沖壓生產(chǎn)模具工業(yè)進入了一個嶄新階段。在先進的工業(yè)國家，沖壓生產(chǎn)與模具工業(yè)受到了高度重視，例如美國和日本，模具工業(yè)的年產(chǎn)值已超過機床行業(yè)，成為重要的產(chǎn)業(yè)部門。在焊接方面，作為一個新興的焊接技術(shù)，激光焊接開始逐步為整車企業(yè)所使用。因為激光焊接的焊接部分是線而不是點焊的焊點，因此激光焊接具有更高的平整度和強度。同時激光焊接具有有利于汽車的輕量化。而涂裝、總裝工藝，從各國發(fā)展情況來看，北美和西歐的汽車涂裝、總裝工藝處于世界先進水平，許多新的涂裝技術(shù)和總裝技術(shù)均首先應(yīng)用于汽車生產(chǎn)中。日本的涂裝技術(shù)水平已是世界先進行列了。1.2.2國內(nèi)汽車制造工藝概述國內(nèi)汽車制造四大工藝，已逐步進入世界先進水平。在沖壓方面，液壓成型逐漸開始研究。目前國內(nèi)，沖壓模具的設(shè)計和制作開始廣泛使用CAE軟件進行仿真分析。目前國內(nèi)一些合資整車企業(yè)開始采用激光焊接技術(shù)。像上海大眾的帕薩特就使用到了激光焊接。由于激光焊接的成本還比較高，目前主要使用于車身B柱、關(guān)鍵結(jié)構(gòu)件、車門門框等部分。我國從20世紀(jì)80年代初開始在一汽、二汽和濟南汽車廠引進了國外的汽車涂裝技術(shù)，油漆廠也配套引進了汽車漆制造技術(shù)。進入20世紀(jì)90年代，轎車合資企業(yè)和涂料合資企業(yè)的建立，使我國汽車涂裝技術(shù)及涂料技術(shù)也達到了世界先進水平。汽車總裝配是汽車全部制造工藝過程最后的一道工序，汽車總裝配就是把經(jīng)檢驗合格的各種零件、部件和總成，按規(guī)定的技術(shù)條件和質(zhì)量要求連接組合成整車，并經(jīng)嚴格的檢驗程序，確認其是否合格的生產(chǎn)工藝。而目前國內(nèi)已全部應(yīng)用了機器人操作，基本上實現(xiàn)了全自動化，幾乎可以趕上其它先進國家的水平了。1.3課題研究的主要內(nèi)容和框架一、課題的主要內(nèi)容課題針對汽車產(chǎn)業(yè)模式由過去的企業(yè)內(nèi)部配套轉(zhuǎn)換為現(xiàn)在的社會化配套這一重要特點，以汽車整車制造為中心，重點介紹了汽車整車制造的沖壓、焊裝、涂裝和總裝四大工藝。1.沖壓工藝：沖壓是一種金屬加工方法，它是建立在金屬塑性變形的基礎(chǔ)上，利用模具和沖壓設(shè)備對板料施加壓力，使板料產(chǎn)生塑性變形或分離，從而獲得一定形狀、尺寸和性能的零件（沖壓件）。2.焊接工藝：沖壓好的車身板件局部加熱或同時加熱、加壓而接合在一起形成車身總成。在汽車車身制造中應(yīng)用最廣的是點焊，焊接的好壞直接影響了車身的強度。3.涂裝工藝：涂裝有兩個作用，第一、車防腐蝕，第二、增加美觀。涂裝工藝過程比較復(fù)雜，技術(shù)要求比較高。主要有以下工序：漆前預(yù)處理和底漆、噴漆工藝、烘干工藝等，整個過程需要大量化學(xué)試劑處理和精細的工藝參數(shù)控制，對油漆材料以及各項加工設(shè)備的要求都很高。4.總裝：總裝就是將車身發(fā)動機變速器儀表板車燈門等構(gòu)成整輛車的各零件裝配起來生產(chǎn)整車的過程。5.工藝：即加工產(chǎn)品的方法(手段、過程)。是利用生產(chǎn)工具對原材料、毛坯、半成品進行加工,改變其幾何形狀、外形尺寸、表面狀態(tài)和內(nèi)部組織的方法。二、課題研究的框架課題首先研究汽車制造四大工藝的現(xiàn)狀、國內(nèi)外發(fā)展水平、差距等，從而確定該課題的研究方向；然后對工藝進行了解、學(xué)習(xí)，以備對汽車四大工藝的深入研究和開發(fā);其次，分別對汽車四大工藝的概念、與發(fā)展進行展開討論、開發(fā)，其中沖壓是尤為重要的一道工序，課題將會對其重點進行介紹；最后對課題的總結(jié)與展望。第二章汽車制造四大工藝概述2.1汽車的生產(chǎn)過程及其特點汽車的生產(chǎn)是一個復(fù)雜的過程。汽車是由許多零件、部件、總成等裝配而成的。將原材料制造成產(chǎn)品的全部過程，包括原材料的運輸、保管，毛坯制造、機械加工及熱處理，部件裝配及調(diào)試，產(chǎn)品的質(zhì)量檢驗、調(diào)試、涂裝及包裝、儲存等。如圖2-1所示汽車生產(chǎn)過程。圖2-1汽車生產(chǎn)過程簡汽車的生產(chǎn)過程雖然可通過過程簡圖集中表達出來，但在實際生產(chǎn)中，它是一個社會化的生產(chǎn)過程，是由若干不同的專業(yè)化生產(chǎn)廠（車間）合作完成的。為了經(jīng)濟地、高質(zhì)量地、高效率地提供汽車生產(chǎn)所需要的零、部件，這些專業(yè)化工廠（車間）按產(chǎn)品的協(xié)作原則組織生產(chǎn)、分工合作。如生產(chǎn)一臺發(fā)動機，首先是鑄造、鍛造廠（車間）將各種特性不同的原材料加工制造成毛坯，然后經(jīng)過機械加工、熱處理廠（車間）制造成合格的零件，再結(jié)合利用其他專業(yè)技術(shù)的產(chǎn)品，如火花塞（汽油機）、燃油泵（柴油機）等各種附件，總裝廠（車間）進行部件裝配和總成裝配，最后經(jīng)過調(diào)整試驗達到要求的性能指標(biāo)成為一臺質(zhì)量合格的發(fā)動機。一個完整的汽車生成過程，除了上述生產(chǎn)廠外，還應(yīng)包括為生成準(zhǔn)備和為生成服務(wù)的有關(guān)部門如原材料及半成品供應(yīng)；產(chǎn)品品質(zhì)檢測；工夾具、刀具制造、管理和準(zhǔn)備；設(shè)備維護等部門。2.2工藝基礎(chǔ)所謂工藝，即加工產(chǎn)品的方法(手段、過程)。是利用生產(chǎn)工具對原材料、毛坯、半成品進行加工,改變其幾何形狀、外形尺寸、表面狀態(tài)和內(nèi)部組織的方法。而工藝規(guī)程則是規(guī)定產(chǎn)品或零部件制造工藝過程和操作方法等地工藝規(guī)定（文件）。指導(dǎo)工人操作和用于生產(chǎn)、工藝管理的各種技術(shù)文件。是企業(yè)組織生產(chǎn)計劃生產(chǎn)和進行核算的重要技術(shù)參數(shù)，也就是工藝文件。還有為達到加工產(chǎn)品預(yù)期的技術(shù)指標(biāo)，工藝過程中選用和控制的有關(guān)量，如電流、電極壓力等，即工藝參數(shù)。還有很多工藝內(nèi)容，如工藝裝備是產(chǎn)品制造過程中所用的各種工具的總稱。包括刀具夾具模具量具檢具輔具鉗工工具和工位器具等。而工藝卡片(或作業(yè)指導(dǎo)書)，其實是按產(chǎn)品的零件的某一工藝階段編制的一種工藝文件。他以工序為單元,詳細說明產(chǎn)品(或零、部件)在某一工藝階段的工序號、工序名稱、工序內(nèi)容、工藝參數(shù)、操作要求以及采用的設(shè)備和工藝裝備。包括沖壓工藝卡片、焊接工藝卡片、油漆工藝卡片、裝配工序卡片。其它的物料清單（BOM），外協(xié)件明細表，材料消耗工藝定額匯總表，零部件轉(zhuǎn)移卡。材料消耗工藝定額明細表填寫產(chǎn)品每個零件在制造過程所需消耗的各種材料的名稱、牌號、規(guī)格、重量等的一種工藝文件。工藝管理內(nèi)容包括：產(chǎn)品工藝工作程序、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)工藝性審查的方式和程序、工藝方案設(shè)計、工藝規(guī)程設(shè)計、工藝定額編制、工藝文件標(biāo)準(zhǔn)化審查、工藝文件的修改、工藝驗證、生產(chǎn)現(xiàn)場工藝管理、工藝紀(jì)律管理、工藝標(biāo)準(zhǔn)化、工藝裝備編號方法、工藝裝備設(shè)計與驗證管理程序、工裝的使用與維護、工藝規(guī)程格式、管理用工藝文件格式、專用工藝裝備設(shè)計圖樣及設(shè)計文件格式。最后的工藝設(shè)計過程分為策劃(產(chǎn)品定義)-產(chǎn)品設(shè)計和開發(fā)(產(chǎn)品數(shù)據(jù))-過程設(shè)計和開發(fā)-產(chǎn)品與過程確認-生產(chǎn)-(持續(xù)改進)。2.3汽車制造的四大工藝組成及其過程汽車制造四大工藝是：沖壓、焊接、涂裝、總裝。其制造過程如下：鋼板——沖壓——車身——涂裝——總裝汽車生產(chǎn)第一工藝：沖壓工藝1、開卷工序；2、沖壓工序：鋼板——車門、引擎蓋等各種零件；3、檢驗工序：用油石打磨檢驗，鋼板——沖壓——車身——涂裝——總裝。汽車生產(chǎn)第二步：焊接工藝1、地板組裝；2、總組左側(cè)圍、右側(cè)圍、頂蓋；3、頂蓋總組；4、車身總成；5、ACS焊點檢測（在線檢測）；6、三坐標(biāo)質(zhì)量抽檢：車身VIN號，相當(dāng)于身份證，制造時間、生產(chǎn)序號、生產(chǎn)單位、車型。汽車生產(chǎn)第三步：涂裝工藝1、前處理、燙洗、脫脂、表調(diào)、磷化、水洗等13道處理油污；2、電泳區(qū)、電泳烤箱、電泳漆膜；3、涂膠；4、中涂、上涂噴漆線噴漆室水溶性環(huán)保漆與溶劑性油漆底漆、色漆、罩光漆、電泳漆、中涂烤箱、面漆區(qū)、上涂烤箱；5、質(zhì)量檢查、光澤儀、厚度儀、PBS分組庫。汽車生產(chǎn)第四步：總裝工藝1、內(nèi)飾線：主線束、地板線束、發(fā)動機線束、控制線束、ABS泵、真空助力泵、剎車踏板、油門踏板、頂內(nèi)飾、前震器、儀表總成、后備箱內(nèi)飾；2、底盤線；3、最終線：座椅；最終內(nèi)飾模塊：零部件和子系統(tǒng)的總成、儀表板供應(yīng)線；4、OK線：加注設(shè)備；5、檢測線：機器人、四輪定位、燈光、制動、淋雨、外觀；6、路試：一區(qū)凹凸路、二區(qū)凹凸路、S路、室內(nèi)靜態(tài)檢查、直線行駛跑偏、ABS鋼板制動、PDI售前檢測。第三章汽車車身沖壓、焊接工藝3.1沖壓技術(shù)在汽車制造業(yè)中的地位汽車制造中有60～70%的金屬零部件需經(jīng)塑性加工成形，沖壓加工是完成金屬塑性成形的一種重要手段，它是最基本、最傳統(tǒng)、最重要的金屬加工方法之一。如車身上的各種覆蓋件、車內(nèi)支撐件、結(jié)構(gòu)加強件，還有大量的汽車零部件，如發(fā)動機的排氣彎管及消聲器、空心凸輪軸、油底殼、發(fā)動機支架、框架結(jié)構(gòu)件、橫縱梁等等，都是朝沖壓成形技術(shù)正向精密、多功能、高效節(jié)能、安全清潔的生產(chǎn)方向發(fā)展，沖壓工件的制造工藝水平及質(zhì)量，在較大程度上對汽車制造質(zhì)量和成本有直接的影響。所謂沖壓工藝性是指沖壓件對工藝品的適應(yīng)性，即所設(shè)計的沖壓件在尺寸大小、尺寸精度與基準(zhǔn)、結(jié)構(gòu)形狀等是否符合沖壓加工的工藝要求。而且現(xiàn)代汽車制造大量使用卷料、薄殼式整體車身結(jié)構(gòu)的高強度鋼板與鍍鋅鋼板，都要求應(yīng)用沖壓新工藝。現(xiàn)代沖壓成形發(fā)展和研究的重大課題包括有：（１）模塊式?jīng)_壓及其控制：

（２）新材料及復(fù)合材料沖壓加工新工藝；（３）特種沖壓成形技術(shù)；（４）計算機模擬沖壓成形及虛擬試模技術(shù)；

（５）模具制造技術(shù)：

（６）沖壓成形過程自動監(jiān)控及失穩(wěn)機理分析等項。沖壓加工成形技術(shù)是影響汽車車身制造水平的關(guān)鍵因素之一，美國專家曾在一條汽車裝配線上對50多個個案進行實地分析表明，造成車身尺寸誤差變動的諸多原因中，沖壓件本身尺寸造成的積累誤差占23%，其主要原因是傳統(tǒng)的基于經(jīng)驗和原有低水平工藝基礎(chǔ)上的模具設(shè)計與制造。3.2沖壓工藝的特點及沖壓工序的分類沖壓是一種金屬加工方法，它是建立在金屬塑性變形的基礎(chǔ)上，利用模具和沖壓設(shè)備對板料施加壓力，使板料產(chǎn)生塑性變形或分離，從而獲得一定形狀、尺寸和性能的零件（沖壓件）。沖壓工序按加工性質(zhì)的不同，可以分為兩個大類型：分離工序和成形工序。3.2.1沖壓工藝的概念及特點沖壓是利用安裝在沖壓設(shè)備（主要是壓力機）上的模具對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓或沖壓件）的一種壓力加工方法。沖壓通常是在常溫下對材料進行冷變形加工，且主要采用板料來加工成所需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一，隸屬于材料成型工程技術(shù)。沖壓所使用的模具稱為沖壓模具，簡稱沖模。沖模是將材料（金屬或非金屬）批量加工成所需沖件的專用工具。沖模在沖壓中至關(guān)重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產(chǎn)就難以進行；沒有先進的沖模，先進的沖壓工藝就無法實現(xiàn)。沖壓工藝與模具、沖壓設(shè)備和沖壓材料構(gòu)成沖壓加工的三要素，只有它們相互結(jié)合才能得出沖壓件。

與機械加工及塑性加工的其它方法相比，沖壓加工無論在技術(shù)方面還是經(jīng)濟方面都具有許多獨特的優(yōu)點。主要表現(xiàn)如下。

1.沖壓時由于模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓件的表面質(zhì)量,而模具的壽命一般較長,所以沖壓的質(zhì)量穩(wěn)定,互換性好,具有“一模一樣”的特征。

2.沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復(fù)雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時材料的冷變形硬化效應(yīng)，沖壓的強度和剛度均較高。

3.沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設(shè)備，因而是一種省料，節(jié)能的加工方法，沖壓件的成本較低。

4.沖壓加工的生產(chǎn)效率高，且操作方便，易于實現(xiàn)機械化與自動化。這是因為沖壓是依靠沖模和沖壓設(shè)備來完成加工，普通壓力機的行程次數(shù)為每分鐘可達幾十次，高速壓力要每分鐘可達數(shù)百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能得到一個沖件。因此，沖壓生產(chǎn)是一種優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低消耗和低成本的加工方法。但是，沖壓加工所使用的模具一般具有專用性，有時一個復(fù)雜零件需要數(shù)套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技術(shù)要求高，是技術(shù)密集形產(chǎn)品。所以，只有在沖壓件生產(chǎn)批量較大的情況下，沖壓加工的優(yōu)點才能充分體現(xiàn)，從而獲得較好的經(jīng)濟效益。材料、模具和沖壓設(shè)備是沖壓工藝的三大要素。為了獲得質(zhì)優(yōu)價廉的沖壓件，必須具備優(yōu)質(zhì)的板料、先進的模具和性能優(yōu)良的沖壓設(shè)備。此外，還應(yīng)根據(jù)板料的成形特點和變形規(guī)律，制訂合理的工藝程序并適時對模具或沖壓設(shè)備進行技術(shù)改進。3.2.2沖壓工序的四個基本工序沖壓加工中為滿足沖壓零件的形狀、尺寸、精度批量、原材料性能等不同方面的要求，所采用的工序也不同。下面介紹沖壓工序分類。（1）沖壓基本工序沖壓基本工序有四種：沖裁、彎曲、拉深、局部成形工序。沖裁工序：使板料實現(xiàn)分離的沖壓工序。彎曲工序：將板料沿彎曲線彎成一定的角度和形狀的沖壓工序。拉深工序：將平面板料變成各種開口空心零件，或把空心件的形狀、尺寸作進一步改變的沖壓工序。局部成形工序：此外用基本工序綜合產(chǎn)生的局部變形來改變毛坯或沖壓件形狀的沖壓工序稱為局部成形工序，包括翻邊、脹形、校平和整形等。（2）分離工序和成形工序根據(jù)材料的變形特點可將冷沖壓工序分為分離工序和成形工序兩類。分離工序——是指坯料在沖壓力作用下，變形部分的應(yīng)力達到強度極限以后，使坯料發(fā)生斷裂而產(chǎn)生分離。分離工序又可分為落料、沖孔和剪切等，其目的是在沖壓過程中使沖壓件與板料沿一定的輪廓線相互分離，如表3.1所示。表3.1分離工序分類工序名稱特點及常用范圍工序名稱特點及常用范圍切斷用剪刀或沖模切斷板材，切斷線不封閉切口在坯料上沿不封閉線沖出缺口，切口部分發(fā)生彎曲，如通風(fēng)板落料用沖模沿封閉線沖切板料，沖下來的部分為沖件切邊將沖件的邊緣部分切掉沖孔用沖模沿封閉線沖切板料，沖下來的部分為廢料剖切把工序件切開成兩個或幾個沖件，常用于成雙沖壓成形工序——是指坯料在沖壓力作用下，變形部分的應(yīng)力達到屈服極限，但未達到強度極限，使坯料產(chǎn)生塑性變形，成為具有一定形狀、尺寸與精度沖壓件的加工工序。成形工序主要有彎曲、拉深、翻邊、旋壓、脹形、縮口等，目的是使沖壓毛坯在不被破壞的條件下發(fā)生塑性變形，并轉(zhuǎn)化成所要求的沖壓件形狀。有關(guān)沖壓工序的詳細分類與特征，見表3.2所示。表2成形工序分類工序名稱特點及常用范圍工序名稱特點及常用范圍彎曲把板料彎成一定的形狀拉深把平板形坯料制成空心沖件。壁厚基本不變彎曲卷圓把板料端部卷圓。如合頁拉深變薄拉深把空心沖件拉深成側(cè)壁比底部薄的工件扭曲把沖件扭轉(zhuǎn)成一定角度卷邊把空心件的邊緣卷成一定形狀翻孔把沖件上有孔的邊緣翻出豎立邊緣脹形使沖件的一部分凸起。呈凸肚形翻邊把沖件的外緣翻起圓弧或曲線狀的豎立邊緣旋壓把平板形坯料用小滾輪旋壓出一定形狀（分變薄與不變薄兩種）成形擴口把空心件的口部擴大。常用于管子成形整形把形狀不太準(zhǔn)確的沖件矯正成形，如獲得小的半徑r等縮口把空心件的口部縮小校平壓平平板形沖件以提高其平面度起伏在沖件上壓出肋條、花紋或文字，在起伏處的整個厚度上都有變形壓花在沖件上壓出文字或花紋，只在沖件厚度的一個平面上有變形在實際生產(chǎn)中，為了提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，往往以復(fù)合工序的形式出現(xiàn)。如落料沖孔、落料拉伸、修邊沖孔工序等。（3）沖壓件的兩種變形類型沖壓工序件的類型雖然很多，但從板料的變形角度看，可以概括為兩種基本類型。1）壓縮型壓應(yīng)變的絕對值最大，板料壓縮，厚度增厚。當(dāng)作用在板料變形區(qū)的壓應(yīng)力的絕對值最大時，在這個方向上的變形一定是壓縮變形，板料的成形主要是靠壓縮變形和厚度實現(xiàn)的。壓應(yīng)力成分愈多，數(shù)值愈大，材料的縮短與厚度的增加越嚴重。壓縮類變形的極限是材料在壓應(yīng)力作用下的失穩(wěn)起皺。如拉深時凸緣起皺就屬于壓縮型。2）伸長型拉應(yīng)變的絕對值最大，板料伸長，厚度減薄。工件上某點疊加拉應(yīng)力分力愈多，數(shù)值愈大，材料的伸長和減薄也愈嚴重。這類變形稱為伸長類變形，如翻孔、脹形、內(nèi)凹外緣翻邊。伸長類變形的極限是材料在拉應(yīng)力作用下失穩(wěn)破裂，如拉深時筒壁破裂。3.3沖壓車間設(shè)備與材料3.3.1沖壓車間設(shè)備設(shè)備壓力機屬于精、大、稀設(shè)備。一、沖壓車間（奇瑞）設(shè)備簡介：現(xiàn)沖壓車間使用的都是濟南第二機床廠生產(chǎn)的閉式四點壓力機，其中有：A線：1600T雙動壓力機1臺；900T單動壓力機6臺B線：1300T雙動壓力機1臺；800T單動壓力機4臺；630T單動壓力機1臺C線：1000T雙動壓力機1臺；630T單動壓力機5臺。10線：2000T雙動壓力機1臺；1000T單動壓力機4臺。20線：1300T雙動壓力機1臺；630T單動壓力機4臺。30線：1300T雙動壓力機1臺；630T單動壓力機4臺。40/50線：630T壓力機4臺；400T單動壓力機4臺。主要設(shè)備壓力機為立式上傳動全鋼結(jié)構(gòu)。主要由機身、滑塊、移動工作臺、氣墊、微調(diào)系統(tǒng)、傳動系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、空氣管路系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)等部分組成。雙動壓力機適用于大型薄板件的壓延、成形、壓彎等工序，單動壓力機適用于薄板件的淺拉深、成形、彎曲、校正、沖裁等各種冷沖壓工藝。壓力機電氣控制系統(tǒng)采用日本歐姆龍生產(chǎn)的PC機，昭和公司生產(chǎn)的電子凸輪開關(guān)。實現(xiàn)雙回路控制。電氣安全技術(shù)采用了光電保護、設(shè)備的安全性和可靠性達到了國內(nèi)先進水平。桁車主要由大車運行機構(gòu)、小車運行機構(gòu)、起升機構(gòu)（卷揚）等組成。帶空調(diào)的駕駛室，操縱控制實現(xiàn)了聯(lián)動控制。其中50/10T行車變速系統(tǒng)為變頻調(diào)速（4臺），3臺10T桁車，1臺電磁吸盤、吊鉤兩用10T桁車同叉車、電動平車一起共同負擔(dān)沖壓車間模具及貨物的起吊、運輸、轉(zhuǎn)移工作。開卷校平剪切線由上料小車、開卷機、引料直頭機、十七輥矯直機、活塞、定尺送料裝置、剪切機（定尺剪）、皮帶運輸機、垛板臺及其輸出機構(gòu)、液壓站等。該線采用現(xiàn)代控制技術(shù)、先進的控制裝置及可靠的檢測系統(tǒng)，能對全線實現(xiàn)手動、自動生產(chǎn)，滿足高速、高精度的剪切要求。鋼板清洗涂油機（1臺）解決了車身覆蓋件的清洗涂油問題，為車身覆蓋件的質(zhì)量的提高奠定了可靠的基礎(chǔ)。二、主要設(shè)備壓力機操作步驟及注意事項：1、查看交接班記錄2、合上總電源開關(guān)，將控制面板上的“電源控制”旋鈕打到“通”位置。（接通壓機電源）3、進行壓機潤滑操作，開動油泵電機。注意潤滑正常指示燈亮后，才能正常操作下面步驟。4、進行“液壓保護”重調(diào)，視滑塊位置開動微調(diào)。（注意：根據(jù)滑塊位置選擇正反轉(zhuǎn)）將滑塊開到上死點進行補壓，正常后旋鈕復(fù)位。5、檢查壓力機離合器-制動器性能。用“寸動”檢查，聽其聲判斷。6、開動主電機。待主電機運行平穩(wěn)后觀察主電機電流是否正常。7、檢查各氣路空氣壓力是否符合工藝參數(shù)要求，特別是平衡器氣壓調(diào)整規(guī)范。8、空車運行（用“寸動”）觀察壓機正常運轉(zhuǎn)情況，填寫點檢表。三、設(shè)備使用維護保養(yǎng)細則：1、日常維護保養(yǎng)：由操作工每天進行的例行保養(yǎng)。主要內(nèi)容有：清潔、潤滑，檢查零部件完整狀況和緊固已松動零件；班前15分鐘對設(shè)備各部分進行檢查，規(guī)定的點檢項目在檢查后，記錄在點檢表上，確認正確后，才能使用設(shè)備；下班前15分鐘，認真清掃、擦拭設(shè)備，并將設(shè)備狀態(tài)記錄在交接班登記簿上，辦理交接班手續(xù)。2.設(shè)備一級保養(yǎng)：設(shè)備的一級保養(yǎng)是須在專職檢修人員指導(dǎo)下，機臺長負責(zé)由操作工進行的設(shè)備維護工作。要求做到整齊、清潔、潤滑、安全。其主要內(nèi)容有：(1)拆卸指定的零部件、箱蓋及防護罩等，徹底清洗擦拭設(shè)備內(nèi)外；(2)緊固松動部位，更換個別易損件；(3)按設(shè)備潤滑要求定期給設(shè)備添加潤滑油和脂。清洗設(shè)備表面油污，檢查調(diào)整潤滑油路，保證暢通不泄露；(4)清掃電器箱、電動機、電氣裝置，做到固定整齊，安全防護裝置牢靠；(5)按《設(shè)備日常維護保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)》進行設(shè)備保養(yǎng)。3.設(shè)備二級保養(yǎng)：設(shè)備的二級保養(yǎng)以專職維修人員為主，設(shè)備操作操作人員協(xié)助，對設(shè)備的規(guī)定部分進行分解檢查和修理。其主要內(nèi)容有：(1)根據(jù)設(shè)備使用情況，對設(shè)備進行部分解體檢查和清洗；(2)對各種油箱清洗換油，油質(zhì)油量符合要求，保證正常潤滑；(3)修復(fù)、更換易損件；(4)檢修電器箱、電動機及線路；(5)檢查、調(diào)整、修復(fù)精度，校正水平。四、設(shè)備事故管理：設(shè)備事故：使設(shè)備失去原有的精度、性能，不能正常運行造成停工的現(xiàn)象。1．設(shè)備事故按起因不同分為三類：(1)責(zé)任事故：屬人為事故，是由于操作人員違反操作規(guī)程或擅自離開崗位及超負荷運轉(zhuǎn)等原因致使設(shè)備受到損壞的；(2)質(zhì)量事故：是設(shè)備先天性不足或安裝過程有問題造成設(shè)備損壞的；(3)自然事故：是人類不可抗拒的自然災(zāi)害使設(shè)備受到損壞的。2．設(shè)備事故按損失大小分為三類：(1)一般事故：500—10000元，精大稀設(shè)備1000—30000元；(2)重大事故：10000—30000元，精大稀設(shè)備在30000元以上；(3)特大事故：500000元以上。3.設(shè)備事故處理要做到“三不放過”即：事故原因未查清楚的不放過；事故責(zé)任人未受到處理的不放過；沒有防范措施的不放過。4.設(shè)備事故處罰：凡是造成責(zé)任事故的員工本人和所在部門都必須接受公司的處罰，依照公司有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。對造成重大經(jīng)濟損失的要追究責(zé)任人和有關(guān)人員的刑事責(zé)任。3.3.2沖壓車間材料一、板材的分類和名稱：板材是指各種形狀的半成品，如：薄板、中板、厚板、窄帶材、帶材等。按厚度分：厚板（4mm以上）、中板（3-4mm）、薄板（3mm以下）按軋制狀態(tài)分：熱軋鋼板、冷軋鋼板二、板料對冷沖壓的影響：1、鋼板的厚度公差鋼板厚度公差超差是指鋼板的實際厚度超過標(biāo)準(zhǔn)允許的偏差，它不僅影響零件沖壓開裂，表面起皺，零件回彈，甚至可能造成重大的模具事故。這是影響沖壓成敗三要素之一。鋼板厚度公差波動的大小，實際上影響模具對零件施加壓力的大小，金屬流動的難易，從而影響零件沖壓開裂和起皺。 2、鋼板的表面缺陷按規(guī)定，熱軋鋼板的表面不得有裂紋、結(jié)疤、折疊、氣泡、分層和夾層等對使用有害的缺陷。但允許有深度（或高度）不超過厚度公差一半的麻點、凹陷、劃痕等輕微、局部的缺陷，并保證鋼板的最小厚度。冷軋和熱軋鋼板的任何表面缺陷的存在，特別是超出標(biāo)準(zhǔn)允許的表面缺陷，都會成為影響零件沖壓開裂、涂漆質(zhì)量和車身外觀質(zhì)量的直接原因。3、鋼板的化學(xué)成分(1)碳-碳是鋼中的一種最基本的元素，它提高鋼板的強度，特別是抗拉強度。(2)硅-硅能提高冷軋鋼板的強度。(3)錳-可防止鋼過氧化和冷軋鋼板邊部避免產(chǎn)生龜裂的有利作用。(4)磷-具有良好的冷軋退火功能。但磷有冷脆性，對焊接性能也有不利影響。(5)硫-對沖壓有害無益的元素。(6)鋁-防止鋼板時效、作為強脫氧劑、有利于深沖性能。三、汽車沖壓用鋼板應(yīng)具有以下三方面的基本質(zhì)量要求：1、良好的表面質(zhì)量。材料的表面應(yīng)光潔平整，無分層和機械性質(zhì)的損傷，無銹斑、氧化皮及其它附著物。嚴格的厚度尺寸公差。材料的厚度公差應(yīng)符合國家規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)。優(yōu)異的深沖性能。材料應(yīng)具有：良好的塑性、屈強比小、板厚方向性系數(shù)大、材料的屈服極限與彈性模量的四、冷沖壓用鋼板：冷沖壓過程中所用的板料大多為冷軋薄板。冷軋薄板因具有板面平整、尺寸精度高而受到冷沖壓的青睞。因國家和地區(qū)而異，薄板的稱謂（或牌號）大相徑庭，但其組織結(jié)構(gòu)及物化性能卻大同小異。目前，沖壓車間所用的牌號均為St系列，例如：St13、St14、St16等。相同牌號的材料也會因為沖壓性能的不同，繼續(xù)細分。大體可分為F級，HF級，ZF級；F，H，Z分別為漢語拼音復(fù)雜級，很復(fù)雜級，最復(fù)雜級的第一個字母，一目了然。分別用于復(fù)雜級沖壓件，很復(fù)雜級沖壓件及最復(fù)雜級沖壓件的制件。以上的St系列板與我國的08AL系列板材性能大體是相同的，從本質(zhì)上來講都是08Al系列超低碳合金鋼。3.4焊接的概念及其方式和焊裝工藝在汽車廠中，焊接生產(chǎn)線相對于涂裝線和總裝線來說，剛性強，多品種車型的通用性差，每更新?lián)Q代一種車型，均需要更新車間大量專用設(shè)備和生產(chǎn)工藝。焊接工藝設(shè)計可以稱得上是焊接生產(chǎn)線的“靈魂”，涉及的專業(yè)知識較多，如機械化、電控、非標(biāo)設(shè)備、建筑、結(jié)構(gòu)、水道、暖通、動力、電氣、計算機、環(huán)保和通訊等，從宏觀上決定車間的工藝水平、物流、投資和預(yù)留發(fā)展，具體決定著生產(chǎn)線的工藝設(shè)備種類和數(shù)量、夾具形式、物流工位器具形式、機械化輸送方式及控制模式等。因此，焊接工藝設(shè)計在焊接生產(chǎn)線的開發(fā)中占有舉足輕重的地位，是產(chǎn)生高性價比焊接生產(chǎn)線的關(guān)鍵。3.4.1焊接的定義金屬等固體所以能保持固定的形狀是因為其內(nèi)部原子之間距（晶格）十分小，原子之間形成牢固的結(jié)合力。除非施加足夠的外力破壞這些原子間結(jié)合力，否則，一塊固體金屬是不會變形或分離成兩塊的。要使兩個分離的金屬構(gòu)件連接在一起，從物理本質(zhì)上來看就是要使這兩個構(gòu)件的連接表面上的原子彼此接近到金屬晶格距離。在一般情況下，當(dāng)我們把兩個金屬構(gòu)件放在一起時；由于①表面的粗糙度，即使是精密磨削加工的金屬表面粗糙度仍然有幾到幾十微米（1μm=10-6mm）;②表面存在的氧化膜和其他污染物阻礙著實際金屬表面原子之間接近到晶格距離并形成結(jié)合力。目前找到的基本途徑，就形成了焊接的基本分類。3.4.2焊接的常用方式一、點焊點焊概述點焊（spotwelding）：焊件裝配成搭接接頭，并壓緊在兩電極之間，利用電阻熱熔化母材金屬，形成焊點的電阻焊方法。懸掛式點焊機按結(jié)構(gòu)來分主要分為三大部分：，第一部分是控制部分，第二部分是變壓器部分，第三部分是工作部分。懸掛式點焊機的命名方式：如圖3-1所示。圖3-1懸掛式點焊機的命名Ⅰ、控制部分：懸掛式點焊機的控制部分主要是一臺微電腦控制箱，它具有存儲、輸出數(shù)據(jù)的功能。懸掛式點焊機的所有的參數(shù)都是由它來控制的。在它的側(cè)面有一個接入口，通過它的外接數(shù)據(jù)編程器可以對所需要的參數(shù)進行設(shè)定，以達到所需要的焊接效果。并且控制著它的休止時間、預(yù)壓時間、加壓時間、回程時間四個動作的時間。Ⅱ、變壓器部分：懸掛式點焊機的變壓器部分主要是一臺水冷式變壓器，它的功能主要是將380V的電壓變?yōu)?3.8V的電壓。Ⅲ、工作部分：懸掛式點焊機的工作部分主要是通水電纜和焊鉗。通水電纜它不僅通電，而且通水。焊鉗是我們用來直接用于生產(chǎn)操作的工具，分為“X”型和“C”型兩種，通過焊鉗，我們將最終需要的結(jié)果—焊接點焊接起來。焊鉗型號表示如圖3-2所示。圖3-2焊鉗型號（四）設(shè)備工作原理圖：如圖3-3所示。圖3-3工作原理圖（五）焊接的質(zhì)量要求要求的最小焊點熔核直徑：φ≥4mm點焊的質(zhì)量要求（如表3.3所示）。表3.3質(zhì)量要求序號檢驗項目檢驗標(biāo)準(zhǔn)工具及方法記錄表格1來件質(zhì)量達到上道工序目視檢驗的工藝內(nèi)容和本工位的工藝要求目測自檢記錄表2焊點數(shù)目符合本工位的作業(yè)指導(dǎo)書目測3焊點外觀質(zhì)量焊點直徑6~8mm目測壓痕深度≤0.2板厚目測焊點表面無明顯裂紋目測焊點表面無過燒和燒穿目測焊接無半點目測焊點表面平整目測焊點周圍無較大毛刺目測4焊接位置焊點分布均勻，焊點邊緣到板件邊緣≥3倍板厚（焊接區(qū)窄除外）目測5注焊點強度焊點無虛焊和開焊（φ≥4mm）鐵錘扁鏟二、凸焊（一）凸焊的定義凸焊是點焊的一種變型，在一個工件上有預(yù)制的凸點，凸焊時，一次可在接頭處形成一個或多個熔核。對焊時，兩工件端面相接觸，經(jīng)過電阻加熱和加壓后延整個接觸面被焊接起來。（二）凸焊的焊接工藝知識在一個焊接循環(huán)內(nèi)可同時焊接多個焊點，不僅生產(chǎn)率高，而且沒有分流影響．因此可在窄小的部位上布置焊點而不受點距的限制。由于電流密集于凸點，電流密度大，故可用較小的電流進行焊接，并能可靠地形成較小的熔核在點焊時，對應(yīng)于某一板厚，要形成小于某一尺寸的熔核是很困難的。凸點的位置準(zhǔn)確、尺寸一致，各點的強度比較均勻。因此對于給定的強度、凸焊焊點的尺寸可以小于點焊。由于采用大平面電極，且凸點設(shè)置在一個工件上，所以可最大限度地減輕另一工件外露表面上的壓痕。同時大平面電極的電流密度小、散熱好，電極的磨損要比點焊小得多，因而大大降低了電極的保養(yǎng)和維修費用。與點焊相比，工件表面的油、銹、氧化皮、鍍層和其它涂層對凸焊的影響較小，但干凈的表面仍能獲得較穩(wěn)定的質(zhì)量。凸焊的不足之處是需要沖制凸點的附加工序；電極比較復(fù)雜；由于一次要焊多個焊點，需要使用高電極壓力、高機械精度的大功率焊機。由于凸焊有上述多種優(yōu)點，因而獲得了極廣泛的應(yīng)用。電極材料；凸焊電極通常采用2類電極合金制造，因為這類電極合金在電導(dǎo)率、強度、硬度和耐熱性等方面具有最好的綜合性能。3類電極合金也能滿足要求。電極設(shè)計；凸焊電極有三種基本類型。1)點焊用的圓形平頭電極；2)大平頭棒狀電極；3)具有一組局部接觸面的電極，即將電極在接觸部位加工出凸起接觸面，或?qū)⑤^硬的銅合金嵌塊用釬焊或緊固方法固定于電極的接觸部位。標(biāo)準(zhǔn)點焊電極用于單點凸焊時，為了減輕工件表固壓痕，電極接觸面直徑應(yīng)不小于凸點直徑的兩倍。大平頭棒狀電極用于局部位置的多點凸焊。例如加強墊圈的凸焊，一次可焊4～6點。這種電極的接觸面必須足夠大，要超過全部凸點的邊界，超出量一般應(yīng)相當(dāng)于一個凸點的直徑。這種電極一般可裝在大功率點焊機上。凸焊是點焊的一種變型，通常是在兩板件之一上沖出凸點，然后進行焊接。由于電流集中，克服了點焊時熔核偏移的缺點，因此凸焊時工件的厚度比可以超過6：1。一般凸焊點撕裂，熔核直徑1~3mm。檢驗的要求：（轉(zhuǎn)化后）如表3.4所示。表3.4檢驗要求序號檢驗項目檢驗標(biāo)準(zhǔn)工具及方法記錄表格1來件質(zhì)量達到上道工序目視檢驗的工藝內(nèi)容和本工位的工藝要求目測2螺母數(shù)目符合本工位的作業(yè)指導(dǎo)書目測3焊接位置螺母的孔在板件孔的圓內(nèi)。目測或相應(yīng)規(guī)格的螺栓4焊接強度用相應(yīng)規(guī)格的螺栓自然拎入一個螺母的厚度，敲擊到板金變形，螺母沒有出現(xiàn)相應(yīng)規(guī)格的螺栓5外觀質(zhì)量螺母螺紋完好，螺紋上沒有焊渣；表面件的凸焊點無鼓包；焊接的凸臺被壓潰，螺紋沒有過燒。目測或相應(yīng)規(guī)格的螺栓3.5汽車車身沖壓和焊接應(yīng)注意的問題一、汽車車身沖壓應(yīng)注意的問題落料沖孔（修邊）缺陷：毛刺過大、變形、表面劃傷、尺寸不符、少孔等。(1)毛刺過大→凸凹模間隙過大或過??；刃口磨損；導(dǎo)向精度差；凸凹模位置不同心等；(2)變形→孔距太??；壓料板與凹模型面配合不好；間隙過大等；(3)表面劃傷→操作時有拖、拉等現(xiàn)象；板料在剪切過程中劃傷等；(4)尺寸不符→上料不到位；定位裝置損壞或松動，位置竄動等；(5)少孔→沖頭折斷；沖頭長度不夠等。拉延缺陷：拉裂、起皺、表面拉傷、波浪、鼓包、凹坑、麻點等。(1)拉裂→凸凹模R角半徑過?。粔哼吜^大；材料成形性能差或材料尺寸偏大；凸凹模間隙太小；潤滑不當(dāng)；定位不準(zhǔn)；凸凹模R角或拉延筋不順、拉毛等；(2)起皺→凸凹模R角半徑過大；壓邊力過??；材料尺寸偏?。煌拱寄ｉg隙太大；潤滑過甚；定位不準(zhǔn)；拉延筋布置不良，高度不夠等；(3)表面拉傷→模具工作表面有傷痕；材料表面有缺陷；潤滑油中有雜質(zhì)、廢屑等；(4)波浪、鼓包、凹坑、麻點→壓邊力??；潤滑不當(dāng)、模具型腔臟；材料表面臟；透氣孔堵塞；模具型面不平、潤滑油臟等；翻邊缺陷：翻邊不垂直、翻邊高度不一致、翻邊拉毛、翻邊裂等。(1)翻邊不垂直→凸凹模間隙過大；(2)翻邊高度不一致→凸凹模間隙不均勻；定位不準(zhǔn)；落料件尺寸不準(zhǔn)；(3)翻邊拉毛→刃口有傷痕；零件表面有雜質(zhì)；刃口硬度太低；(4)翻邊裂→修邊時毛刺大；凸凹模間隙太小；翻邊處形狀有突變。二、焊接應(yīng)注意的問題1、焊接工具（1）電烙鐵電烙鐵是最常用的焊接工具。我們使用20W內(nèi)熱式電烙鐵。新烙鐵使用前，應(yīng)用細砂紙將烙鐵頭打光亮，通電燒熱，蘸上松香后用烙鐵頭刃面接觸焊錫絲，使烙鐵頭上均勻地鍍上一層錫。這樣做，可以便于焊接和防止烙鐵頭表面氧化。舊的烙鐵頭如嚴重氧化而發(fā)黑，可用鋼挫挫去表層氧化物，使其露出金屬光澤后，重新鍍錫，才能使用。

電烙鐵要用220V交流電源，使用時要特別注意安全。應(yīng)認真做到以下幾點：

電烙鐵插頭最好使用三極插頭。要使外殼妥善接地。

使用前，應(yīng)認真檢查電源插頭、電源線有無損壞。并檢查烙鐵頭是否松動。

電烙鐵使用中，不能用力敲擊。要防止跌落。烙鐵頭上焊錫過多時，可用布擦掉。不可亂甩，以防燙傷他人。

焊接過程中，烙鐵不能到處亂放。不焊時，應(yīng)放在烙鐵架上。注意電源線不可搭在烙鐵頭上，以防燙壞絕緣層而發(fā)生事故。

使用結(jié)束后，應(yīng)及時切斷電源，拔下電源插頭。冷卻后，再將電烙鐵收回工具箱。

（2）焊錫和助焊劑焊接時，還需要焊錫和助焊劑。1）焊錫：焊接電子元件，一般采用有松香芯的焊錫絲。這種焊錫絲，熔點較低，而且內(nèi)含松香助焊劑，使用極為方便。2）助焊劑：常用的助焊劑是松香或松香水（將松香溶于酒精中）。使用助焊劑，可以幫助清除金屬表面的氧化物，利于焊接，又可保護烙鐵頭。焊接較大元件或?qū)Ь€時，也可采用焊錫膏。但它有一定腐蝕性，焊接后應(yīng)及時清除殘留物。

（3）輔助工具

為了方便焊接操作常采用尖嘴鉗、偏口鉗、鑷子和小刀等做為輔助工具。應(yīng)學(xué)會正確使用這些工具。

2、焊前處理

焊接前，應(yīng)對元件引腳或電路板的焊接部位進行焊前處理。

（1）清除焊接部位的氧化層

可用斷鋸條制成小刀。刮去金屬引線表面的氧化層，使引腳露出金屬光澤。

印刷電路板可用細紗紙將銅箔打光后，涂上一層松香酒精溶液。

（2）元件鍍錫

在刮凈的引線上鍍錫。可將引線蘸一下松香酒精溶液后，將帶錫的熱烙鐵頭壓在引線上，并轉(zhuǎn)動引線。即可使引線均勻地鍍上一層很薄的錫層。導(dǎo)線焊接前，應(yīng)將絕緣外皮剝?nèi)?，再?jīng)過上面兩項處理，才能正式焊接。若是多股金屬絲的導(dǎo)線，打光后應(yīng)先擰在一起，然后再鍍錫。刮去氧化層均勻鍍上一層錫

3、焊接技術(shù)

做好焊前處理之后，就可正式進行焊接。

（1）焊接方法。

焊接、檢查、剪短（2）焊接質(zhì)量焊接時，要保證每個焊點焊接牢固、接觸良好。要保證焊接質(zhì)量。錫和被焊物融合牢固。不應(yīng)有虛焊和假焊。虛焊是焊點處只有少量錫焊住，造成接觸不良，時通時斷。假焊是指表面上好像焊住了，但實際上并沒有焊上，有時用手一拔，引線就可以從焊點中拔出。焊接電路板時，一定要控制好時間。太長，電路板將被燒焦，或造成銅箔脫落。從電路板上拆卸元件時，可將電烙鐵頭貼在焊點上，待焊點上的錫熔化后，將元件拔出。第四章汽車車身涂裝、總裝工藝4.1涂裝前處理工藝一、前處理的目的1．增強涂料的附著力，延長涂層的使用壽命。2．為涂層的平整、美觀、光亮創(chuàng)造條件。3．增強涂層和被涂物的防腐蝕能力。二、前處理的要求1．被處理的表面無油污、無銹、無氧化皮、無水份（唯獨電泳可濕水膜入槽）。2．無酸、堿、等附著物質(zhì)的殘留物。3．表面有一定的適宜的粗糙度。4．表面清潔度力爭100%，并不允許裸手摸處理過的表面。5．在一定的時間內(nèi)（工藝規(guī)定）涂上底漆。三、前處理工序過程1．有機溶劑除油：用擦布浸200#溶劑、汽油等有機溶劑擦拭車身油污嚴重部位，特別是焊縫搭接部位。內(nèi)部要多擦拭幾次，盡量使焊縫內(nèi)被溶劑浸潤。（注：①不要使過量溶劑，以免濺到皮膚上，特別是面部。②擦布要定點存放，用后不要存放在現(xiàn)場。）2．高壓水或清洗劑清洗：用高壓槍清洗車身內(nèi)外表面（清洗介質(zhì)是水或清洗劑），高壓槍的壓力、流量，按其使用說明書規(guī)定調(diào)整，保證車身各部位全部沖洗到位，清洗結(jié)束后，及時關(guān)閉清洗劑輸入泵，并把清洗噴槍放到指定的位置。（注意：①高壓清洗劑噴槍清洗液不能噴到人身上，非操作人員不準(zhǔn)進入高壓沖洗現(xiàn)場。②保證清洗流量充足，不能放空槍，清洗時間：1—2min；清洗液溫度：室溫。③操作人員勞保用品齊全，符合安全生產(chǎn)和工藝規(guī)定）。（注：工序1、2根據(jù)條件可以選一選）3．熱風(fēng)吹：車身進入前線入口處的熱風(fēng)幕，立即自動向車身吹熱風(fēng)（50℃左右）。使溫度接近前處理各槽的溫度，吹熱風(fēng)的時間由鏈速決定的（以下各工序時間均由產(chǎn)量、鏈速生產(chǎn)節(jié)決定）。4．熱水洗：車身進入熱水沖洗后，球狀仿形管路自動向車身噴50℃的熱水，對車身進行熱水洗，噴洗壓力為1.2—1.5bar，時間同鏈速1—2min。5．預(yù)脫脂：車身進入預(yù)脫脂區(qū)，噴淋系統(tǒng)向車身噴堿性脫脂液，溫度在內(nèi)45℃--65℃，噴洗壓力和噴洗溫度同工序4。其它工藝參數(shù)由脫脂劑技術(shù)要求決定的，如堿點數(shù)一般在8—12pt.6．脫脂：車身進入主脫脂槽，一般均為全浸式的槽，大小是由產(chǎn)量、生產(chǎn)節(jié)拍決定的，其它工藝參數(shù)同工序5，這里要說明的是熱水槽、預(yù)、主脫脂槽均裝有循環(huán)、過濾、除油裝置，目的是凈化槽液，增強除油效果。7．水洗：車身經(jīng)瀝水區(qū)進入自來水噴洗區(qū)，噴淋壓力等工藝參數(shù)同工序4，溫度是室溫。水洗槽體積是V=6—8m3左右。8．表面調(diào)整：車身經(jīng)瀝水段進入表調(diào)槽。表調(diào)和目的是把車身浸入含有鈦鹽的溶液中，鈦鹽能改變金屬表面的結(jié)構(gòu)，使磷化膜結(jié)晶細膩，致密、均勻、表調(diào)一般采用全浸式，槽液的PH值一般為8—9.5,溫度為室溫。9．磷化：車身由表調(diào)出槽后經(jīng)瀝水段進入磷化槽，槽液為含有鋅、錳、鎳等金屬的磷酸鹽溶液，車身進入后的目的是使車身表面形成一層含有鋅錳鎳等磷酸鹽，能較大幅度的增加漆膜的附著力和耐腐蝕性、耐潮濕性，以至增強漆膜對被涂物表面的濕潤性，噴-浸或者或浸或噴等形式，磷化槽一般配有除渣、加熱、噴淋等系統(tǒng)，目的是凈化槽液，使磷化膜結(jié)晶均勻、致密，保證磷化質(zhì)量。磷化的工藝參數(shù)是由是由磷化的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和磷化方式?jīng)Q定的，可分為中溫、高溫和低溫磷化。10．磷化后水洗：車身出磷化槽后經(jīng)瀝水段后自來水洗兩三次，方式可噴可浸、或噴浸結(jié)合。但最后一次沖洗須經(jīng)新鮮自來水，循環(huán)水系統(tǒng)的噴淋系統(tǒng)同工序4，但溫度為室溫。11．鈍化：這主要是為磷化配套的工序，磷化膜在顯微鏡下看有針狀、片狀、棒狀等，分子間有間縫，比較疏松，而鈍化就是利用鉻酸溶液對磷化膜進行處理，以提高磷化膜的致密性，以提高耐腐蝕能力。它的作用主要表現(xiàn)在以下兩個方面：①鈍化可以填充磷化膜之間的空隙，讓其更均勻、致密。②鈍化還可以氧化磷化膜上的疏松部分，以讓其更平整、致密?，F(xiàn)在一般采用Cr3+或Cr6+的溶液，現(xiàn)在還出現(xiàn)了一種無鉻的鈍化劑，這也是鈍化的發(fā)展方向。鈍化采用全浸式，鈍化液呈酸性，PH值=4~5，槽液也有循環(huán)過濾系統(tǒng)，一般在室溫下進行的，鈍化還有加料和循環(huán)系統(tǒng)。12．鈍化后水洗：車身出鈍化槽后，經(jīng)瀝水段后進入水洗工序，有條件的場合自來水噴洗一次，再純水浸洗，循環(huán)純水、新鮮純水各噴洗一次。工藝參數(shù)：自來水污染度≤1.5PT循環(huán)純水電導(dǎo)≤30us/cm新鮮純水電導(dǎo)≤10us/cm4.2涂裝工藝汽車涂裝工藝，一般可分為兩大部分：一是涂裝前金屬的表面處理，也叫前處理技術(shù)；二是涂裝的施工工藝。表面處理主要包括清除工件表面的油污、塵土、銹蝕、以及進行修補作業(yè)時舊涂料層的清除等，以改善工件的表面狀態(tài)。包括根據(jù)各種具體情況對工件表面進行機械加工和化學(xué)處理，如磷化、氧化和鈍化處理。工程機械防銹涂裝工藝一般可分為涂裝前表面處理工藝和防銹底漆涂裝工藝。4.2.1陰極電泳涂裝陰極電泳涂裝是油漆車間技術(shù)的核心之一。它是把前處理的車身表面泳涂上底漆，主要是由下列裝置組成：如圖4-1所示。電泳槽電泳槽陽極循環(huán)系統(tǒng)供給去離子水超濾系統(tǒng)（UF)袋式過濾器超濾液去噴淋系統(tǒng)陽極循環(huán)泵圖4-1陰極電泳涂裝一、電泳槽這是電泳的主要設(shè)備，根據(jù)車身體積和生產(chǎn)量可做容量不同的規(guī)格，年產(chǎn)在十萬輛左右有可做成200噸左右容量電泳槽，3~6萬的可做成150噸以內(nèi)容量的電泳槽。其構(gòu)造可分為主槽、副槽和附屬保護設(shè)施。其作用主要是盛裝電泳底漆和白車身在里面泳涂底漆。二、電泳主動脈環(huán)系統(tǒng)和過濾系統(tǒng)是由管路、閥門、泵及過濾系統(tǒng)等附屬系統(tǒng)組成。其作用主要防止電泳漆沉淀、變質(zhì)，保持電泳漆清潔、均勻，并除去雜質(zhì)。三、料裝置由加料泵、管路、閥門（有的場合配有加料罐、攪拌器、過濾器和附屬部件）。其作用主要是向電泳槽中補加電泳漆，即顏料、基料，以保持槽液中的成份配比穩(wěn)定。四、超濾系統(tǒng)超濾可以理解成是一種過濾方式，不過，這種方式有些特殊，它只能讓小分子（水、溶劑、小分子量物質(zhì)和雜離子物質(zhì)）透過，而大分子（涂料）無法透過。過濾器采用的是半透性膜。超濾系統(tǒng)由循環(huán)管路、閥門、泵、壓力表、流量計、超濾膜、過濾器等組成，還有管路聯(lián)接件等控制系統(tǒng)。超濾量一般2.0-5.0m3/h。主要作用是凈化槽液、回收涂料、為后沖洗提供水。五、電泳槽液溫度自動控制系統(tǒng)由于車身電泳時是放熱反應(yīng)，還有攪拌循環(huán)時產(chǎn)生熱量，車身進入電泳槽時帶入熱量，所以電泳槽液的溫度會上升，為保持工藝溫度在28±1℃，故需要制冷系統(tǒng)。制冷系統(tǒng)是由泵、管路循環(huán)系統(tǒng)、閥門、換熱器、制冷機組、冷熱水槽和冷卻塔等組成。六、陽極液系統(tǒng)這是由陽極罩、極板、管路循環(huán)系統(tǒng)、閥門、泵、流量計、電導(dǎo)儀、電纜、陽極液貯存槽及附屬部件組成，分為板式陽極和管式陽極。陽極可以與車身形成高壓靜電電場，使帶電涂料粒子形成定向移動，把工件表面涂上漆，并使小分子雜質(zhì)（游離酸等）透過陽極膜隨陽極液帶走，起凈化槽液作用，也起調(diào)整槽液的PH值和電導(dǎo)的作用。七、直流電源該系統(tǒng)是由供電電源、電纜、陽極板、陽極系統(tǒng)、電控柜、電流表、電壓表及附屬部件組成。它為電泳提供電場、電流、電壓，是電泳的主要設(shè)備。工件的通電方式有帶電入槽和全浸后通電兩種方式，電壓和控制有恒電壓和變電壓兩種方式，變電壓又分為連續(xù)式和分段式，德國一般采用段式電壓。八、電泳后沖洗系統(tǒng)該系統(tǒng)是由各類水槽、噴洗系統(tǒng)、泵、噴嘴、過濾器、循環(huán)管路、噴槽和浸槽等組成。噴洗方式有兩種，一種是UF液，一種是去離子水。兩種水洗方式都采用浸噴結(jié)合的方式。這兩種方式都是由閉合回路組成的，但兩液體有明顯的區(qū)別，主要是在于它們的電導(dǎo)率上，UF的電導(dǎo)率在1000us/cm左右，而新鮮純水的電導(dǎo)在3us/cm-10us/cm之間。電泳后沖洗系統(tǒng)的作用在于三個方面：①凈化槽液回收涂料，提高涂料的利用充率。②清洗涂膜表面的涂料，以形成平整光滑的表面，以減少打磨量。③提高涂層表面的耐蝕性。九、電泳底漆烘干系統(tǒng)烘干系統(tǒng)是由烘干室主體、運輸鏈和附屬設(shè)備等組成，還有供熱系統(tǒng)（加熱器等）、熱循環(huán)系統(tǒng)、電子控制系統(tǒng)、溫控系統(tǒng)、廢氣處理系統(tǒng)。熱源有電、天然氣、油等。十、前處理線、電泳線其它設(shè)備前處理線、電泳線的設(shè)備除了前面講過的之外，還有一些其它設(shè)備，如整線屏蔽系統(tǒng)，主要是由主體框架、殼體、通風(fēng)裝置、工位照明、人行通道、各段的人行門、梯子及返工件運輸鏈等機械化運輸設(shè)備組成，作用如下：①防止噴洗飛濺、熱氣等有害氣體污染車間。②有利于操作人員對各工序的生產(chǎn)情況進行檢查，當(dāng)進入設(shè)備殼體內(nèi)部的通道，對各工序的生產(chǎn)狀況盡收眼底，有利于生產(chǎn)正常進行。③是大工業(yè)自動化連續(xù)化流水線式生產(chǎn)的需要。4.2.2中涂和面涂噴涂工藝一、中間涂層噴涂工序簡稱中涂。其作用是為面漆的裝飾性創(chuàng)造優(yōu)良的條件。工序過程如下：1、底漆打磨作用：①消除表面的毛刺及雜物。②消除工件表面顆粒、粗糙和不平整度。③增強層的附著力。要求：①正確選用砂紙，為400#或600#。②局部打磨方向一致。③打磨后表面平整，但有相應(yīng)的粗糙度。打磨設(shè)備：封閉式打磨間、地面格柵，送風(fēng)設(shè)備、打磨水槽、風(fēng)動打磨機或電動打磨機。打磨呈微負壓狀態(tài)。2、擦凈作用：擦凈車身表面的灰塵、水漬，保持車身表面清潔，力爭清潔度100%。手擦凈過程：①在打磨后，用擦布擦凈車身各部位的灰漿和水漬。②用壓縮空氣吹凈車身各部位的水分和灰塵。③用干擦布擦凈車身各部位的灰塵。④再用壓縮空氣吹凈車身各部位的灰塵和纖維。⑤用粘性擦布擦凈車身各部位的灰塵。⑥用離子吹凈器吹車身的各部位。（鴕鳥毛擦凈機：若有鴕鳥毛凈機，可不進行③④的擦凈。）3、車身中涂手工噴涂：手工噴涂四門兩蓋和發(fā)動艙等內(nèi)表面。四門內(nèi)表面要求兩遍，間隔時間約3min。這些部位要求均勻、嚴密、不露底、不流掛。自動噴涂：自動機噴涂車身外表面。自動噴涂采用高壓靜電噴涂或高壓空氣噴涂。噴涂要求不露底、不流掛、厚度均勻、無針孔、無縮孔、桔皮等。人工檢查：人工對車身進行檢查，如有露底，進行手工補噴，若有小顆粒等到缺陷，用1500#的砂紙打磨后，再用槍修補。注：①正常生產(chǎn)時，任何人不允許進入光電信號區(qū)域，更不允許接觸任何開關(guān)。②正常生產(chǎn)時，任何人不允許進入噴涂區(qū)域。③檢修人員必須按規(guī)定穿好勞保用品才能進入噴涂區(qū)域。4、中涂烘干噴涂好的油漆車身經(jīng)晾干間后進入面漆烘干爐，溫度為140℃，時間在30min。5、中涂強冷冷卻至大約在40℃。強冷后的車身自動進入下道工序或貯存線。二、車身面漆噴涂，就是在車身的中涂層上噴涂上優(yōu)質(zhì)的面漆涂層。噴面漆工序是涂裝車間的關(guān)鍵工序。各涂層的性能基本都在面漆層上體現(xiàn)。故面漆噴涂工序的操作必須嚴格按工藝規(guī)定和操作規(guī)程進行。1、中涂打磨同底漆打磨。但不同之處是在所用的砂紙型號不一樣，中涂打磨用的是800#-1000#的水砂紙。因為面漆外觀質(zhì)量要求更高。2、中涂擦凈完全同于底漆擦凈。3、面漆噴涂根據(jù)面漆的種類決定的。面漆有本色漆和金屬漆以及樹脂漆。所以一般設(shè)有三個噴涂站?，F(xiàn)介紹金屬漆如下：色漆手工噴涂：同中涂噴涂。色漆自動噴涂：第一道是高壓靜電噴涂，用的是旋杯。第二道用的不是旋杯，采用的是非靜電的空氣噴涂。因為金屬漆中含有金屬粉，單使用靜電噴涂會合使金屬粉排列規(guī)則，所以油漆就無法分布均勻。采用空氣噴涂可以改變金屬粉的規(guī)則排列。在噴本色漆時，這個噴涂站可以不用。如自動噴涂機圖4-2所示。圖4-2自動噴涂機檢查工位：同中涂檢查。罩光漆手工噴涂：同中涂手工噴涂。罩光漆自動噴涂：采用自動機噴涂。同中涂自動噴涂。罩光漆手工檢查：同中涂手工中涂檢查。如果自動機出故障，這個工位可以進行手工噴涂生產(chǎn)。噴涂樹脂漆時同金屬漆噴涂，而噴涂本色漆時可不需罩光。4、面漆烘干工序溫度140℃，時間在30min左右。5、面漆強冷冷卻至大約在40℃。4.2.3涂膜的固化（干燥）工藝涂膜的固化（干燥）工藝的發(fā)展趨向是節(jié)能減排（低溫化、快速化、“濕碰濕”工藝），提高能源利用率（降低每臺車身的涂裝耗能量）。汽車車身涂膜固化過程隨所采用涂料的成膜性能的演變而變化，其發(fā)展歷程為：自然干燥（油性漆）一自干或低溫（100℃以下）烘干（以硝基漆為代表的熱塑性汽車涂料）一中溫烘干（以氧化聚合固化的醇酸樹脂涂料為代表的熱固性汽車涂料，每道漆都需要烘干，也能自干，則干燥時間長達24ｈ以上）一高溫（120°Ｃ以上）烘干（以氨基醇酸樹脂烤漆為代表的熱固性合成樹脂系汽車涂料，且適應(yīng)較厚涂膜的烘干和“濕碰濕’馀裝工藝）。在工業(yè)涂裝中，涂膜固化成膜是耗能較大的工序之一。在工業(yè)涂裝中，涂膜固化成膜是耗能較大的工序之一。按傳統(tǒng)的觀點及計算方法，一般將被涂制品及輸送設(shè)備的部件加熱所消耗的熱量都算作為烘干室的熱能有效利用率，并且認為達到30%以上已是較先進的指標(biāo)。可是涂膜的固化真正所需的熱量是涂膜中所含溶劑的蒸發(fā)所需的熱量和將涂布在車身表面的幾十微米厚的涂膜加熱到圊化T藝所要求的溫度(含升溫和保溫段)所需的熱量(即為了幾公斤重的濕涂膜的同化，需同時將幾百公斤重的車身及輸送部件加熱到所需的工藝溫度)，相比之下，涂膜固化所需的熱量很小(≤1%)。由此可見，在改進所選用涂料的成膜固化性能的基礎(chǔ)上開發(fā)新的涂膜同化方法和涂膜同化工序的節(jié)能減排的潛力很大。4.3汽車裝配概念及其特點汽車裝配是汽車全部制造工藝過程的最終環(huán)節(jié)，是把經(jīng)檢驗合格的數(shù)以千萬計的各類零件，按規(guī)定的精度標(biāo)準(zhǔn)和技術(shù)要求組合成分總成、總成、整車，并經(jīng)嚴格的檢測程序，確認其是否合格的整個工藝過程。汽車產(chǎn)品要求有好的動力性、經(jīng)濟性和耐久性，以實現(xiàn)在各種復(fù)雜環(huán)境中的運載功能，現(xiàn)代汽車產(chǎn)品更要求安全可靠、造型美觀、乘坐舒適并滿足環(huán)保要求。這些要求，最終是通過裝配工藝來保證的。若裝配不當(dāng)，以昂貴的代價制造出的高精度的合格零件，不一定能裝出合格的汽車。因此裝配是保證產(chǎn)品質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)。汽車裝配的特點是零件種類多、數(shù)量大、作業(yè)內(nèi)容復(fù)雜，裝配零部件除發(fā)動機、傳動系、車身、懸架、車輪、轉(zhuǎn)向系、制動系、空調(diào)系等之外，還有大量內(nèi)外飾件、電器、線束、軟管、硬管、玻璃、各類油液加注等。汽車總裝工作量約占全部制造工作量的２Ｏ-２５％。其操作內(nèi)容包括過盈配合、焊接、鉚接、粘接、鑲嵌、配管、配線、螺紋連接、各類油液定量加注等。綜上所述，除產(chǎn)品設(shè)計先進、零件制造精良外，好的裝配工藝是保證汽車產(chǎn)品水平、質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本和提高勞動生產(chǎn)率的重要因素。裝配的生產(chǎn)組織、生產(chǎn)線、設(shè)備、工具、檢測手段的配備以及提高裝配自動化程度的問題，也是汽車制造的重要課題。上述因素，也必然要追溯到車輛結(jié)構(gòu)的合理性和產(chǎn)品設(shè)計的工藝性。4.4裝配生產(chǎn)組織形式對于整車和可以單獨組織裝配的大型總成（例如發(fā)動機等）其裝配生產(chǎn)組織、可以分為固定式裝配和流水式裝配兩大類。總成裝配如圖4-3所示。圖4-3總成裝配4.4.1固定式裝配裝配對象的基礎(chǔ)件安放在固定工位上，工人將零件和總成按次序逐一安裝，最后形成成品的裝配方式，稱固定式裝配。在裝配過程中允許對零件進行加工、修理和選配，零件不具有（或很少具有）互換性，裝配以手工操作為主，一般不采用復(fù)雜的工藝設(shè)備，對工人的技術(shù)水平要求很高，而勞動生產(chǎn)率較低。這種生產(chǎn)方式只適用于個別品位極高、需求量很少的特種用車，批量生產(chǎn)較少采用。4.4.2流水式裝配產(chǎn)品隨輸送裝置在多工位生產(chǎn)線上按裝配順序曲一個工位向另一個工位移動，在每個工位按工藝規(guī)程完成一定的裝配工序，最后完成整個產(chǎn)品的裝配形式，稱流水式裝配。這種生產(chǎn)組織形式將整車各個零部件上線和裝配動作劃分為一個個工序，每個工位完成若干個工序內(nèi)容，每個工人只需要熟悉某個或某幾個工序即可上線操作，各工位配以必要的設(shè)備和工具，可大幅度提高勞動生產(chǎn)率，且保證產(chǎn)品質(zhì)量。根據(jù)產(chǎn)品及其生產(chǎn)批量不同的需要，產(chǎn)品在生產(chǎn)線上的移動可以是自由的，也可以是強制的。（１）自由流水方式。產(chǎn)品的工序間移動沒有嚴格的時問要求，生產(chǎn)的節(jié)拍不在單一產(chǎn)品上體現(xiàn)，允許工序間積存，使生產(chǎn)具有一定的柔性，這種方式主要用于小型部件或總成裝配。適用于多品種成批生產(chǎn)（２）強制流水方式。產(chǎn)品的工序間移動以某種形式的機械化輸送裝置來實現(xiàn)，有嚴格的節(jié)拍要求，工人必須在規(guī)定的節(jié)拍時間內(nèi)完成規(guī)定的全部裝配工序。這種方式適用于大批量生產(chǎn)，在目前汽車裝配生產(chǎn)中應(yīng)用最廣。強制流水方式又分為間歇式移動和連續(xù)式移動兩種。

1）強制間歇式流水裝配。即產(chǎn)品在輸送裝置上完成周期性移動后，工人在該工位上對每個產(chǎn)品完成同一裝配工序，而后產(chǎn)品按節(jié)拍要求進行下一個周期的移動。此時，生產(chǎn)節(jié)拍＝工序操作時間＋位移時間。很顯然，產(chǎn)品的移動占用了一定的時間。造成了工時浪費。因此，這種方式對整車裝配而言只適用于產(chǎn)量小、生產(chǎn)節(jié)拍較長的裝配生產(chǎn)，如重型汽車、大型客車等。2)強制連續(xù)式流水裝配。即產(chǎn)品按嚴格的生產(chǎn)節(jié)拍在輸送裝置上連續(xù)緩慢移動，工人在固定的區(qū)域范圍內(nèi)，按節(jié)拍時間要求完成規(guī)定的裝配工序。此時產(chǎn)品的移動時間重疊在作業(yè)時間內(nèi)，而每道工序的工時安排必須等于或略少于節(jié)拍時間，生產(chǎn)線才能正常運行。這種方式是大批量生產(chǎn)的汽車總裝車間常用的生產(chǎn)組織形式?？傃b工藝流程如圖4-4所示。外觀檢查外觀檢查整車調(diào)整整車檢測線停車場返修不合格分裝前段內(nèi)裝飾部件分裝底盤部分分類后段內(nèi)飾部件分裝總裝前段車身裝飾線底盤裝配線后段車身裝飾線涂裝后車身總成二次檢測合格圖4-4總裝工藝流程圖4.5汽車車身涂裝和總裝工藝應(yīng)注意的幾個問題一、汽車涂裝工藝應(yīng)注意的幾個問題涂裝常見的缺陷：1.流掛分為下沉、流掛、流淌。1).下沉：涂裝完畢到干燥期涂層局部垂流，產(chǎn)生厚度不均的半圓狀、冰瘤狀、波狀等現(xiàn)象。2).垂流：涂料在被涂物的垂直面和邊緣附近積留后，照原樣固化并牢固附著的現(xiàn)象。3).流淌：被涂物垂直表面涂膜大面積的流掛現(xiàn)象。、2.顆粒涂膜中的凸起物呈顆粒狀分布整個或局部表面上的現(xiàn)象知名人士為顆粒。由混入涂料中的異物或涂料變質(zhì)而引起的顆粒稱為涂料顆粒；金屬閃光涂料中鋁粉在涂面造成的凸起異物稱為金屬顆粒；在涂裝時剛涂裝完的濕涂膜上附著的灰塵或異物稱為塵埃。3.露底、蓋底不良由于漏涂而使被涂物未涂上涂料的現(xiàn)象稱為露底（俗稱缺漆）,因涂得薄或涂料遮蓋力差未蓋住底面(底色)的現(xiàn)象稱為蓋底不良.4.咬起涂面漆后底涂層被咬起脫離，產(chǎn)生皺紋、脹起、起泡等現(xiàn)象稱為咬起。涂含有強溶劑涂料（如硝基漆）時，易產(chǎn)生這種現(xiàn)象。5.縮孔受被涂物面的（或混入涂料中）異物（水、油等）的影響，涂料不能均勻附著，產(chǎn)生抽縮而露出被涂面的現(xiàn)象。由于產(chǎn)生的原因及現(xiàn)象有較大的差別，露底面積大的且不規(guī)則的稱為抽縮（俗稱發(fā)笑）；呈圓形（直徑多為0。1~2mm）的稱為縮孔；在圓孔內(nèi)有顆粒的稱為“魚眼”。這種缺陷產(chǎn)生在剛涂裝完的濕涂膜上，有時在烘干后的干涂膜才發(fā)現(xiàn)。6.針孔在涂上產(chǎn)生針狀小孔或象皮革的毛孔那樣的現(xiàn)象稱為針孔，孔的直徑為100um左右。7.氣泡在涂裝過程中，涂膜表面呈泡狀鼓起，或在涂膜中有產(chǎn)生氣泡的現(xiàn)象。攪拌引起的氣泡或由溶劑蒸發(fā)產(chǎn)生的氣泡，在涂裝過程中未消失而殘留在涂膜中，統(tǒng)稱為氣泡。由底材或底涂層所吸收或含有水分、溶劑或氣體，使涂層在干燥（尤其是烘干）過程中呈泡狀拱起的缺陷，分別稱為水氣泡、溶劑氣泡或空氣泡。8.光澤不良（發(fā)糊）有光澤涂層干燥后沒有達到應(yīng)有的光澤或涂裝后不久涂出現(xiàn)光澤下降霧狀朦朧的現(xiàn)象。9.桔皮在噴涂時不能形成平滑的涂膜面，而出現(xiàn)類似桔皮狀的皺紋表層。皺紋的凹凸度約3um左右。10.砂紙紋面漆涂裝和干燥后仍能清楚地見到砂紙打磨紋、且影響涂層外觀（光澤、平滑度、豐滿度和鮮映性的現(xiàn)象。11.色差剛涂裝完的涂膜的色相、明度、彩度與標(biāo)準(zhǔn)色板有差異，或在修補涂裝時與原漆顏色有差異。二、汽車總裝工藝應(yīng)注意的問題1.裝配的完整性：按照工藝規(guī)程，所有零、部件和總成必須全部裝上，不得有漏裝現(xiàn)象。2.裝配的完好性按工藝規(guī)定，所裝零、部件和總成不得有凹痕、彎曲、變形等機械損傷及銹蝕現(xiàn)象。3.裝配的緊固性：按工藝規(guī)定，螺栓等連接件必須達到規(guī)定的轉(zhuǎn)矩要求，不得有松動及過緊現(xiàn)象。4.裝配的潤滑性：按工藝規(guī)定，凡潤滑部位必須加注定量的潤滑油或潤滑脂。5.裝配的密封性：按工藝規(guī)定，氣路、油路接頭不允許有漏氣、漏油現(xiàn)象，氣路接頭處必須涂膠密封。6.裝配的統(tǒng)一性：各種變形車應(yīng)按生產(chǎn)計劃配套生產(chǎn)，不允許有誤裝、錯裝現(xiàn)象。第五章結(jié)論5.1總結(jié)畢業(yè)論文是本科學(xué)習(xí)階段一次非常難得的理論與實際相結(jié)合的機會，通過這次比較完整的汽車制造四大工藝的設(shè)計，我擺脫了單純的理論知識學(xué)習(xí)狀態(tài)，和實際設(shè)計的結(jié)合鍛煉了我的綜合運用所學(xué)的專業(yè)基礎(chǔ)知識，解決實際制造問題的能力，同時也提高我查閱文獻資料、設(shè)計手冊、設(shè)計規(guī)范以及電腦制圖等其他專業(yè)能力水平，而且通過對整體的掌控，對局部的取舍，以及對細節(jié)的斟酌處理，都使我的能力得到了鍛煉，經(jīng)驗得到了豐富，并且意志品質(zhì)力，抗壓能力及耐力也都得到了不同程度的提升。這是我們都希望看到的也正是我們進行畢業(yè)設(shè)計的目的所在。雖然畢業(yè)設(shè)計內(nèi)容繁多，過程繁瑣但我的收獲卻更加豐富。四大工藝的流程，各種設(shè)備的選用標(biāo)準(zhǔn)，各種工序的合理安排，還有四大工藝存在的問題，我都是隨著設(shè)計的不斷深入而不斷熟悉并學(xué)會應(yīng)用的。在設(shè)計過程中一些工藝的設(shè)計讓我很頭痛，原因是由于本身設(shè)計受到設(shè)備和條件的影響，而又必須考慮本專業(yè)的一些要求規(guī)范，從而形成了一些矛盾點，這些矛盾在處理上讓人很難斟酌，正是基于這種考慮我意識到：要向更完美的進行一次設(shè)計，與其他專業(yè)人才的交流溝通是很有必要的，這其中也包括更好的理解四大工藝之間的共性和聯(lián)系。提高是有限的但提高也是全面的，正是這一次設(shè)計讓我積累了無數(shù)實際經(jīng)驗，使我的頭腦更好的被知識武裝了起來，必然會讓我在未來的工作學(xué)習(xí)中表現(xiàn)出更高的應(yīng)變能力，更強的溝通力和理解力。5.2展望在提升中國汽車行業(yè)整體制造水平的過程中，希望還能引起汽車制造企業(yè)和裝備企業(yè)的關(guān)注。目前，我國汽車制造行業(yè)已達到一個很大的規(guī)模，在制造工藝上也在逐步和國際領(lǐng)先水平接軌。在制作內(nèi)覆蓋件的模具、激光焊接等先進技術(shù)方面，國內(nèi)整車廠應(yīng)該進一步提高技術(shù)的自主研發(fā)